X62W銑床主軸的銑鍵槽16×25專用夾具設計及機械加工工藝規(guī)程含開題及4張CAD圖,X62W,銑床,主軸,鍵槽,16,25,專用,夾具,設計,機械,加工,工藝,規(guī)程,開題,CAD 設計開題報告 題　　目 X62W銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與銑鍵槽16×25專用夾具設計 學生姓名 班級學號 專業(yè) 一、 本課題的目的及研究意義 機械加工工藝是實現(xiàn)產品設計，保證產品質量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段。本課題研究X62W銑床主軸加工工藝規(guī)程。首先通過對零件圖的分析，了解工件的結構形式，明確了具體的技術要求，從而對工件各組成表面選擇合適的加工方法。再擬訂較為合理的工藝規(guī)程，充分體現(xiàn)質量、生產率和經濟性的統(tǒng)一。 機床夾具設計是工藝裝備設計中的一個重要組成部分，在整個機械加工過程中，夾具除了夾緊、固定被加工零件外，還要求保證加工零件的位置精度、提高加工生產率。 二、本課題的國內外研究現(xiàn)狀 1國內X62W銑床的現(xiàn)狀 X62W萬能銑床全稱是X6312臥式萬能升降臺銑床，是一款很老的銑床，是目前國內臥式銑床中賣量最大的一種。因為其穩(wěn)定性好，工作臺可以回轉左右45度，三項進刀等很多優(yōu)點，所以在普通銑床中一直很被機械加工所喜愛。但是缺點也是有的，主要是機床高度比較矮，升降行程短，有些有高度的工件無法加工。有時候掛上立銑頭，基本上升降行程就沒有多少了，所以必須設計出適合的銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與銑鍵槽專用夾具來滿足加工需要。 2國外X62W機床的現(xiàn)狀 國外臥式鏜床結構先進、工藝水平高、重視新技術的應用；產品精度、剛度和壽命較高；造型美觀，操作方便；具有較高的水平，廣泛地應用模塊化設計原則發(fā)展品種，做到普通臥式鏜銑床、數(shù)控臥式鏜銑床和臥式鏜銑加工中心一個機型、三種產品，即普通臥式鏜床裝上數(shù)控系統(tǒng)就是數(shù)控臥式鏜床，再加上刀庫和機械手就是加工中心。幾乎不存在什么缺點。 三、本課題的研究目標 由于零件的工藝設計過程可以是多種多樣的，工藝人員的任務是從現(xiàn)有生產任務條件出發(fā)，制定一個切合實際的最優(yōu)工藝設計過程，制定機械加工工藝規(guī)程的原則是：在一定的生產條件下，以最低的成本，按計劃規(guī)定的速度，可靠地加工符合圖紙要求的零件。本次設計是對銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與銑鍵槽專用夾具進行全面設計，使其滿足實際生產工作的需要。 四、本課題的研究內容 本課題主要研究的是X62W銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與銑鍵槽8×25專用夾具設計方法，首先我們要了解銑床主軸在銑床中的位置和它的基本構造：立銑頭主要由本體、主軸組件、主軸套筒移動機構、主軸套筒鎖緊機構、立銑頭回轉機構等組成，其中最主要的是主軸組件。 (1)主軸安裝在主軸套筒中，前支承采用雙列圓柱滾子軸承，承受徑向力。后支承采用一對角接觸球軸承，面對面安裝，承受徑向力和兩個方向的軸向力，并使主軸軸向定位。 (2)主軸的軸向移動：主軸套簡裝在立銑頭本體的大孔中，套筒能帶著主軸一起作軸向移動，它由立銑頭旁邊的手輪操作，轉動手輪，經過一對圓錐齒輪，使絲杠轉動，通過固定在套筒上的螺母及托架帶動套筒軸向移動。當加工精度要求較高時，還可以在螺母托架上安裝千分表，以便觀察和檢查。 (3)主軸的轉動：帶動主軸轉動的齒輪不是直接裝在主軸上，而是裝在套筒上，軸套通過一對角接觸球軸承支承在本體上。這樣，齒輪傳動的徑向力就不作用在主軸上，而是通過軸套和軸承作用到本體上。這種結構也便于主軸上下移動。 (4)主軸套筒的夾緊：主軸工作時，應把套筒夾緊，以免軸向竄動和減少振動。主軸套筒使利用差動螺紋機構夾緊。 (5)潤滑與密封：主軸下端采用非接觸密封。密封盤固定在主軸上，而密封蓋固定在主軸套筒上，兩件之間形成一條窄長而曲折的間隙，其間隙很小，且充填有潤滑脂。這樣，既能阻擋油脂漏出，又能防止外界的灰塵和冷卻液等進入。