支架零件的注塑模具設計-滑塊抽芯注射模含NX三維及10張CAD圖,支架,零件,注塑,模具設計,滑塊抽芯,注射,nx,三維,10,cad 學生用表 XXXX（設計）中期報告 學院： 系： 專業(yè)： 學號 姓名 班名 論文(設計)題目 基于UG的支架零件注塑模具設計 簡述開題 以來所做 的具體工 作和取得 的進展或 成果 通過調用軟件庫中模具的標準件，減少模具制造成本。運用三維軟件自帶的模塊對模具進行結構設計，更直觀地了解模具結構以及設計過程，并且從中發(fā)現(xiàn)是否有明顯干涉問題，驗證模具結構是否正確，審核注射機型號等； 1.運用專用軟件進行產(chǎn)品外形的反求與修復，我首先會考慮UG進行三維設計； 2.根據(jù)支架零件注塑模設計的使用性能確定塑件之間的性能差異，并綜合性價比、用途、材料來源是否方便，初步確定材料種類； 3.確定分型面及模具結構，是單分型面、雙分型面還是熱流道模具確定模具總體結構大小及開模時模具總長度，確定塑料注射成型機型號； 4.完成有關成型零件工作尺寸的計算； 5.設計澆注系統(tǒng)、導向、冷卻、推出等機構，最后選擇模架，完成設計 現(xiàn)階段完成的工作量進度截圖如下： 圖1 塑件圖 圖2 型腔布局 圖3 流道布局 圖4 分型面的選擇 圖5 側孔抽芯機構方案 圖6 模架基本結構選擇 存在的 具體 問題 模具設計關鍵問題包括：找出支架零件的澆口，分析完成基本結構方案草圖； 存在的設計問題： 1. 圖紙建模比較困難 2. 三維軟件不太熟悉 3. 二維軟件不太熟悉 4. 計算校核查閱數(shù)據(jù)較多 下一步 工作 具體 設想 與 安排 完成具體的模具設計： 基本模具結構方案如下： 型腔數(shù)量：一模二腔 成型系統(tǒng)：鑲嵌式型芯、型腔 頂出系統(tǒng)：頂桿頂出 冷卻系統(tǒng)：環(huán)繞式冷卻 模架系統(tǒng)大水口模架 澆注系統(tǒng)：側澆口 抽芯機構：采用斜導柱抽芯機構 指導 教師 意見 指導教師簽名： 年 月 日 課題主要內容 1.對支架零件進行工藝，材料，結構分析，確定相關參數(shù)； 2.查閱相關文獻15篇以上，了解注塑模具技術及其在生產(chǎn)上的應用； 3.基于UG完成模具零件三維結構設計，包括模具凸模、凹模、成型桿各核心零件，以及總裝配圖； 4.在UG中完成二維工程圖的繪制，并按照相關制圖標準修改完善二維圖。 課題任務的具體要求 1．根據(jù)零件條件，查閱相關文獻15篇以上，了解模具設計的內容步驟。 2．運用UG軟件進行零件三維模型的設計，完成零件二維工程圖的繪制，并將總圖紙折合到2張A0紙。 3.撰寫說明書，邏輯清晰，計算參數(shù)準確，重復率低于30%一下不少于1萬字。 摘要 在科技發(fā)達的今天，注塑模具發(fā)揮了不小的作用，在機械、器械、用品的產(chǎn)品中都存在注塑模具的生產(chǎn)。從模具的開創(chuàng)至今模具設計和制造也是不斷的進步與創(chuàng)新，以前繪制裝配圖都是用手繪制現(xiàn)如今科技發(fā)達繪制圖紙只需要用電腦繪制，不僅僅繪制二維裝配圖連三維也能繪制。 本次設計的參考件是以支架為設計任務，此產(chǎn)品外形光滑簡單，用UG三維軟件繪制產(chǎn)品。在繪制過程中要考慮到抜模斜度，方便頂出脫模。繪制完成后，根據(jù)需求排列出一模二腔計算出他的模架，然后確定它的分析面。分型面的選擇也要考慮到脫模的方向和零件的外形，還要考慮到型芯型腔的機械加工方便性和頂出機構的受力均勻。根據(jù)產(chǎn)品的排列和原料的流動性收縮率選擇進料口使其填面不缺料。冷卻方法根據(jù)模具的設計產(chǎn)品的擺放來確定，一般采用環(huán)繞式的水管。推出機構通常采用圓頂針，這種推模方式會留有頂出痕跡，如不能有頂出痕跡可使用推板推出或者使用機型手取出，選用的方式根據(jù)產(chǎn)品的使用和外觀要求而定。三維軟件繪制完成后根據(jù)圖形再使用CAD繪制二維裝配圖和零件圖，這樣繪制二維裝配圖時思路清晰不容易出錯。在設計過程中需考慮到模具在機械加工方面的制造工藝，還有就是在制造完成后模具使用的安全設備維修的方便跟換宜受損部分的簡便，這都是在設計過程不可缺少的。 關鍵詞：注塑模具、UG、機械、模具設計、CAD I abstract Today, with the development of science and technology, injection mold plays a significant role in the production of machinery, equipment and supplies. Since the creation of the mould, the mould design and manufacture have also made continuous progress and innovation. In the past, the assembly drawings were drawn by hand. Now, the advanced technology only needs computer to draw the drawings, not only two-dimensional assembly drawings but also