5汽車發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸蓋低壓鑄造工藝研究
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1、汽車發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸蓋低壓鑄造工藝研究 東安汽車動(dòng)力股份有限公司鑄造公司 朱昱 摘要 本文綜合分析了采用低壓鑄造工藝生產(chǎn)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸蓋的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn),從低壓鑄造設(shè)備、低壓鑄造模具設(shè)計(jì)、生產(chǎn)工藝、低壓鑄造生產(chǎn)中常見的問(wèn)題及對(duì)策等多個(gè)角度,對(duì)低壓鑄造工藝的技術(shù)動(dòng)向以及今后的研究課題提出了自己的見解。 關(guān)鍵詞 低壓鑄造 氣缸蓋 模具設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng) 排氣系統(tǒng) 縮松 微量元素 澆冒口 1 緒 論 隨著汽車工業(yè)的飛速發(fā)展和現(xiàn)代汽車制造業(yè)輕量化、節(jié)能環(huán)保要求的不斷提高,鋁合金鑄件在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)鍛鑄件中所占比重日益增大,鋁合金特種成形工藝獲得了較快發(fā)展,其中尤以低壓鑄造工藝的應(yīng)用得到了迅速的普及
2、應(yīng)用與推廣。與其它傳統(tǒng)的鋁合金鑄造工藝相比,低壓鑄造工藝有著十分明顯的優(yōu)勢(shì)。采用設(shè)計(jì)合理的帶有冷卻系統(tǒng)的模具可實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固,鑄件從底部得到澆注和補(bǔ)縮,因此可以不用冒口,鑄件的工藝出品率高(一般在90%以上),由于在壓力下充型,鑄件組織致密,尺寸精度和表面光潔度很好且可以采用砂芯制造出復(fù)雜的缸體、缸蓋類鑄件。低壓鑄造工藝在資源匱乏的日本應(yīng)用十分廣泛,近年來(lái)隨著中國(guó)汽車工業(yè)的發(fā)展和國(guó)際間技術(shù)合作與交流的增強(qiáng),我國(guó)如廣汽本田、東風(fēng)日產(chǎn)、一汽豐田、重慶長(zhǎng)安等廠家紛紛引進(jìn)低壓鑄造工藝用于生產(chǎn)氣缸蓋鑄件,產(chǎn)品質(zhì)量良好,目前均已形成了較大規(guī)模。 低壓鑄造是液態(tài)金屬在干燥的空氣壓力作用下,沿著升液管由
3、下而上地充填型腔,以形成鑄件的一種方法。由于在整個(gè)鑄造過(guò)程中采用的壓力較低,所以稱之為低壓鑄造。金屬液是在外力作用下結(jié)晶凝固,進(jìn)行補(bǔ)縮,它的充型過(guò)程不同于重力鑄造及高壓高速充型鑄造(壓鑄),具有以下獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn): (1)液體金屬充型比較平穩(wěn),速度易控制; (2)鑄件成形性好。在壓力下充型,流動(dòng)性增加,有利于獲得輪廓清晰的鑄件; (3)鑄件組織致密,綜合力學(xué)性能高。對(duì)要求耐壓、防漏的鑄件其效果更好; (4)工藝出品率高。澆注過(guò)程中,壓力卸掉后澆口中未凝固的金屬液回流到保溫爐里再次用于鑄造。 本文中并不就一般低壓鑄造原理和技術(shù)進(jìn)行研討,只是根據(jù)幾年來(lái)東安鑄造公司采用低壓鑄造工藝研制生產(chǎn)氣缸
4、蓋鑄件的經(jīng)驗(yàn)和體會(huì),參考國(guó)外低壓鑄造設(shè)備和生產(chǎn)工藝實(shí)踐,對(duì)低壓鑄造工藝生產(chǎn)氣缸蓋的若干技術(shù)問(wèn)題予以討論 2 低壓鑄造設(shè)備 2.1 低壓鑄造機(jī)模具安裝結(jié)構(gòu) 為了模具水平開模需要,低壓鑄造機(jī)都具有安裝在定模板上的四方向水平芯缸,與上模動(dòng)模板及模具安裝板形成六方向開模。由于氣缸蓋類鑄件結(jié)構(gòu)特殊,常常有難以出模的火花塞孔、排氣孔等結(jié)構(gòu),這些部位因厚大致使熱節(jié)十分集中,生產(chǎn)過(guò)程中廢品率極高。為解決這一問(wèn)題,許多廠家采用模具上加裝水冷油缸斜抽芯或油缸驅(qū)動(dòng)齒輪齒條抽斜銷的形式,這就需要低壓鑄造機(jī)上要備有至少1個(gè)液壓接口。 2.2 模具快速定位與裝夾 由于氣缸蓋結(jié)構(gòu)和鑄造工藝的特殊性,模具重
