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1、【范例】
(1)題目:東風(fēng)EQ-1090汽車儲(chǔ)氣簡(jiǎn)支架
(2)原始數(shù)據(jù)
數(shù)據(jù)如圖7—1所示。大批量生產(chǎn),材料為Q215,t=3mm。
圖7-1零件圖
(3)工藝分析
此工件既有沖孔,又有落料兩個(gè)工序。材料為Q235、t=3mm的碳素鋼,具有良好的沖壓性能,適合沖裁,工件結(jié)構(gòu)中等復(fù)雜,有一個(gè)直徑φ44mm的圓孔,一個(gè)60mm26mm、圓角半徑為R6mm的長(zhǎng)方形孔和兩個(gè)直徑13mm的橢圓孔。此工件滿足沖裁的加工要求,孔與孔、孔與工件邊緣之間的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll級(jí),沖孔按IT10級(jí)計(jì)算。尺寸精度一般,普通沖裁完全能滿足要求。
(4)沖裁
2、工藝方案的確定
①方案種類該工件包括落料、沖孑L兩個(gè)基本工序,可有以下三種工藝方案。
方案一:先沖孔,后落料。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二:沖孔一落料級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。
方案三:采用落料一沖孔同時(shí)進(jìn)行的復(fù)合模生產(chǎn)。
②方案的比較各方案的特點(diǎn)及比較如下。
方案一:模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,制造方便,但需要兩道工序,兩副模具,成本相對(duì)較高,生產(chǎn)效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,進(jìn)入第二道工序必然會(huì)增大誤差,使工件精度、質(zhì)量大打折扣,達(dá)不到所需的要求,難以滿足生產(chǎn)需要。故而不選此方案。
方案二:級(jí)進(jìn)模是一種多工位、效率高的加工方法
3、。但級(jí)進(jìn)模輪廓尺寸較大,制造復(fù)雜,成本較高,一般適用于大批量、小型沖壓件。而本工件尺寸輪廓較大,采用此方案,勢(shì)必會(huì)增大模具尺寸,使加工難度提高,因而也排除此方案。
方案三:只需要一套模具,工件的精度及生產(chǎn)效率要求都能滿足,模具輪廓尺寸較小、模具的制造成本不高。故本方案用先沖孔后落料的方法。
③方案的確定綜上所述,本套模具采用沖孔一落料復(fù)合模。
(5)模具結(jié)構(gòu)形式的確定
復(fù)合模有兩種結(jié)構(gòu)形式,正裝式復(fù)合模和倒裝式復(fù)合模。分析該工件成形后脫模方便性,正裝式復(fù)合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒裝式復(fù)合模成形后工件留在上模,只需在上模裝一副推件裝置,故采
4、用倒裝式復(fù)合模。
圖7 2粗畫排樣圖
(6)工藝尺寸計(jì)算
①排樣設(shè)計(jì)
a.排樣方法的確定根據(jù)工件的形狀。確定采用無廢料排樣的方法不可能做到,但能采用有廢料和少?gòu)U料的排樣方法。經(jīng)多次排樣計(jì)算決定采用直對(duì)排法,初畫排樣圖如圖7 2所示。
b.確定搭邊值查表,取最小搭邊值:工件間al=2.8,側(cè)面a=3.2。
考慮到工件的尺寸比較大,在沖壓過程中須在兩邊設(shè)置壓邊值,則應(yīng)取。a=5;為了方便計(jì)算取al=3。
c. 確定條料步距步距:257.5mm,寬度:250+5+5=260mm.
