喜歡這套資料就充值下載吧。。。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。。。下載后都有，，請放心下載，，文件全都包含在內，，【有疑問咨詢QQ:1064457796 或 414951605】 =================================喜歡這套資料就充值下載吧。。。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。。。下載后都有，，請放心下載，，文件全都包含在內，，【有疑問咨詢QQ:1064457796 或 414951605】 =================================

寧XX大學 畢業(yè)設計(論文) 臺式數(shù)控等離子切割機設計 分 院： 專 業(yè)： 班 級： 姓 名： 學 號： 指導教師： 年 月 摘要 隨著科學技術的發(fā)展，等離子切割機的應用也顯得越來越頻繁，先進切割技術的發(fā)展總是不斷地從新科技的成果中獲得新的起點。目前，等離子切割機技術在電子科技、計算機技術及機器人的制造中都起著重要的作用。無論在什么情況下，等離子切割機才能提高焊接的水平和質量。我們只有將數(shù)控切割機技術和焊接跟蹤技術有效的結合才能更好的推動新科技的發(fā)展，因此數(shù)控切割機的設計對于解決這一難題至關重要。 關鍵詞： 切割技術，機構設計，等離子切割機 Abstract With the development of science and technology, the application of plasma cutting machine is more and more frequent, the development of advanced cutting technology is constantly from the new achievements of science and technology in the new starting point. At present, plasma cutting machine technology plays an important role in the manufacture of electronic technology, computer technology and robot. In any case, plasma cutting machine can improve the level and quality of welding. We will only CNC cutting machine and welding with tracking technology effectively in order to better promote the development of new technology, so the CNC cutting machine design is very important for solving this problem. Keywords: cutting technology, mechanism design, plasma cutting machine 目 錄 摘要 2 Abstract 3 目 錄 4 第1章 緒論 6 1.1臺式數(shù)控等離子切割機的研究目的及意義 6 1.1.1臺式數(shù)控等離子切割機背景 6 1.1.2臺式數(shù)控等離子切割機簡介 6 1.1.3意義 6 1.2研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 6 1.3本課題研究的內容及方法 8 1.3.1主要的研究內容 8 1.3.2設計要求 8 1.3.3關鍵的技術問題 9 第2章 總體方案機構設計 9 2.1設計概念 9 2.2設計原理 9 2.3方案討論 10 第3章 X結構及傳動設計 11 3.1 X向滾珠絲桿副的選擇 12 3.1.1導程確定 12 3.1.2確定絲桿的等效轉速 12 3.1.3估計工作臺質量及負重 12 3.1.4確定絲桿的等效負載 12 