5、達(dá)1t左右,模具必須充分預(yù)熱、噴涂料、烘烤,模溫高達(dá)300~350℃,因此熱模具快速定位與裝夾固定成為一個(gè)難題。目前國(guó)內(nèi)外的低壓鑄造機(jī)均配有各種形式的模具裝夾小車,定位和裝夾一付模具在15 min內(nèi)可以完成。 2.3 低壓鑄造機(jī)保溫爐的形式與密封 目前低壓鑄造機(jī)保溫爐有爐體密封(采用整體打結(jié)爐襯)和坩堝密封兩種形式。前者由于采用打結(jié)爐襯可防止鋁合金增鐵,且不必頻繁清理、噴刷涂料,優(yōu)化了生產(chǎn)條件,但爐膛內(nèi)空間較大,要有相應(yīng)液面加壓補(bǔ)償裝置。采用坩堝密封則要用鑄鐵或鑄鋼坩堝,長(zhǎng)時(shí)間保溫容易造成鋁合金增鐵,且每個(gè)班次都要清理和更換坩堝。國(guó)外低壓保溫爐的爐蓋、加熱器和爐門多采用石墨陶瓷盤根或耐高溫
6、陶瓷纖維繩密封,有標(biāo)準(zhǔn)的密封槽,密封良好,可以不開大蓋,在專用加料口增補(bǔ)鋁水。 2.4 液面加壓控制系統(tǒng) 圖圖2 低壓鑄造機(jī)的液面加壓控制系統(tǒng) 1—程序控制器 2—信號(hào)放大器 3—干燥空氣源 4—壓力表 5—壓力開關(guān) 6—電控比例閥 7—排氣減壓閥 8—(爐內(nèi))排氣系統(tǒng) 9—手動(dòng)閥 10—保溫爐 11—模具 液面加壓控制系統(tǒng)決定著低壓鑄造機(jī)的先進(jìn)性。在實(shí)際生產(chǎn)中,由于保溫爐密封不嚴(yán)造成漏氣;工廠中供氣系統(tǒng)負(fù)荷的變化,空氣壓力的波動(dòng);生產(chǎn)進(jìn)行中液面的下降等,要求該系統(tǒng)應(yīng)具有壓力自動(dòng)監(jiān)控和自動(dòng)補(bǔ)償功能,消除外界因素的干擾,以達(dá)到跟蹤合理的加壓
7、工藝參數(shù)的能力,因此,液面加壓控制系統(tǒng)成為降低廢品率的關(guān)鍵,是一個(gè)最主要的環(huán)節(jié)。目前國(guó)外如日本福助、ISUZU、德國(guó)GIMA、KURTZ等先進(jìn)的低壓鑄造機(jī)液面加壓控制系統(tǒng)均有以下先進(jìn)功能:①能以曲線和圖形適時(shí)顯示各種工藝參數(shù)和工藝過(guò)程;②能記錄、監(jiān)視、診斷、檢查,還能保證工藝參數(shù)的重復(fù)再現(xiàn)性;(3)具有壓力自動(dòng)監(jiān)控和補(bǔ)償功能,補(bǔ)償范圍為爐內(nèi)液面波動(dòng)、爐子氣壓泄漏和管道氣壓波動(dòng)等的影響。(4)加壓壓力控制采用電空比例閥控制,控制精度≥0.5KPa,響應(yīng)時(shí)間≤1ms。 目前國(guó)內(nèi)低壓鑄造機(jī)的液面加壓裝置有很多種,但設(shè)計(jì)的各種加壓方案(曲線)只能在控制臺(tái)上實(shí)現(xiàn),壓縮空氣被引入保溫爐或坩堝內(nèi)就完全不是
8、預(yù)先設(shè)計(jì)的加壓曲線了,鋁合金液體也不能按原來(lái)設(shè)想升液、充型和增壓、保壓,最主要原因在于:①穩(wěn)壓閥和大流量減壓閥流量不足;②管路阻力較大;③ 保溫爐內(nèi)空間容積較大。 2.5 低壓鑄造機(jī)的升液管和澆口保溫套 低壓鑄造機(jī)升液管價(jià)廉物美的應(yīng)數(shù)球鐵升液管。在球鐵升液管內(nèi)外噴涂料,每班更換一次,壽命比鋼質(zhì)升液管好,目前在國(guó)內(nèi)許多大型鋁輪轂廠均有應(yīng)用,但其壽命短、更換繁瑣,缺點(diǎn)較為突出。升液管使用耐火陶瓷材料作成——陶瓷升液管,具有使用壽命長(zhǎng)、防止增鐵等優(yōu)點(diǎn),但高昂的價(jià)格影響了它的應(yīng)用和普及,多從國(guó)外進(jìn)口。為了精確控制澆口部位的溫度,在升液管與模具之間增設(shè)一個(gè)中間升液管(喉管),采用鑄鐵材料作成,內(nèi)襯硅
9、酸鈣板等保溫隔熱材料,頂部?jī)?nèi)置高溫電加熱器替代電阻絲和燃汽預(yù)熱裝置,可根據(jù)設(shè)定值自動(dòng)控制加熱溫度,使保溫套加熱溫度可穩(wěn)定在550~600℃,且壽命可達(dá)500h以上。 2.6 壓縮空氣凈化系統(tǒng) 低壓鑄造的澆注及模具冷卻過(guò)程均要依靠壓縮空氣完成,而熔融的鋁合金液極易與水份、油發(fā)生反應(yīng),形成氫溶于合金液中,造成合金含氣量嚴(yán)重超標(biāo),因此氣體干燥過(guò)濾裝置和儲(chǔ)氣罐是絕對(duì)必要的,一些廠家忽視氣體干燥,引起鑄件針孔度升級(jí),力學(xué)性能下降,且使液面加壓裝置中的澆鑄閥、換向閥生銹,發(fā)生設(shè)備故障。根據(jù)多年的低壓鑄造實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),鋁合金低壓鑄造工藝對(duì)壓縮空氣的質(zhì)量要求如下: 表1
