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1、目　錄 1、 工藝設(shè)計(jì)說明書 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 2、 夾具設(shè)計(jì)說明書 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 3、 課程設(shè)計(jì)體會(huì) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 第一部分　工藝設(shè)計(jì)說明書 1. 零件圖工藝性分析 1.1零件結(jié)構(gòu)功用分析

2、 法蘭盤是可用于連接其他零件或可用于增加其他零件強(qiáng)度的一種零件。本法蘭盤是回轉(zhuǎn)面和平面的結(jié)合，內(nèi)部由階梯孔和螺紋孔組成，其要求有較高的耐磨性，較高的強(qiáng)度和回轉(zhuǎn)穩(wěn)定性。 1.2零件技術(shù)要求分析 本法蘭盤其材料為HT150，質(zhì)量為1.34kg。該材料具有較高的強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性及減震性，適用于承受較大應(yīng)力、要求耐磨的零件。 (1)法蘭盤的精度要求 ①外圓：80h11mm，公差等級(jí)為IT11，表面粗糙度Ra1.6um； 1201mm，未注公差尺寸，表面粗糙度Ra3.2um； 52g6mm, 公差等級(jí)為IT6，表面粗糙度Ra1.6um。 ②圓孔：mm，公差等級(jí)為IT7，表面粗糙度Ra

3、1.6um， mm，公差等級(jí)為IT6，表面粗糙度Ra1.6um； 65mm，未注公差尺寸和表面粗糙度 ③螺紋：mm，普通細(xì)牙螺紋，公差等級(jí)為IT6 (2)法蘭盤的位置精度 ①端面： mm的下端面距 mm 的上端面60mm，表面粗糙度為Ra3.2um； 1201的下端面距80h11的上端面47mm，表面粗糙度為Ra1.6um； 1201 mm上端面距下端面15mm，表面粗糙度為Ra3.2um； ②切面：大圓切面Q面與1201的軸心線距離mm，公差等級(jí)為IT11，未注表面粗糙度。 W面與1201的軸心線距離為54mm，公差等級(jí)為IT11，未注表面粗糙度。 ③ 斜孔：4mm

4、孔軸線與軸線夾角為 ④內(nèi)孔φ62相對(duì)于基準(zhǔn)面A、B的跳動(dòng)量要求為0.04。 加工此零件時(shí)，應(yīng)盡量統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，減少裝夾次數(shù)，這樣有利于保證零件的加 工精度。 1. 3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 此法蘭盤是由回轉(zhuǎn)面和平面組成，由零件圖可知，該零件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，但零件精度要求高，零件選用材料HT150，該材料用于強(qiáng)度要求不高的一般鑄件，不用人工實(shí)效，有良好的減振性，鑄造性能好。對(duì)法蘭盤的基本要求是高強(qiáng)度、高韌性、高耐磨性和回轉(zhuǎn)平穩(wěn)性，因而安排法蘭盤加工過程應(yīng)考慮到這些特點(diǎn)。 本次設(shè)計(jì)的零件圖如下： 法 蘭 盤

5、 2. 毛坯選擇 2.1毛坯類型 根據(jù)零件材料HT150確定毛坯為鑄件，又已知零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為6000件/年，該零件質(zhì)量約為1.34kg，查手冊(cè)可知，七生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。毛坯制造方法砂型機(jī)器造型。又因?yàn)榉ㄌm盤內(nèi)、、的孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時(shí)效。 由于要加工與φ36的孔中心線距離分別為54和34.5的兩平面，若毛坯外型鑄成φ120的外圓，材料浪費(fèi)太嚴(yán)重，因此將兩平面直接鑄出。且3-φ11和3-φ16.5的內(nèi)孔不鑄出，均在鉆床上鉆出后加工。 2.1.1、鑄件尺寸公差： 鑄件尺

6、寸公差分為16級(jí)，由于是大批量生產(chǎn)，毛坯制造方法采用砂型機(jī)器造型，由工藝人員手冊(cè)查得，鑄件尺寸公差等級(jí)為CT10級(jí)，選取鑄件錯(cuò)箱值為1.0mm 2.1.2、鑄件機(jī)械加工余量 對(duì)成批和大量生產(chǎn)的鑄件，加工余量由工藝人員手冊(cè)查得，選取加工余量等級(jí)為G級(jí)，各加工表面總余量如表a： 表a：各加工表面總余量 加工表面 基本尺寸 （mm） 加工余量 等 級(jí) 加工余量 （mm） 說明 A 47 G 2.5 側(cè)面，雙側(cè)加工 C 60 G 2.5 底面，雙側(cè)加工 D 60 H 3 頂面，雙側(cè)加工

