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1、 畢 業(yè) 設 計 中文題目 三通管的注塑模設計 英文題目 Design of the injection mould for three tube 系 別： 系 別： 光電與機電工程系 年級專業(yè)： 2009級 機械設計制造及其自動化 姓 名： 名： 楊娟妹 學 號： 號： 092012140 指導教師： 許艷華 職 稱： 助教 閩南理工學院教務處制 20 13 年06 月 日 畢業(yè)設計（論文）誠信聲明書 本人鄭重聲明：

2、在畢業(yè)設計（論文）工作中嚴格遵守學校有關規(guī)定，恪守學術規(guī)范；我所提交的畢業(yè)設計（論文）是本人在 指導教師的指導下獨立研究、撰寫的成果，設計（論文）中所引用他人的文字、研究成果，均已在設計（論文）中加以說明；在本人的畢業(yè)設計（論文）中未剽竊、抄襲他人的學術觀點、思想和成果，未篡改實驗數(shù)據(jù)。 本設計（論文）和資料若有不實之處，本人愿承擔一切相關責任。 學生簽名： 年 月 日 三通管注塑模具設計 【摘 要】：三通管作為一種連接件在日常生活中應用廣泛。本文主要介紹了三通管注塑模具的設計過程。本設計通過對塑件的工藝分析，確定其主要成型工藝參數(shù)，設計了三

3、通管注塑模具中的各個系統(tǒng)，如澆注系統(tǒng)、導向與定位機構、側向分型和抽芯機構、脫模機構、分型面、冷卻系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)等，并對所選用的注塑機參數(shù)進行了校核，最后繪制出模具的裝配總圖，完成本文的編寫。該注塑模具為雙分型面結構，一模一腔，利用推桿將塑件脫出，結構合理，運行可靠。整個設計過程不僅使用了傳統(tǒng)的設計方法，還運用了CAD、PRO/E等技術，大大提高了設計的效率。本次設計能加強對注塑模具成型原理的理解，同時鍛煉了注塑模具設計和制造能力。 【關鍵詞】：三通管 ，注塑模具 ，側抽芯  Three-way Pipe Injection Mold Design Abstract：The three

4、-way pipe as a connection in daily life is used widely. This paper introduces the process of the three-way pipe injection mold design. Through to the analysis of the technology of plastic parts, determine its main molding process parameters, the design of injection mould three-way pipe each of the s

5、ystem, such as gating system, orientation and the position of the institutions, side parting and core-pulling mechanism, ejection mechanism, the parting surface, cooling systems and exhaust slot. And checked the selected injection molding machine parameters, finally draw mold assembly drawing, compl

6、etes the preparation. This injection mold is two joint surfaces structure, dying structure adopted one module one cavity, used the side core-pulling mechanism of a roller type slide,using the push rod plastic parts prolapse, it is a reasonable structure, reliable operation. The whole design process

7、not only using traditional design method, still use of the CAD, PRO / E and other technology greatly improving the design efficiency. The design of injection mould can strengthen the understanding of forming principle, while exercising the injection molding design and manufacturing ability. Key

8、words：The three-way pipe injection mold side core-pulling 目錄 第一章 引言 6 1.1塑料注射模具簡介 6 1.1.1 概述 6 1.1.2 注射模具基本簡介 6 1.1.3 注射成型的地位 6 1.2 國內(nèi)外模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢情況 7 1.2.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 7 1.2.2國際塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 8 第二章 塑料的工藝性分析 10 2.1塑件的原材料分析 10 2.2塑料件的結構、尺寸精度及表面質(zhì)量分析 11 2.3 塑件形狀分析 13 第三

9、章 注塑工藝設計 14 3.1工藝參數(shù)的計算 14 3.1.1塑件的體積和質(zhì)量的計算 14 3.1.2注塑機的選擇 14 3.2 塑件注塑成型工藝參數(shù) 16 第四章 模具結構方案的確定 17 4.1分型面的選擇，型腔的數(shù)目和排列方式 17 4.1.1分型面的選擇 17 4.1.2型腔的設計 18 4.2成型零件結構設計 18 4.2.1凹模結構設計 19 4.2.2型芯設計 20 4.3成型零件的底版與側壁厚度尺寸的確定 21 4.4澆注系統(tǒng)的設計 22 4.4.1主流道的設計 23 4.4.2．分流道的設計 24 4.4.3澆口的設計 26 4.4.4冷料井

10、的設計 27 4.4.5排氣系統(tǒng)的設計 28 4.5導向與定位機構 29 4.5.1導向機構的功用 29 4.5.2導向機構的設計 29 4.5.3 導套的設計 30 4.6脫模機構的設計 31 4.6.1推桿的位置布置 33 4.6.2脫模機構的復位 34 4.7側抽芯機構設計 34 4.7.1抽芯距 S抽 35 4.7.2確定斜導柱傾角 35 4.7.3確定斜導柱的尺寸 36 4.8滑塊與導滑槽的設計 36 4.8.1滑塊設計 36 4.8.2滑槽設計 37 4.8.3滑塊的導化滑形式 37 4.8.4滑塊的定位裝置 38 4.9楔緊塊設計 38 第五