three-dimensional drawings. The reference part of this design is to take the bracket as the design task. The product is smooth and simple in appearance, and the product is drawn with UG 3D software. In the process of drawing, the angle of mould should be taken into account to facilitate ejection and demoulding. After drawing, the first mock exam is arranged in two chambers, and the mould surface is calculated. Then the analysis surface is determined. The selection of parting surface should also take into account the direction of demoulding and the shape of the parts, as well as the convenience of machining the core cavity and the uniform force of the ejection mechanism. According to the arrangement of products and the flow shrinkage of raw materials, the feeding port is selected so that the filling surface is free of material shortage. The cooling method is determined according to the placement of the designed products of the mold, generally using the surrounding water pipe. The ejector mechanism usually adopts a round top needle, which will leave a ejection trace. If there is no ejection trace, the ejector plate can be used to push it out or the machine hand can be used to take it out. The selection method depends on the use and appearance requirements of the product. After three-dimensional software drawing is completed, two-dimensional assembly drawing and part drawing are drawn by CAD according to the drawing, so that the thinking of drawing two-dimensional assembly drawing is clear and not easy to make mistakes. In the design process, it is necessary to consider the manufacturing process of the die in the aspect of machining, and the convenience of maintenance and replacement of the safety equipment used in the die after the completion of manufacturing, which are indispensable in the design process. Key words: injection mold, UG, machinery, mold design, CAD 目錄 摘要 I abstract II 第一章 概述 1 1.1模具的地位 1 1.2模具的發(fā)展 1 1.3注塑模具的重要性 2 1.4課題需要解決的問題 3 1.5設計思路 3 第二章 塑件工藝和材料分析 4 2.1 塑件結構分析 4 2.2 塑件的工藝分析 4 2.3計算塑件的體積和質量 5 2.4分型面的選擇 6 2.5塑料成型設備的選取 6 第三章 模具結構方案的確定 8 3.1 出模數(shù)量與型腔布局 8 3.2 型腔出模數(shù)量的校核 8 3.3、澆注系統(tǒng)設計 9 3.3.1 澆注系統(tǒng) 9 3.3.2 主流道的設計 9 3.3.3 分流道的設計 10 3.3.4 澆口的設計 11 3.3.5 冷料穴的設計 11 3.4 排氣機構的設計 11 3.5脫模機構設計 12 3.5.1脫模力的計算 12 3.5.2推桿強度的校核 13 3.6復位機構設計 