d.條料的利用率
e.畫出排樣
5、圖根據(jù)以上資料畫出排樣圖,如圖7-3所示。
圖7-3排樣圖
②沖裁力的計(jì)算
a.沖裁力F
查表9-1取材料Q235的抗拉強(qiáng)度σb=386MPa
由 F≈Ltσb
已知:L=181+113+102+220.5+50.73+39.7+98.27+π44+142 +482+π62+54+π132=1124.68
所以 F=1124.683386N=1302379N≈1300kN
b.卸料力Fx
由Fx=KxF,已知Kx=0.04(查表2-17)
則 Fx=KxF=0.0041300=52kN
c.推件力FT
由FT=nKTF,已知n=4 K
6、T=0.045(查表2-17)
則 FT=nKTF=40.0451300=23.4kN
d.頂件力FD
由FD=nKDF,已知KD=0.05(查表2-17)
則 FD=nKDF=0.051300=65kN
③壓力機(jī)公稱壓力的確定本模具采用剛性卸料裝置和下出料方式,所以
Fz=F+FT=1323.4kN
根據(jù)以上計(jì)算結(jié)果,沖壓設(shè)備擬選JA21-160。
④沖裁壓力中心的確定
a.按比例畫出每一個(gè)凸模刃口輪廓的位置,并確定坐標(biāo)系,標(biāo)注各段壓力中心坐標(biāo)點(diǎn),如圖7-4所示。
圖7-4壓力中心計(jì)算圖
b.畫出坐標(biāo)軸x、y。
c.分別計(jì)算出各段壓
7、力中點(diǎn)及各段壓力中點(diǎn)的坐標(biāo)值,并標(biāo)注如圖7-4所示。
沖裁直線段時(shí),其壓力中心位于各段直線段的中心。
沖裁圓弧線段時(shí),其壓力中心的位置見圖7-5,按下式計(jì)算
Y=(180Rsinα)/(πα)=RS/b
則 Y=142188/220.5=121
圖7-5壓力中心的位置
所以,根據(jù)圖7-5求出H點(diǎn)的坐標(biāo)為:H(121.27,120.86)。
d.分別計(jì)算出凸模刃口輪廓的周長(zhǎng)。
沖裁壓力中心計(jì)算數(shù)據(jù)見表7-1。
e.根據(jù)力學(xué)原理,分力對(duì)某軸的力矩等于各分力對(duì)同軸力矩的代數(shù)和,則可求得壓力中心坐標(biāo)(,)
得
綜上所述,沖裁件的壓力中心坐標(biāo)為(
8、10l.87,62.73)。
⑤刃口尺寸的計(jì)算
a.加工方法的確定。結(jié)合模具及工件的形狀特點(diǎn),此模具制造宜采用配作法,落料時(shí),選凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)件,只需要計(jì)算落料凹模刃口尺寸及制造公差,凸模刃口尺寸由凹模實(shí)際尺寸按要求配作;沖孔時(shí),則只需計(jì)算凸模的刃口尺寸及制造公差,凹模刃口尺寸由凸模實(shí)際尺寸按要求配作;只是需要在配作時(shí)保證最小雙面合理間隙值Zmin=0.46mm(查表)。凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸結(jié)合完成。
b.采用配作法,先判斷模具各個(gè)尺寸在模具磨損后的變化情況,分三種情況,分別統(tǒng)計(jì)如下。
第一種尺寸(增大):181,171,56.5,14.5,98.27,5
9、0.73,179,113,56,27,51,75。
第二種尺寸(減小):142,13,26,60,44,6。
第三種尺寸(不變):10,5,60,40。
c.按入體原則查表2-3確定沖裁件內(nèi)形與內(nèi)形尺寸公差,工作零件刃口尺寸計(jì)算見表。
d.畫出落料凹模、凸凹模尺寸,如圖7-6所示。
圖7—6工作零件尺寸
e.卸料裝置的設(shè)計(jì)。采用圖7—7所示的卸料裝置,已知沖裁板厚t=3mm,沖裁卸料力
FX=52kN。根據(jù)模具安裝位置擬選6個(gè)彈簧,每個(gè)彈簧的預(yù)壓力為
FO≥FX/n=8.67kN
查第9章表9-32圓柱螺旋壓縮彈簧,初選彈簧規(guī)格
10、為(使所選彈簧的工作極限負(fù)荷Fj > F預(yù))
D=6mm,D=30mm,hO=60mm,F(xiàn)j=1700mm,hj=13.1mm,n=7,f=1.88mm,t=7.8mm
其中,d為材料直徑,D為彈簧大徑,F(xiàn)j為工作極限負(fù)荷,hO為自由高度,hj為工作極限負(fù)荷下變形量,n為有效圈數(shù),t為節(jié)距。
彈簧的總壓縮量為
圖7 7卸料裝置
l一打桿;2推板;3一連接推桿;4一推件塊
(7) 模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
①模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知,采用復(fù)合模沖壓,所以本套模具類型為復(fù)合模。