7、E 15 G 2.5 雙側(cè)加工 F 80 G 2.5 外圓面，雙側(cè)加工 G 120 G 3.0 外圓面，雙側(cè)加工 R 52 G 2.5 外圓面，雙側(cè)加工 P 62.4 H 3.0 內(nèi)控面，雙側(cè)加工 N 36 H 3.0 內(nèi)孔面，雙側(cè)加工 V 23 G 2.5 單側(cè)加工 主要毛坯尺寸及其公差 主要加工面 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT A 47 2.5+3 52.5 2.8 C 60 2.5+3 65.5 3.2 D 60 3+2.5 65.5 3.2

8、 E 15 2.5+2.5 20 2.4 F 80 2.5+2.5 85 3.2 G 120 3.0+3.0 126 3.6 R 52 2.5+2.5 57 2.8 P 62.4 3.0+3.0 68.4 3.2 N 36 3.0+3.0 42 2.8 2.3毛坯－零件合圖草圖 3、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.1、定位基準(zhǔn)的選擇 l 精基準(zhǔn)的選擇 由于法蘭盤上的A面既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它作為精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，另外其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝路

9、線遵循“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，加緊方案也比較簡(jiǎn)單、可靠，操作方便。 l 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇 外圓的右端面即C面作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)A面，再以精基準(zhǔn)面加工其他端面，最后再按照互為基準(zhǔn)的原則加工其他加工面。 最先進(jìn)行機(jī)械加工的表面是精基準(zhǔn)面A面，定位加緊方案如下： 用一根兩頭帶反錐形（一邊的反錐可以取下，一邊裝卸工件）的芯棒插入法蘭盤的毛坯內(nèi)孔內(nèi)并夾緊，將芯棒固定在V形架上根據(jù)粗基準(zhǔn)面C面先加工精基準(zhǔn)面A。 3.2、制定工藝路線 3.2.1選擇表面加工方法 根據(jù)各加表面加工要求和各種加工方法能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，確定個(gè)表面的加工方法。法蘭盤的加工面有外

10、圓、內(nèi)孔、端面、槽及小孔等。材料為HT150，查閱機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)P20表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8可得其加工方法如下表4.1。 表3-2-1 各加工表面加工方法 加工表面 加工方法 加工表面 加工方法 右端面A 粗車—半精車—精車 槽40.5 切槽 的外圓面G 粗車—半精車 槽30.5 切槽 右端面E 粗車—半精車 孔3-11 鉆孔 的右端面C 粗車 孔3-16.5 鉆孔 的外圓面R 粗車—半精車—精車 孔18 鉆孔 左端面D 粗銑—半精銑 孔4 鉆孔 外圓面F 粗車—半精車—精車 鍵槽66 粗銑 的內(nèi)孔

11、面 擴(kuò)孔 面Q 粗車—半精車 的內(nèi)孔面 擴(kuò)孔 面W 粗車—半精車 的內(nèi)孔面 粗?jǐn)U—精擴(kuò) 面V 粗車—半精車 的內(nèi)孔面 擴(kuò)孔 螺紋孔 鉆孔—攻螺紋 3.2.2、根據(jù)先面后孔、先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原則，依次加工各個(gè)加工面。 加工工藝路線見表3-2-2： 工序號(hào) 工序內(nèi)容 工序號(hào) 工序內(nèi)容 鑄造 13 半精車、精車A面 時(shí)效 14 半精銑D面 涂漆 15 半精車E面 1 粗車A面 16 半精車Q面 2 粗車C面 17 半精車W面 3 粗銑D面 18 半精車V面 4 粗車E面

12、 19 半精車、精車的外圓面R 5 粗車外圓R面 20 半精車、精車外圓面F 6 粗車外圓G面 21 精擴(kuò)的內(nèi)孔面 7 粗車外圓F面 22 切槽 8 粗?jǐn)U的內(nèi)孔面 23 鉆孔 9 粗?jǐn)U的內(nèi)孔面 24 銑鍵槽 10 粗車Q面 25 鉆孔、攻螺紋 11 粗車W面 26 檢驗(yàn) 12 粗車V面 27 入庫(kù) 4.2.2確定工藝過程方案 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集