11、章 模架的設計 39 5.1塑料注射模架結構 39 5.2標準模架的選用 39 5.3定位環(huán) 41 5.4支撐柱 41 設計總結 43 致謝 44 參考文獻 45 第一章 引言 1.1塑料注射模具簡介 1.1.1 概述 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母”。在第二十一世紀的模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化和智能化的，靈活的，和網(wǎng)絡，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的追求的目標，縮短設計和制造周期，降低生產(chǎn)成本，以最大限度地提高應變能力的模具制造，以滿足用戶的需求。近年來，中國的模具工業(yè)得到了快速的發(fā)展。 1.1.2 注射模具基本簡介 注射成型也稱為注塑成型

12、，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。它與擠出和壓延成型方法相比，注射成型可以用來生產(chǎn)空間幾何形狀非常復雜的塑料制品，而擠出和壓延則主要用來成型截面尺寸一定長度連續(xù)的二維塑料制品。將注射成型與壓縮和壓注成型相比，它又具有應用面大、成型周期短、生產(chǎn)效率高、模具工作條件可以得到改善，以及制品精度高和生產(chǎn)條件比較好、生產(chǎn)操作容易

13、實現(xiàn)機械化等多方面的優(yōu)勢。在中空吹塑成型中，注射成型還常常被用來生產(chǎn)吹塑所用的型坯。 1.1.3 注射成型的地位 注射成型在整個塑料制品生產(chǎn)行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計，通過注塑工藝所得到的制品大約占了所有塑料制品總產(chǎn)量的30％，而全世界每年所需要生產(chǎn)的注射模其數(shù)量就約占了所有塑料成型模具數(shù)量的50％。早期的注射成型方法主要用于生產(chǎn)熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經(jīng)推廣應用到熱固性塑料制品和一些塑料復合材料制品的生產(chǎn)中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產(chǎn)過去基本上依

14、靠壓縮和壓注方法生產(chǎn)，但目前已經(jīng)有70％被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應用于通用塑料制品生產(chǎn)，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在當前的工程塑料制品中，80％以上都要采用注射成型的方法生產(chǎn)。 1.2 國內(nèi)外模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢情況 1.2.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億， 2003年模具進出口統(tǒng)計中，我國模具的出口總額為2.52億美元,我國模具的出口總額3億美元,進口額則達到13億多美元,在進口模具中的塑

15、料模具占到50%左右。可以看出，在塑料模具方面，我國與國外產(chǎn)品還存在較大差距。 在引進的塑料模具中，以科技含量較高的模具居多，如高精度模具、大型模具。熱流道模具、氣輔及高壓注射成型模具等?，F(xiàn)代塑料制品對表面光潔度、成型時間都提高了更高的要求，因而也推動了塑料模具的發(fā)展。以電視機塑料外殼模具為例。其精度已由以前的0.05~0.1mm提高到0.005~0.01mm ,制造周期也由8個月縮短到了2個月,并且使用壽命也由過去可制10萬~20萬件制品延長到了可60萬件制品。從電視機外殼塑料模具的發(fā)展可以看到，高精密、長壽命、短周期、低成本是模具的發(fā)展方向。目前我國使用覆蓋率和使用量最大的模具標準件為冷沖

16、模架、注塑模架和推桿管這三類產(chǎn)品。以注塑模架為例，目前全國總產(chǎn)值有20多億元，按照需求，國內(nèi)約需注塑模架30多億元，但國內(nèi)市場還沒有達到規(guī)模，其主要原因是模具廠的舊觀念，一個小的比例較高的注塑模具，外包。不要重復生產(chǎn)應該買一個標準化，延長了模具的生產(chǎn)周期，而且也不利于修復。很多相關的模具標準件和沒有相應的國家標準，使模具組件的標準規(guī)范是當務之急。 1.2.2國際塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 美國1991年發(fā)表的“國家關鍵技術報告”認為:材料領域的進展幾乎可以顯著改進國民經(jīng)濟所有部門的產(chǎn)品性能,提高它們的競爭能力;因此把材料列為六大關鍵技術的首位。這是由于先進材料與制造技術是未來國民經(jīng)濟與國防力量

17、發(fā)展的基礎,是各種高、新技術成果轉化為實用產(chǎn)品與商品的關鍵。當前各種新材料市場規(guī)模超過1000億美元,預計到2000年將達4 000億美元。由新材料帶動而產(chǎn)生的新產(chǎn)品新技術則是一個更大的市場。以上參展項目基本上代表了當前國際和國內(nèi)的先進水平和發(fā)展趨勢。 總體來說，西方國家的模具事業(yè)發(fā)展較早，也比我國更先進一些。國外的模具發(fā)展狀況具體表現(xiàn)為以下特征： 集成化技術 現(xiàn)代模具設計制造系統(tǒng)不僅應強調(diào)信息的集成，更應該強調(diào)技術人員和管理方式的集成。在開發(fā)模式制造系統(tǒng)時強調(diào)“多集成”的概念，即信息集成、智能集成、串并行工作機制集成及人員集成，這更適合未來制造系統(tǒng)的需要。 智能化技術 應用

18、人工智能技術實現(xiàn)產(chǎn)品生命周期各個環(huán)節(jié)的智能化，以及模具設備的智能化，也要實現(xiàn)人與系統(tǒng)的融合及人在其中智能的充分發(fā)揮。 表1.1國內(nèi)外塑料模具技術比較表 表1.1 第二章 塑料的工藝性分析 2.1塑件的原材料分析 塑件的原材料 —— 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料（ABS塑料） 主要用途： ABS樹脂是五大合成樹脂之一，塑料ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PB，PAN，PS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進