13 3.7模架系統(tǒng)設計 13 第四章、 成型零件結構設計 15 4.1成型零件的設計 15 4.2、型腔結構設計 15 4.3、型芯結構設計 15 4.4 成型尺寸計算 16 4.4.1 型腔成型零件尺寸計算 16 4.4.2 型芯成型零件尺寸計算 17 4.4.3型腔零件的強度剛度校核 18 4.5 成型零件鋼材的選用 18 第五章、模具冷卻系統(tǒng)設計 19 5.1、冷卻系統(tǒng)概述 19 5.2、冷卻水道的計算 19 5.2.1求塑料制品在固化時每小時釋放的熱量Q 19 5.2.2 水的體積流量 20 5.2.3 求冷卻水道直徑d 20 第六章 注塑機的選擇與校核 21 6.1 注塑機的工作原理 21 6.2 初選注塑機型號 21 6.3 注塑機注射容量的校核 22 6.4 校核壓力 22 6.5 校核模具安裝尺寸 22 6.6 校核移模行程 23 6.7 校核注塑機鎖模力 23 第七章 抽芯機構的設計 24 7.1 抽芯機構的概述 24 7.2 抽芯機構的計算 24 第八章、繪制模具總裝圖 26 8.1、本模具總裝圖 26 總結 27 致謝 28 參考文獻 29 VI 第一章 概述 1.1模具的地位 在目前模具的產(chǎn)品數(shù)量看來還是算的上工業(yè)之母，模具總類也非常多如注塑、鑄造、五金等。主要是他的生產(chǎn)種類繁多、用途廣、加工出來的產(chǎn)品質量好生產(chǎn)效率高成本底。隨著科技的發(fā)展技術的進步，注塑模具開始越來越自動化了，以后將引領經(jīng)濟潮流。 國外近幾年發(fā)展趨勢持續(xù)上升中，在今后的幾年還有進步的可能。但作為工業(yè)之母的模具行業(yè)不管是在國外還是國內的發(fā)展趨勢都將帶領經(jīng)濟和科技的發(fā)展，模具行業(yè)是國家經(jīng)濟發(fā)展的重要工業(yè)之一，它能體現(xiàn)出一個國家的制造水平在技術方面的優(yōu)越?，F(xiàn)在對模具的技術要求越來越高，尺寸的精度的也要精確，促進了模具行業(yè)技術的提高，為經(jīng)濟發(fā)展堅定了基礎。模具產(chǎn)業(yè)是每個國家的重要經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)，是經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)的強大支柱。我國的模具產(chǎn)值在全球排列前三，模具生產(chǎn)廠家已經(jīng)超過18000家，從事員工有60萬人，近年來的發(fā)展我國的模具工業(yè)每年都在增長。由于模具是成型產(chǎn)品，很好的節(jié)約的原材料，在制造業(yè)里廣泛的運用以提高成產(chǎn)數(shù)量，如果沒有模具行業(yè)的支撐，就不能提高提高生產(chǎn)效率，也就不能帶動一個國家的經(jīng)濟發(fā)展。一個國家的發(fā)展離不開制造業(yè)的技術水平，更離不開模具行業(yè)的制造技術，所以模具行業(yè)的的地位是一個國家的標志。 我國現(xiàn)在正處于科技發(fā)展中，要使其在發(fā)展的更加快速，模具行業(yè)必不可少。其模具行業(yè)的發(fā)展也是必須的，只用技術精進了，產(chǎn)品質量才會的到保證。產(chǎn)品質量有了就會推動經(jīng)濟的流通。經(jīng)濟流通就會帶動社會的進步，社會的進步才會展現(xiàn)國家的強大。經(jīng)濟流通了家家都進入小康生活，每個家庭都可以買的起汽車，這樣就能體現(xiàn)中國的經(jīng)濟水平。國家制造也得技術怎么樣，主要看模具行業(yè)的技術成長，所以模具行業(yè)的技術水平應該排在制造業(yè)的首位。 1.2模具的發(fā)展 在科技發(fā)達的今天，高科技不斷地出現(xiàn)，各個行業(yè)的發(fā)展與進步都在不斷的提高。現(xiàn)如今模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展已經(jīng)超過了高科技的電子產(chǎn)業(yè)，這說明科技不管怎么發(fā)達也離不開模具，我國的模具行業(yè)占市場的五分之一，注塑模具在市場的一半。模具在以后的產(chǎn)品中將逐漸變大，為了提高生產(chǎn)數(shù)量將實現(xiàn)多腔多工位的模具，目前已經(jīng)實現(xiàn)注塑模具幾百腔的大型模具了。大型產(chǎn)品的一體式成型和精密產(chǎn)品的制造也是模具的發(fā)展方向，先目前我國的技術水平還有待提高。10年前模具的緊密度一般在5μm，現(xiàn)在已達到1μm的精度在不就講達到0.5μm 的技術水平了。超精密產(chǎn)品已經(jīng)進入0.1μ的階段，如飛機零件、火箭零件等。這對模具的加工裝配，檢測技術需提高，對模具的制造也提高了要求。隨著小車和電器產(chǎn)品的發(fā)展，塑料不斷代替剛材，塑料模具使用比例不斷提高了。新型材料的用于和開發(fā)，不僅改變產(chǎn)品的質量和使用，還能使產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝發(fā)生改變。