墊圈沖孔落料級(jí)進(jìn)模具設(shè)計(jì)(帶全套cad圖)
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1、 墊圈沖孔落料級(jí)進(jìn)模設(shè)計(jì) 17 目 錄 1 沖壓件的工藝分析 5 1.1 零件工藝性分析 5 1.2 沖裁工藝方案的確定 6 1.3 零件工藝計(jì)算 6 1.3.1 排樣計(jì)算 6 1.3.2 沖壓力計(jì)算 7 1.3.3 壓力中心計(jì)算 8 1.4 沖壓設(shè)備的選用 9 2 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 10 2.1 模具零部件結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 10 2.1.1 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 10 2.1.2 卸料裝置的設(shè)計(jì) 11 2.1.3 其他零部件結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)
2、12 2.2 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算 13 2.2.1 沖孔部分 13 2.2.2 落料部分 14 2.3 確定各主要零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及尺寸計(jì)算 15 2.3.1 凹模結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 15 2.3.3 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及尺寸計(jì)算 16 2 沖壓件的工藝分析 2.1 零件工藝性分析 工件墊圈為圖2-1所示的落料沖孔件,材料為Q235鋼,材料厚度為2mm,生產(chǎn)批量為大批量。 圖2-1 墊圈工件圖 工藝性分析內(nèi)容如下: (1)材料分析 對(duì)于冷沖壓所用的材料,不僅要滿足設(shè)計(jì)的技術(shù)要求標(biāo)準(zhǔn),還應(yīng)當(dāng)滿足沖壓的工藝要求。主要應(yīng)該具備一下幾點(diǎn):①應(yīng)當(dāng)有良
3、好的可塑性。②應(yīng)該具備抗壓失穩(wěn)起皺的能力。③應(yīng)該具備光潔、平整、無(wú)缺陷損傷的表面狀態(tài)。④材料的厚度公差和外形尺寸公差應(yīng)該符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。Q235為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼,抗剪強(qiáng)度為300Mpa,具有較好的沖裁成形性能。 (2)結(jié)構(gòu)分析 零件形狀簡(jiǎn)單、對(duì)稱(chēng),由圓弧和直線組成,對(duì)沖裁加工較為有利。但孔邊距較小,故不適合精度要求高的沖壓工序。 (3)精度分析 一般沖裁件內(nèi)外所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度為IT14,該孔中心與邊緣距離尺寸公差為0.2mm。將以上精度和零件簡(jiǎn)圖中所標(biāo)注的尺寸公差相比較,可認(rèn)為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。由以上分析可知,該零件可以用普通沖裁的加工方法制得。三個(gè)孔的中心在同
4、一條直線上的位置精度滿足形位公差要求。 2.2 沖裁工藝方案的確定 零件為一落料沖孔件,可提出的加工方案如下: 方案一:先落料,后沖孔,采用兩套單工序模生產(chǎn)。 方案二:落料—沖孔復(fù)合沖壓,采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三:沖孔—落料連續(xù)沖壓,采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,但需兩道工序、兩副模具,生產(chǎn)效率低,零件精度較差,在生產(chǎn)批量較大的情況下不適用。 方案二采用復(fù)合模加工,復(fù)合模的特點(diǎn)是生產(chǎn)率高,沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對(duì)位置精度高,沖模的輪廓尺寸較小。但復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜,制造精度要求高,成本高。復(fù)合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 方案三采用級(jí)進(jìn)模加工。級(jí)進(jìn)模比