19、行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、管道、接頭、紡織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。 基本性能： 塑料ABS是一種無毒、無味的，其外觀呈現(xiàn)出象牙色的半透明狀態(tài)，或透明顆粒或粉狀。其密度為1.05~1.18g/ cm,收縮率為0.4%~0.9%,彈性模量值為0.2Gpa,泊松比值為0.394，吸濕性<1%，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度>250℃。 塑料ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；塑料ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。ABS的耐蠕變

20、性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。 塑料ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。 成型工藝： 塑料ABS也可以說是聚苯乙烯的改性，比HIPS有較高的抗沖擊強度和更好的機械強度，具有良好的加工性能，可以使用注塑機、擠出機等塑料成型設備進行注塑、擠塑、吹塑、壓延、層合、發(fā)泡、熱成型，還可以焊接、涂覆、電鍍和機械加工。ABS的吸水性比較高，加工前需進行干燥處理，干燥溫度為70~85℃，干燥時間為2~6h；

21、ABS制品在加工中容易產(chǎn)生內(nèi)應力，如應力太大，致使產(chǎn)品開裂，應進行退火處理，把制件放于70~80℃的熱風循環(huán)干燥箱內(nèi)2~4h，再冷卻至室溫即可。 2.2塑料件的結構、尺寸精度及表面質(zhì)量分析 本課題設計塑件如下圖 圖2-1 1）塑件的結構分析：從圖上分析，該零件沒有側孔、內(nèi)凹槽，塑件的壁厚較均勻，有利于零件的成型。因此，模具設計時只需考慮型芯、型腔的加工，設計模具是必須考慮其至少有一個或兩個以上的徹抽芯機構。 2）尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即所獲塑件尺寸的準確度．影響塑件精度（公差）的因素主要有

22、： 具制造誤差及磨損，尤其是成型零件的制造和裝配誤差以及使用中的磨損； 件收縮率的波動； 型工藝條件的變化； 塑件的形狀，飛邊厚度波動； ⑤ 脫模斜度和成型后塑件尺寸變化等．一般塑件的尺寸精度是根據(jù)使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的性能及成型工藝特點，過高的精度要求是不恰當?shù)模? 該塑件尺寸精度無特殊要求，設計如圖，所有尺寸均為自由尺寸，可按查取公差，起主要尺寸公差標注如下：（單位均為） （GB/T14486-1993） 塑件外形尺寸：Φ30 0 -0.50 80 0 -0.74. Φ250 -0.50

23、 內(nèi)徑尺寸：Φ18 +0.38 0 Φ23 +0.44 0 20 +0.38 0 40+0.6 0 25+0.50 0 5 +0.24 0 圖2-2 3）表面質(zhì)量分析：該零件為三通管，塑件表面質(zhì)量包括有無斑點，條紋，凹痕，起泡，變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。為滿足制品表面質(zhì)量及嵌件的定位精度，采用二板模側口進膠。 塑件的表面粗糙度，除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤，波紋等疵點外，主要由模具成型零件的表面粗糙度決定。一般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高一級。對于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑

24、件，則根據(jù)使用情況可以不同。 該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表沒有斑點及溶接痕，粗糙度可取Ra0.8um，（不同加工方法和不同材料所能達到的表面粗糙度 GB/T 14234-1993）而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。 4）塑件壁厚設計的基本原則：均勻壁厚或盡可能一致，否則會因固化或冷卻速度不同而引起收縮不均勻，從而在塑件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力導致塑件產(chǎn)生翹曲，縮孔甚至開裂等缺陷。若塑件結構必須有厚度不均勻時，則應使其變化平緩，避免突變，否則易變形。塑件壁厚大小主要取決于塑件品種，塑件大小及成型工藝條件，熱固性塑料的小塑件壁厚取1.0-2mm，大型件取3-8mm.熱固性塑料易于成型薄壁塑件，

25、壁厚可達0.25mm，但一般不宜小于0.9mm，常選2-4mm。 綜上分析可以看出，注射時在工藝參數(shù)控制的較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證但是為了加工方便和模具裝配方便，采用鑲拼結構。 2.3 塑件形狀分析 三通管接頭如圖所示，該零件材料為ABS，表面要求光滑，不允許有飛邊、凹痕等缺陷，故采用三向側抽芯。 圖2-3 第三章 注塑工藝設計 3.1工藝參數(shù)的計算 3.1.1塑件的體積和質(zhì)量的計算 根據(jù)塑件A

26、BS材料分析，得知材料密度= 1.03~1.08g/cm，故取平均密度=1.05 g/cm。 根據(jù)塑件圖的尺寸，假設塑件是實體，計算出它的體積，再減去空心部分的體積。 （也可直接通過proe直接計算出質(zhì)量） 圖3-1 3.1.2注塑機的選擇 注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。分為立式、臥式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。 1）初選設備 該塑件制品初步選定注射機類型為螺桿式注射