3.1.5確定絲桿所受的最大動載荷 13 3.1.6精度的選擇 14 3.1.7選擇滾珠絲桿型號 14 3.2校核 14 3.2.1 臨界壓縮負荷驗證 15 3.2.2臨界轉速驗證 16 3.2.3絲桿拉壓振動與扭轉振動的固有頻率 16 3.3電機的選擇 17 3.3.1電機軸的轉動慣量 17 3.3.2電機扭矩計算 18 第4章 Y向結構設計 20 4.1 Y軸滾動導軌副的計算、選擇 20 4.2 滾珠絲杠計算、選擇 21 4.3 步進電機慣性負載的計算 23 第5章 主要零件的數(shù)控加工 26 5.1 初始參數(shù)設定 26 5.2 創(chuàng)建刀具 27 5.3 創(chuàng)建加工操作 28 5.4 模擬刀軌及后處理 30 總結與展望 33 參考文獻 34 致 謝 35 35 第1章 緒論 1.1臺式數(shù)控等離子切割機的研究目的及意義 1.1.1臺式數(shù)控等離子切割機背景 在現(xiàn)代工業(yè)中，生產過程中的自動化已成為突出的主題。各行各業(yè)的自動化水平越來越高，現(xiàn)代化加工車間，常配有自動化生產設備，用來提高生產效率，完成工人難以完成的或者危險的工作。當然，也不排除PCB板的焊接加工過程。我們發(fā)現(xiàn)焊接技術已經滲透到各個領域并且被廣泛使用。根據資料顯示，我國每年鋼鐵的產量一般在3億噸左右，其中有一半以上的鋼有用到焊接技術加工。我國每年的焊接設備需求量金額超過50億元。既然焊接機能夠這么普遍地應用在各個領域，它肯定具備了很大的市場競爭力。 1.1.2臺式數(shù)控等離子切割機簡介 龍門式數(shù)控火焰/等離子切割機采用驅動，即切割頭，運行穩(wěn)定，配置好，工作效率很高，可以用于各種異形碳鋼、錳鋼、不銹鋼等金屬材料的大、中、小型鋼板下料。還可根據用戶的要求配置多把割炬。 1.1.3意義 1.橫梁：采用方管對焊的結構，具有剛性好，精度高，自重輕，慣量小的特點。所有的焊接件均采用振動時效去應力處理，有效的防止了結構變形； 2.縱、橫向驅動：橫向導軌則采用了臺灣進口的直線式導軌，縱向導軌是由精密加工的特質鋼軌制成的，保證了切割機的運行平穩(wěn)，精度高，且經久耐用，清潔美觀； 1.2研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 激光切割機的切割速度快，精度和切割質量好等特點。在國家指定的長期發(fā)展規(guī)劃時，又是將激光切割列入了關鍵支撐技術。因其涉及國家安全、國防建設及高新技術的產業(yè)化和科技前沿的發(fā)展，所以要對激光切割有很高的重視程度，這就將激光切割機的制造和升級帶來很大的商機。隨著用戶對激光切割技術特點的逐步了解和采用的示范性地深入，這就帶動了國內企業(yè)開發(fā)、生產激光切割機。 1.2.3國外焊接機的發(fā)展概況 焊接產品中有許多曲線的焊接，在我國一般采用手工焊接。手工操作具有一定的優(yōu)勢，但也，存在著人員管理難、工人培訓周期長、生產環(huán)境惡劣、勞動強度大、焊接質量難以穩(wěn)定的保持、容易產生夾雜、氣孔等缺陷、焊接成本高、生產效率低一系列的問題等。為了克服上述種種弊端，焊接科技工作者研究出了多種自動化焊接設備，如仿形焊接機，焊接機器人，三維數(shù)控焊接機等。近些年來我國焊接技術的整體發(fā)展水平比較好，尤其是逆變式焊機技術現(xiàn)已成熟，正在全國推廣應用。波控、智能及自動、半自動焊接技術快速發(fā)展。自動、半自動氣體保護焊機、埋弧焊機、電阻焊機等產品也邁開了一大步。2000年我國點弧焊機器人已達到980臺?？墒潜M管如此，我國的焊接設備還是不能滿足國內工業(yè)的生產需求。 我國從20世紀80年代開始進行大型機床等機械產品焊接結構的研究，20 多年來已取得長足的進步。焊接結構已經在現(xiàn)代化的數(shù)控機床等大型機床上應用以焊代鑄以焊代鍛的結構設計和制造技術迅速發(fā)展。 在汽車制造工業(yè)方面，隨著我國汽車產量的不斷增加20世紀90年代開始從國外陸續(xù)引進先進的焊接設備。并在車轉動軸、剎車蹄片、輪圈以及其他部件的制造過程中普遍采用各種先進的焊接工藝，提高了焊接效率和產品質量。