②定位方式的選擇因?yàn)樵撃>卟捎玫氖菞l料,控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷;控制條料的送
11、進(jìn)步距采用彈簧彈頂?shù)幕顒?dòng)擋料銷來定步距。而第一件的沖壓位置因?yàn)闂l料有一定的余量,可以靠操作工人目測(cè)來確定。
③卸料、出件方式的選擇根據(jù)模具沖裁的運(yùn)動(dòng)特點(diǎn),該模具采用剛性卸料方式比較方便。因?yàn)楣ぜ虾駷?mm,推件力比較大,用彈性裝置取出工件不太容易,且對(duì)彈力要求很高,不易使用。而采用推件塊,利用模具的開模力來推出工件,既安全又可靠。故采用剛性裝置取出工件。結(jié)構(gòu)如圖7-7所示。
④導(dǎo)柱、導(dǎo)套位置的確定為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量,方便安裝、調(diào)整、維修模具,該復(fù)合模采用中間導(dǎo)柱模架。
(8)主要零部件的設(shè)計(jì)
①工作零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
a.落料凹模凹模采用整體凹模,輪廓全部采用數(shù)控
12、線切割機(jī)床即可一次成形,安排凹模在模架上的位置時(shí),要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù),盡量保證壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按公式(2-24)和公式(2-25)計(jì)算
凹模厚度H=kb=0.20181=36.2mm(查表2-22得k=0.22)
凹模壁厚C=(1.5~2)H=54.3~72.4mm
取凹模厚度H=60ram,壁厚C取60mm。
凹模寬度B=b+2c=179+260=299mm(送料方向)
凹模長(zhǎng)度L=181+260=301
根據(jù)工件圖樣,在分析受力情況及保證壁厚強(qiáng)度的前提下,取凹模長(zhǎng)度為315mm,寬度為315mm,所以凹模輪廓
13、尺寸為315mm315mm60mm。
b.沖孔凸模根據(jù)圖樣:工件中有4個(gè)孔,其中有2個(gè)孔大小相等,因此需設(shè)計(jì)3支凸模。為了方便固定,都采用階梯式,長(zhǎng)度為L(zhǎng)=凹模+固定板+t=60+30+3.5=93.5mm。
c.凸凹模 當(dāng)采用倒裝復(fù)合模時(shí),凸凹模尺寸計(jì)算如下
H凸凹=h1+h2+t+h=20+30+3+10.5=63.5mm
式中,hl為卸料板厚度,取20mm;h2為凸凹模固定板厚度,取30mm;t為材料的厚度,取3mm;h為卸料板與固定板之間的安全高度,取10.5。因凸凹模為模具設(shè)計(jì)中的配作件,所以應(yīng)保證與沖孔凸模和落料凹模的雙邊合理間隙Zmin。
②定
14、位零件的設(shè)計(jì)結(jié)合本套模具的具體結(jié)構(gòu),考慮到工件的形狀,設(shè)置一個(gè)φ6活動(dòng)擋料銷(起定距的作用)和兩個(gè)φ8的活動(dòng)導(dǎo)料銷。擋料銷和導(dǎo)料銷的下面分別采用壓縮彈簧,在開模時(shí),彈簧恢復(fù)彈力把擋料銷頂起,使它處于工作狀態(tài),旁邊的導(dǎo)料銷也一起工作,具體結(jié)構(gòu)如圖7—8所示。
圖7—8活動(dòng)擋料銷
a.卸料板設(shè)計(jì) 卸料板的周界尺寸與凹模周界尺寸相同,厚度為20mm,材料為45鋼,淬火硬變?yōu)?0~45HRC。
b. 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板采用6個(gè)M8的螺釘固定,長(zhǎng)度L=h1+h2+a=44+8+15=67mm(其中hl為彈簧的安裝高度;h2為卸料板工作行程;a為凸凹模固定板厚度)。
15、③模架及其他零部件的設(shè)計(jì)
該模具采用中間導(dǎo)柱模架,這種模架的導(dǎo)柱在模具中間位置,沖壓時(shí)可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù),查第表9-48選擇模架規(guī)格
導(dǎo)柱:d(mm)L(mm)分別為φ45230、φ50230(GB/T 2861.1)。
導(dǎo)套:d(mm)L(mm)D(mm)分別為φ4512548、φ4512548(GB/T2861.6)。
上模座厚度H上取50mm,下模座厚度H下取60mm,上墊板厚度H墊取10mm,則該模具的閉合高度H閉為