10、 低壓鑄造工藝對(duì)壓縮空氣的質(zhì)量要求 壓縮空氣雜質(zhì) 級(jí)別(ISO8573) 雜質(zhì)含量要求 設(shè)備配置 水份 2 壓力露點(diǎn)-40C,含量<0.11g/m3 微加熱吸附式干燥器 油 5 <10mg/m3(8ppm) LNB精密除油過(guò)濾器(過(guò)濾精度可達(dá)0.4mg/m3) 灰塵 4 <10mg/m3(10m) LJA后置過(guò)濾器(過(guò)濾精度可達(dá)1mg/m3(1 m) 2.7 低壓鑄造機(jī)的控制系統(tǒng) PLC采用模塊式結(jié)構(gòu),能自動(dòng)完成設(shè)備運(yùn)行控制、鑄造工藝過(guò)程控制、加熱控制、冷卻控制等,能通過(guò)控制壓力、時(shí)間、溫度等工藝參數(shù)來(lái)完成對(duì)整個(gè)鑄造過(guò)程的控制,確保鑄造生產(chǎn)全過(guò)程的工藝條件穩(wěn)
11、定。 3 氣缸蓋低壓鑄造模具設(shè)計(jì) 3.1 氣缸蓋鑄件工藝性評(píng)審 由于氣缸蓋設(shè)計(jì)壁厚控制在(3.5~4.5) mm,低壓鑄造氣缸蓋時(shí)合金液總是從鑄件底平面澆口引入,流經(jīng)水套芯和進(jìn)排氣道芯,流向鑄件安裝邊及頂平面,在流動(dòng)中合金液不斷損失熱量,自然會(huì)形成一定溫度梯度,有由遠(yuǎn)及近(向澆口部位)的順序凝固趨勢(shì)。但若局部壁厚(加上加工余量)大大超過(guò)相鄰部位的壁厚,就不能形成遠(yuǎn)端安裝邊最先凝固、燃燒室底平面再凝固,最后由澆口部位鋁液補(bǔ)縮鑄件的順序凝固方式,極易在熱節(jié)部位形成縮孔、縮松缺陷,造成產(chǎn)品報(bào)廢,因此在鑄件工藝性評(píng)審和模具設(shè)計(jì)過(guò)程中要格外注意這一問(wèn)題,從模具結(jié)構(gòu)、鑄造工藝、局部強(qiáng)制冷卻等方面采取
12、措施予以克服。 3.2 模具的選材和壁厚 氣缸蓋低壓鑄造模具由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造成本較高,為保證有較長(zhǎng)的使用壽命和較小的熱變形量,型面通常采用優(yōu)質(zhì)模具鋼制造(歐美國(guó)家采用H13,日本采用SKD61,材質(zhì)與使用壽命基本相當(dāng)),而模具結(jié)構(gòu)件均采用優(yōu)質(zhì)球墨鑄鐵。模具設(shè)計(jì)時(shí)在四個(gè)側(cè)模部位模具壁厚要減薄,以減少模具蓄熱能力,提高該處模溫,以形成順序凝固所需溫度場(chǎng)。 3.3 模具的排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) 低壓鑄造時(shí)由下至上升液、充型,有利于排氣。好的排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)會(huì)大大提高鋁液的充型能力,減少充型過(guò)程中的“背壓”,提高一次澆注成品率。模具上應(yīng)相應(yīng)設(shè)計(jì)各種排氣設(shè)施,如:上型模塊采用分體鑲嵌式結(jié)構(gòu),結(jié)合部位
13、留有0.1~0.2mm的縫隙以利于排氣;頂桿直徑上留O.1mm間隙,并沿周均勻線切割0.2mm的排氣道;分型面、抽芯滑塊上加工間距5mm、深0.1~O.15 mm的排氣道;砂芯采用殼芯,砂芯定位芯頭的后部應(yīng)做成空腔以加強(qiáng)排氣;局部憋氣的地方設(shè)計(jì)可方便拆裝清理的柱狀排氣塞,再噴上適當(dāng)涂料、調(diào)整模溫,可保證鑄件完全充型,不出現(xiàn)氣窩、欠鑄等缺陷。 模具內(nèi)部的空氣、砂芯產(chǎn)生的氣體需要充分考慮分型方法和排氣道,應(yīng)該在盡量減少隨著熔湯充填而產(chǎn)生的背壓的情況下排出去。如果背壓高到影響加壓速度時(shí),會(huì)產(chǎn)生熔湯流動(dòng)不良、表面縮孔等,因此希望控制在0.002Mpa以下。關(guān)于凸臺(tái)、加強(qiáng)筋、葉片等形狀的部位,可以考慮
14、嵌入式排氣孔插入模具。在分型面和平面部設(shè)計(jì)排氣槽,再加上排氣孔、拉深加工等手段盡量做到排氣良好的設(shè)計(jì)。另外砂芯產(chǎn)生的氣體量較大、時(shí)間也較長(zhǎng),可以在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)計(jì)確定的排氣路線,追加吸引機(jī)構(gòu)。 3.4 模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 低壓鑄造的澆冒口設(shè)計(jì)相對(duì)簡(jiǎn)單,由于零件結(jié)構(gòu)和工藝方案所限,一般只能在底部安裝孔位置設(shè)計(jì)2~4個(gè)澆口,為保證充型澆注效果,在允許的條件下澆口直徑可設(shè)計(jì)略大一些,同時(shí)可設(shè)計(jì)環(huán)形的輔助澆道以分流鋁液。由于澆口部位最后凝固溫度很高,不易脫模,有時(shí)甚至?xí)a(chǎn)生澆口折斷,因此澆口的出模斜度應(yīng)設(shè)計(jì)為5~7。由于氣缸蓋低壓鑄造多采用單升液管經(jīng)升液箱將鋁液分配至多處澆口的形式,因此升液高度和升