焊接在船舶、汽車、鍋爐、壓力容器制造行業(yè)中也成為主要的生產工藝手段之一 。目 前，已有多種焊接工藝方法獲得各國船級社的認可而被應用于生產。自十一五期間開始進行高效焊接技術的探索以來，至今已取得令人欣喜的成績。 近年來，我國在大型貯罐焊接、球形貯罐焊接、鋁鎂合金料倉焊接等領域中，已成功地開發(fā)應用了自動焊或半自動焊工藝，如球罐全位置自動焊工藝和裝備已在國內開發(fā)成功，它將為進一步推動焊接自動化發(fā)揮重要作用。 在當前，臺式數(shù)控等離子切割機的機構設計絕大多數(shù)還是依據具體的情況來設計專用焊接臺式數(shù)控等離子切割機，稱之為固定結構的傳統(tǒng)臺式數(shù)控等離子切割機，其運動特性使特定臺式數(shù)控等離子切割機僅能適應一定的范圍，花費成本較大，不利于臺式數(shù)控等離子切割機的發(fā)展。 很數(shù)移動焊接臺式數(shù)控等離子切割機還有焊縫跟蹤的功能,其不足之處就是在焊前必須通過人為的方式,幫助臺式數(shù)控等離子切割機找到合適的位置并且放好，通過人工將臺式數(shù)控等離子切割機本體、十字滑塊等調整到合適的狀態(tài) ,這里所設計的移動臺式數(shù)控等離子切割機是有軌移動焊接臺式數(shù)控等離子切割機，只是現(xiàn)有的移動焊接臺式數(shù)控等離子切割機技術在PCB板焊接中的應用， 還不能滿足要求，而當前的移動焊接臺式數(shù)控等離子切割機技術有相當?shù)陌l(fā)展。也就是說臺式數(shù)控等離子切割機的自主性還跟不上工業(yè)發(fā)展的腳步。 未來的發(fā)展趨勢可分為以下三個方面：[2] 1 選擇視覺傳感器來進行傳感跟蹤：因為與圖象處理方面相關的技術得到發(fā)展； 2 采用多傳感信息融合技術以面對更為復雜的焊接任務； 3 控制技術由經典控制到向智能控制技術的發(fā)展：這也將是移動焊接臺式數(shù)控等離子切割機的控制所采用。 1.3本課題研究的內容及方法 1.3.1主要的研究內容 在查閱了國內外大量的有關焊接臺式數(shù)控等離子切割機設計理論及相關知識的資料和文獻基礎上，綜合考慮焊接臺式數(shù)控等離子切割機結構特點、具體作業(yè)任務特點以及焊接臺式數(shù)控等離子切割機的推廣應用，分析確定使用三自由度關節(jié)型焊接臺式數(shù)控等離子切割機配合生產工序，實現(xiàn)自動化焊接的目的。 為了實現(xiàn)上述目標，本文擬進行的研究內容如下: 1 根據現(xiàn)場作業(yè)的環(huán)境要求和數(shù)控錫絲點焊機本身的結構特點，確定數(shù)控錫絲點焊機整體設計方案。 2 確定數(shù)控錫絲點焊機的性能參數(shù)，對初步模型進行靜力學分析，根據實際情況選擇電機。 3 從所要功能的實現(xiàn)出發(fā)，完成數(shù)控錫絲點焊機各零部件的結構設計； 4 完成主要零部件強度與剛度校核。 1.3.2設計要求 1 根據所要實現(xiàn)的功能，提出臺式數(shù)控等離子切割機的整體設計方案； 2 完成臺式數(shù)控等離子切割機結構的詳細設計； 3 通過相關設計計算，完成電機選型； 4 完成臺式數(shù)控等離子切割機結構的三維造型；繪制臺式數(shù)控等離子切割機結構總裝配圖、主要零件圖。 1.3.3關鍵的技術問題 1 方案選擇 2整體的支撐架設計（龍門結構及懸臂結構的選擇） 3機構設計 4 強度校核 第2章 總體方案機構設計 2.1設計概念 整體的支撐架采用龍門結構——在工程中我們常用的整體支撐架結構有龍門結構和懸臂梁。所謂的懸臂梁就是梁的一端為不產生軸向、垂直位移和轉動的固定支座，另一端為自由端（可以產生平行于軸向和垂直于軸向的力）。而龍門結構通俗地說就是一根橫梁連接兩個支腿與地面緊固組成的像一個門框一樣的結構。因為他是雙支撐結構區(qū)別于單支撐和懸臂結構，所以結構特別簡單。 2.2設計原理 數(shù)控點焊機的設計應滿足一下幾個條件首先就是必須保證工件定位可靠的可靠性， 為了使工件、焊槍與焊接點保持準確的相對位置，必須根據要求的焊接點，去選擇合適的定位機構。