H閉=H上+H下+H墊+L+H-h=50+60+10+93.5+63.5-3.5=273mm
式中
16、L——凸模高度,mm;
H——凸凹模高度,mm;
h——凸模沖裁后進(jìn)入凸凹模的深度,mm。
可見該模具的閉合高度小于所選壓力機(jī)JA21-160的最大裝模高度450mm,因此該壓力機(jī)可以滿足使用要求。
(9)模具總裝圖
通過以上設(shè)計(jì),可得到如圖7-9所示模具的總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、沖孔凸模、沖孔凸模固定板、凹模板等組成。下模由下模座板、固定板、卸料板等組成。出件是由打桿、推板、連接推桿、推件塊組成的剛性推件裝置,利用開模力取出工件。卸料是在開模時(shí),彈簧恢復(fù)彈力,推動(dòng)卸料板向上運(yùn)動(dòng),從而推出條料。在這中間沖出的廢料由漏料孔直接漏出。
條料送進(jìn)時(shí)利用活動(dòng)擋料銷定
17、步距,側(cè)邊的兩個(gè)導(dǎo)料銷來定條料的寬度位置。操作時(shí)完成第一步后,把條料向上抬起向前移動(dòng),移到剛沖過的料口里,再利用側(cè)邊的導(dǎo)料銷繼續(xù)下一個(gè)工件的沖裁。重復(fù)以上動(dòng)作來完成所需工件的沖裁。
(10)沖壓設(shè)備的選取
通過校核,選擇開式雙柱固定臺(tái)式壓力機(jī)JA21-160能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下。
公稱壓力:1600kN 滑塊行程:160mm
滑塊行程次數(shù):40次/min 最大封閉高度:450mm
封閉高度調(diào)節(jié)量:130mm 滑塊中心線至床身距離:380mm
立柱距離:530mm
18、 工作臺(tái)尺寸(前后左右):710mm1120mm
墊板尺寸(厚度):460mm 模柄尺寸(直徑深度):70mm80mm
滑塊底面尺寸(前后左右):460mm650mm
(11)模具零件加工工藝
模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件、固定板以及卸料板,若采用線切割加工技術(shù),這些零件的加工就變得相對(duì)簡(jiǎn)單。表7-3所列為φ44圓孔凸模的加工工藝,表7-4所列為6026沖孔凸模加工工藝過程。表7-5所列為凹模加工工藝過程。
(12)模具的裝配
根據(jù)復(fù)合模的特點(diǎn),先裝上模,再裝下模較為合理,并調(diào)整間隙,試沖,返修。具體過程如下。
①上模裝配
19、
a.仔細(xì)檢查每個(gè)將要裝配零件是否符合圖紙要求,并作好劃線、定位等準(zhǔn)備工作。
b.先將凸模與凸模固定板裝配,再與凹模板裝配,并調(diào)整間隙。
c.把已裝配好的凸模及凹模與上模座連接,并再次檢查間隙是否合理后,打入銷釘及擰入螺絲。
②下模裝配
a。仔細(xì)檢查將要裝配的各零件是否符合圖紙要求,并作好劃線、定位等準(zhǔn)備工作。
b.先將凸凹模放在下模座上,再裝入凸凹模固定板并調(diào)整間隙,以免發(fā)生干涉及零件損壞。接著依次按順序裝入銷釘、活動(dòng)擋料銷、彈頂橡膠塊及卸料板,檢查間隙合理后擰入卸料螺釘,再擰入緊固螺釘,并再次檢查調(diào)整。
c.將經(jīng)調(diào)整后的上下
20、模按導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合進(jìn)行組裝,檢查間隙及其他裝配合理后進(jìn)行試沖。并根據(jù)試沖結(jié)果作出相應(yīng)調(diào)整,直到生產(chǎn)出合格制件。
(13)結(jié)束語(yǔ)
通過對(duì)東風(fēng)EQ-1090汽車儲(chǔ)氣筒支架沖孔落料復(fù)合模的設(shè)計(jì),更深一層地了解沖裁模的設(shè)計(jì)流程,包括沖裁件的工藝分析、工藝方案的確定、模具結(jié)構(gòu)形式的選擇、必要的工藝計(jì)算、主要零部件的設(shè)計(jì)、壓力機(jī)型號(hào)的選擇、總裝圖及零件圖的繪制。在設(shè)計(jì)過程中,有些數(shù)據(jù)、尺寸是一點(diǎn)也馬虎不得,只要一個(gè)數(shù)據(jù)有誤,就得全部改動(dòng),使設(shè)計(jì)難度大大增加。條料送進(jìn)時(shí)利用活動(dòng)擋料銷定步距,側(cè)邊的兩個(gè)導(dǎo)料銷來定條料的寬度位置。操作時(shí)完成第一步后,把條料向上抬起向前移動(dòng),移到剛沖過的料口里,再利用側(cè)邊的導(dǎo)料銷繼續(xù)下一個(gè)工件的沖裁。重復(fù)以上動(dòng)作來完成所需工件的沖裁。
(14)參考文獻(xiàn)
(15)致謝