模具熱流道的運用將大大減少原材料的使用，降低成本提高收益，在國外熱流道的使用這項技術發(fā)展比較快，我國必須定制這方面的標準，提高廉價的原件高質量的使用性能，這是熱流道技術提高的關鍵。 技術水平的提高，必須讓模具零件標準化，在理論方面提高對新型材料的塑性、表面摩擦和變形的討論研究。模具制作原材料的強度硬度不斷提高，增長使用壽命，流道和冷卻水路的排列要更加的合理。塑料模具的產(chǎn)品成型需要使用模擬軟件進行分析，需要提高軟件的用和軟件模擬的精確度，軟件的升級也是必不可少的。以前模具的制造水平不高，通常是根據(jù)圖紙進行制造加工，其模型難度大的精度高的就無法加工出來。而現(xiàn)代模具不僅結構復雜加工精度也高，必須提高加工技術才能達到現(xiàn)代工業(yè)的需求。總體來說我國的模具制造水平還有待進步，高精密零件的生產(chǎn)必須使用先進的機械設備來運用。 1.3注塑模具的重要性 注塑模具在當今社會中扮演著極其重要的作用，是社會進步，國家發(fā)展的重要一環(huán)，同時也是人民生活水平提高必不可少的因素。如果注塑模具不能的到重視和這么多年的發(fā)展，那我們生活中的很多地方將沒有如今方便，而我國作為一個制造大國，在注塑模具的開發(fā)研究成果上相比發(fā)達國家還有很長遠的路要走，注塑模具的發(fā)展關系到整個工業(yè)的發(fā)展，所以這將是我國從世界制造大國變?yōu)橹圃鞆妵夭豢缮俚囊画h(huán)。注塑模具的發(fā)展更是一個國家整體工業(yè)水平的體現(xiàn)，像我們日常生活中較為高端的產(chǎn)品汽車之類的，零部件精度要求相當?shù)母?，我國雖然能生產(chǎn)但許多關鍵部件始終無法達到國際上先進的標準，就好比汽車模具這一塊，因為汽車上的塑料件多屬于異形件，結構非常的復雜工藝繁瑣而且精度要求極高，目前我國主要還是依賴進口，這些都是需要我們不斷地努力去改變的，我國未來這一行業(yè)的發(fā)展方向將追隨國際潮流像高精密，更復雜的方向發(fā)展。 注塑模具的發(fā)展是與整個制造業(yè)相連的，從一個國家注塑模具的發(fā)展可以看出這個國家整體工業(yè)水平的發(fā)展狀況，因為一套好的模具生產(chǎn)是離不開好的設備的。我國在過去的幾十年里努力的發(fā)展制造業(yè)，讓我國的制造水平得到了很大的提升，尤其在近十幾年來我國的變化是最為明顯的，不論是國家經(jīng)濟水平還是國際地位都發(fā)生了翻天覆地的變化，但是相比西方國家我國進入現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的時間晚了太多，雖然近年來取得了不小的成果，但是整體水平還是相對落后，像多軸加工中心，高精密加工這一塊一直是我國的短板，直接限制了我國高級模具的生產(chǎn)。我國從2015年開始《中國制造2025》的強國戰(zhàn)略計劃，我國將抓緊時機提升我國在制造技術上存在的短板，將中國制造像智能化，現(xiàn)代化，國際化方向發(fā)展。 1.4課題需要解決的問題 通過學習和查閱質料合理的設計出一套模具，此模具必須要結合產(chǎn)品的使用情況和模具的加工制造使其設計合理。不僅要選擇合理的分型面，腔塑的排列安排也要確定好。通過UG建模繪制產(chǎn)品圖裝配圖，在根據(jù)三維使用CAD畫出零件圖環(huán)繞二維裝配圖。并通過技術驗證設計是否合理，和選擇合理的注塑機型號，還要考慮模具的加工情況。繪圖軟件的使用和操作熟練度根據(jù)自身的學習水平而提高，在繪制過程中遇到問題的向老師提出并解決。 1.5設計思路 根據(jù)樣件的要求，先查閱相關質料，然后進行分析： 先觀察樣件的表面結構，什么材料制作的，制作工藝選擇。 模架的選擇，計算出模架的結構，合理的腔數(shù)布局有利于設計制造。 分型面的確定，選擇分型面時要確定澆口位置，使其填充時無缺料現(xiàn)象。 冷卻水道設計要冷卻均勻，溫差不宜過大。 用三維軟件設計總裝圖，在用二維軟件繪制裝配圖和零件圖。 編寫說明書進行設計校核和注射機的選擇。 38 第2章 塑件工藝和材料分析 2.1 塑件結構分析 此次設計的產(chǎn)品名稱支架，其結構，該塑件整體尺寸中等，結構一般，側邊有兩個孔經(jīng)分析適合用滑塊抽芯，出一模兩腔?？纱笈可a(chǎn)，其注塑方式根據(jù)實際情況而定。 圖2-1 塑件三維圖 2.2 塑件的工藝分析 塑件的原料有合成的和天然的高分子化合物，使用條件是在高溫下塑化，使用注塑機注射在模具內成型。根據(jù)使用要求本次采用ABS，此原料為高分子化合物由晶體組成，具有一定的強度和耐沖性、還有良好的熱學性能。ABS注塑成型后表面光滑，可以進行加色、電鍍等。大部分原料都是根據(jù)產(chǎn)品的使用要求來選定的一般都會選擇無毒無氣味的，ABS的填充性能良好，使用廣泛，最重要的是節(jié)約成本，對環(huán)境無污染。 查找有關文獻和參考工廠時間應用的情況，ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整） 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度： 后段溫度t選用 190～210c； 中段溫度t 選用 200～220c； 前段溫度t 選用 210～230c； 噴嘴溫度： 選用200～210c； 注塑壓力一：選用40～100Mpa； 注塑時間： 選用20～90s； 保壓壓力： 選用 65Mpa； 高壓時間： 選用0～5s； 冷卻時間： 選用20～120s； 總周期： 選用45～220s； 后處理方法： 采用油﹑水﹑鹽水； 后處理溫度： 90～100t/c; 后處理時間： 4h。 