再者就是要有足夠的強度和剛度 除了受到工件、工具的重量，還要受到本身的重量，還受到焊接槍在運動過程中產生的慣性力和振動的影響，沒有足夠的強度和剛度可能會發(fā)生折斷或者彎曲變形，所以對于受力較大的進行強度、剛度計算是非常必要的。最后要盡可能做到具有一定的通用性 如果可以，應考慮到產品零件變換的問題。為適應不同形狀和尺寸的零件，為滿足這些要求，可將制成組合式結構，迅速更換不同的部件及附件來擴大機構的使用范圍。 X軸采用絲杠加導軌形式：橫向電動機—聯(lián)軸器—橫向滾珠絲杠（導軌）-橫滑板 Y軸和采用絲杠傳動：縱向電動機—聯(lián)軸器—縱向滾珠絲杠—大托板 2.3方案討論 懸臂梁在工程力學受力分析中，比較典型的簡化模型。在實際工程分析中，大部分實際工程受力部件都可以簡化為懸臂梁。龍門結構制作方便，承受負載大，結構穩(wěn)定，工程上廣泛應用?？紤]到上述問題該課題的整體結構采用龍門結構。 第3章 X結構及傳動設計 表 3-1滾珠絲桿副支承 支承方式 簡圖 特點 一端固定一端自由 結構簡單，絲桿的壓桿的穩(wěn)定性和臨界轉速都較低設計時盡量使絲桿受拉伸。這種安裝方式的承載能力小，軸向剛度底，僅僅適用于短絲桿。 一端固定一端游動 需保證螺母與兩端支承同軸，故結構較復雜，工藝較困難，絲桿的軸向剛度與兩端相同，壓桿穩(wěn)定性和臨界轉速比同長度的較高，絲桿有膨脹余地，這種安裝方式一般用在絲桿較長，轉速較高的場合，在受力較大時還得增加角接觸球軸承的數(shù)量，轉速不高時多用更經濟的推力球軸承代替角接觸球軸承。 兩端固定 只有軸承無間隙，絲桿的軸向剛度為一端固定的四倍。一般情況下，絲桿不會受壓，不存在壓桿穩(wěn)定問題，固有頻率比一端固定要高?？梢灶A拉伸，預拉伸后可減少絲桿自重的下垂和熱膨脹的問題，結構和工藝都比較困難，這種裝置適用于對剛度和位移精度要求較高的場合。 3.1 X向滾珠絲桿副的選擇 滾珠絲桿副就是由絲桿、螺母和滾珠組成的一個機構。他的作用就是把旋轉運動轉和直線運動進行相互轉換。絲桿和螺母之間用滾珠做滾動體，絲杠轉動時帶動滾珠滾動。 設X向最大行程為300mm,最快進給速度為18m/min,主軸箱大概質量為50kg,工作臺大概質量為80kg,移動部件大概質量為30kg，工作臺最大行程為300mm。 3.1.1導程確定 電機與絲桿通過聯(lián)軸器連接，故其傳動比i=1, 選擇電機Y系列異步電動機的最高轉速，則絲杠的導程為 取Ph=12mm 3.1.2確定絲桿的等效轉速 基本公式 最大進給速度是絲桿的轉速 最小進給速度是絲桿的轉速 絲桿的等效轉速 式中取故 3.1.3估計工作臺質量及負重 主軸箱重量 工作臺重量 移動部件重量 3.1.4確定絲桿的等效負載 工作負載是指機床工作時，實際作用在滾珠絲桿上的軸向壓力，他的數(shù)值用進給牽引力的實驗公式計算。選定導軌為滑動導軌，取摩擦系數(shù)為0.03，K為顛覆力矩影響系數(shù)，一般取1.1~1.5，本課題中取1.3，則絲桿所受的力為 其等效載荷按下式計算（式中取，） 3.1.5確定絲桿所受的最大動載荷 fw-------負載性質系數(shù)，（查表：取fw=1.2） ft--------溫度系數(shù)（查表：取ft=1） fh-------硬度系數(shù)（查表：取fh =1） fa-------精度系數(shù)（查表：取fa =1） fk-------可靠性系數(shù)（（查表：取fk =1） Fm------等效負載 nz-------等效轉速 Th ----------工作壽命，取絲桿的工作壽命為15000h 由上式計算得Car=17300N 表3-1-1各類機械預期工作時間Lh 表3-1-2精度系數(shù)fa 表3-1-3可靠性系數(shù)fk 表3-1-4負載性質系數(shù)fw 3.1.6精度的選擇 滾珠絲杠副的精度對電氣機床的定位精度會有影響，在滾珠絲杠精度參數(shù)中，導程誤差對機床定位精度是最明顯的。一般在初步設計時設定絲杠的任意300行程變動量應小于目標設定定位精度值的1/3～1/2,在最后精度驗算中確定。，選用滾珠絲杠的精度等級X軸為1～3級（1級精度最高），Z軸為2～5級，考慮到本設計的定位精度要求及其經濟性，選擇X軸Y軸精度等級為3級，Z軸為4級。 