5、單工序模生產(chǎn)率高,減少了模具和設(shè)備的數(shù)量,工件精度較高,便于操作和實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化。對(duì)于特別復(fù)雜或孔邊距較小的沖壓件,用簡(jiǎn)單?;驈?fù)合模沖制有困難時(shí),可用級(jí)進(jìn)模逐步?jīng)_出。但級(jí)進(jìn)模輪廓尺寸較大,制造較復(fù)雜,成本較高,一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 比較方案二與方案三,對(duì)于所給零件,由于兩小孔比較接近輪廓邊緣,復(fù)合模沖裁零件時(shí)受到壁厚的限制,模具結(jié)構(gòu)與強(qiáng)度方面相對(duì)較難實(shí)現(xiàn)和保證,所以根據(jù)零件性質(zhì)故采用級(jí)進(jìn)模加工。 2.3 零件工藝計(jì)算 2.3.1 排樣計(jì)算 (1)排樣方案的確定 分析零件形狀,零件是一個(gè)形似平行四邊形的中心對(duì)稱(chēng)圖形,故采用最節(jié)省材料的單排方案。 (2)搭邊值的確定
6、 由表確定搭邊值,根據(jù)零件形狀兩式件間按矩形取搭邊值b=2.0mm,側(cè)邊取搭邊值a=2.2mm。 則進(jìn)距: h=22.65+2≈25mm 條料寬度: 式中:B——條料的寬度,單位mm L——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸,單位mm a——側(cè)搭邊值 C——導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙 Δ——條料寬度的單向(負(fù)向)公差 查表得:△=0.7 排樣圖如下: 圖2-2 工件排樣圖 (3)材料利用率 由于工件圖形特殊,計(jì)算較為復(fù)雜,且排樣方案為單排方案,故只計(jì)算裁板率。 查表可知,可利用10004000的板塊沖裁制件。 因?yàn)檫M(jìn)距為25mm,條料寬帶也為25m
7、m,是板塊長(zhǎng)度與寬度的因數(shù)。故裁板率為100%。 2.3.2 沖壓力計(jì)算 該模具采用鋼性卸料和下出料方式。 基本計(jì)算公式為: (2-1) 式中:L——沖裁周邊長(zhǎng)度,單位mm t——材料厚度,單位mm ——材料抗剪強(qiáng)度,單位Mpa K——系數(shù),一般取K=1.3 零件的材料厚度2mm,Q235鋼的抗剪強(qiáng)度取300Mpa。 (1)落料力 引用基本公式(2-1) (2)沖孔力 引用基本公式(2-1) 中心孔所需的沖孔力: 兩個(gè)小孔所需的沖孔力: 沖裁件的推件力,查表,根據(jù)凹模刃口形式,可知刃口高度h=4mm,則n=h/t=2個(gè)。故:
8、 為避免各凸模沖裁力的最大值同時(shí)出現(xiàn),且考慮到凸模相距很近時(shí),避免小直徑凸模由于承受材料流動(dòng)擠壓力作用而產(chǎn)生傾斜或折斷故把三個(gè)沖孔凸模設(shè)計(jì)成階梯凸模形式。如圖2-3。 圖2-3 階梯凸模草圖 則沖孔落料所需的最大沖壓力為: 2.3.3 壓力中心計(jì)算 計(jì)算壓力中心的目的有:(1)使沖裁壓力中心與沖床滑塊中心重合,避免產(chǎn)生偏彎矩,減少模具導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的不均勻磨損。(2)保持沖裁工作間隙的穩(wěn)定性,防止刃口局部迅速變鈍,提高沖裁件的質(zhì)量和模具的使用壽命。(3)合理布置凹模型孔位置。 根據(jù)圖形分析,因?yàn)楣ぜD形對(duì)稱(chēng),故落