說明：3.1：預熱和干燥均采用鼓風烘箱，烘烤4-8小時。 2.3計算塑件的體積和質量 選擇注塑機時需要計算零件的質量，根據(jù)三維軟件可測的塑件的體積V=12.66cm如下圖所示。 查注塑機參數(shù)表，可以得知，該注塑機的額定注塑量為：147。 根據(jù)以下公式進行校核型腔出模數(shù)量： N=（0.8x147-1.48）/12.66=9.17個； 式中： 147 1.48 12.66 本次模具設計中，采用一模二腔的結構形式，經(jīng)過校核，滿足注塑機額定注塑量的要求。 圖2-2 塑件體積測量 2.4分型面的選擇 分型面的選擇要考慮機構方面；首先應選擇塑件的最大輪廓處，盡量使塑件留在后模利于脫模，分型面的選擇不能影響外觀。選好分型面有利益整套模具的設計和加工，更有利于產(chǎn)品的生產(chǎn)。塑件的分型面的選擇如下圖所示： 圖2-3 塑件分型面的選擇 2.5塑料成型設備的選取 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為HTF110X1B查注塑機參數(shù)表知： 型號 單位 110×1A 110×1B 110×1C 參數(shù) 螺桿直徑 mm 34 36 40 理論注射容量 cm3 131 147 181 注射重量PS g 119 134 165 注射壓力 Mpa 206 183 149 注射行程 mm 144 螺桿轉速 r/min 0~215 料筒加熱功率 KW 5.7 鎖模力 KN 1100 拉桿內間距(水平×垂直) mm 400×400 允許最大模具厚度 mm 410 允許最小模具厚度 mm 160 移模行程 mm 340 移模開距(最大) mm 750 液壓頂出行程 mm 100 液壓頂出力 KN 33 液壓頂出桿數(shù)量 PC 5 油泵電動機功率 KW 13 油箱容積 l 210 機器尺寸(長×寬×高) m 4.7×1.3×1.85 機器重量 t 3.4 最小模具尺寸(長×寬) mm 280×280 表2-1 注塑機參數(shù)表 第三章 模具結構方案的確定 3.1 出模數(shù)量與型腔布局 為了提高生產(chǎn)效率，在保證生產(chǎn)質量的前提下本次選擇一模二腔的型腔布局形式。本次設計結構簡單，符合加工要求，節(jié)約成本提高生產(chǎn)效率，滿足設計要求。 型腔布局和排列方式如下圖所示。 圖3-1 型腔布局和排列方式 3.2 型腔出模數(shù)量的校核 查注塑機參數(shù)表，可以得知，該注塑機的額定注塑量為：147。根據(jù)以下公式進行校核型腔出模數(shù)量： 式中： 147 1.48 12.66 N=（0.8x147-1.48）/12.66=9.17個； 本次模具設計中，采用一模二腔的結構形式，經(jīng)過校核，滿足注塑機額定注塑量的要求。 3.3、澆注系統(tǒng)設計 3.3.1 澆注系統(tǒng) 澆注體統(tǒng)是模具的關鍵組成部分，包含了定位環(huán)、澆口襯套、主流道、分流道、澆口等。澆注系統(tǒng)的作用是讓原料在高溫高壓的條件下進入模具的型腔里面的通道，澆注系統(tǒng)的設計要減少廢料、壓力和溫度的消耗、射速的降低。澆注系統(tǒng)的設計影響到數(shù)據(jù)的成型、表面光度、質量等。 3.3.2 主流道的設計 主流道一般指的是澆口襯套到分流道的這一段，與模具的正中間重合，主流道也可以說是澆口襯套內的流道，設計時一般取1-3°的斜度，便于廢料的取出脫模。 3.1=3.5+（）mm； 得到主流道小端直徑d=3.1mm； 主流道還需要考慮一定的脫模斜度，一般脫模斜度的取值為； 主流道高度L=70mm； 經(jīng)過CAD繪圖可以直接得出主流道大端直徑如下尺寸。 主流道大端直徑D=5.6mm； 圖3-2 主流道的設計 3.3.3 分流道的設計 分流道是鏈接各個型腔的流道，分流道的長度和大小都很關鍵，在設計時既要保證充填位置的均勻，還要控制好充填的時間，充填過程勻速，所以分流道的大小也很重要。 分流道的直徑可以采用如下經(jīng)驗公式進行計算。 式中： 13.29g； 30mm； 根據(jù)塑件的壁厚、材料的種類和型腔布局結構形式， 經(jīng)過計算得分流道直徑:D=2.26mm 考慮時間機械加工切削工藝，取分流道尺寸如下。 實際分流道直徑d=4mm； 圖3-3 分流道的設計 3.3.4 澆口的設計 澆口的設計是澆注系統(tǒng)最關鍵的一部分，選擇不同的澆口形式對于整套模具的影響非常大，據(jù)產(chǎn)品的要求選擇合理的澆口。 常見的澆口有這幾種形式：直接澆口、點澆口、側澆口、潛入澆口等等。 在進行澆口的設計時要考慮充填均勻性的同時還要盡量的確保產(chǎn)品外觀質量。 根據(jù)塑料的材料性能，和塑件壁厚、尺寸大小等因素，可以通過查注塑模具設計指導手冊表進行取值，本次設計中，取側澆口澆口數(shù)據(jù)如下尺寸。 