3.1.7選擇滾珠絲桿型號 計算得出Ca=Car=17.3KN, 則Coa=(2~3)Fm=（34.6~51.9）KN 公稱直徑Ph=12mm 則選擇FFZD型內循環(huán)浮動返向器，雙螺母墊片預緊滾珠絲桿副，絲桿的型號為FFZD4010—3。 公稱直徑 d0=40mm 絲桿外徑d1=39.5mm 鋼球直徑dw=7.144mm 絲桿底徑d2=34.3mm 圈數(shù)=3圈 Ca=30KN Coa=66.3KN 剛度kc=973N/μm 3.2校核 滾珠絲桿副的拉壓系統(tǒng)剛度影響系統(tǒng)的定位精度和軸向拉壓震動固有頻率，其扭轉剛度影響扭轉固有頻率。承受軸向負荷的滾珠絲桿副的拉壓系統(tǒng)剛度KO有絲桿本身的拉壓剛度KS，絲桿副內滾道的接觸剛度KC，軸承的接觸剛度Ka，螺母座的剛度Kn，按不同支撐組合方式計算而定。 3.2.1 臨界壓縮負荷驗證 絲桿的支撐方式對絲桿的剛度影響很大，采用一端固定一端支撐的方式。臨界壓縮負荷按下列計算： 式中E------材料的彈性模量E鋼=2.1X1011（N/m2） LO-------最大受壓長度（m） K1-------安全系數(shù)，取K1=1.3 Fmax-------最大軸向工作負荷（N） f1-------絲桿支撐方式系數(shù)：f1=15.1 I=絲桿最小截面慣性距（m4） 式中do--------是絲桿公稱直徑（mm） dw------------滾珠直徑（mm）， 絲桿螺紋不封閉長度Lu=工作臺最大行程+螺母長度+兩端余量 Lu=300+148+20X2=488mm 支撐距離LO應該大于絲桿螺紋部分長度Lu，選取LO=620mm 代入上式計算得出Fca=5.8X108N 可見Fca＞Fmax，臨界壓縮負荷滿足要求。 3.2.2臨界轉速驗證 滾珠絲杠副高速運轉時，需驗算其是否會發(fā)生共振的最高轉速，要求絲杠的最高轉速： 式中：A------絲桿最小截面：A= -------絲杠內徑，單位； P--------材料密度p=7.85*103(Kg/m) --------臨界轉速計算長度，單位為，本設計中該值為=148/2+300+(620-488)/2=440mm ----------安全系數(shù)，可取=0.8 fZ----------絲杠支承系數(shù)，雙推-簡支方式時取18.9 經過計算，得出= 6.3*104，該值大于絲杠臨界轉速，所以滿足要求。 3.2.3絲桿拉壓振動與扭轉振動的固有頻率 絲杠系統(tǒng)的軸向拉壓系統(tǒng)剛度Ke的計算公式 式中 A——絲杠最小橫截面，； 螺母座剛度KH=1000N/μm。 當導軌運動到兩極位置時，有最大和最小拉壓剛度，其中，L植分別為750mm和100mm。 經計算得： 式中 Ke ——滾珠絲杠副的拉壓系統(tǒng)剛度(N/μm)； KH——螺母座的剛度(N/μm)；KH=1000 N/μm Kc——絲杠副內滾道的接觸剛度(N/μm)； KS——絲杠本身的拉壓剛度(N/μm)； KB——軸承的接觸剛度(N/μm)。 經計算得絲杠的扭轉振動的固有頻率遠大于1500r/min，能滿足要求。 3.3電機的選擇 步進電機是一種能將數(shù)字輸入脈沖轉換成旋轉或直線增量運動的電磁執(zhí)行元件。每輸入一個脈沖電機轉軸步進一個距角增量。電機總的回轉角與輸入脈沖數(shù)成正比例，相應的轉速取決于輸入脈沖的頻率。步進電機具有慣量低、定位精度高、無累計誤差、控制簡單等優(yōu)點，所以廣泛用于機電一體化產品中。選擇步進電動機時首先要保證步進電機的輸出功率大于負載所需的功率，再者還要考慮轉動慣量、負載轉矩和工作環(huán)境等因素。 3.3.1電機軸的轉動慣量 a、回轉運動件的轉動慣量 上式中：d—直徑,絲桿外徑d=39.5mm L—長度=1m P—鋼的密度=7800 經計算得 b、X向直線運動件向絲桿折算的慣量 上式中：M—質量 X向直線運動件M=160kg P—絲桿螺距（m）P=0.001m 經計算得 c、聯(lián)軸器的轉動慣量 查表得 因此 3.3.2電機扭矩計算 a、折算至電機軸上的最大加速力矩 上式中： J=0.0028kg/m2 ta—加速時間 KS—系統(tǒng)增量，取15s-1,則ta=0.2s 經計算得 b、折算至電機軸上的摩擦力矩 上式中：F0—導軌摩擦力，F(xiàn)0=Mf，而f=摩擦系數(shù)為0.02，F(xiàn)0=Mgf=32N P—絲桿螺距（m）P=0.001m η—傳動效率，η=0.90 I—傳動比，I=1 經計算得 c、折算至電機軸上的由絲桿預緊引起的附加摩擦力矩 上式中P0—滾珠絲桿預加載荷≈1500N η0—滾珠絲桿未預緊時的傳動效率為0.9 經計算的T0=0.05N·M 則快速空載啟動時所需的最大扭矩 根據以上計算的扭矩及轉動慣量，選擇電機型號為SIEMENS的IFT5066，其額定轉矩為6.7。 