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行業(yè)資料：________ 微型車制動系統(tǒng)故障與檢修 單位：______________________ 部門：______________________ 日期：______年_____月_____日 第 1 頁 共 8 頁 微型車制動系統(tǒng)故障與檢修 制動系統(tǒng)是汽車最重要的安全部位之一，一旦出現(xiàn)故障，后果將不堪設(shè)想。微型汽車制動系統(tǒng)常見故障及其檢修方法如下： 一、制動不良或失靈 1.制動管(如接頭處)漏或阻塞，制動液不足，制動油壓下降而失靈。應(yīng)定期檢查制動管路，排除滲漏、添加制動液、疏通管路。 2.制動管內(nèi)進入空氣使制動遲 緩，制動管路受熱，管內(nèi)殘余壓力太小，致使制動液氣化，管路內(nèi)出現(xiàn)氣泡。由于氣體可壓縮，因而在制動時導(dǎo)致制動力矩下降。維護時，可將制動分泵及管內(nèi)空氣排凈并加足制動液。 3.制動間隙不當(dāng)。制動磨擦片工作面與制動鼓內(nèi)壁工作面的間隙過大，制動時分泵活塞行程過大，以致制動遲緩、制動力矩下降。維修時，按規(guī)范全面調(diào)校制動間隙，即用平頭螺絲刀從高速孔撥動棘輪，將制動蹄完全張開，間隙消除，然后將棘輪退回3~6齒，以得到所規(guī)范的間隙。 4.制動鼓與磨擦襯片接觸不良，閘瓦變形或制動鼓圓度超過0.5mm以上，導(dǎo)致磨擦襯片與制動鼓接觸不良，制動磨擦力矩下降。若發(fā)現(xiàn)此現(xiàn)象，必須鏜削或校整修復(fù)。制動鼓鏜削后的直徑不得大于220mm，否則應(yīng)更換新件。 5.制動磨擦片被油垢污染或浸水受潮，磨擦系數(shù)急劇降低，引起制動失靈。維護時，拆下磨擦片用汽油清洗，并將噴燈加熱烘烤，使?jié)B入片中的油滲出來，滲油嚴懲時必須更換新片。對于浸水的磨擦片，可用連續(xù)制動以產(chǎn)生熱能使水蒸發(fā)，恢復(fù)其磨擦系數(shù)即可。 6.制動總泵、分泵皮碗(或其他件)損壞，制動管路不能產(chǎn)生必要的內(nèi)壓，油液漏滲，致使制動不良。應(yīng)及時拆檢制動總泵、分泵皮碗，更換磨蝕損壞部件。 二、制動單邊 1.同軸左右兩邊制動器制動時間不一致，大多是兩邊制動器制動間隙不均或接觸面積差異所引起的，制動時，一邊磨擦片先接觸制動鼓進行制動，而另一邊因間隙大、磨擦片與制動鼓接觸滯后，制動不同步。遇此現(xiàn)象，可按規(guī)范重新調(diào)校左右輪制動間隙。 2.同軸兩邊制動器的制動力矩不同，致使車輛轉(zhuǎn)速不同，直線行駛的距離民就不相等，從而造成制動單邊。這通常是由于某邊制動分泵漏油、制動磨擦片嚴重油污、摩托系數(shù)出現(xiàn)差異或左右輪胎氣壓不等所造成的。可用汽油清洗磨擦片、高速輪胎氣壓、修復(fù)滲漏處，分別予以排除。 3.汽車不踏制動板就自動滑行到一側(cè)。這多為一側(cè)前懸架變形、前懸架車身底板變形、前懸架螺旋彈簧彈力嚴重下降、車架等有關(guān)部位在汽車制動時相互干涉或不協(xié)調(diào)所致。遇上述情況，查明原因后予以修復(fù)。 