主軸兩個后軸承用密封套密封，主要防止上端的潤滑油進入，使油脂稀釋。 五、研究方法和技術路線 1研究方法 1) 毛坯材料：通過查閱書籍和網(wǎng)絡資料選擇毛坯的制造材料和制造形式。 2) 銑床主軸加工工藝： 3) 夾具設計：完成x62w銑床主軸和銑槽鍵專用夾具分析，繪制模具總裝圖及零件圖。用CAD繪制的夾具體和銑床主軸的三維模型。 2技術路線 畢業(yè)設計開始 現(xiàn)場考察問題 查閱資料 咨詢老師 確定銑床主軸所在位置 確定銑床主軸的作用 制定銑床主軸加工工路線 選擇毛坯的制造方式 選取機械加工的參數(shù) 設計鉆床專用夾具 畢業(yè)設計完成 6、 進度安排 起止日期 工作內容 備注 2020年10月30日 下達任務書 2020年11月26日 上傳開題報告 2021年3月6日~4月3日 畢業(yè)實習 2021年4月4日~4月24日 擬定銑床主軸工藝路線，確定各工藝切削參數(shù) 2021年4月25日 中期檢查 2021年4月26日~5月21日 繪制專用夾具裝配圖，夾具體圖等零件圖 2021年5月22日~5月23日 撰寫畢業(yè)設計說明書，準備答辯 2021年5月24日~5月31日 畢業(yè)設計答辯 七、參考文獻 [1] 李益民.機械制造工藝設計簡明手冊（第2版）[M].北京：機械工業(yè)出版社，2018.12 [2] 艾興、肖詩鋼.切削用量簡明手冊（第3版）[M].北京：機械工業(yè)出版社，2019.9 [3] 朱耀祥，浦林祥.現(xiàn)代夾具設計手冊 [M].北京：機械工業(yè)出版社，2018.12 [4] 王先逵.機械制造工藝學（第4版）[M].北京：機械工業(yè)出版社，2019.08 [5] 趙又紅.機械設計基礎課程設計指導書（第3版）[M].長沙：中南大學出版社，2017.07 [6] 何銘新.機械制圖[M].北京：高等教育出版社，2016.02 [7] 吳爽，李健主編.公差配合與技術測量[M].上海:同濟大學出版社,2016. 1 [8] 趙家齊，邵東向.機械制造工藝學課程設計指導書[M].北京：機械出版社，2016,5 [9] 余光國，馬?。畽C床夾具設計[M]．重慶：重慶大學出版社，2017.07 [10] 陳宏鈞.實用機械加工工藝設計手冊［Ｍ］.北京：機械工業(yè)出版社出版.2016.9. 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[15] 楊可楨.機械設計基礎［Ｍ］.第7版 北京：高等教育出版社，2020.06. 黃開榜，張慶春，那海濤.金屬切削機床［Ｍ］.第二版.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2018.9重印 指導教師批閱意見 該生研究了畢業(yè)設計任務書，明白了畢業(yè)設計任務，進行了畢業(yè)設計調研并查閱了相關資料。所制定零件加工的工藝路線無原則性錯誤，方案基本可行，深度及廣度有待進一步加深和擴大，工作量適中，同意開題。 指導教師(簽名)： 年 月 日 摘 要 銑床主軸是銑床中非常重要的零件之一，銑床主軸的主要作用是帶動刀具的旋轉來完成零件的表面成型運動，因此機床主軸的運動精度和結構剛度是決定加工質量和切削效率的重要因素。主軸零件在工作的過程中不斷承受循環(huán)載荷和較大的沖擊力，導致主軸零件制造的材料剛度和耐磨性較高，加工精度也較高，且加工工序較為復雜。本次畢業(yè)設計對X62W銑床的主軸零件進行了較為詳細的分析，針對主軸零件圖所要求的尺寸和精度，并結合相關文獻和現(xiàn)有的設備，設計出了X62W銑床主軸零件的加工工藝規(guī)程和其銑鍵槽專用的銑床夾具，科學合理的保證了此零件的加工質量。 本文的主要設計內容如下：一、根據(jù)所給主軸零件圖，確定了主軸在銑床中的位置和作用，并對主軸零件進行了詳細的工藝分析。二、確定了零件在加工前毛坯的主要制造形式，選擇了合適的粗、精基準。根據(jù)相關書籍、文獻和現(xiàn)有設備制定出了合理的工藝路線，并對工藝方案進行了詳細的分析，確定了零件的加工余量、每道加工工序的尺寸和零件毛坯的尺寸，最后計算出了每道工序的切削用量和基本加工工時。三、根據(jù)所設計的加工工序，分析了零件銑鍵槽時需要注意到的問題和基本要求，選擇了加工鍵槽時的定位基準，并對加工時的切削力和夾緊力進行了詳細的計算，最后對定位誤差進行了分析，介紹了夾具所采用的夾緊機構和其他元件以及夾具的操作方法。 