13、中來提高生產(chǎn)率。還有，應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便降低生產(chǎn)成本。 零件加工表面代號(hào)見圖4.1。 圖4.1 零件加工表面代號(hào)示意圖 工藝路線方案一： 工序Ⅰ：鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸36mm孔至圖樣尺寸。 工序Ⅱ： 粗車、半精車、精車52mm和120mm柱體右端面；粗車、半精車、精車52mm和120mm外圓；車52mm、120mm柱體的右端面外圓倒角。 工序Ⅲ：車槽30.5mm。 工序Ⅳ： 粗車、半精車、精車80mm和120mm柱體左端面；粗車、半精車、精車80mm外圓；車80mm、120mm柱體的右端面外圓倒角。 工序Ⅴ：鉆58mm孔；鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸62mm孔。 工序Ⅵ ：鉆、擴(kuò)、

14、粗鉸、精鉸M641.5mm；車M641.5mm左端的內(nèi)圓倒角。 工序Ⅶ：車62mm孔內(nèi)的槽41.5mm。 工序Ⅷ：粗銑、精銑36mm孔內(nèi)65mm的凹槽。 工序Ⅸ：鉆120mm柱體右端面的18mm孔；鉆3-11mm孔；鉆3-16.5mm沉孔。 工序Ⅹ：鉆4mm斜孔。 工序Ⅺ：磨削80mm、52mm外圓面；磨削120mm右端面。 工序Ⅻ：粗銑、精銑C面，即120mm圓兩切除側(cè)面至圖樣尺寸。 工藝ⅩⅢ：檢測(cè)入庫(kù)。 工藝路線方案二： 工序Ⅰ： 粗車、半精車、精車52mm和120mm柱體右端面；粗車、半精車、精車52mm和120mm外圓；車52mm、120mm柱體的右端面外圓倒角。

15、工序Ⅱ：車槽30.5mm。 工序Ⅲ： 粗車、半精車、精車80mm和120mm柱體左端面；粗車、半精車、精車80mm外圓；車80mm、120mm柱體的右端面外圓倒角。 工序Ⅳ：鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸36mm孔至圖樣尺寸。 工序Ⅴ：鉆58mm孔；鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸62mm孔。 工序Ⅵ： 鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸螺紋M641.5mm；車螺紋M641.5mm左端內(nèi)圓倒角。 工序Ⅶ：車62mm孔內(nèi)的槽41.5mm。 工序Ⅷ：粗銑、精銑36mm孔內(nèi)65mm的凹槽。 工序Ⅸ：粗銑、精銑C面，即120mm圓兩切除側(cè)面至圖樣尺寸。 工序Ⅹ：鉆120mm柱體左端面的18mm孔；鉆3-11mm孔；鉆3-16.

16、5mm沉孔。 工序Ⅺ：鉆4mm斜孔。 工序Ⅻ：磨削80mm、52mm外圓面；磨削120右端面。 工藝ⅩⅢ：檢測(cè)入庫(kù)。 4.2.3工藝方案的分析與比較 上述兩種工藝方案的特點(diǎn)在于： 方案一是從工件右端加工至左端,以52mm外圓作為粗基準(zhǔn)加工36mm孔及52mm、120mm右端面,又以孔為精基準(zhǔn)加工外圓52mm和120mm。而方案二同樣以52mm外圓作為粗基準(zhǔn)加工右端面和外圓，調(diào)頭裝夾之后以80mm為粗基準(zhǔn)加工36mm孔58mm、62mm和螺紋M641.5mm，這樣有助于保證各孔的同軸度。 方案一采用先加工孔18mm、3-11mm、3-16.5mm及斜孔4mm后磨削加工，最后進(jìn)行C面

17、銑削加工；而方案則采用先銑削C面再孔加工，最后進(jìn)行磨削加工。一是先銑削C面再進(jìn)行孔加工要保證孔位置的難度較大，二是銑削完C面后在磨床上進(jìn)行磨削120右端面時(shí)比較困難。比較而言方案一中工序Ⅸ、工序Ⅹ、工序Ⅺ、工序Ⅻ比方案二更合理。 綜上所訴，方案一和方案各有二優(yōu)缺點(diǎn)，所以結(jié)合兩種方案的工藝特點(diǎn)進(jìn)行修改具體工藝過程如下： 工序Ⅰ：以80mm左端面和外圓面定位，三爪卡盤夾緊：粗車面M1、面M2（即52mm和120mm右端面）；粗車面M3、面M4（即52mm和120mm外圓面）；粗車孔K1（即36mm孔）。 圖4.2 工序Ⅰ加工示意圖 工序Ⅱ：以粗車的52mm外圓面及120mm右端面定位