4.制動時車輪自動向一邊轉(zhuǎn)彎而跑偏。這主要是兩邊制動鼓與磨擦片工作表面粗糙度不同，或一側(cè)制動管路進空氣中接頭堵塞等引起的。應(yīng)分別查找根源，予以修復(fù)。 5.左、右輪胎氣壓不均造成距偏。左右輪胎充氣必須一致，否則兩邊車輪的實際轉(zhuǎn)動半徑不同、行駛的直線距離不等而出現(xiàn)側(cè)滑。必須按規(guī)定的標準給各輪胎充氣。 6.除上述原因之外，還有車輪定位失準及左右輪胎磨損不同，由此路面對左右車輪的阻力差也會造成跑偏側(cè)滑。遇此情況，找準原因之后分別按規(guī)范予以調(diào)?；蚋鼡Q部件。 三、制動噪音 1.制動鼓失圓其圓度誤差超過0.5mm，制動鼓工作面變形9橢圓)，制動時磨擦片與制動鼓貼合瞬間發(fā)生碰撞，同時發(fā)出尖銳的撞擊響聲。維護時，拆下制動鼓，按規(guī)范標準進行鏜削，并需進行平衡性能校驗，不平衡量控制在200g.cm之內(nèi)。 2.制動磨擦片表面太光滑、磨擦系數(shù)小而制動壓力大時，光滑的表面滑磨時便產(chǎn)生磨擦噪聲。或在磨擦副之間塞進了異物擠壓磨擦表面，由此也會出現(xiàn)磨擦噪音。維修時拆下制動鼓，清除異物并用粗砂紙打磨摩擦片，并使之配合磨擦副接觸面積達70%以上即可。 3.制動磨擦片嚴重磨損，表面出現(xiàn)溝槽及不規(guī)則形狀，制動時不能完全有效地和制動鼓貼合，或制動支掌板變形，破壞了鼓與片的同軸度，局部磨擦、碰撞而出現(xiàn)噪聲。維修時，應(yīng)更換磨擦片，校正制動支撐板。 4.前輪軸承損壞、滾道和滾珠表面再現(xiàn)麻坑、溝槽甚至碎裂，行駛中制動就會出現(xiàn)異響。更換前軸頭軸承，即可消除此噪音。 四、制動鼓發(fā)熱 1.制動間隙過大、踏板自由行程過小,當(dāng)放松制動踏板時,制動力沒完全解除,使得磨擦副長時間處于磨擦狀態(tài);起步困難、行駛無力、用手撫摸輪鼓表面感到燙手。遇此情況，應(yīng)按規(guī)范重新高速制動間隙即可。 2.制動手柄沒完全放開，其原因是高速不當(dāng)或操作上的疏忽，致使磨擦副長時間處于磨擦狀態(tài)而發(fā)熱，必要時按規(guī)范進行高速。 3.制動產(chǎn)生的熱量使回位彈簧受熱變形、彈力下降或消失，不能保證制動磨擦片總成及時回位，便不能及時徹底解除制動而使制動鼓發(fā)熱。及時檢修或更換回位彈簧，即可消除故障。 五、駐車制動失靈常見拉索或外套銹蝕、牽引彈簧拆斷、脫落或彈懷消失，致使駐車制動操縱拉索或制動拉索在其外套內(nèi)拉動不靈活，由此手制動松不開而工作失效。應(yīng)檢查制動操縱拉索和制動系統(tǒng)部件表面有無損傷，手柄操縱動作是否靈活，無卡滯現(xiàn)象，拉索連接頭和固定部位是否松動損壞。檢修時，對拉索加注潤滑脂進行潤滑，或更換損壞件，重新按修理規(guī)范高速制動手柄轉(zhuǎn)動量。 第 5 頁 共 8 頁 微控線切割機安全操作維護規(guī)程 1、操作者必須熟悉本機的性能和結(jié)構(gòu)，掌握操作程序，并經(jīng)考試合格取得操作證，嚴格遵守安全守則和操作維護規(guī)程，禁止無證操作設(shè)備。 2、操作室內(nèi)禁止煙火，非指定人員不準進入室內(nèi)或隨便動用設(shè)備。