9、料時(shí)的壓力中心在上;沖孔時(shí)、的壓力中心在上。如圖2-4。 圖2-4 壓力中心測(cè)定圖 設(shè)沖模壓力中心離點(diǎn)的距離為x,根據(jù)力矩平衡原理得: 2.4 沖壓設(shè)備的選用 選用沖壓設(shè)備的公稱(chēng)壓力應(yīng)大于計(jì)算出的總壓力;最大閉合高度應(yīng)大于沖模閉合高度+5mm;工作臺(tái)臺(tái)面尺寸應(yīng)能滿足模具的正確安裝。根據(jù)沖壓力的大小為的1.1~1.3倍,結(jié)合實(shí)際可選取開(kāi)式雙柱可傾壓力機(jī)J23—16。 其主要技術(shù)參數(shù)如下: 公稱(chēng)壓力:160kN 滑塊行程:70mm 最大閉合高度:220mm 連桿調(diào)節(jié)量:60mm 工作臺(tái)尺寸(前后m
10、m左右mm): 墊板尺寸(厚度mm孔徑mm): 模柄尺寸(直徑mm深度mm): 最大傾斜角度: 3 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 3.1 模具零部件結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 3.1.1 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用依據(jù)為凹模的外形尺寸,所以應(yīng)首先計(jì)算凹模周界的大小。 凹模厚度的確定: 式中:——取總壓力 則系數(shù): 凹模長(zhǎng)度: 工件長(zhǎng)度為: 凹模寬度的確定: 取步距為25mm,工件寬為19.8mm。
11、 則系數(shù)為: 凹模寬度為: 所以,凹模的厚度為H=21mm(取25mm),凹模的總長(zhǎng)為L(zhǎng)=82mm(取100mm),凹模的寬度為 B=109mm,(取120mm)。通過(guò)按標(biāo)準(zhǔn)合適的調(diào)整得到凹模外形尺寸為: 。 模具采用對(duì)角導(dǎo)柱模架,根據(jù)以上計(jì)算結(jié)果,可查得模架規(guī)格為: 上模座 下模座 導(dǎo)柱 左 右 導(dǎo)套 左 右 選擇對(duì)角模架是由排樣的形式和凸凹模的安裝位置來(lái)確定的,可以便于縱向或橫向送料,沖壓時(shí)可以防止由于偏心力矩而引起的模具傾斜。 上、下模座材料選用HT250鋼,為矩形模座,滿足外形尺寸應(yīng)比凹模相
12、應(yīng)尺寸大40~70mm,厚度為凹模厚度的1~1.5倍等要求,以匹配模具。 采用滑動(dòng)導(dǎo)柱,導(dǎo)套來(lái)保證上、下模的精確導(dǎo)向,加工方便,容易裝配。材料采用20鋼,為了增加表面硬度和耐磨性,應(yīng)進(jìn)行表面滲碳處理,滲碳后的淬火硬度為HRC58~62。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用過(guò)盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用過(guò)盈配合。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合可根據(jù)凸、凹模間隙選擇,間隙小于0.3mm時(shí),采用H6/h5配合;間隙大于0.3mm時(shí),采用H7/h6配合。 3.1.2 卸料裝置的設(shè)計(jì) (1)卸料板的確定 剛性卸料裝置適用于0.5mm以上條料,而彈性卸料裝置出于卸料力的考慮只適用1.5mm以下,固選擇剛性卸料裝
13、置。用螺釘和銷(xiāo)釘固定在下模上,能承受較大的卸料力,卸料安全,可靠。材料選用Q235鋼,長(zhǎng)和寬尺寸取與凸模固定板相同的尺寸,卸料板的厚度取決于卸料力的大小及卸料尺寸,一般取5~12mm,這里確定卸料板外形尺寸為,如圖3-1。 圖3-1 卸料板零件簡(jiǎn)圖 (2)導(dǎo)料板的確定 選用材料選用T8鋼,長(zhǎng)和寬尺寸選用典型模架組合尺寸,查冷沖模設(shè)計(jì)表,厚度H=6mm,導(dǎo)料板的外形尺寸為:,由此表還可知擋料銷(xiāo)高度h=3mm。 這里把導(dǎo)料板和卸料板設(shè)計(jì)為一體,內(nèi)表面粗糙度為Ra0.8,外表面粗糙度為Ra1.6。 如圖3-1導(dǎo)料板和卸料板共同組成了卸料裝置,同時(shí)也起導(dǎo)料作用。
14、 3.1.3 其他零部件結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) (1)凸模固定板的設(shè)計(jì) 材料選用Q235鋼,凸模固定板的外形尺寸取和凹模外形一樣的尺寸,但還應(yīng)考慮緊固螺釘及銷(xiāo)釘?shù)奈恢?,其厚度取凹模厚度?.6~0.8,取0.8。落料、沖孔凸模固定板的外形尺寸為:,固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過(guò)渡配合H7/m6。內(nèi)表面粗糙度取Ra0.8,外表面取Ra1.6。如圖3-2。 圖3-2 凸模固定板零件簡(jiǎn)圖 (2)墊板的確定 材料45,長(zhǎng)和寬的尺寸選用典型模架組合尺寸,墊板的外形尺寸為:。 (3)模柄的選擇 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。在設(shè)計(jì)模柄時(shí),模柄的長(zhǎng)度不得大于