18、，專用夾具夾緊：粗車面M5、面M6（即80mm和120mm左端面）；粗車面M7（即80mm外圓面）；粗車孔K2、孔K3（即62mm孔、62.4mm孔）。 圖4.3 工序Ⅱ加工示意圖 工序Ⅲ：以粗車的80mm左端面和外圓面定位，三爪卡盤夾緊：半精車面M2（即120mm右端面）；半精車面M3（即52mm外圓面）；半精車孔K1（即36mm孔）。 3.1加工方法分析確定 該零件是法蘭盤，中批量生產(chǎn)。由于此零件較為簡(jiǎn)單，但精度要求較高，為保證加工精度和表面粗糙度的要求，應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù)，統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，由于該法蘭盤是由回轉(zhuǎn)面和平面組成，根據(jù)具體需要初步確定的加工方法有車、銑、磨、鏜

19、、鉆等。 3.2加工順序的安排 本著先粗后精、先主后次、基準(zhǔn)先行、先面后孔的原則安排加工順序，逐步提高加工精度，先以外圓φ80為粗基準(zhǔn)粗車φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面、長(zhǎng)度方向?yàn)?0的右端面和φ120的外圓，調(diào)頭裝夾以φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面為基準(zhǔn)粗車φ80的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?0的左端面和長(zhǎng)度方向?yàn)?5的左端面，再以粗車后的外圓φ80為精基準(zhǔn)半精車φ52的外圓、和φ120的外圓粗鏜，半精鏜φ36的內(nèi)孔，以φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面為基準(zhǔn)粗鏜φ62.4、φ62、φ65、及4X0.5的槽、φ58的內(nèi)孔，繼續(xù)半精鏜φ65、φ62、及4X0.5的槽，車出M64X1.5

20、的螺紋，以外圓φ80為基準(zhǔn)粗銑長(zhǎng)度為54的左端面和長(zhǎng)度為34.5的兩平面，以φ36的內(nèi)孔、φ62.4內(nèi)孔和長(zhǎng)度為60的右端面及34.5的平面定位鉆3-φ11和3-φ16.5的孔，然后擴(kuò)3-φ16.5的孔，然后在繼續(xù)鉆出φ18和φ4的孔，磨φ80的外圓和長(zhǎng)度為60和15的左端面，磨φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角，以φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面為基準(zhǔn)精鏜φ62的孔，，以φ80的外圓為基準(zhǔn)精鏜φ36的內(nèi)孔，然后用浮動(dòng)鏜刀塊精鏜φ36的內(nèi)孔并加工出6X6的半圓槽。 3.4加工階段的劃分說明 加工階段分為：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段。 3.5主要

21、機(jī)加工工序簡(jiǎn)圖 1、鑄 鑄造、清理 2、熱處理 正火 3、粗車φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面、長(zhǎng)度為60的右端面、φ120 的外圓 4、粗車φ80的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?0的左端面和長(zhǎng)度方向?yàn)?5的左端面 5、半精車φ52的外圓和φ120的外圓、粗鏜φ36的內(nèi)孔、半精鏜φ36的內(nèi)孔 6、粗鏜φ62.4、φ62、φ65、及4X0.5的槽、φ58的內(nèi)孔、半精鏜φ65、φ62及4X0.5的槽、車出M64X1.5的螺紋 7、粗銑長(zhǎng)度為54的左端面和長(zhǎng)度為

22、34.5的兩平面 8、鉆3-φ11的孔 、擴(kuò)3-φ16.5的孔 9、鉆出φ18和φ4的孔 10、熱處理：退火 11、去毛刺（在所有側(cè)面去除機(jī)械加工所留下的毛刺） 12、清洗吹凈 在乳化液中清洗法蘭盤，保證沒有鐵削、油污和其他贓物，清洗時(shí)間不少于3min，清洗的同時(shí)通入壓縮空氣以提高清洗效果，清洗后用壓縮空氣吹凈零件，并用擦布擦凈表面。 13、檢驗(yàn) 14、表面淬火 15、磨φ80的外圓和長(zhǎng)度為60和15的左端面、磨φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角 16、精鏜φ62的孔 17、精鏜φ36的內(nèi)