27、機。 2）注射機的最大注射量 確定成型塑件所需的注射量Mr 澆注系統(tǒng)凝料的重量（體積）在模具沒有最后確定之前是一個未知數(shù)：若是流動性好的普通精度塑件，澆注系統(tǒng)凝料為塑件質(zhì)量或體積的15%-20%（注塑廠統(tǒng)計資料），若是流動性不太好或是精密塑件，根據(jù)每個塑件所需澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積是塑件的0.2倍，當塑件溶體黏度高，塑件愈小，壁越薄，型腔越多又做平衡式布置時，澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積甚至還要大，所以以塑件總重量（體積）的60%估算。 成型塑料所需的注射量Mr=成型塑件的質(zhì)量+澆注系統(tǒng)的質(zhì)量。 即： Mr=25.60+25.60 X 60%=40.96g 確定注射機最大注

28、射量Mmax 注射機的最大注射量是指注射機螺桿或柱塞以最大注射行程注射時，一次所能達到的塑料注射量，不同類型的注射機最大注射量有不同的標定方法，螺桿式注射機是以一次所能注射出的塑料溶體體積（以cm）表示。這種方法的優(yōu)點是不論何種塑料，最大注射量的數(shù)值都是相同的，因此，對任一種塑料，一次所能注射的熔體克數(shù)為 Mmax=V 式中 V -- 注射機最大注射量 cm -- 所注射的塑料熔體密度 g/ cm 生產(chǎn)實踐表明：應使塑料制品的用料量之和為其的公稱注射量的25%~75%，最低不得低于10%，則有： 40.96/

29、0.25=163.84cm 40.96/0.75=54.61 cm 故注塑機的公稱注射量可在60cm3、125cm3、250cm3中選擇，初選公稱注射量為125 cm3。 即： Mmax= V=1251.575=196.875g 注射機的初步選定 根據(jù)注射機的最大注射量以及最大注射壓力初步選定注射成型機為XS-ZY-125,其主要參數(shù)如表 表3.1 3.2 塑件注塑成型工藝參數(shù) 查閱參考資料《塑料模具設計》，可得ABS塑料的注射工藝參數(shù)如下： 預熱干燥：溫度 100-110℃ 時間 0.5-1.0

30、h 料筒溫度：前部 150-170℃ 中部 170-190℃ 后部180-200℃ 噴嘴溫度：170-180℃ 模具溫度：50 -70℃ 注塑壓力：70-90MPa 保壓壓力：50-70MPa 注射時間：2-5s 保壓時間：10-15s 冷卻時間：15-30s 總周期： 30-60s 后期處理：設備 紅外線烘箱 溫度 70℃ 時間 0.5-1h 第四章 模具結構方案的確定 4.1分型面的選擇，型腔的數(shù)目和排列方式 4.1.1分型面的選擇 分型面的選擇很重要，它對塑件的質(zhì)量，操作難易，模具結構及制造影響很大。在選擇

31、分型面的時候應遵循以下基本原則： ①分型面應選在塑件外形最大輪廓處； ②確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模； ③保證塑件的精度要求； ④滿足塑件的外觀質(zhì)量要求； ⑤考慮成型面積和鎖模力； ⑥便于模具加工； ⑦對側抽芯的影響； ⑧考慮排氣效果。 因此，在設計中，分型面的選擇很重要，它對塑件的質(zhì)量操作難易，模具結構及制造影響很大。分型面要求設計在塑件的最大截面積處，而且不宜設在曲面或圓弧面上，由于該塑件為三通管，在設計時，也應該充分考慮該塑件的塑性。 因此設計了其兩種分型面。 分型面 分型面 圖4-1

32、 圖4-2 如圖4-1所示，如果按此位置作為分型面，模具考慮用一個徹抽芯機構即可。而模具分析，如果按照圖4-1其前后模則需要增加滑塊才能脫模，使得大大增加了模具的制作難度，如果按照圖4-2作為分型面，模具如圖4-2所示，按此位置作為分型面，模具考慮用三個徹抽芯機構。雖然圖4-1的分型面可減少徹抽芯數(shù)目，模具加工簡單，但對工件成型影響較大，三通管直孔位置排氣相對圖4-2相差很大，容易造成氣紋，使得三通管內(nèi)部精度不足，成型難，而圖4-2選用這個位置作為分型面，三個孔位排氣良好，雖要三個徹抽芯數(shù)目，但是能夠使得工件成性優(yōu)良，精度準

33、確，因此，通過以上兩種分型面綜合考慮，最后選擇以圖4-2所示位置為分型面， 4.1.2型腔的設計 為了使模具與注射機相匹配以提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度、模具設計前應確定合理的型腔數(shù)目。由于型腔的排布與澆注系通密切相關的，所以在模具設計時應綜合加以考慮。型腔的排布應使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻地充填每個型腔，從而使各個型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定，因此，設計型腔如圖4.3所示。 圖4-3 4.2成型零件結構設計 成型零部件的設計應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等

34、角度加以考慮。其中最重要的是凹模和凸模尺寸的設計。成型零部件工作尺寸時指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸及高度尺寸，及孔中心距等。本設計中采用平均值法計算，其中，塑件的未注公差取IT7級精度。塑件尺寸的公差值可查相關資料得到。 模具制造精度取?=31δ。 4.2.1凹模結構設計 凹模是成型塑件外表面的零部件，用于成型制件的外表面，有被稱為陰模、型腔。其結構類型不同主要可分為有整體式和組合式。 （1）整體式 整體式凹模是由整塊金屬材料直接加工而成，用于形狀簡單的中小型模具。其特點是強度高、剛度好，如圖:

35、 圖4-4 （2）組合式 組合式是將整體式凹模作為一種凹模塊，直接嵌入到固定板中，或嵌入模框中，在將模框嵌入到固定板中。適用于制作尺寸不到的多型腔。其特點是加工方便，易損件便于更換，凹?？捎美鋽D壓或其他方法單獨加工，型腔形狀與尺寸一致性好。設計如圖： 圖4-5 而本塑料若采用整體式，則會導致側向抽芯的難度加大，增加成本。所以采用組合式。這樣可以改善加工工藝性，減少熱變形，并且能更有效的排氣。所以采用組合式的設計。 4.2.2型芯設計 凸模和型芯是成型塑件內(nèi)表面的主要零件，本設計中塑件對稱性好，結構簡單，只需三個大

36、型芯，不必再設小型芯，其型芯設計成圖4-6 圖4-6 4.3成型零件的底版與側壁厚度尺寸的確定 塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔側壁和底板厚度。 模具型腔壁厚的計算，應以最大壓力為準。而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的。隨著塑料的冷卻

37、和澆口的凍結，型腔內(nèi)的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理論和實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應力往往超過了模具材料的許用應力，因此強度不夠是主要矛盾，設計型腔壁厚應以強度條件為準。剛度計算的條件則由于模具特殊性，可以從以下幾個方面加以考慮： ① 要防止溢料。模具型腔的某些配合面當高壓塑料熔體注入時，會產(chǎn)生足以溢料的間隙。為了使型腔不致因模具彈性變形而發(fā)生溢料，此時應根據(jù)不同塑料的最大不溢料間隙來確定其剛度條件。 ② 應保證塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，這就要求模具型腔具

38、有很好的剛性，即塑料注入時不產(chǎn)生過大的彈性變形。最大彈性變形值可取塑件允許公差的1/5，常見中小型塑件公差為0.13-0.25㎜，可按塑件大小和精度等級選取。 上述要求在設計模具時其剛度條件應以這些項中最苛刻者（允許最小的變形值）為設計標準，但也不宜無根據(jù)的過分提高標準，以免浪費材料，增加制造難度。 型腔壁厚的計算 根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)法 教材 表4-8 型腔底壁厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)。 =(0.12~0.13)b=0.12*30=3.6mm 單型腔側壁厚度的經(jīng)驗計算公式為：=0.20t+17（型腔壓力＜490M

39、Pa）。多型腔模具的型腔與型腔之間的壁厚的經(jīng)驗計算公式為≥/2。 =0.2*30+17=23m 4.4澆注系統(tǒng)的設計 所謂澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動的通道，其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序的充填到型腔中，以獲得組織致密，外形輪廓清晰的塑件。澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口等組成，澆注系統(tǒng)設計的優(yōu)劣，直接影響到塑件的外觀，物理性能，尺寸精度，成型周期等。 澆注系統(tǒng)設計的基本原則： 適應塑件的工藝性 為此，應深入了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)對塑料熔體流動的影響，以及在充模，保壓補縮和倒流各階段中，型腔內(nèi)塑料的溫度，壓力變化情況

40、，以便設計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑件的質(zhì)量。 排氣良好 排氣的順利與否直接影響成型過程和塑件質(zhì)量，不能順利排氣會使注射成型過程充填不滿或產(chǎn)生明顯的熔接痕等缺陷。因此，澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔體充滿型腔，并在填充過程中不產(chǎn)生紊流或渦流，是型腔內(nèi)的氣體能順利地排出。 流程要短 在保證成型質(zhì)量和滿足良好排氣的前提下，盡量縮短熔體的流程和減少拐彎，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必需的充填型腔的壓力和速度，縮多填充及冷卻時間縮多，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量；提高熔接痕強度，或使溶接痕不明顯。對于大型塑件可采用多澆口進料，從而縮短流程。 避免料流直沖型芯或嵌件

41、高速熔體進入型腔時，要盡量避免料流直沖小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加變形和位移。 修整方便，保證塑件外觀質(zhì)量 設計澆注系統(tǒng)時要結合塑件大小，結構形狀，壁厚及技術要求，綜合考慮澆注系統(tǒng)的結構形式，澆口數(shù)量和位置。做到去除，修整澆口方便，無損塑件的美觀和使用。例如電視機，錄音機等外殼，澆口絕不能開設在對外觀有嚴重影響的外表面上，而應設在隱蔽處。 防止塑件變形 由于冷卻收縮的不均勻性或需要采用多澆口進料時，澆口收縮等原因可能引起塑件變形，設計時應采取必要措施以減少或消除塑件變形。 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量少，這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力。 澆注系統(tǒng)的位

42、置盡量與模具的軸線對稱，澆注系統(tǒng)與型腔的布置應盡量減小模具的尺寸。 4.4.1主流道的設計 按按主流道的軸線與分型面的關系，澆注系統(tǒng)有直澆注系統(tǒng)和橫澆注系統(tǒng)。在臥式和立式注射機中，主流道軸線垂直于分型面，屬于直澆注系統(tǒng)；在直角式注射機中，主流道軸線平行于分型面，屬于橫澆注系統(tǒng)。 澆口套又稱為主流道襯套。主流道上端與注射機噴嘴緊密接觸，因此其尺寸應該按注射機噴嘴尺寸選擇。澆口套的長度按模具模板厚度尺寸選取。 主流道一般位于模具中心線上，它與注射機噴嘴的軸線重合，以利于澆注系統(tǒng)的對稱布置。主流道一般設計得比較粗大，以利于熔體順利地向 分流道流動，但不能太大，否則會造成塑