15、液管內(nèi)徑非常重要,升液高度過(guò)大、升液管內(nèi)徑過(guò)小會(huì)造成鋁液充型時(shí)流速過(guò)高,在澆口處形成“噴濺”,嚴(yán)重影響型腔排氣,造成成品率降低,且會(huì)使砂芯過(guò)早潰散形成“粘砂”,因此氣缸蓋低壓鑄造升液管內(nèi)徑一般在100~150mm。 低壓鑄造品的設(shè)計(jì)基本要求是將壁厚整體平均化,或是將壁厚的分布考慮容易實(shí)現(xiàn)方向性凝固的地方。也就是說(shuō)對(duì)于澆口而言,斷面從小到大逐漸變化是產(chǎn)品設(shè)計(jì)的必要條件,因此如果產(chǎn)品的性能上無(wú)法進(jìn)行這種設(shè)計(jì)時(shí)最好避開使用低壓鑄造法。充分考慮鑄件整體的方向性凝固和澆口周圍的冒口效果的澆口位置、大小、數(shù)量的設(shè)定也是非常必要的。澆口的位置應(yīng)該是鑄件整體的最大壁厚部位,并且要設(shè)在從熔湯前方和上方可能達(dá)到
16、方向性凝固的部位。因產(chǎn)品形狀、大小等原因澆口數(shù)量有所差異,但通常是1-4個(gè)。在遠(yuǎn)離澆口的位置如果壁較厚冒口無(wú)法到達(dá)時(shí),有時(shí)也加上無(wú)頂冒口。澆注方案上對(duì)這些問(wèn)題進(jìn)行為維持方向性凝固的嚴(yán)格的溫度控制和條件管理等,根據(jù)情況還可以在成為熱點(diǎn)的部位進(jìn)行空氣、水等的冷卻。 澆口部位的截面做成圓形是較理想的,但事實(shí)上由于產(chǎn)品形狀的限制經(jīng)常是不得不做成不規(guī)則的形狀。在這種情況下為了防止該部分的過(guò)冷,最小截面積最好應(yīng)是澆口附近產(chǎn)品壁厚的2倍以上。澆口的高度h比較低時(shí)可以得到較大的因澆口處熱量提供和加壓而引起的補(bǔ)縮效果,而且也容易實(shí)現(xiàn)方向性凝固,但這是防止氧化物的濾渣網(wǎng)的固定部位,由于因鑄造條件的變動(dòng)引起澆口長(zhǎng)
17、度的變化,因而一般情況下考慮30-40mm較多。 3.5 縮尺與加工余量 縮尺與加工量設(shè)計(jì)不當(dāng)不僅造成鑄件肥厚影響機(jī)械加工,更主要會(huì)影響鑄件順序凝固次序,造成各種鑄造缺陷。氣缸蓋在全金屬模中低壓鑄造,收縮嚴(yán)重受阻,故縮尺比一般鋁合金金屬型鑄造時(shí)要小,尺寸精度較高。根據(jù)氣缸蓋的結(jié)構(gòu)和尺寸不同,縮尺一般為0.6%~0.8%左右。加工余量考慮到氣缸蓋要用數(shù)控機(jī)床加工,加工余量單面不超過(guò)2mm,一般1.5~2mm為好。此外還要考慮涂料厚度,留出0.15~0.3mm。 3.6 模具的引導(dǎo)裝置 低壓鑄造模具由于溫度高、尺寸大且動(dòng)靜模有較大溫度差,動(dòng)模與靜模之間一般不能使用圓銷,以避免高溫時(shí)“咬死”
18、??稍O(shè)計(jì)方形導(dǎo)柱和開口銷套,銷與銷套材料應(yīng)采用40Cr,以提高耐磨性。 3.7 模具的溫控裝置 低壓鑄造模具應(yīng)設(shè)計(jì)有精密的冷卻和加熱裝置,并預(yù)埋熱電偶配合計(jì)算機(jī)控制,方可實(shí)現(xiàn)鑄造條件的穩(wěn)定,使鑄件保持高品質(zhì)。低壓鑄造模具通常在上型中部、側(cè)型、下型二三燃燒室之間、澆口附近及升液箱蓋板等五處設(shè)置有測(cè)溫?zé)犭娕?,可?shí)現(xiàn)對(duì)低壓鑄造生產(chǎn)中的重點(diǎn)部位溫度控制。 為了改善內(nèi)部品質(zhì)(強(qiáng)化方向性凝固)、縮短鑄造周期,可以進(jìn)行上型和橫型的冷卻(水冷、風(fēng)冷或霧冷,一般冷卻模具整體的線式冷卻比較多)。開始低壓鑄造作業(yè)初期,由于缺乏經(jīng)驗(yàn),只需采用風(fēng)冷,隨著鑄造作業(yè)條件的穩(wěn)定,可逐步進(jìn)行霧冷和水冷的試驗(yàn),但在模具準(zhǔn)備
19、過(guò)程中要特別注意接口部位的測(cè)漏工作。水冷應(yīng)用得好,可大大提高生產(chǎn)效率縮短鑄造周期。 3.7.1 中間升液箱溫度控制 采用自動(dòng)電加熱控制,第一模澆注時(shí)升液箱溫度應(yīng)控制在520℃以上,以后控制在580℃左右時(shí)開始下芯作業(yè),溫度過(guò)低時(shí),容易被“凍死”。 3.7.2 澆注溫度的控制 鋁水澆注溫度一般控制在700℃10℃,在不影響鑄件充型的前提下可將澆注溫度適當(dāng)降低,可減少厚大部位縮孔的產(chǎn)生及“粘砂”,縮短鑄造周期。 3.7.3鑄型溫度的控制 低壓缸蓋模具一般在模具上型為35020℃左右,側(cè)型為38020℃左右,下型為44020℃左右,澆口附近為50020℃左右,溫度過(guò)低會(huì)造成鋁液充型能力下