23、孔 18、用浮動(dòng)鏜刀塊精鏜φ36的內(nèi)孔并加工出6X6的半圓槽 19、去毛刺吹凈 20、檢驗(yàn) 4.工序尺寸及其公差確定 φ52 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 φ57 1.8 φ571.8 粗車 φ54.2 2.8 0.046 φ54.7 半精車 φ52.4 1.8 0.019 φ52.9 磨削 φ52 0.4 0.019 φ52 φ80 工藝路線 基

24、本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 φ85 1.8 φ851.8 粗車 φ80.4 4.6 0.22 φ80.4 磨削 φ80 0.4 0.19 φ80 φ120 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 φ125 1.8 φ1251.8 粗車 φ121.5 3.5 1 φ121.5 半精車 φ120 1

25、.5 2 120 φ62 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 φ57 1.8 φ571.8 粗鏜 φ60 3 0.19 φ60 半精鏜 φ61.5 1.5 0.074 φ61.5 精鏜 φ62 0.5 0.03 φ62 φ65 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 φ57 粗鏜 7 φ64 半精鏜

26、 1 φ65 φ62.4 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 φ57 粗鏜 5.4 φ62.4 φ36 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 φ31 1.8 φ311.8 粗鏜 φ33.1 2.1 0.16 φ33.1 半精鏜 φ34.6 1.5 0.1 φ34.6 精鏜 φ35.6 1 0.039 φ35.6 浮動(dòng)鏜刀塊

27、精鏜 φ36 0.4 0.02 φ36 15 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 20 粗車 4.5 15.5 磨削 0.5 15 60 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 65 粗車 4.6 60.4 磨削 0.4 60 φ11 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鉆 11 φ11 φ16.5 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鉆 11 φ11 擴(kuò) 5.5 φ16.5 φ18 工藝路線 工序余量

28、 工序尺寸 鉆 18 φ18 φ4 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鉆 4 φ4 5.設(shè)備及其工藝裝備確定 所用的設(shè)備有：CA6140、立式銑床、搖臂鉆床、清洗機(jī)、檢驗(yàn)臺(tái)、外圓磨床。 夾具有：三爪卡盤、虎鉗、鉆直孔專用夾具、鉆斜孔專用夾具、磨床專用夾具。 刀具有：90度車刀、車用鏜刀、銑刀、φ11、φ4、φ18、φ16.5鉆頭、砂輪、切斷刀。 量具有：千分尺、游標(biāo)卡尺、專用卡規(guī)、專用通規(guī)、止規(guī)。 6．切削用量及工時(shí)定額確定 （1） 粗車φ52的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面、長(zhǎng)度為60的右端面、 φ120時(shí)：（T1=T輔 T2=T機(jī) T3

29、=T工 T4=T休）（車刀刀桿尺寸BXH取20X30） 切削用量：ap=10.85 由表5.3-1得：f=0.9mm/r 由表5.3-20查得 v=46m/min 則n=318x46/57=256.63=257r/mm 工時(shí)定額：由表3.3-1得：裝夾工件時(shí)間為0.08min 由表3.3-2得：松開卸下工件時(shí)間為0.06min， 由表3.3-3得：操作機(jī)床時(shí)間為： （0.02+0.03）X18+0.02+0.02+0.01+0.02=0.97 min 由表3.3-4得：測(cè)量工件時(shí)間為：0.1+0.15+0.08+0.1=0.43min T1=0.08+0.06+0

30、.97+0.43=1.54min 由表3.3-33得布置工作地、休息和生理時(shí)間分別為：T3=56min、T4=15min T基=Ljz/nfap=497.6X5/257X0.9X10.85=1min 則T總=T1+T2+T3+T4+T基=73.84min （2）粗車φ80的外圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?0的左端面和長(zhǎng)度方向?yàn)?5的左端面： 切削用量：（車刀刀桿尺寸BXH取25X25）ap=4.6 ，由表5.3-1得f=0.8，由表5.3-20查得v=53m/min，則n=318v/d=318x53/85=198.3=198r/min 工時(shí)定額： 由表3.3-1得：裝夾工件時(shí)間為0.08min

31、 由表3.3-2得：松開卸下工件時(shí)間為0.06min， 由表3.3-3得：操作機(jī)床時(shí)間為： 0.02+0.02X5+0.02+0.03+0.03X3+（0.03+0.02+0.03+0.02）X9=1.16min 由表3.3-4得：測(cè)量工件時(shí)間為：0.1+0.09+0.08=0.27min T1=0.08+0.06+1.16+0.27=1.57min 由表5.4-1得機(jī)動(dòng)時(shí)間為：T2=（0.04+0.03）X3=0.21min 由表3.3-33得布置工作地、休息和生理時(shí)間分別為：T3=56min、T4=15min T基=Ljz/nfap=460x5/198x0.8x4.6=3.