43、料消耗增多。反之主流道也不宜過小，否則熔體流動阻力增大，壓力損失大，對沖模不利。因此，主流道尺寸必須恰當。通常對于黏度大的塑料或尺寸較大的塑件，主流道截面尺寸應設計得大一些；對于黏度小的塑件或尺寸較小的塑件，主流道截面尺寸設計得小一些。 主流道橫截面形狀通常采用圓形截面。為了便于留道凝料的餓脫出，主流道設計成圓錐形，其錐度=2- 4，內(nèi)壁粗糙度Ra小于0.4m，小端直徑一般取3-6㎜比注射機噴嘴直徑大0.5-1㎜（取4㎜），Ra≥r+(0,5-1) ㎜，主流道的長度有定模座厚度確定（取16㎜），一般總長度不超過60㎜。如右圖所示，根據(jù)注射機相關參數(shù)SR=17，確定圓弧為16㎜，L=15，

44、N=40，直徑d=16。 圖4-7 4.4.2．分流道的設計 主流道與澆口的料流通道，是塑料熔體由主流道流入模腔的過渡段，負責將熔體的流向進行平穩(wěn)的轉換，在多腔模中還起著將熔體向各個模腔分配的作用。 1）分流道的截面形狀及尺寸 分流道截面形狀和尺寸應根據(jù)塑件的結構和分流道的長度等因素來確定。由流道的效率（流道的截面積與周長的比值）分析可知，圓形和矩形流道的效率最高，即具有壓力損失少的最大截面積和傳熱損失少的流道的最小面積，因此圓形截面的矩形截面是分流道比較理想的形狀。 綜合考慮

45、，雖然圓形和矩形流道的效率最高，但由于圓形截面分流道因其以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，加工工藝性不佳，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，故生產(chǎn)實際中不常使用；矩形截面的分流道不易于凝料的推出，生產(chǎn)中也比較少用。 實際生產(chǎn)中常采用梯形截面分流道。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大。根據(jù)經(jīng)驗，一般取梯形流道的深度為梯形截面大底邊寬度的2/3-3/4，側面斜度取5- 10。對于壁厚小于3㎜，質(zhì)量200ɡ以下的塑件，可采用下面的經(jīng)驗公式確定其截面大底邊寬度尺寸： D=0.2654 式中： D——梯形的大底

46、邊寬度，mm m——塑件的質(zhì)量，g L——分流道的長度，mm 對于U形截面的分流道，H=1.25R，R=0.5D。 梯形分流道截面尺寸 表4-1 2）分流道的長度 分流道要盡可能短，且少彎折，以利于最經(jīng)濟地使用原料和減少注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。若分流道設計得比較長時，其末端應留有冷料穴，以防前鋒冷料堵塞澆口或進入模腔。 3）流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度一般取1.6um左右，不需要很低，這樣的表面有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度

47、差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 4）分流道的布置 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式兩類。平衡式布置是指分流道到各型腔澆口的長度，端面形狀，尺寸都相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等，這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，使成型的塑件力學性能基本一致。但是，這種形式的布置使分流道比較長。 非平衡式布置是指分流道到各型腔澆口長度不相等的布置，這種布置使塑件進入各型腔有先有厚，因此不利于均衡送料，但對型腔數(shù)量多的模具，為了不使流道過長，也常采用。為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的斷面尺寸要制作得不同，在試模中要多次修改才能實現(xiàn)。 5）分流道的設計要

48、點 ① 保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過渡。 流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。 分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡。 4.4.3澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的最短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀，位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 其主要作用是： （1）型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。 （2）熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生摩檫熱，使熔體升溫，有

49、助于充模。 （3）易于切除澆口余料，二次加工方便。 （4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料，對于多澆口單型腔模具，澆口不僅可以用來平衡進料，還可以用來控制熔合紋在塑件中的位置。 澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，斷面積為分流道斷面積的3% -9% , 斷面形狀為矩形或圓形，澆口的長度為1-1.5mm。在設計澆口時，往往先取較小的尺寸值，以便在試模時逐步加以修正。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。

50、 圖4-8 澆口位置 澆口位置開設正確與否，對塑件的成型性能和質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口位置是設計澆注系統(tǒng)時的重要環(huán)節(jié)。在確定澆口位置時，應注意如下幾點： 1 盡量縮短流動距離 2 澆口應開設在塑件壁最厚處 3 盡量避免塑件出現(xiàn)熔合痕 4 避免在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置 5 澆口應開設在不影響型芯穩(wěn)定性的部位 6 澆口應開設在不影響塑件外觀的部位 7 澆口的設置應避免熔體斷裂 圖4-9 4.4.4冷料井的設計 冷料井位于主流道正對面的動模板上

51、，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 常見的冷料穴及拉料桿的形式有如下幾種： 1.鉤形（Z形）拉料桿 2.錐形或鉤槽拉料穴 3.球形頭拉料桿 4.分流錐形拉料桿 5.無推桿的拉料穴 基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。拉料桿裝于型腔固定板上，因此它不能隨脫模機構運動。利用Z頭形的拉料桿配合冷料井圖4.4或圓柱T字頭如圖4.5所示。 圖4-10