20、降,成品率低,溫度過(guò)高會(huì)延長(zhǎng)鑄件固化時(shí)間,控制不好還會(huì)造成鑄件澆口折斷、。 3.7.4鑄件凝固溫度場(chǎng)的計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬。 目前國(guó)內(nèi)外在模具設(shè)計(jì)制造過(guò)程中應(yīng)用專業(yè)軟件對(duì)鑄件充型、凝固過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬,輔助進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)與優(yōu)化十分普遍,可大大縮短模具開發(fā)定型周期,提高模具制造質(zhì)量,目前國(guó)際上應(yīng)用較為廣泛的有美國(guó)ProCAST、德國(guó)MAGMA 、韓國(guó)Anycasting軟件等。 圖3 采用MAGMA軟件對(duì)4G1氣缸蓋凝固過(guò)程進(jìn)行的數(shù)值模擬與實(shí)際缺陷對(duì)比 4 低壓鑄造氣缸蓋的生產(chǎn)工藝 E C D B A O t1
21、 t2 t3 t4 t5 s KPa P3 P2 P1 圖4 澆注工藝曲線 P1—升液壓力 P2—充型壓力 P3—增壓壓力 低壓鑄造生產(chǎn)工藝就是將低壓鑄造機(jī)、模具與合金材料三大要素有機(jī)結(jié)合的過(guò)程,這些因素之間關(guān)系密切,且相互影響和相互制約。低壓鑄造的主要工藝參數(shù)有:壓力、時(shí)間(速度)、溫度,關(guān)鍵過(guò)程有:制芯、模具準(zhǔn)備、合金熔煉、澆注,這些工藝參數(shù)與關(guān)鍵過(guò)程的合理控制與管理是保證鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵,同時(shí)也直接影響生產(chǎn)效率和模具壽命。 4.1 澆注工藝參數(shù)的確定 低壓鑄造的核心在于澆注工藝。根據(jù)缸蓋鑄件的特點(diǎn),在燃燒室平
22、面開設(shè)2~4個(gè)澆口,同時(shí)進(jìn)鋁液澆注。在升液管與模具之間增設(shè)一個(gè)中間升液管,分配鋁水進(jìn)入澆口。 低壓澆注過(guò)程一般包括升液、充型、增壓、保壓、卸壓、冷卻幾個(gè)階段。低壓澆注的主要工藝參數(shù)有壓力、溫度和時(shí)間,其中壓力是最基本的工藝參數(shù),對(duì)澆注過(guò)程及鑄件質(zhì)量的影響最大。低壓鑄造中,如果鑄型內(nèi)排氣順利,則壓力每上升0.001Kg/cm2,升液管內(nèi)的鋁液就上升4mm。經(jīng)過(guò)試驗(yàn),澆注工藝曲線如圖4所示,工藝參數(shù)見表2。 (1)O-A升液階段——鋁液沿著升液管平穩(wěn)上升到鑄型澆道處。 P1= 液面到中間型腔的高度-50mm 41000 ΔT1由鑄造機(jī)空壓控制輔助閥門的能力
23、決定。(國(guó)外低壓鑄造機(jī)保溫爐M/C在0.15Kg/cm2的程度,閥門在最大能力下,ΔT1設(shè)定為約7秒;考慮到①熔液液面高度公差:目測(cè)、傳感器中的鋁附著……20 mm;②氣壓控制公差(正常工作時(shí)) 切換時(shí)間下0.005Kg/cm2=20 mm;③反饋管路中的雜質(zhì)、輔助閥門的不暢通等的影響0.002Kg/cm2=8mm,計(jì)算公差設(shè)定為-50 mm)。 (2)A-B充型階段——鋁液由澆道進(jìn)入型腔,將型腔充滿。充型速度過(guò)大,加劇紊流,會(huì)產(chǎn)生包氣、氧化夾渣,鑄件可能會(huì)出現(xiàn)輪廓不清的缺陷;速度過(guò)低,影響充填性,會(huì)造成澆不足、冷隔等缺陷。 P2=P1+ 50+液面到中間型腔的高度+鑄件高度+200
24、 41000 ΔT2= 7 (P2-P1) 1000 (升壓速度基本定為0.007Kg/cm2/sec) (3)B-C增壓階段——充滿型腔后再繼續(xù)增壓,使鋁液在壓力下結(jié)晶凝固。壓力越大,補(bǔ)縮效果越好,鑄件組織愈致密。但壓力過(guò)大,易造成跑火;壓力過(guò)小,鑄件可能會(huì)有縮孔、縮松、致密度低等缺陷。 增壓壓力 P3 = P2+5(KPa),增壓時(shí)間 △T3 = 5~10( s ) 表2 澆注工藝參數(shù) 參 數(shù) 階 段 時(shí) 間 (s) 壓 力 (KPa) 加 壓 速