32、16min 則T總=T1+T2+T基+T3+T4=75.94 （3）半精車φ52的外圓和φ120的外圓、粗鏜φ36的內(nèi)孔、半精鏜φ36的內(nèi)孔： 切削用量：（刀尖圓弧半徑取0.5）ap=3 由表5.3-2得：f=0.15mm/r 由表5.3-20得：v=100m/min 則n=318v/d=318x100/55=578.2=578r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=56min T4=15min T基=135x5/578x0.15x3=2.29min T總1=T1+T2+T3+T4+T基=74.79min 粗鏜φ36的內(nèi)孔：

33、切削用量： ap=2.1 由表5.3-3得f=0.3mm/r 由表5.3-20得v=110m/min 則n=318v/d=318x110/31=1129r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=0.8 min T2=0.14 min T3=60 min T4=15 min T基=lz/nfap=100x5/1129x0.3x2.1=0.7min T總2=76.64min 半精鏜φ36的內(nèi)孔： 切削用量：ap=1.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=115m/min 則n=318v/d=318x115/33=1108r/min

34、 工時(shí)定額：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 min T基=lz/nfap=50x5/1108x0.15x1.5=1min T總3=76.47min則T總=227.9min (4) 粗鏜φ62.4、φ62、φ65、及4X0.5的槽、φ58的內(nèi)孔、半精鏜φ65、φ62及4X0.5的槽、車出M64X1.5的螺紋時(shí)： 切削用量： ap=7 由表5.3-3得f=0.5mm/r 由表5.3-20得v=67m/min 則n=318v/d=318x67/57=374r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=2.3min T2=

35、0.5min T3=60min T4=15min T基=lz/nfap=145x5/374x0.5x7=0.55min T總1=T1+T2+T3+T4+T基=78.35min 半精鏜φ65、φ62及4X0.5的槽時(shí)： 切削用量：ap=1.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20得v=115m/min 則n=318v/d=318x115/62=590r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=60min T4=15min T基=100x5/590x0.15x1.5=3.77min T總2=80.2

36、7min 車出M64X1.5的螺紋： 切削用量：ap=1.6 由表5.3-1得f=1.2mm/r 由表5.3-20得v=70m/min 則n=318v/d=318x70/62=359r/min 工時(shí)定額： T1=0.74min T2=0.07min T3=56min T4=15min T基= lz/nfap=50X5/359X1.2X1.6=0.36 min T總3=71.83min 則T總=230.45min (5) 粗銑長(zhǎng)度為54的左端面和長(zhǎng)度為34.5的兩平面： 切削用量：ap=2.5 由表6.3-2得f=0.25mm/r 由表6.3-21得v=

37、120m/min 則n=318v/d=318x120/112=341r/min 工時(shí)定額：由表6.4-1得T2=Lw+L1+L2/vf=50+8+8/120X0.25=2.2 min 由表3.3-7得操作時(shí)間為0.5 min 由表3.3-8得測(cè)量工件時(shí)間為0.24min T1=1.98min T3=51min T4=15min T基=lz/nfap=300X5/341X0.25X2.5=7.04min T總=75.02min (6) 鉆3-φ11的孔： 切削用量：ap=15 由表7.3-1得f=0.6mm/r 由表7.3

38、-11得 v=12m/min n=318v/d=318x12/11=347r/min 工時(shí)定額： T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12 min (Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35) T基=15X11/347X0.6X15=0.05 min 由表3.3-9得裝夾工件的時(shí)間為0.17 min 由表3.3-10得松卸工件的時(shí)間為0.15 min 由表3.3-11得操作時(shí)間為0.4 min 由表3.3-12得測(cè)量工件的時(shí)間為0.04min 則T1=0.76 min T3=47 min T4=15 min