本次畢業(yè)設計通過本文的理論分析和現(xiàn)場的實踐，提供了在加工X62W銑床主軸時，所需要的參考數(shù)據(jù)和加工方案 。滿足了加工X62W銑床主軸零件的尺寸和精度要求，有效的減少了加工成本，利用專用的銑鍵槽夾具，提高了加工X62W銑床主軸零件的加工效率。 關鍵詞：銑床主軸；工藝規(guī)程；專用夾具 ABSTRACT Milling machine spindle is one of the most important parts in milling machine. The main function of milling machine spindle is to drive the cutter to rotate to complete the surface forming movement of parts. Therefore, the motion accuracy and structural stiffness of machine spindle are important factors to determine the processing quality and cutting efficiency. In the process of working, spindle parts constantly bear cyclic load and large impact force, which leads to high material stiffness and wear resistance, high machining accuracy and complex machining process. The graduation design of X62W milling machine spindle parts for a more detailed analysis, for the spindle parts required by the size and accuracy, and combined with the relevant literature and existing equipment, designed the X62W milling machine spindle parts processing technology and its milling keyway special milling fixture, scientific and reasonable to ensure the processing quality of this part. The main design contents of this paper are as follows: 1、according to the given spindle parts drawing, the position and function of the spindle in the milling machine are determined, and the detailed process analysis of the spindle parts is carried out. 2、The main manufacturing forms of the blank before machining are determined, and the appropriate rough and fine datum are selected. According to the relevant books, literature and existing equipment, a reasonable process route is worked out, and the process scheme is analyzed in detail. The machining allowance of parts, the size of each processing procedure and the size of parts blank are determined. Finally, the cutting amount and basic processing man hour of each procedure are calculated. 