第4章 Y向結構設計 4.1 Y軸滾動導軌副的計算、選擇 根據給定的工作載荷Fz和估算的Wx和Wy計算導軌的靜安全系數(shù)fSL=C0/P，式中：C0為導軌的基本靜額定載荷，kN；工作載荷P=0.5(Fz+W)； fSL=1.0~3.0(一般運行狀況)，3.0~5.0（運動時受沖擊、振動）。根據計算結果查有關資料初選導軌： 因系統(tǒng)受中等沖擊,因此取 根據計算額定靜載荷初選導軌: 選擇漢機江機床廠HJG-D系列滾動直線導軌,其型號為:HJG-D25 基本參數(shù)如下: 額定載荷/N 靜態(tài)力矩/N*M 滑座重量 導軌重量 導軌長度 動載荷 靜載荷 L (mm) 17500 26000 198 198 288 0.60 3.1 760 滑座個數(shù) 單向行程長度 每分鐘往復次數(shù) M 4 0.6 4 導軌的額定動載荷N 依據使用速度v（m/min）和初選導軌的基本動額定載荷 (kN)驗算導軌的工作壽命Ln： 額定行程長度壽命: 導軌的額定工作時間壽命: 導軌的工作壽命足夠. 4.2 滾珠絲杠計算、選擇 初選絲杠材質：CrWMn鋼，HRC58~60，導程：l0=5mm 強度計算 絲杠軸向力：(N) 其中：K=1.15，滾動導軌摩擦系數(shù)f=0.003~0005；在車床車削外圓時：Fx=(0.1~0.6)Fz，F(xiàn)y=(0.15~0.7)Fz，可取Fx=0.5Fz，F(xiàn)y=0.6Fz計算。 取f=0.004,則: 壽命值：，其中絲杠轉速(r/min) 最大動載荷： 式中：fW為載荷系數(shù)，中等沖擊時為1.2~1.5；fH為硬度系數(shù)，HRC≥58時為1.0。 查表得中等沖擊時則: 根據使用情況選擇滾珠絲杠螺母的結構形式，并根據最大動載荷的數(shù)值可選擇滾珠絲杠的型號為: CM系列滾珠絲桿副，其型號為：CM2005-5。 其基本參數(shù)如下: 其額定動載荷為14205N> 足夠用.滾珠循環(huán)方式為外循環(huán)螺旋槽式,預緊方式采用雙螺母螺紋預緊形式. 滾珠絲杠螺母副的幾何參數(shù)的計算如下表 名稱 計算公式 結果 公稱直徑 ―― 20mm 螺距 ―― ５mm 接觸角 ―― 鋼球直徑 ―― 3.175mm 螺紋滾道法向半徑 1.651mm 偏心距 0.04489mm 螺紋升角 螺桿外徑 19.365mm 螺桿內徑 16.788mm 螺桿接觸直徑 17.755mm 螺母螺紋外徑 23.212mm 螺母內徑（外循環(huán)） 20.7mm （1） 傳動效率計算 絲杠螺母副的傳動效率為： 式中：φ=10’，為摩擦角；γ為絲杠螺旋升角。 （2） 穩(wěn)定性驗算 絲杠兩端采用止推軸承時不需要穩(wěn)定性驗算。 （3） 剛度驗算 滾珠絲杠受工作負載引起的導程變化量為：(cm) Y向所受牽引力大,故用Y向參數(shù)計算 絲杠受扭矩引起的導程變化量很小，可忽略不計。導程變形總誤差Δ為 E級精度絲杠允許的螺距誤差[ Δ]=15μm/m。 4.3 步進電機慣性負載的計算 根據等效轉動慣量的計算公式，有： （1）等效轉動慣量的計算 折算到步進電機軸上的等效負載轉動慣量為： 式中：為折算到電機軸上的慣性負載；為步進電機軸的轉動慣量；為齒輪１的轉動慣量； 為齒輪２的轉動慣量；為滾珠絲杠的轉動慣量；Ｍ為移動部件的質量。 對鋼材料的圓柱零件可以按照下式進行估算： 式中為圓柱零件直徑，為圓柱零件的長度。 所以有： 電機軸的轉動慣量很小，可以忽略，所以有： 4.2.6 步進電機的選用 (１）步進電機啟動力矩的計算 設步進電機的等效負載力矩為Ｔ，負載力為Ｐ，根據能量守恒原理，電機所做的功與負載力所做的功有如下的關系： 式中為電機轉角，Ｓ為移動部件的相應位移，為機械傳動的效率。