對于側澆口取值： 側澆口寬度w=2mm； 側澆口深度h=0.8mm； 側澆口長度l=1.1mm； 3.3.5 冷料穴的設計 在主流道的末端需要設計一段放置冷料的位置，因為在模具注塑的過程中，先進入模具內部的原料會應為模具的溫度冷卻。如果不設計冷料穴使其進入產(chǎn)品中，將會影響產(chǎn)品的質量和表面形狀。為了防止生產(chǎn)出來的產(chǎn)品不合格，必須設計一段冷料穴把前面冷卻的一部分料存留起來。冷料穴一般設計在主流道的下端型芯內，根據(jù)實際情況設計冷料穴的直徑，在冷料穴附近設計鉤料針。在模具開模時拉出主流道和冷料穴的廢料，在通過人工的方式或者機械手取出廢料。一般在鉤料針的設計為Z字型，有的是凸圓形。 3.4 排氣機構的設計 在注塑模具注塑的過程中，當塑料充填進型腔的一瞬間，強大的注射壓力會使型腔中的空氣壓縮難以充填，還會嚴重影響產(chǎn)品的質量，這時候需要排氣系統(tǒng)將型腔當中的空氣排出去才能保證充填的均勻和產(chǎn)品的質量。 在本次設計中，塑件的尺寸大小一般，結構比較簡單，所以可以直接采用模具分型面間隙進行排氣，能夠將型腔當中的空氣排出。 3.5脫模機構設計 模具的脫模機構是注塑成型后的最后一個環(huán)節(jié)，是塑件成型后從模具上取出的方法，頂出機構的設計關系到產(chǎn)品的外觀質量。脫模機構分為頂針頂出和推板推出常見的都是這兩種。一般頂出機構有；推出機構，面針板，底針板，復位桿、復位彈簧等。脫模機構設計原則；保證產(chǎn)品脫模時不變形頂針要受力均勻，頂出的地方要選擇較厚的地方，盡可能避開影響產(chǎn)品外觀的地方，盡可能保證頂針的強度剛度。完成后的推出機構如下圖： 圖3-4 推出脫模機構 3.5.1脫模力的計算 根據(jù)如下公式進行計算 79.2； 經(jīng)過計算得到：F=158.4N 3.5.2推桿強度的校核 故符合要求。 式中， 是推桿材料的許用應力，為120Mpa； 是推桿所受的應力； F是脫模力，為158.4N； n是推桿數(shù)目，為8根； d是推桿直徑，為6mm 4.2Mpa 所以滿足要求。 3.6復位機構設計 復位機構的應用是模具的重要機構，在模具完成作業(yè)后要通過復位機構的調整來進行復位你對下次填充零件左準備。復位機構有復位桿和復位彈簧組成，由于復位機構的作用強度選用SKD61來制造。在設計的時候要考慮到復位彈簧的長度，滿足復位的條件。 3.7模架系統(tǒng)設計 需要結合型腔布局和排列結構形式，盡可能的保證長寬尺寸為一個整數(shù)，這樣才能符合實際機械加工和原材料的購買要求，一般情況下，中小型模具可以根據(jù)塑件尺寸，保證型腔側壁厚度在30-50mm之間，大型模具保證50-80mm之間的型腔側壁厚度。 （1）、確定成型型腔零件長寬高尺寸如下 190x140x30mm （2）、確定成型型芯零件長寬高尺寸如下 190x140x40mm （3）、確定模架定模板長寬高尺寸如下 300x300x70mm （4）、確定模架動模板長寬高尺寸如下 300x300x90mm （5）、確定墊塊的高度 墊塊需要考慮實際頂出脫模的需求，本次設計中，采用墊塊高度為：90mm，即可滿足要求。 根據(jù)澆注澆注系統(tǒng)結構形式，以及頂出脫模要求，選擇國標的標準模架，采用大水口模架系統(tǒng)。具體的模架型號為：CI3030-A70-B90-C90 圖3-5 標準模架結構形式 第4章、 成型零件結構設計 4.1成型零件的設計 用來填充使其成型的空間稱為型芯型腔，成型零件直接與零件接觸。為了使其加工方便通常要有一些鑲嵌零件，成型零件的外觀精度影響產(chǎn)品的外觀和質量，是模具結構重要部分。成型零件在工作過程中受到高溫和壓力的沖擊和摩擦，為了保證產(chǎn)品的質量，要精確的計算出他們的尺寸精度，保證良好的表面光滑度。合理的選擇加工材料，避免在使用過程中發(fā)生磨損、變形和破裂。 4.2、型腔結構設計 型腔主要的結構形式鑲嵌在定模板上，有的結構是整體式。用來成型產(chǎn)品的外輪廓，其結構與產(chǎn)品的外形尺寸質量息息相關。型腔的設計在滿足產(chǎn)品的要求的前提下使其在加工裝配維修時要簡單便捷。本次設計的型腔結構簡單，安裝牢固材料可靠，在加工時要用到數(shù)控加工和電火花加工。 如下圖所示。 圖4-1型腔結構形式 4.3、型芯結構設計 型芯的作用是成型產(chǎn)品內表面的零件，由于是產(chǎn)品的內表面其結構較為復雜。加工方法和材料的選用與型腔一直，與型腔配合使用。 如下圖所示。 圖4-2型芯結構形式 4.4 成型尺寸計算 4.4.1 型腔成型零件尺寸計算 型腔徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： 式中： ； （0.005）； ； ； ； 型腔長度尺寸計算為： =[(1+0.005)x93-1/4x0.08]=93.49mm 型腔寬度尺寸計算為： =[(1+0.005)x70-1/4x0.08]=70.37mm （2）型腔深度尺寸計算 型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 式中 ； ； 其他符號意義同上。 =[(1+0.005)x5-1/3x0.08]=5.05mm 4.4.2 型芯成型零件尺寸計算 1、型芯尺寸的計算 （1）型芯徑向尺寸計算 型芯徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： ； ； 其他符號意義同上。 