3、According to the designed processing procedure, this paper analyzes the problems and basic requirements that need to be paid attention to when milling keyway, selects the positioning datum when machining keyway, and calculates the cutting force and clamping force in detail. Finally, the positioning error is analyzed, and the clamping mechanism and other components used in the fixture as well as the operation method of the fixture are introduced. Through the theoretical analysis and field practice, this graduation project provides the reference data and processing scheme needed in the processing of X62W milling machine spindle. It meets the size and accuracy requirements of X62W milling machine spindle parts, effectively reduces the processing cost, and improves the processing efficiency of X62W milling machine spindle parts by using special milling keyway fixture. Key words milling machine spindle; process specification; special fixture  目 錄 1緒論 1 2零件的分析 2 2.1銑床主軸的作用 2 2.2 X62W銑床主軸的工藝分析 2 3工藝規(guī)程設計 4 3.1確定毛坯的制造形式 4 3.2基面的選擇 4 3.2.1粗基準的選擇 4 3.2.2精基準的選擇 4 3.3制定工藝路線 4 3.3.1工藝路線方案一 5 3.3.2工藝路線方案二 6 3.3.3工藝方案的比較分析 6 3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 3.4.1毛坯直徑的確定 7 3.4.2毛坯長度L的確定 7 3.4.3毛坯過渡圓角的確定 8 3.4.4加工余量的確定 8 3.5確定切削用量及基本工時 10 3.5.1工序Ⅰ 10 3.5.2工序Ⅱ 11 3.5.3工序Ⅲ 14 3.5.4工序Ⅳ 16 3.5.5工序Ⅴ 16 3.5.6工序Ⅵ 18 3.5.7工序Ⅶ 18 3.5.8工序Ⅷ 18 3.5.9工序Ⅸ 18 3.5.10工序X 19 3.5.11工序Ⅺ 20 3.5.12工序Ⅻ 20 3.5.13工序XIII 23 3.5.14工序XIV 24 3.5.15工序XV 24 3.5.16工序XVI 25 3.5.17工序XVII 26 3.5.18工序XVII 27 3.5.19工序XIX 27 4夾具設計 29 4.1問題的提出 29 4.2夾具的設計 29 4.2.1定位基準的選擇 29 4.2.2切削力及夾緊力計算 30 4.2.3定位誤差分析 30 4.2.4夾具設計及操作的簡要說明 31 結束語 31 參考文獻 33 致謝 34  V 1緒論 本次的畢業(yè)設計項目對我們的相關知識體系以及動手能力進行了一個嚴格的考驗。通過這種真實有效的畢業(yè)設計可以對我們的專業(yè)知識進行一個很好的檢驗與校核。并且還能夠幫助老師對學生的學習狀況進行一個充分的了解。對培養(yǎng)學生的相關動手能力以及知識體系的綜合運用有著非常好的益處，是每個大學的必要的教育課程。所以我們可以看出一個嚴格有效的畢業(yè)設計是多么的重要。 