39、 T總1=62.81min 擴(kuò)3-φ16.5的孔： 切削用量：ap=10 由表7.3-2得f=0.6mm/r 由表7.3-12得v=25.1m/min 則n =318v/d=318X25.1/16.5=484r/min 工時(shí)定額：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(10+1.62)/(0.6x484)=0.04min 【lf=(dm-dw)/2cotkr=(16.5-11/2cot120=1.62)】 由表3.3-9得裝夾工件時(shí)間為0.17min 由表3.3-10的松卸工件時(shí)間為0.15min 由表3.3-11得操作機(jī)床時(shí)間為0.42 min

40、 由表3.3-12得測(cè)量工件時(shí)間為0.05min T1=0.79min T3=47min T4=15min T基=10x16.5/484x0.6x10=0.06min T總2=62.89 min T總=125.7 min （7）鉆出φ18和φ4的孔 切削用量：ap=11 由表7.3-1得f=0.8mm/r 由表7.3-11得 v=13m/min n=318v/d=318x13/18=230r/min 工時(shí)定額： 鉆φ18深2的孔： T2=Lw+Lf+Lt/fn=2+5.29+0/0.8X230=0.04 min (Lf=dm/2cotkr=

41、18/2cot120=5.29) T基=2X18/230X0.8X2=0.1 min 鉆φ4深11的孔： T2=Lw+Lf+Lt/fn=11+1.18+0/0.8X230=0.07 min (Lf=dm/2cotkr=4/2cot120=1.18) T基=11X4/230X0.8X11=0.02 min 由表3.3-9得裝夾工件的時(shí)間為0.17 min 由表3.3-10得松卸工件的時(shí)間為0.15 min 由表3.3-11得操作時(shí)間為0.4 min 由表3.3-12得測(cè)量工件的時(shí)間為0.04min 則T1=0.76 min T3=47 min T4=15 min

42、 T總=62.99min （8）磨φ80的外圓和長(zhǎng)度為60和15的左端面： 切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min 則n =318v/d=318X22/80=88r/min 工時(shí)定額：由表3.3-13得裝夾和松卸時(shí)間為0.05 min 0.03 min 由表3.3-15得操作時(shí)間為0.35min 由表3.3-16得測(cè)量工件時(shí)間為0.08min T1=0.51min T3=60min T4=15min T基=108x0.4/88x0.4x0.4=3.09min T總1=78.6min 磨φ52的外

43、圓、長(zhǎng)度方向?yàn)?5的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角 切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min 則n =318v/d=318X22/52=135r/min 工時(shí)定額：由表3.3-13得裝夾和松卸時(shí)間為0.05 min 0.03 min 由表3.3-15得操作時(shí)間為0.35min 由表3.3-16得測(cè)量工件時(shí)間為0.21min T1=0.64min T3=60min T4=15min T基=103x0.4/135x0.4x0.4=1.91min T總2=77.55min T總=156.15min (9)

44、精鏜φ62的孔： 切削用量：ap=0.5 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20得v=115m/min 則n=318v/d=318x115/62=590r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=1.2min T2=0.3min T3=60min T4=15min T基=70x5/590x0.15x0.5=7.9min T總=84.4min (10) 精鏜φ36的內(nèi)孔： 切削用量：ap=1 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=123m/min 則n=318v/d=318x123/36=1087r/min 工時(shí)定

45、額：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 min T基=lz/nfap=50x5/1087x0.15x1=1.53min T總=77min (11) 用浮動(dòng)鏜刀塊精鏜φ36的內(nèi)孔切出6X6的半圓槽： 切削用量：ap=0.4 由表5.3-3得f=0.15mm/r 由表5.3-20 得v=140m/min 則n=318v/d=318x140/36=1237r/min 工時(shí)定額：（同上）T1=0.4 min T2=0.07 min T3=60 min T4=15 min T基=lz/nfap=50x5/123

46、7x0.15x0.4=3.37min T總=78.84min 第二部分　第8號(hào)工序夾具設(shè)計(jì)說明書 1. 工序尺寸精度分析 由工序圖可知此工序的加工精度要求不高，具體加工要求如下：鉆3-φ11孔，深度為15.5，并擴(kuò)3-φ16.5孔，深度為10.25，無其它技術(shù)要求，該工序在搖臂鉆床上加工，零件屬中批量生產(chǎn)。 2. 定位方案確定 根據(jù)該工件的加工要求可知該工序必須限制工件五個(gè)自由度，即x移動(dòng)、y移動(dòng)、x轉(zhuǎn)動(dòng)、y轉(zhuǎn)動(dòng)、z轉(zhuǎn)動(dòng)，但為了方便的控制刀具的走刀位置，還應(yīng)限制z移動(dòng)一個(gè)自由度，因而工件的六個(gè)自由度都被限制，由分析可知要使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。選以 φ36的內(nèi)孔和長(zhǎng)度為60