型芯長度尺寸計算為： =[(1+0.005)x120+1/4x0.08]=120.58mm 型芯寬度尺寸計算為： =[(1+0.005)x70+1/4x0.08]=70.33mm （2）型型芯深度尺寸計算 型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： ； 其他符號意義同上。 =[(1+0.005)x13-1/3x0.08]=13.04mm 4.4.3型腔零件的強度剛度校核 根據(jù)模仁側壁剛度校核公式 式中： ； P——平均型腔成型壓力，取值范圍查表取30Mpa 為5mm； ； 0.005； 經(jīng)過計算模仁側壁厚度得: Sc=21.53mm， 在實際進行模具結構設計的時候，還需要考慮螺絲、冷卻水道的位置和尺寸，一般取值需要偏大一些。 而本次設計中，模仁的側壁取值為30-40mm之間，滿足要求。 4.5 成型零件鋼材的選用 由于成型部分要承受耐高溫、高壓和摩擦力，材料的選用上選擇718H。該材料的硬度HRC8-42度之間，滿足模具的使用條件。而且加工出來的表面光滑度非常好滿足產(chǎn)品的要求，提高模具的使用壽命。 第五章、模具冷卻系統(tǒng)設計 5.1、冷卻系統(tǒng)概述 在產(chǎn)品的制造過程中，冷卻溫度是成型部分最后的工序，他是影響零件外觀的重要原因。在冷卻過程中，要是冷卻不均勻會導致零件變形有裂痕。對于各中原料的的成型工藝和性能的不同，冷卻的溫度也不同。一般注射在模具的塑料溫度在200度左右，成型固體化后出模的溫度在60度左右。降低溫度的方法通常使用水管冷卻，冷卻水管加工方便又實用。 5.2、冷卻水道的計算 在單位時間內熔體凝固時放出等熱量等于冷卻水所帶走的熱量，故有 公式：????? ； ）； ； ； ； ； ； 5.2.1求塑料制品在固化時每小時釋放的熱量Q 設注射時間為2s，冷卻時間為20s，保壓時間為15s，開模取件時間為3s.，得注射成型周期為40S。 設用20℃的水作為冷卻介質，其出口溫度為28℃，水呈湍流狀態(tài)，一個小時成型次數(shù)n＝3600/40＝90 26.81.0590=2.5326 查注塑模具設計指導手冊得ABS單位重量放出的熱量 ??? 故：2.5326=1038KJ 5.2.2 水的體積流量 ?由公式 1038/=0.05 式中： 5.2.3 求冷卻水道直徑d 根據(jù)水的體積流量查注塑模具設計指導手冊[1]得d=8mm；本次設計中的冷卻水道滿足要求。 。冷卻水道設計如下圖所示： 圖5.1 冷卻系統(tǒng)設計 第六章 注塑機的選擇與校核 6.1 注塑機的工作原理 看的注塑機時，大多數(shù)人都覺的他的工作原理很復雜。其實注塑機的作用跟醫(yī)院打針注射器相似，是將放入其中的塑料顆粒通過高溫使其融化，然后通過螺桿旋轉推動產(chǎn)生的高壓使熔料經(jīng)過噴嘴注射進模具中進行冷卻成型，然后冷卻下來進行取件再合模進行注塑。注塑機一般采用臥式注塑，也有立式注塑機和雙色注塑機。本次設計選擇臥式注塑的形式。 6.2 初選注塑機型號 注塑機是與模具相互配合的，可以通過模具的尺寸選擇適合的注塑機，通過前面對型芯型腔的尺寸確定，初步選擇注塑機型號為HTF110X1B，如下圖所示： 型號 單位 110×1A 110×1B 110×1C 參數(shù) 螺桿直徑 mm 34 36 40 理論注射容量 cm3 131 147 181 注射重量PS g 119 134 165 注射壓力 Mpa 206 183 149 注射行程 mm 144 螺桿轉速 r/min 0~215 料筒加熱功率 KW 5.7 鎖模力 KN 1100 拉桿內間距(水平×垂直) mm 400×400 允許最大模具厚度 mm 410 允許最小模具厚度 mm 160 移模行程 mm 340 移模開距(最大) mm 750 液壓頂出行程 mm 100 液壓頂出力 KN 33 液壓頂出桿數(shù)量 PC 5 油泵電動機功率 KW 13 油箱容積 l 210 機器尺寸(長×寬×高) m 4.7×1.3×1.85 機器重量 t 3.4 最小模具尺寸(長×寬) mm 280×280 圖6-1注塑機參數(shù)表 6.3 注塑機注射容量的校核 147x80%≥2x12.66+1.48=26.8 其中： 2個； 147； 1.48； 12.66 查注塑機參數(shù)表，注塑機的額定注塑量為147，所以滿足注塑量的要求。 6.4 校核壓力 查材料的成型工藝表，可以得知，ABS的成型注射壓力范圍取值為100-130Mpa，而本次選擇的注塑機的額定注塑壓力值為183Mpa，所以是滿足本次注射壓力的要求的。 6.5 校核模具安裝尺寸 本次設計中，選擇的國標模架的最大模具長寬的最大尺寸為350x300mm，而查詢本次選擇的注塑機的參數(shù)表中，注塑機拉桿內間距的尺寸為400x400mm，所以本套注塑模具的長寬尺寸滿足安裝要求。 其次是校核安裝厚度的尺寸參數(shù)，本套模具的總高度值為300mm,而選擇的注塑機的最大容模厚度數(shù)據(jù)為160-410mm之間，所以滿足高度的安裝尺寸要求。 所以：本套注塑模具，長寬高尺寸均滿足注塑機的安裝尺寸要求。 