從個人素質能力的提升角度來說，我非常喜歡本次畢業(yè)設計的相關內容，這次的項目研發(fā)不會難度特別的高，并且也十分貼合我們的大學生的相關水平。對于以后的相關工作需要以及祖國的建設有著重要的幫助作用。 再進行各工序的確定時，會受到多方因素的影響。所以我們在進行工藝文件的撰寫時必須根據(jù)實際的零件加工狀況以及現(xiàn)有的加工條件，嚴格的按照工藝制定經驗以及原則進行設計研發(fā)：利用先進的生產技術嚴格的控制相應的生產制作成本從而保證零件的加工質量與精度。由于本片論文設計周期比較匆忙，所以一定存在其他的缺陷及不足，請老師多多包涵及時的給予我寶貴的經驗。 1 2零件的分析 2.1銑床主軸的作用 銑床主軸是銑床的重要零件之一，主要位于銑床主軸箱中（如圖1所示）。主軸在銑床中的主要功用是夾緊并帶動刀具旋轉，完成表面成型運動，同時還起傳遞運動和轉矩、承受切削力和驅動力等載荷。為了保證零件加工時具有一個更好的表面質量、加工精度，因此銑床的刀具具有一定的回轉誤差限制，從而來進一步提高整個工藝性能，才能保證銑床的工作效率。在進行銑刀安裝時要保證足夠的裝配精度，因此銑床主軸起到承上啟下的作用。為了使兩者之間的配合更加的優(yōu)質，要進一步提高主軸的表面硬度，增加它的耐磨性。 圖1 X62W銑床 2.2 X62W銑床主軸的工藝分析 通過對零件圖（如圖3所示）的分析可知，被加工表面主要有以下的工藝性能精度要求，通過以下的相關內容分析對主軸的位置精度進行一個規(guī)定： 1.以Φ65k5和Φ40h7為中心的加工表面。這一組加工表面包括：主軸的所有外圓及倒角、退刀槽、越程槽、兩端面、錐孔及通孔Φ17h10。 2.以Φ55js6為中心的加工表面。有：Φ55js6上的兩對稱鍵槽。 3.以錐孔為中心的加工表面。有：4-M12，2-M6螺紋孔及前端鍵槽。 要加工的相關表面必須保證一定的位置精度。具體的參數(shù)規(guī)定如下： （1）前端面、錐孔、Φ88.88外圓與Φ65k5，Φ40h7的圓跳動公0.007mm后端面與Φ65k5，Φ40h7的圓跳動公差為0.1mm；Φ40h7與Φ65k5，Φ40h7的圓跳動公差為0.005mm；Φ40h11與Φ65k5，Φ40h7的圓跳動公差為0.05mm；Φ55js6與Φ65k5，Φ40h7的圓跳動公差為0.02mm；通孔Φ17h10與Φ65k5，Φ40h7的同軸度公差為0.03mm；Φ22與Φ65k5，Φ40h7的同軸度公差為0.3mm。 （2）對稱鍵槽對Φ55中心線的對稱度公差為0.05mm。 （3）4-M12 相對內錐孔中心的位置度公差為0.15mm； 在進行上述內容的加工時我們必須先對其中的一個表面進行基準加工，然后以該表面為后續(xù)的定位基準進行一個更精確的表面切削，只有通過這樣的操作才能保證一定的精度要求。 圖2 X62W銑床主軸三維圖 圖3 X62銑床主軸 3工藝規(guī)程設計 3.1確定毛坯的制造形式 主軸是旋轉體零件，主要用于支承和傳動零部件，在工作時受到外力的作用將產生較大的變形，引起震動及噪音的同時會降低加工精度與表面粗糙度，且工作過程中不斷承受循環(huán)載荷和較大沖擊力，特定外圓面還需不斷承受旋轉摩擦，對力學性能要求較高，因此選擇毛坯應該首先考慮主軸部件的變形，經過對零件的使用性能以及受力情況進行分析之后我們采用40Cr作為主軸零件的毛坯材料。由于本次工廠生產的批量較大，因此毛坯件的供給必須能夠滿足我們的日常加工的需要，經過查閱相關文獻資料及機械設計案例之后，我們確定了采用模具鍛造的方法來進行毛坯件的加工，這樣得到加工后的零件內部質量組織和可靠性更高，并且經濟精度也會被進一步的提升。 3.2基面的選擇 基面的選擇，設計中最重要的環(huán)節(jié)之一?；娴恼_選擇，能夠大幅減少工藝流程、縮短加工時間從而提升產能，達到事半功倍的效果。反之，選擇了錯誤的基面，在加工時就會漏洞百出，嚴重可導致大批量零件生產的不合格。 3.2.1粗基準的選擇 在進行粗加工時我們必須選擇相應的基準來進行定位裝夾，粗基準應該選擇不加工表面，且軸類零件加工第一道工序時，常常加工的是兩端面和中心孔。經過綜合的判斷與考量之后選擇大端外圓作為主軸零件加工時的粗基準。 3.2.2精基準的選擇 在加工過程中為了保證一定的加工精度進一步減少相關的誤差，我們必須選取已加工表面作為精基準。查閱相關書籍可知，精基準的選擇應該遵循“基準重合、統(tǒng)一基準、互為基準、自為基準、便于裝夾”五大原則，首先考慮基準重合原則，即盡可能選擇被加工面的設計基準為精基準。