52、 圖4-11 4.4.5排氣系統(tǒng)的設計 型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。 一般來說，對于結構復雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準確位置。所以，往往需要通過試模來確定其位置，然后再開排氣槽。 排氣的方式有開設排氣槽和利用模具零件配合間隙排氣。 開設排氣槽通常要遵循的原則是： （1）、排氣槽最好開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，易隨塑件脫出。 （2）、排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防熔料噴出而發(fā)生工傷 事故。 （3）、排氣槽最好開設在靠近嵌件和塑件最薄處，因

53、為這樣的部位最 容易形成熔接痕，宜排出氣體，并排出部分冷料。 （4）、排氣槽的寬度可取1.5～1.6mm,其深度以不大于所用塑料的溢 邊值為限，通常為0.02～0.04mm。 本塑件的排氣槽開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，容易隨塑件脫出。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。 4.5導向與定位機構 4.5.1導向機構的功用 任何一副模具在定動模之間都設置有導向機構。其作用有如下： 定位作用 合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。 導向作用 合模時引導動默按序閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側向力。 承載作用

54、 采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y構，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。 持運動平穩(wěn)作用，對于大中型模具的脫模結構，有保持機構運動靈活平穩(wěn)的作用。 4.5.2導向機構的設計 ①導柱 國家標準規(guī)定了兩種結構形式，帶頭導柱和有肩導柱。有的導柱開設油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導柱導向的摩檫，小型模具和生產(chǎn)批量小的模具主要采用帶頭導柱，大型模具和生產(chǎn)批量大的模具多采用有肩導柱。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/20—1/35。大型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/30—1/40。具體直徑可查塑料模架標準。國家規(guī)定導柱頭部為接錐形，截錐形長度為導柱直徑的1/3，半錐角為10 —1

55、5 ，也有頭部采用半球形的導柱，導柱具體尺寸可查有關國家標準。 圖4-12帶頭導柱 如表 導柱直徑d與模板外形尺寸關系 表4-2 4.5.3 導套的設計 導套是與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精確的圓套零件。導套常用的結構形式有兩種一種是直導套，另一種是帶頭導套。在本設計中，采用的是帶頭導套其特點是帶有軸向定位臺階。 圖4.-13 帶頭導套 4.6脫模機構的設計 在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出型件的機構稱為推出機構（或

56、稱脫模機構）。推出機構的作用包刮推出，取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物體從模具內(nèi)取出。 脫模機構的設計原則： ①塑料滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。 ②防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，與針對性的選擇合適的脫模裝置，是推出重心與脫模阻力中心重合。 ③力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。 ④結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。

57、 推出機構的工作原理：推管有推管固定板，和推板經(jīng)螺栓聯(lián)接后被夾緊。注射機上的頂柱作用在推板上，經(jīng)推管傳遞脫模力將制品從型芯上推出。拉料桿在開模瞬間拉住澆注系統(tǒng)凝料，使其隨同制品滯留在動模一側，脫模時再將凝料推出。在合模時，復位桿被定模推回，使整個脫模機構復位。 脫模力eQ由兩部分組成，即 式中 ——制品對型芯包緊的鎖模阻力（N） ——使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（N） 式中 0.1——單位為MPa Ab——型芯的橫截面面積(mm^2) 在脫模力計算中將的制品視為薄壁制品。反之,視為厚壁制品。產(chǎn)品=11(mm), t=6(mm)。所以有λ=11/6=1.83(mm)

58、,為厚壁制品。 式中 E——塑料的拉伸彈性模量（MP） —— 塑料的平均成形收縮率 —— 塑料的泊松比H——型芯脫模方向高低 ——型芯的脫模斜度 Kf —— 脫模斜度修正系數(shù)，其計算式為 f——制品與鋼材表面直接的靜摩擦系數(shù) ——厚壁制品的計算系數(shù)，其計算式為 ——比例系數(shù) rcp——型芯的平均半徑(mm) t——制品壁 查資料得：E=1.9510MPa ε=0.5% f=0.2

59、 =0 h=30mm β=0 t=6mm r=11mm 塑料名稱 成型收縮率 拉伸模量E 泊松比 與鋼的摩擦系f ABS 抗沖型 - - 耐熱型 - - GFR - - 表4-3 由式可知：Kf= =0.2 由式： =1.43 由式可知：=0.1Ab=37.994 綜上所述得： =370.6（N） 4.6.1推桿的位

60、置布置 合理的推桿位置，塑件脫模時才不會產(chǎn)生變形和頂壞。推桿位置布置原則為： ① 推桿應設在脫模阻力大的位置； ② 推桿應設在塑件輕度剛度較大處； ③ 推桿的分布應當均勻。 綜合考慮各方面因素，本設計將推桿的位置布置在離中心線100mm處，三根推桿成正三角形分布。 圖4-14 推桿 4.6.2脫模機構的復位 為了保證塑件推出后合模能回到原來位置，則需設計復位部件。本設計中推桿和側型芯在合模時會發(fā)生干涉，所以采用彈簧式先復位機構，使推出機構在合模前先復位，確保模具 合模動作順利進行。如圖4.12所示，設置4個彈簧，彈簧安