6.6 校核移模行程 注塑模具在完成成型固化以后，模具需要打開一定距離，讓注塑機的頂棍頂向頂出機構，實現(xiàn)塑件的最后一步脫模工序，查表注塑機總的開模行程為340mm； 式中 ，4.12mm； ，84.88mm； 340mm≥4.12+84.88mm+10mm=99 經(jīng)過計算，注塑機的移模行程滿足注塑模具的要求。 6.7 校核注塑機鎖模力 校核公式如下； 1100≥（22400.07+117.02）30=147.5148KN 式中： P-平均型腔成型壓力，取值范圍查表取30Mpa 經(jīng)過計算，本次設計中的模具需要的鎖模力在注塑機額定鎖模力允許范圍內，滿足要求。 第七章 抽芯機構的設計 7.1 抽芯機構的概述 當塑件的側壁帶有孔，凸起或者倒扣時無法上下正常脫模的情況下就需要設計抽芯機構才能實現(xiàn)進行塑件的成型和脫模。抽芯機構通常設計為3-5°的形式能夠更方便的工作。常見的抽芯機構可分為：手動抽芯、液壓抽芯和機械式抽芯，本次設計完成的抽芯機構如下圖所示： 圖7-1 模具抽芯結構設計 7.2 抽芯機構的計算 （1）、計算抽芯距離 S=L+（3-5）MM 式中： S——抽芯距離 L——塑件倒扣距離 本次設計中，抽芯距離S=6+（3-5）mm=10mm （2）、抽芯力的計算 式中： ，N 300 本次設計中取傾斜角度為取18度。 經(jīng)過計算得：158.4N （3）、斜導柱直徑的計算 式中： ； 39.2mm； 經(jīng)過計算得：6.58mm 本次設計中，查表選用標準斜導柱，斜導柱直徑為14mm。斜導柱傾斜角度取值一般為15-30度之間，本次設計中，選用斜導柱傾斜角度為18度。 第八章、繪制模具總裝圖 8.1、本模具總裝圖 模具工作原理： 1.首先把模具安裝上注塑機，通過壓板固定。然后注塑機的噴嘴注射膠料。經(jīng)過主流道分流道澆口后進入型腔，融料通過固化冷卻后成型。 2.模具的分型面從定模板和動模板之間打開。在分型面打開的同時，滑塊沿著斜導柱運動完成側向分型抽芯脫模。導出和導套提供導向，達到頂出行程的要求之后，模具停止開模。 3.注塑機的頂棍通過頂棍孔頂向頂針底板。頂針底板和頂針面板同步作用，實現(xiàn)推桿的推出，從而塑件與模具實現(xiàn)分離。當塑件脫離模具以后，注塑機的頂棍退回。在復位桿和彈簧的作用下，頂出機構實現(xiàn)復位。模具合模準備下一次工作過程。 圖8-1 模具二維總裝圖 圖8-2 模具三維總裝圖 總結 本次設計首先通過對塑件的建模讓我學會了基本的三維軟件的操作，通過三維軟件的繪圖過程，反復練習，獲得很許多的繪圖技巧，比如原來需要三四部才能繪制的形狀，通過反復琢磨各種繪圖命令，可以簡化到一步繪制。 然后通過文獻的查詢，獲得了各種模具的經(jīng)典結構原理等，也復習了機械設計各們課程，對各種設計參數(shù)的查詢和對繪圖標準進行復習。后續(xù)在進行模具設計的過程中，了解了模具的組成，和模具設計的基本設計步驟。通過對分型面的設計選擇，得到模具的型芯型腔形狀，然后還是合集型腔布局，確定了模具的大小和基本結構。通過這些設計讓我對模具有了一個全新的認識，分型面選擇有多樣化，各種選擇都能決定塑件的成型效果。然后流道的設計也是有很多選擇，分析后可以了解各種流道適合什么樣的塑件產(chǎn)品。頂出機構的選擇需要在不同的要求下，設計不同結構等，這些設計經(jīng)驗都是為以后工作有很多幫助。 其次設計過程的很多計算過程，都是查詢相關資料獲得，此設計對我查詢資料的效率也有很大幫助，對資料分類查詢，各種文獻網(wǎng)上資料的檢索，都比以往有了很多的提高，無論是從資料檢索質量還是速度都有很大的提高。通過這次設計讓我認識到自己的不足，將來進入這個行業(yè)還有更對的知識需要學習和提高。 致謝 時間匆匆過，一轉眼我就叫離開我敬愛的校園了，在學校的生活忙忙碌碌的學習，讓我的生活過得非常充實?，F(xiàn)如畢業(yè)設計即將完成，在設計的過程中不斷的學習和查閱質料，讓我更加的鞏固專業(yè)知識，不斷的完善自己的不足。雖然在設計過程中遇到了很多困難，但是我通過自己的能力還是完成了，遇到困難并解決也是一種磨練，在以后的生活中會遇見很多困難，我都不會逃避勇敢面對。 在學校的學習生活即將結束，我將踏入社會?；叵肫甬敵鮿傔M校門的我年少無知，當初懵懂的少年，現(xiàn)如今學業(yè)小成即將進入社會。由衷的感謝學校給與了我一個良好的學習環(huán)境和平臺，讓我在美麗的校園里保持良好的心態(tài)學習。還要感謝老師們的悉心教導，每當我遇到學習問題的時候都耐心的教導，當我的專業(yè)技能更加的精進。還有我的同學們，在我遇到困難的時候都紛紛伸出援手幫助我。感謝你們在校期間對我的幫助，讓我踏入社會時擁有一技之長，不會淪落街頭。我已經(jīng)不是當初懵懂的少年了，如今的我要去用我的技能回報母校、造福國家。 臨別之際希望母校更加輝煌，培育出才子造福人類，也希望師弟師妹們學業(yè)有成。祝愿老師們身體健康，在校期間讓老師們費心了。希望同學們找到一份如意的工作，謝謝你們對我的幫助。 參考文獻 [1]沈言錦.林章輝.塑料模課程設計與畢業(yè)設計指導[M] .長沙：湖南大學出版社，2008.3 .9-173 [2]楊占堯，塑料模具標準件及設計應用手冊，北京：化學工業(yè)出版社，2008. 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