15、沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度,模柄直徑應(yīng)與壓力機(jī)滑塊上的模柄孔徑一致。 選用帶螺紋的旋入式模柄,材料Q235,這種模柄可較好地保證模柄軸線與上模座的垂直度。它與上模座孔采用H7/m6,屬于過(guò)渡配合。根據(jù)壓力機(jī)J23-16的相關(guān)參考可知,模柄的外形尺寸為:,用于小型模具。 (4)導(dǎo)正銷(xiāo)與擋料銷(xiāo)的設(shè)計(jì) 為了保證級(jí)進(jìn)模沖裁件各部分的相對(duì)位置精度,在級(jí)進(jìn)模中可采用導(dǎo)正銷(xiāo)與擋料銷(xiāo)的配合使用。工作時(shí),始用擋料銷(xiāo)限定條料的初始位置,進(jìn)行沖孔。始用擋料銷(xiāo)在彈簧作用下復(fù)位后,條料再送進(jìn)一個(gè)部距,以固定擋料銷(xiāo)定位,落料時(shí)以裝在落料凸模端面上的導(dǎo)正銷(xiāo)進(jìn)行精定位,保證零件上的孔與外圓的相對(duì)位置精度。 設(shè)計(jì)有導(dǎo)正銷(xiāo)的
16、級(jí)進(jìn)模,擋料銷(xiāo)的位置應(yīng)保證導(dǎo)正銷(xiāo)在導(dǎo)正條料過(guò)程中條料活動(dòng)的可能。固定擋料銷(xiāo)的位置可由式計(jì)算: (3-1) 式中:c——條料進(jìn)距(mm); D——落料凸模直徑(mm); d——擋料銷(xiāo)的頭部直徑(mm); 0.1——導(dǎo)正銷(xiāo)往前推的活動(dòng)余量(mm)。 由(3-1)式可解得:e=16.76mm。 固定擋料銷(xiāo)與銷(xiāo)孔采用H7/r6配合,導(dǎo)正銷(xiāo)與落料凸模采用H7/r6配合。 (5)螺釘、銷(xiāo)釘選擇 ①螺釘?shù)倪x擇 上模座固定螺釘選用4—M12 下模座固定螺釘選用4—M12 卸料螺釘選用4—M10 ②銷(xiāo)釘?shù)倪x擇 下模座連接銷(xiāo)釘選
17、用2— 3.2 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算 3.2.1 沖孔部分 對(duì)沖孔和孔用凸、凹模分開(kāi)的加工方法。 表3-1 沖裁間隙分類(lèi)及雙面間隙值Z (t%mm) 制件 分類(lèi) I II III 低碳鋼08F,10F,Q235,10,20 6~14 >14~20 >20~25 中碳鋼45,1Cr18Ni9Ti,4Cr13,可伐合金 7~16 >16~22 >22~30 高碳鋼T8A,T10A,65Mn鋼 16~24
18、 >24~30 >30~36 由表3-1查得: , 式中:——凸凹模最大初始雙向間隙(mm) ——凸凹模最小初始雙向間隙(mm) 對(duì)沖孔時(shí): , 對(duì)沖孔時(shí): , 式中:——凸模下偏差,按IT6~I(xiàn)T7選取 ——凹模上偏差,按IT6~I(xiàn)T7選取 由此可知,滿足公差間隙校核條件: 查表得,則: 沖孔部分: 沖孔部分: 該尺寸極限偏差轉(zhuǎn)化為。 式中:——沖孔凸模基本尺寸(mm) ——沖孔凹?;境叽纾╩m) ——制件公差 ——磨損
19、系數(shù),其值與沖裁件的制造精度有關(guān)。當(dāng)沖裁件精度在IT14時(shí),。 3.2.2 落料部分 對(duì)外輪廓的落料,由于形狀較復(fù)雜,故采用配合加工方法。 落料以凹模為基準(zhǔn),為使模具具有一定的使用壽命,應(yīng)考慮加、減備磨量。 非圓形與圓形凹模刃口尺寸計(jì)算不同之處是凹模各組成尺寸磨損后的變化情況不同,計(jì)算時(shí)要分析凹模各尺寸磨損的變化情況。磨損后增大的尺寸應(yīng)減去一個(gè)備模量;磨損后減小的尺寸應(yīng)加上一個(gè)備磨量;磨損后既不增大也不減小的尺寸可不考慮備模量。 當(dāng)以凹模為基準(zhǔn)件時(shí),凹模磨損后刃口部分尺寸都增大,因此均屬于A類(lèi)尺寸。 零件圖中末注公差的尺寸由表查出其極限偏差:
20、 , ,尺寸極限偏差需轉(zhuǎn)化為,。 查表得,則落料凹模刃口尺寸為: 該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應(yīng)部分尺寸配制,保證雙面間隙值滿足:。 3.3 確定各主要零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及尺寸計(jì)算 3.3.1 凹模結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在3.1章節(jié)里已經(jīng)確定了凹模的外形尺寸,這里主要對(duì)凹模外形進(jìn)行選型。 常用的凹模洞口形式有三種,分別是: (1)圓柱形孔口 這種結(jié)構(gòu)工作刃口的強(qiáng)度較高,刃磨后工作部分的尺寸不變。主要用于沖制料較厚、形狀較復(fù)雜的制件。 (2)錐形孔口 這種結(jié)構(gòu)工作刃口刃磨后,工作部分的尺寸會(huì)變大。主要用于沖制精度較低、形狀較簡(jiǎn)單的制件。
21、 (3)具有過(guò)渡圓柱形孔口 具有圓柱形孔口的特點(diǎn),并且制造方便,是生活中常用的一種結(jié)構(gòu)。 綜合考慮,選用第3種具有過(guò)渡圓柱形孔口的形式。凹??椎膬?nèi)表面粗糙度為Ra0.8,外表面為Ra1.6。 冷沖模凸模、凹?;蛲拱寄J峭瓿蓷l料沖壓成形的最主要的工作零件。 凹模工作部分的硬度要求通常為60~64HRC。本次設(shè)計(jì)模具的凹模邊緣倒圓角,硬度要求為60~63HRC,材料為T(mén)10A,如圖3-3。 圖3-3 凹模零件簡(jiǎn)圖 3.3.3 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及尺寸計(jì)算 (1)凸模結(jié)構(gòu) 常見(jiàn)的凸模形式有: ①臺(tái)肩式凸模 這種凸模結(jié)構(gòu)主要用于橫斷面簡(jiǎn)單(如圓形、方形等),裝配修模方便,具有較好的
22、固定性和工作穩(wěn)定性的情況。故在模具中經(jīng)常采用,這里用于沖孔凸模的結(jié)構(gòu)形式。 ②直通式凸模 即凸模沿軸線方向橫斷面尺寸相同。這種凸模結(jié)構(gòu)對(duì)于沖制非圓形制件非常實(shí)用。這里作為落料凸模的結(jié)構(gòu)形式。 (2)凸模的固定方式 主要有臺(tái)肩式和鉚接式固定兩打類(lèi)。這里落料凸模采用鉚接式固定,沖孔凸模采用臺(tái)肩固定式。 (3)凸?;窘Y(jié)構(gòu)參數(shù)的確定 臺(tái)肩固定式凸模的臺(tái)肩尺寸一般大于凸模刃口尺寸3~5mm。 凸模長(zhǎng)度計(jì)算為: 其中初定:導(dǎo)料板厚 卸料板厚 凸模固定板厚 料厚t=2m
23、m 式中:h——增加長(zhǎng)度,它包括凸模的修磨量10mm,凸模進(jìn)入凹模的深度2mm,凸模固定板與卸料板之間的安全距離2mm等,一般取10~20mm,這里取h=14mm。 修磨之后的實(shí)際長(zhǎng)度為: 沖孔凸模為臺(tái)肩形式,臺(tái)肩厚度取6mm,沖大孔凸模長(zhǎng)度為38mm。由于是階梯形式,大孔凸模長(zhǎng)度要比小孔凸模大一個(gè)料厚,所以沖小孔凸模長(zhǎng)度為36mm。刃口部分表面粗糙度Ra0.4,模壁表面粗糙度為Ra0.8。 落料凸模為直通式凸模,長(zhǎng)度為44mm,螺釘?shù)跹b,鉚接深度為2mm。刃口部分表面粗糙度Ra0.8。 如圖(3-3)和圖(3-4),分別為沖孔凸模和落料凸模零件圖。 圖3-3 沖孔凸模零件簡(jiǎn)圖
24、 沖孔凸模的刃口部分淬火硬度為60~63HRC,刃口部分熱處理長(zhǎng)度為10~12mm。沖孔凸模與凸模固定板采用H7/m6配合。 沖模一般需要進(jìn)行預(yù)備熱處理和最終熱處理。 沖模的工作零件的預(yù)備熱處理是毛坯常采用退火、正火工藝,其主要目的是消除內(nèi)應(yīng)力,降低硬度以改善切削加工性能,為最終熱處理做準(zhǔn)備。 沖模工作零件的最終熱處理是在精加工前進(jìn)行淬火、低溫回火處理,以提高其硬度和耐磨性。 圖3-4 落料凸模零件簡(jiǎn)圖 落料凸模的刃口部分淬火硬度為60~63HRC,刃口部分熱處理長(zhǎng)度為10~12mm。鉚式凸模多用高碳鋼制造。這里兩種凸模都才用T10A材料。落料凸模與凸模固定板采用N7/h6配合。
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