若取，則Ｓ＝，且。所以： 式中：為移動部件負載（N），G為移動部件質量（N），為與重力方向一致的作用在移動部件上的負載力（N），為導軌摩擦系數(shù)，為步進電機的步距角（rad）,T為電機軸負載力矩（N.cm）。 取=0.3（淬火鋼滾珠導軌的摩擦系數(shù)），＝０.8，==279.23Ｎ。考慮到重力影響，Ｙ向電機負載較大，因此Ｇ＝1200Ｎ，所以有： 考慮到啟動時運動部件慣性的影響，則啟動轉矩： 取系數(shù)為０.３，則： 對于工作方式為三相６拍的步進電機： (２） 步進電機的最高工作頻率 為使電機不產生失步空載啟動頻率要大于最高運行頻率,同時電機最大靜轉矩要足夠大,查表選擇兩個90BF001型三相反應式步進電機. 電機有關參數(shù)如下: 型號 主要技術參數(shù) 相數(shù) 步距角 電壓 (V) 相電流 (A) 最大靜轉矩 (n.m) 空載啟動頻率 空載運行頻率 分配方式 90BF001 4 0.9 80 7 3.92 2000 8000 4相8拍 外形尺寸(mm) 重量 kg 轉子轉動慣量 Kg.m 外直徑 長度 軸直徑 90 145 9 4.5 1764 第5章 主要零件的數(shù)控加工 5.1 初始參數(shù)設定 1.準備毛坯：通過普通銑床機加工，將毛坯加工為的方塊。 2.CNC加工：按照“粗→半精→精-清根加工”的一般順序進行加工。 3.進入加工模塊，初始化加工環(huán)境，選擇“mill_contour”進入加工環(huán)境。 4.選擇“加工導航器”中的“幾何視圖”在左側“操作導航器”欄選擇坐標系設置“MCS_MILL”，指定坐標系原點為工件正中央，在間隙設置里指定安全平面，選擇工件上表面，設定偏置為15。如圖所示： 5.選擇“WORKPIECE”打開，指定部件為加工幾何體，指定毛坯為毛坯幾何體，指定材料為CARBON STEEL，單擊顯示圖標。如圖所示： 5.2 創(chuàng)建刀具 1.在插入工具條中點創(chuàng)建刀具按鈕，在刀具類型中選擇第一個立銑刀圖標，輸入刀具名稱“D20”，在銑刀參數(shù)中選擇“5-參數(shù)”，直徑設置為20mm，長度設置為166mm，刀刃長度設置為100mm，刀刃數(shù)為2，刀具號設置為1。如圖所示： 同理，創(chuàng)建其余刀具：分別是D10、D10R0.5、D10R5。 D10刀具參數(shù)：直徑10mm，長度150mm，刀刃長度100mm，刀刃數(shù)3，刀具號為2 D10R0.5刀具參數(shù)：直徑10mm，長度125mm，刀刃長度55mm，刀刃數(shù)2，刀具號為3 D10R5刀具參數(shù)：直徑10mm，長度130mm，刀刃長度11mm，刀刃數(shù)2，刀具號為4 5.3 創(chuàng)建加工操作 在加工導航器中切換到“加工方法視圖”，在操作導航器中選擇MILL_ROUGH,右鍵彈出菜單，選擇插入→操作，在類型中選擇mill_contour，在操作子類型中選擇第一個型腔銑CAVITY_MILL，程序設置PROGRAM，刀具設置D20，幾何體設置WORKPIECE，方法MILL_ROUGH，確定進入型腔銑對話框。 在刀軌設置里切削模式選擇“跟隨周邊”，步距恒定，距離為5mm，全局每刀深度3mm。如圖所示： 編程基本參數(shù)表 參 數(shù) 參 數(shù) 值 參 數(shù) 參 數(shù) 值 刀具材料 硬質合金 進給速度 200 刀具類型 端面銑刀 主軸轉速 800 刀具刃數(shù) 2 公 差 0.03 刀具直徑 20 切削步距 5 刀具半徑 10 切削深度 3 圓角半徑 / 加工余量 側壁 1 快進速度 5000 底面 0 打開“切削參數(shù)”按鈕，在“策略”選項卡里選擇“切削方向”為順銑，“切削順序”為深度優(yōu)先，“圖樣方向”向內；在“余量”選項卡里設置部件側面余量1mm，部件底部面余量0,內外公差為0.03mm；在“連接”選項卡中設置區(qū)域排序為優(yōu)化，勾選區(qū)域連接；其余參數(shù)默認設置。