25、 度 (KPa/s) O—A升液階段 ΔT1 P1 V1 = P1/ΔT1 A—B充型階段 ΔT2 P2 V2 =(P2-P1)/ΔT2 B—C增壓階段 ΔT3 P3 V3 =(P3-P2)/ΔT3 C—D保壓階段 ΔT4 P3 —— D—E冷卻階段 ΔT5 0 —— 表中 ΔT1—升液時(shí)間 ΔT2—充型時(shí)間 ΔT3—增壓時(shí)間 ΔT4—保壓時(shí)間 ΔT5—冷卻時(shí)間 (4)C-D保壓階段——鋁液在壓力下,完成由液態(tài)到固態(tài)的轉(zhuǎn)變,保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使生產(chǎn)周期延長(zhǎng),生產(chǎn)率下降,嚴(yán)重時(shí)會(huì)使升液管上部“凍死”,使鑄件出型困難,增加清理工作量;保壓時(shí)間
26、不足,易出現(xiàn)縮孔、縮松,嚴(yán)重時(shí)澆口部位的鋁水會(huì)倒流,造成鑄件“中空”報(bào)廢。在低壓鑄造中加壓時(shí)間為持續(xù)加壓中完成鑄件最終凝固部位的凝固,等到可以取出澆口(凝固90%以上)時(shí),持續(xù)加壓結(jié)束。 保壓時(shí)間 △T4 = 180~220 ( s ), 保壓壓力為 P3 (5)D-E卸壓冷卻階段——卸壓指鑄件凝固完成后,立即卸掉液面加壓壓力,使升液管和澆道中尚未凝固的鋁液回落到保溫爐中,排氣時(shí)間為待鑄件內(nèi)部鋁液溫度達(dá)到澆口上面560℃、澆口鐵絲網(wǎng)部 590℃時(shí)結(jié)束加壓保持,然后排氣。冷卻指壓力卸掉后,鑄件留在模具中的過(guò)程。冷卻時(shí)間根據(jù)鑄件厚度及重量而定。冷卻時(shí)間過(guò)短鑄件會(huì)變形、開裂。冷卻時(shí)間是從卸壓
27、后開始計(jì)算?!鱐5 = t5-t4 = 160 ( s ) (6)安置澆口濾渣網(wǎng) 此工序的目的為了防止從升液管進(jìn)來(lái)的氧化物、砂子等雜物以及加強(qiáng)鋁液充型時(shí) 的層流化,減少紊流以利于平穩(wěn)充型。把做成澆口形狀的成型鍍鋅鋼絲網(wǎng)(線徑0.4-0.6mm,12-14個(gè)網(wǎng)孔)用專用夾具固定在澆口部位,這樣做采用人工安置的比較多,但也可以試一試進(jìn)行自動(dòng)化設(shè)計(jì)或給湯管內(nèi)吹惰性氣體等方法。 4.2 制芯工藝 采用任何常用的制芯工藝如殼芯、冷芯盒、熱芯盒等制造的砂芯都可以用于低壓鑄造。目前國(guó)內(nèi)引入日本的生產(chǎn)工藝,多采用覆膜砂熱芯盒工藝制芯,進(jìn)排氣芯采用KC600型全自動(dòng)垂直分型殼芯機(jī)生產(chǎn),兩面翻轉(zhuǎn)射砂,模具
28、上裝震動(dòng)器,可射制壁厚在2~3mm的中空殼芯,水道、油道砂芯形狀復(fù)雜,尺寸較大,厚薄不均,采用KA600型全自動(dòng)水平分型熱芯盒制芯機(jī)生產(chǎn),一模兩件。同其它鑄造方法一樣,砂芯必須固化充分,金屬型上有必要的排氣結(jié)構(gòu),以避免在鑄件里產(chǎn)生氣體方面的鑄造缺陷。對(duì)于氣缸蓋類復(fù)雜鑄件通常使用預(yù)組裝的芯組(如圖5), 可以快速地插放到金屬型內(nèi),簡(jiǎn)化操作,縮短 鑄造周期。 低壓鑄造對(duì)于制芯用覆膜砂質(zhì)量要求較高, 既要求有適宜的粒度,又要有較高的熱強(qiáng)度和 較低的發(fā)氣量,需要根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況進(jìn)行摸 索調(diào)整, 圖5 預(yù)組裝的芯組 4.3 模具涂料選擇及噴涂工藝 人們常講 “三分澆注、七分
29、準(zhǔn)備”,對(duì)于 低壓鑄造生產(chǎn)而言,由于模具重量大、拆裝困難,要求有較長(zhǎng)的連續(xù)生產(chǎn)周期,因而模具涂料的選擇及噴涂工藝的掌握至關(guān)重要。 4.3.1型腔涂料的選擇與噴涂 型腔底層涂料使用日本Acheson 金屬模脫膜劑Prodag(石墨基),澆口和燃燒室使用日本Acheson低壓鑄造涂料Dag 632,型腔充分預(yù)熱至23010℃,取出后在模具保持19010℃時(shí)將涂料稀釋后用噴槍均勻噴涂,噴槍距型腔之間一般保持150~200mm。為提高涂層的粘附強(qiáng)度,噴涂完畢后模具須在51010℃保溫1.0~1.5小時(shí)。 圖6 低壓鑄造生產(chǎn)中模具噴涂的一般工藝流程 4.3.2升液管涂
30、料的選擇與涂刷 升液管(包括中間升液管)使用日本Acheson涂料Dag696。預(yù)熱至200C左右時(shí),用毛刷均勻涂刷,一般需刷2~3次,每次涂刷完畢后需充分烘烤。 4.3.3 涂料噴涂時(shí)模具溫度控制及涂層 模具噴涂時(shí)要考慮鑄型的大小或壁厚、溫度分布均勻,充分進(jìn)行預(yù)熱。模具取出后要使用表面溫度計(jì),在鑄型的各個(gè)部位測(cè)幾次,確認(rèn)鑄型表面溫度是否在20010℃。涂層順序?yàn)椋孩僭谡麄€(gè)鑄型上薄薄地噴一下底層涂料;②從鑄型的突起部位、薄壁部位等容易冷卻的部位開始再精心噴涂。如果模具溫度低,則噴涂時(shí)涂料的水分蒸發(fā)少,導(dǎo)致模具表面潮濕,無(wú)法保證粗糙度;如果鑄型表面溫度更低,就出現(xiàn)平滑的涂層,導(dǎo)致模具內(nèi)