47、的右端面及長(zhǎng)度為34.5的平面為定位基準(zhǔn)。（見工序圖） 3. 定位元件確定 1、選擇定位元件： 由于本工序的定位面是φ36的內(nèi)孔和長(zhǎng)度為60的右端面及長(zhǎng)度為34.5的平面，所以?shī)A具上相應(yīng)的定位元件選為兩個(gè)平面和一個(gè)芯軸。（注：定位基準(zhǔn)選擇及受力分析見工序圖） 2、確定定位元件尺寸、極限偏差和定位元件間位置尺寸及其極限偏差： 由圖可知此工序的加工精度要求不高，由于其定位孔的尺寸為φ34.6，所以芯軸的尺寸為： 基本尺寸為φ34.6，公差為0.05(如圖) 根據(jù)工件的實(shí)際情況，底板的長(zhǎng)度選為134.5mm，寬度為134.5mm，高度為70.4mm。 4. 定位誤差分析計(jì)算

48、(1)分析計(jì)算孔的深度尺寸15.5的定位誤差： 用內(nèi)孔表面定位和平面定位，工件定位面是內(nèi)孔表面和平面，定位元件的定位工作面是芯軸表面和平面，定位基準(zhǔn)是內(nèi)孔中心線，當(dāng)工件內(nèi)孔直徑發(fā)生變化時(shí)其中心線和芯軸中心發(fā)生相對(duì)移動(dòng)。芯軸定位誤差計(jì)算如下： △jb=0 △db=1/2（Dmax-dmin）=0.075 △dw=△db =0.075 由于孔的公差屬于自由公差，取13級(jí)公差，則△dw=0.075<1/3T,因此定位準(zhǔn)確。 （2） 分析計(jì)算平面定位誤差： △jb=0 △db=0 △dw=0 5.設(shè)計(jì)鉆套，連接元件及夾具體，鉆模板： 由于此工件是中批量生產(chǎn)，故選用GB2264-80

49、快換鉆套，選用固定式鉆模板。 根據(jù)鉆床T型槽的寬度，決定選用GB2206-80寬度B=14，公差帶為h6的A型兩個(gè)定位鍵來確定夾具在機(jī)床上的位置。 夾具選用灰鑄鐵的鑄造夾具體，其基本厚度選為20mm，并在夾具體底部?jī)啥嗽O(shè)計(jì)出供T型槽用螺栓緊固夾具用的U型槽耳座。 6.夾具總裝草圖 第三部分　課程設(shè)計(jì)體會(huì) 經(jīng)過此次課程設(shè)計(jì)，內(nèi)心感觸頗深，課程設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)可以說既是對(duì)我們?cè)谛W(xué)習(xí)成果的檢驗(yàn)，又是一次綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)的一次機(jī)會(huì)。以前也曾做過類似的設(shè)計(jì)，但那些都是一方面的，不像此次設(shè)計(jì)內(nèi)容考核這樣全面，含蓋面很廣，其中包含了工藝過程的擬訂、工藝卡片的編制、圖紙的繪制、工裝夾具的設(shè)計(jì)等很多方面及內(nèi)容。此次設(shè)計(jì)不僅考核了我們對(duì)知識(shí)的掌握程度，更重要的是加深了我們對(duì)所學(xué)知識(shí)的印象，為我們步入工作崗位奠定了基礎(chǔ)。 設(shè)計(jì)過程不僅要依賴于課本及資料上的理論知識(shí)，也要結(jié)合實(shí)際進(jìn)行設(shè)計(jì)，只有在理論結(jié)合實(shí)際的基礎(chǔ)上做出的設(shè)計(jì)才能滿足于現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)的需求，只有滿足現(xiàn)場(chǎng)需求的設(shè)計(jì)才是一份合格的設(shè)計(jì)。我們的設(shè)計(jì)做的還不夠全面，不夠完善，缺少實(shí)踐的驗(yàn)證。但我相信我們通過此次設(shè)計(jì)所積累的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)以及理論經(jīng)驗(yàn)對(duì)于我們而言也是一份很難得很寶貴的財(cái)富。