61、裝在復位桿上，并均勻的分布在推桿固定板的四周，以便推桿固定板受均勻的彈力，使推桿順利復位。 圖4.-15 彈簧式先復位機構 1-復位桿；2—上模板；3—墊塊；4—彈簧；5—固定板；6—推板 4.7側抽芯機構設計 當制品側壁上帶有與開模方向不同的內(nèi)外側孔或側凹等阻礙制品成型后直接脫模時，必須將成型側孔或是側凹的零件做成活動的，這零件稱為側型芯如圖。 本模采用斜導柱抽芯機構。且斜導柱設在定模，滑塊設在動模。斜導柱是分型抽芯機構的關鍵零件，其作用是：在開模時將側抽芯拔出來，而在合模過程中將側型芯與滑塊順利復位到成型位置。 圖4-16 4.7.1抽芯距 S抽

62、側向抽芯或側向瓣合模從成型位置到不妨礙制品頂出脫模位置所移動的距離稱為抽芯距，用S抽表示，為了安全起見，抽拔距通常應比側孔或側凹的深度大2-3mm。但在側向型芯或瓣合模塊脫出側孔或側凹以后，其幾何位置有限于制品脫模的情況下，抽芯距不能簡單依靠這種方法確定。 所以，根據(jù)上所述本套模具的抽芯距可取S抽= 43 mm 4.7.2確定斜導柱傾角 當值增大時，要獲得相同的抽芯力，則斜導柱所受的彎曲力要增大，同時所受的開模力也增大，因此，從希望斜導柱受力較小的角度考慮，愈小愈好，但是當抽芯距S抽一定時，值的減小必然導致斜導柱工作部分長度及開模行程的增大，且它們之間的相互關系是：

63、 = S抽sin =S抽cot 式中 S抽——抽芯距 ——斜導柱工作部分長度 ——完成抽芯時所需的開模行程 因為開模行程受到注射機開模行程的限制，而且斜導柱工作長度的加長會降低斜導柱的剛度，所以斜導柱斜角應綜合考慮本身的強度，剛度和注射機開模行程。從理論上推導，取2230′為宜，在生產(chǎn)中斜角取15— 20，最大不超過25。故斜導柱的傾角取=20。 4.7.3確定斜導柱的尺寸 式中l(wèi)1、l2 —— 斜導柱固定部分長度： L4 —— 斜導柱工作部分長度； L5——斜導柱引導部分長度

64、（5-10mm）； L——斜導柱總長； D——斜導柱固定部分臺肩直徑； ——斜導柱斜角； S抽——抽芯距； ——斜導柱安裝板厚度。 查斜導柱各段長度計算表 《塑料模具設計》則： D=18㎜ d=14㎜ L1=3.38㎜ L2=35.32㎜ L3=2.55㎜ L4=58.56㎜ L=L1+L2+L4+L5=3.38+35.32+58.56+(5—10)=100mm 4.8滑塊與導滑槽的設計 4.8.1滑塊設計 滑塊是斜導柱抽芯機構中的重要零部件。她上面安裝有側向型芯或成型鑲塊，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的運動精度保證

65、。滑塊的結構形狀可以根據(jù)具體制品和模具結構靈活設計，既可與型芯做成一個整體，也可采用組合裝配結構，整體式結構多用于型芯較小和形狀簡單的場合，而組合式結構則市把型芯與滑塊分開加工，然后裝配在一起，采用組合式結構可以節(jié)省優(yōu)質(zhì)剛材（型芯用鋼一般比滑塊用鋼要求高），并使加工變得比較容易。 圖4-17 4.8.2滑槽設計 側向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內(nèi)運動，并要求運動平穩(wěn)且具有一定精度。設計滑槽時應注意下面問題： 滑塊完成抽拔動作后，其滑動部分仍應有全部或部分長度留在滑槽內(nèi)。滑塊的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在滑槽內(nèi)的長度不應小于這個數(shù)值的2/

66、3，否則，滑塊開始復位時容易偏斜，甚至損壞模具。如果模具尺寸較小，為了保證滑槽長度，可以把滑槽局部加長，使其伸出模外。 滑槽地滑塊的導滑部位采用間隙配合，配合特性選用H8/g7或H8/h8，其他各處均應留有間隙，滑塊的滑動部分和滑槽導滑的表面粗糙度均應小于0.63-1.25um。 滑塊與滑槽的材料 滑塊可用45鋼或碳素工具鋼制造，導滑部分要求硬度≥40HRC，滑槽可用耐磨材料制造，也可用45鋼或碳素工具鋼制造，要求硬度為52-56HRC。 4.8.3滑塊的導化滑形式 為了確保側型芯可靠的抽出和復位，保證滑塊在移動過程中平穩(wěn)上下竄動和卡死現(xiàn)象，滑塊與導滑槽必須很好配合和導滑。滑塊與導滑槽的配合一般采用H7/f，其配合結構形式主要根據(jù)模具大小，模具結構和塑件的產(chǎn)量選擇，常見的形式如下圖所示： 圖4-18 圖（a）為整體式滑塊與整體式導滑槽，結構緊湊，但制造困難，精度難控制主要用于小型模具的抽芯機構； 圖（b）表示導滑部分設在滑塊中部，改善了斜導柱的受力狀態(tài)，