室內(nèi)應(yīng)有安全防火措施。 3、開動機床前應(yīng)先做好以下工作： ①檢查機床各部是否完好，調(diào)整水平精度，緊固地腳螺釘。按照潤滑規(guī)定加足潤滑油和在工作液箱盛滿皂化油水溶液，并保持清潔。檢查各管道接頭是否牢靠； ②檢查機床與控制箱的連接線是否接好，輸入信號是否與拖板移動方向一致，并將高頻脈沖電源調(diào)好； ③檢查工作臺的縱橫移動行程是否靈活，滾絲筒拖板往復(fù)移動是否靈活，并將滾絲筒拖板移至行程開關(guān)在兩擋板的中間位置。行程開關(guān)擋塊要調(diào)在需要的范圍內(nèi)，以免開機時滾絲筒拖板沖出造成脫絲。 4、滾絲筒上繞鉬絲。自動繞絲的步驟與方法如下： ①將繞絲電機裝在滾絲筒前方專用孔中，定位后把螺母擰緊，即可將插頭插入電氣板上相應(yīng)的插座中。這時如啟動繞絲電機，既可帶動滾絲筒慢速旋轉(zhuǎn)。 ②將繞絲盤裝于可逆電機上，用手柄將滾絲筒搖至最前方，并將排絲桿旋出90，使其垂直于滾絲筒軸線。 ③將絲盤中鉬絲拉出，沿排絲導(dǎo)輪、滾絲筒、上導(dǎo)輪，在固定于滾絲筒一端的螺釘上。 5、安裝工件。將需切割的工件置于安裝臺上用壓板螺絲固定。在切割整個形腔時，工件和安裝臺不能碰著線架；如切割凹模，則應(yīng)在安裝鉬絲時將鉬絲穿過工件上的預(yù)留孔，經(jīng)找正后才能切割。 6、切割工件時，先啟動滾絲筒，揪走絲按鈕，等導(dǎo)軌轉(zhuǎn)動后再啟動工件液電機，打開工作液閥。 7、鉬絲運動和輸送工作液后，即可接通高頻電源，可按加工要求和具體情況選擇高頻電源規(guī)準。如需在切割中途停車或加工完畢停機時，必須先關(guān)變頻，切斷高頻電源，再關(guān)掉工作液泵，待導(dǎo)輪上工作液甩掉后，最后關(guān)掉滾絲筒電機。 8、工作液應(yīng)保持清潔，管道暢通。為減少工作液中的電蝕物，可在工作臺面及回水槽和工作液箱內(nèi)放置泡沫塑料進行過濾；并定期清洗工作液箱，過濾器，更換工作液。 9、經(jīng)常保持工作臺拖板，滾珠絲桿及滾動導(dǎo)軌的清潔，切勿使灰塵等落入，以免影響運動精度。 10、如滾絲筒在換向轉(zhuǎn)動時有抖絲或震動情況，應(yīng)即停止使用，檢查有關(guān)零件是否松動，并及時調(diào)整。 11、每周應(yīng)有1~2次用煤油射入導(dǎo)輪軸承內(nèi)進行情況，以保持清潔和使用壽命。 12、要特別注意對控制臺裝置的精心維護，保持清潔。對加工件的編程工作，應(yīng)在技術(shù)人員的指導(dǎo)、協(xié)助下進行。 13、操作者不得亂動電器元件和控制臺裝置，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)即停機，通知維修人員檢修。 14、工作結(jié)束或下班時要切斷電源，擦拭機床和控制臺的全部裝置，保持整潔，并用罩將計算機全部罩好。清掃工作場地，特別是機床的導(dǎo)軌滑動面要擦干凈，并涂油防銹。要認真做好運行記錄。 第 7 頁 共 8 頁 行業(yè)資料 本文至此結(jié)束，感謝您的瀏覽! （資料僅供參考） 下載修改即可使用 第 8 頁 共 8 頁