31、透氣性差,預(yù)熱時(shí)出現(xiàn)涂層膨脹、脫落現(xiàn)象。為防止鑄件局部縮孔、縮裂,可將模具局部涂料刮掉或減薄,加速冷卻。 在噴涂復(fù)雜的模具時(shí),需要熟練地進(jìn)行操作,但為了保持穩(wěn)定的上涂料的效果應(yīng)盡快使操作標(biāo)準(zhǔn)化,涂層厚度粗糙度等因部位不同而存差異。一般而言,工作面是0.1-0.2mm,光潔度要求高的加工基準(zhǔn)面,燃燒室面等應(yīng)用粒子細(xì)小的涂料涂0.05mm的厚度,涂料一般利用市場(chǎng)上的,基本構(gòu)成是骨材(碳酸鈣、陶土、氧化鋁、云母、石墨等)、粘接劑(硅酸鈉)和水等。 4.4 合金熔煉工藝 氣缸蓋低壓鑄造多采用AC4B牌號(hào)鋁合金(日本JIS5202技術(shù)標(biāo)準(zhǔn))鑄造,材料成份類似于我國(guó)ZL106合金,但略有差異。該鋁合
32、金為亞共晶鋁硅系合金,鑄造性能優(yōu)良,綜合力學(xué)性能高,冶金質(zhì)量穩(wěn)定成本較低,經(jīng)(48010)C、1~2小時(shí)的熱處理后抗拉強(qiáng)度可達(dá)155 Mpa以上,延伸率達(dá)1.0%以上。 4.4.1 熔化工藝 采用MHII-N-2000/1500型高效燃汽熔鋁爐進(jìn)行合金的集中熔化,該爐為三爐一體ETAmax式結(jié)構(gòu),LPG加熱系統(tǒng),預(yù)熱、熔化、保溫區(qū)分別獨(dú)立,效率高,且爐料可利用廢氣充分預(yù)熱,熱效率>55%,即使加入潮濕、不潔的爐料也不會(huì)影響合金液的熔煉質(zhì)量,安全性高,熔化過(guò)程中合金的燒損僅在(0.5~1.5)%,鋁水出爐溫度為(740C5)C。 4.4.2 精煉工藝 電加熱石墨坩堝轉(zhuǎn)水保溫爐或燃汽預(yù)熱轉(zhuǎn)
33、水包內(nèi)精煉處理,鋁液精煉保溫溫度為(7205)℃,在此溫度下進(jìn)行除渣、除氣。采用FOSECO公司FDU旋轉(zhuǎn)除氣裝置,轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速300~350rpm,氬氣純度為99.60%,壓力0.3MPa,流量15~20L/min,除氣時(shí)間設(shè)定為10分鐘,現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)合格(含氫量0.2ml/100g,含渣量K1/20)后轉(zhuǎn)入低壓鑄造機(jī)的保溫爐里。 4.4.3 合金的金相組織 AC4B合金為亞共晶型鋁硅系合金,含硅量為(7~10)%,顯微組織為a相+共晶硅,由于未進(jìn)行變質(zhì),共晶硅呈短桿狀或針狀,由于 合金含硅量較高,又加入了微量的Ti、Mn,使 得合金的鑄造性能和高溫性能優(yōu)良,氣密性、 耐蝕性也較好,適
34、合于砂型及金屬型鑄造。目 前在氣缸蓋低壓鑄造工藝生產(chǎn)中多采用AC4B合 金,無(wú)需進(jìn)行變質(zhì)處理即可獲得優(yōu)良的機(jī)械性 能和高品質(zhì)的鑄件。 圖7 AC4B合金顯微金相組織 100X 4.4.4合金的凝固區(qū)間 對(duì)于AC4B合金,其凝固范圍為(516~604)C。在604C合金中的鋁開始凝固,565CAl-Si共晶相出現(xiàn)并凝固,545C出現(xiàn)Al-Si-Cu三維共晶,516C出現(xiàn)不純物等多元共晶。掌握好氣缸蓋鑄造凝固過(guò)程中鋁合金的溫度變化,可優(yōu)化模具鑄造方案,確保鑄件從凸輪軸室向澆口方向順序凝固,提高鑄件品質(zhì)。 5 低壓鑄造生產(chǎn)中常見的問(wèn)題及對(duì)策 5.1 澆口折斷 防止方法:
35、保持澆口襯套的高溫(Min.450℃);不應(yīng)將加壓結(jié)束后的冷卻(排氣)時(shí)間隨意加長(zhǎng)。為了保持澆口襯套部位的溫度,盡量應(yīng)縮短鑄件取出搬運(yùn)、模具吹掃及下芯時(shí)間并保持穩(wěn)定(目標(biāo)時(shí)間max.120sec)。在剛開始投產(chǎn)時(shí),澆口部位極易發(fā)生型腔堵塞、澆口斷裂現(xiàn)象,因此特別要注意在澆注的前1~3件設(shè)置澆注參數(shù)為“冷?!睜顟B(tài),不要設(shè)置過(guò)濾網(wǎng)。 5.2 縮孔 防止方法:①鑄造作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化,根據(jù)溫度進(jìn)行加壓、凝固條件的自動(dòng)設(shè)定,鑄造條件的穩(wěn)定;②根據(jù)澆口、給湯管面積的擴(kuò)大增加熱量,根據(jù)上型冷卻增加溫差坡度,緩和壁厚急變(加圓角、增加對(duì)下型的壁厚) 5.3 升液管開裂(漏氣) 判斷方法:因升液管放置在