如圖所示： 打開“非切削移動”按鈕，在進刀選項卡封閉區(qū)域中設置進刀類型為螺旋，直徑為刀具直徑的90%，傾斜角度15°；在開放區(qū)域中設置進刀類型為線性，長度為50%。 在傳遞/快速選項卡中設置安全設置為平面，指定平面為工件上表面偏置15mm傳遞類型為間隙。其余設置為默認設置，如圖所示： 在進給和速度選項里，設置主軸轉速為800，切削為200，其余參數(shù)如圖： 點擊生成按鈕，生成刀軌，如圖所示： 5.4 模擬刀軌及后處理 在加工導航器中切換到“程序順序視圖”， 在“操作導航器”中選擇PROGRAM，右鍵彈出菜單，選擇刀軌→確認，彈出模擬加工對話框。選擇2D動態(tài)，點擊播放，模擬加工。最終效果如圖： 最后在PROGRAM上右鍵彈出菜單，選擇“后處理”選項，彈出后處理器，在其中選擇后處理文件。 這里選擇已經編輯設置好的FANUC 0I MC系統(tǒng)后處理文件，如下圖所示的“FANUC_0M”文件，指定存放位置，確認輸出，生成G代碼，至此，加工完成。 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X4.626 Y6.1131 S0 M03 N0050 G43 Z3.6614 H00 N0060 Z3.2677 N0070 G1 Z3.1496 F9.8 M08 N0080 X4.0354 N0090 X-4.0354 N0100 X-4.626 N0110 Z3.2677 N0120 G0 Z3.6614 N0130 X4.626 Y6.8444 N0140 Z3.2677 N0150 G1 Z3.1496 N0160 X4.0354 N0170 X-4.0354 N0180 X-4.626 N0190 Z3.2677 N0200 G0 Z3.6614 N0210 X4.626 Y7.5757 N0220 Z3.2677 N0230 G1 Z3.1496 N0240 X4.0354 N0250 X-4.0354 N0260 X-4.626 N0270 Z3.2677 N0280 G0 Z3.6614 N0290 M02 % 總結與展望 畢業(yè)設計是對大學學期間所學的知識的一次系統(tǒng)全面性的總結，通過本次畢業(yè)設計將理論與實踐充分結合，是難得的一次機會。通過這次畢業(yè)設計為今后能更好的適應今后工作墊定了良好的基礎。針對本次畢業(yè)設計總結如下： 完成了結構設計：結構方案的比較與選擇；驅動電機功率的估計計算與選擇傳動的接觸疲勞強度與彎曲疲勞強度校核。還有擺動關節(jié)驅動電機的選擇。 其它方面：都是直接在圖紙上設計出來了。  參考文獻 [1] 鄭堤等,數(shù)控機床與編程.北京：機械工業(yè)出版社，2005 . [2] 邱宣懷等,機械設計.北京：高等教育出版社，1997 . [3] 熊詩波﹑黃長藝,機械工程測試技術基礎.北京：機械工業(yè)出版社，2006 . [4] 葉邦彥、陳統(tǒng)堅,機械工程英語.北京：機械工業(yè)出版社，2005 . [5] 黃義東,朱鍵富, 火焰切割機控制系統(tǒng)的改進. 南方金屬.2001 [6] 濮良貴等．機械設計[M]．北京：高等教育出版社，2007． [7]吳宗澤．機械零件設計手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社,2002. [8] SIEMENS公司.西門子(驅動系統(tǒng)和電機).2002. [9] 山東濟寧博特精密絲杠制造有限公司. 博特產品系列. 致 謝 本文是在老師精心指導和大力支持下完成的。老師以其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響。他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪。同時，在此次畢業(yè)設計過程中我也學到了許多了關于機械設計方面的知識，實驗技能有了很大的提高。 另外，我還要特別感謝對我實驗以及論文寫作的指導，為我完成這篇論文提供了巨大的幫助。還要感謝，同學對我的無私幫助，使我得以順利完成論文。同時實驗室的老師也時常幫助我，在此我也衷心的感謝他。 最后，再次對關心、幫助我的老師和同學表示衷心地感謝！