36、保溫爐內(nèi),無(wú)法觀察,只能靠經(jīng)驗(yàn)加以判斷,如根據(jù)鑄件的成型缺陷進(jìn)行分析,具體方法為:①當(dāng)模具溫度、鋁液溫度都足夠高的情況下,鑄件還是出現(xiàn)澆不足缺陷。這是由于升液管漏氣,使正常的模具排氣塞無(wú)法排除來(lái)自爐內(nèi)的氣體,造成型腔充氣,而鋁水無(wú)法充滿;②澆口處有嚴(yán)重的氧化夾雜物或出現(xiàn)不飽滿的現(xiàn)象,這是由于高溫狀態(tài)下的空氣和液態(tài)金屬長(zhǎng)時(shí)間的混合流動(dòng)造成的。 防止方法:①定期清理升液管表面氧化渣、噴刷涂料,噴刷時(shí)力求均勻;②清理中仔細(xì)檢查升液管是否有裂紋存在。 5.4 流動(dòng)性不良 防止方法:①保持適宜的合金澆注溫度;②提高模具上型溫度; ③檢查控制面板的加壓曲線是否有異常;④確認(rèn)模具排氣塞、氣道的暢通;
37、⑤確認(rèn)澆口部位無(wú)鋁氧化物的殘留,氧化物多的時(shí)候,用鋼棒等清除澆口內(nèi)壁,并涂刷耐高溫涂料;⑥確認(rèn)模具型腔涂層是否損傷或脫落,可再次進(jìn)行補(bǔ)噴。 5.5 鑄件出型困難(升液管內(nèi)部分金屬液凝固) 形成原因:由于保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、模具溫度太低、鋁液溫度太低造成的,一般易在首件生產(chǎn)中發(fā)生。 防止方法:剛開始生產(chǎn)時(shí),由于模具溫度不均勻且偏低,保壓時(shí)間應(yīng)盡量縮短,寧可讓鑄件內(nèi)的部分金屬倒流回保溫爐中,一般生產(chǎn)3~4件后,模具溫度處于正常。 處理辦法:立即停機(jī),卸下模具,盡快打開模具取出鑄件(可以采用液壓千斤頂或氣焊槍等工具),將模具清理干凈,恢復(fù)正常生產(chǎn)。 6 低壓鑄造工藝的技術(shù)動(dòng)向及今后的課題 低
38、壓鑄造法從被大量使用以來(lái)已有30多年了,現(xiàn)在已確立了生產(chǎn)鋁合金鑄件的重要工藝方法之一的地位。特別是在氣缸蓋的鑄造生產(chǎn)中的作用巨大,今后低壓鑄造仍會(huì)是氣缸蓋的主流鑄造工藝方法之一。 從空冷小型發(fā)動(dòng)機(jī)的氣缸蓋開始,到水冷化、多氣缸化、功能的擴(kuò)大、DOHC化和材料重量的增加,并且氣缸蓋的形狀和結(jié)構(gòu)越來(lái)越復(fù)雜,鑄件壁厚變化也在加大,鑄造的難度也隨之增加,同時(shí)為了降低成本提高生產(chǎn)效率,國(guó)外許多高水平的鑄造廠已實(shí)現(xiàn)了1模2件、更換模具時(shí)工序改進(jìn)、動(dòng)模速度提高和與后處理工序的結(jié)合等,模具冷卻控制和澆注過(guò)程中的加壓控制等技術(shù)也在逐年提高,目前已出現(xiàn)了包括砂芯的搬運(yùn)和組裝在內(nèi)的完全自動(dòng)化低壓鑄造生產(chǎn)線,這同時(shí)
39、也將操作者從高溫作業(yè)中解放出來(lái),改善了作業(yè)環(huán)境。 根據(jù)以上討論的內(nèi)容,我們可以考慮以下氣缸蓋低壓鑄造技術(shù)的課題: ①提高鑄件強(qiáng)度(如何對(duì)下型進(jìn)行冷卻是重點(diǎn),但以往的技術(shù)在低壓鑄造中很難應(yīng)用,所以認(rèn)為氣缸蓋更適合采用重力鑄造,目前在歐美國(guó)家氣缸頭的主要鑄造法仍是重力鑄造法,低壓鑄造工藝必須要解決鑄件下型冶金質(zhì)量問(wèn)題); ②生產(chǎn)效率的提高(提高控制技術(shù)、后處理線的同步化、全自動(dòng)化生產(chǎn)線的推進(jìn),考慮到鑄件的高強(qiáng)度化和高生產(chǎn)性化的要求,條件控制會(huì)變得比現(xiàn)在復(fù)雜,因此緊湊的自由度高的生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)可以保持綜合的高水準(zhǔn)鑄造品質(zhì)。); ③縮短產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間(需要在設(shè)計(jì)初期階段積極運(yùn)用CAE技術(shù),進(jìn)行凝固流動(dòng)解析、鑄件應(yīng)力解析,優(yōu)化模具方案); ④鑄造操作技能的延續(xù)(模具噴涂、鑄造條件的調(diào)整與控制等的掌握是最緊迫的項(xiàng)目,越是推進(jìn)生產(chǎn)線的自動(dòng)化和無(wú)人化,這個(gè)問(wèn)題越顯得重要。由于低壓鑄造很難定量數(shù)據(jù)化,而且與經(jīng)驗(yàn)有關(guān)的項(xiàng)目較多,所以進(jìn)行專業(yè)化技能培訓(xùn)是很重要的,同時(shí)為了達(dá)到定量化控制而進(jìn)行的低壓鑄造工藝與材料的基礎(chǔ)研究和開發(fā)也同樣重要)。 11
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