零件的設計基準為Ф88.88圓端面，則可以選出先加工完畢且達到一定精度的前端面的圓錐孔及后端面的中心孔倒角作為精基準。 3.3制定工藝路線 在進行一個零件的加工工藝過程設計時，必須根據(jù)本次所要加工零件的表面形狀、加工精度公差等級以及實現(xiàn)的工藝方式等相關數(shù)據(jù)，在生產綱領確定為批量生產時，可以考慮采用專用的夾具，使利用工序集中來提高生產效率，科學合理的設計加工工藝過程。通過綜合分析銑床主軸零件的零件圖，再結合本次零件的生產批量和現(xiàn)有的加工設備，最終制定了以下兩種不同的加工工藝路線。在設計這兩種不同的工藝路線時，遵循了各個工序內容能夠使用同一臺機器就能完成多個表面以及內部結構的加工的原則，進一步提高了零件的加工精度以及生產效率。然后再結合機械制造工藝學中的相關切削等原則，具體的工藝路線方案如下： 3.3.1工藝路線方案一 表1 工藝路線方案一 工序號 工序內容 工序I 車端面，鉆中心孔，粗車各外圓 熱處理（調質） 工序II 半精車外圓面 工序III 鉆通孔φ17 工序IV 車內錐孔 工序V 車φ22、φ25.3孔及其倒角 工序VI 銑前端鍵槽至圖紙要求 工序VII 鉆4-M12，2-M6螺紋底孔 工序VIII 攻4-M12，2-M6螺紋 工序IX 精車各外圓，車退刀槽和越程槽，并倒角 前95mm處淬硬至HRC48-53 工序X 銑對稱鍵槽至圖紙要求 工序XI 粗磨外圓φ65、φ40 工序XII 粗磨端面 工序XIII 粗磨錐孔 工序XIV 車螺紋M45 工序XV 精磨外圓φ65、φ40至圖紙要求 工序XVI 精磨端面至圖紙要求（續(xù)表1） 工序XVII 精磨φ22孔至圖紙要求 工序XVIII 精磨錐孔至圖紙要求 工序XIX 鉗工 工序XX 檢驗  3.3.2工藝路線方案二 表2 工藝路線方案二 工序號 工序內容 工序I 車端面，鉆中心孔 工序II 粗車各外圓 熱處理（調質） 工序III 半精車外圓面 工序IV 鉆φ25.3孔、倒角 工序V 鉆φ22孔，鉆擴通孔φ17、倒角 工序VI 鏜φ25.3孔 工序VII 鏜φ22孔 工序VIII 車錐孔 工序IX 銑前端鍵槽至圖紙要求 工序X 鉆4-M12，2-M6螺紋底孔 工序XI 攻4-M12，2-M6螺紋 工序XII 精車各外圓、車退刀槽和越程槽，并倒角 前95mm處淬硬至HRC48-53 工序XIII 銑對稱鍵槽至圖紙要求 工序XIV 粗磨錐孔 工序XV 車螺紋M45 工序XVI 粗精磨外圓φ65、φ40至圖紙要求 工序XVII 粗精磨端面至圖紙要求 工序XVIII 精磨φ22孔至圖紙要求 工序XIX 精磨錐孔至圖紙要求 工序XX 鉗工 工序XXI 檢驗 3.3.3工藝方案的比較分析 通過不同的加工工藝方法的比對我們發(fā)現(xiàn)了以下的特點區(qū)別：第一種方法是嚴格的按照機械制造工程學中的相關加工原則來進行的，通過先加工一個基準面為后續(xù)的孔加工，打下一個更好的精度實現(xiàn)前提基礎，這種加工方法雖然可以使我們的加工質量得到有效的提升。但是相應的操作過程比較復雜繁瑣。在經過科學嚴謹?shù)谋葘^(qū)分之后我們發(fā)現(xiàn)第二種加工工藝方法則是能夠很好的避免上述的復雜流程，整個操作工序內容更加的簡潔，從而能夠更好地控制加工過程中的相關誤差的發(fā)生。 通過閱讀相關文獻資料再結合我們所學過的課本專業(yè)知識我們發(fā)現(xiàn)本次零件的加工方案的設定應該選擇第二種。 3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 為了保證本次加工的經濟性和相關效率，我們采用鑄造完畢的毛坯件來進行機加工。經過對零件的使用性能以及受力情況進行分析之后我們采用40Cr, 由于本次工廠生產的批量較大，所以必須是毛坯件的供給是能夠滿足我們的日常需要。經過查閱相關文獻資料及機械設計案例之后，我們確定了采用模具鍛造的方法來進行毛坯件的加工，根據(jù)文章的前部分內容所確定好的相關工藝方法以及參數(shù)數(shù)據(jù)我們便可以根據(jù)機械設計手冊中的相關標準以及加工手冊中的各種數(shù)據(jù)表格來進行各工序內容的數(shù)據(jù)的確定，比如金屬層的切削厚度、切削三要素的大小的設計。 3.4.1毛坯直徑的確定 表3 毛坯直徑 直徑（mm） 表面加工法 直徑余量（mm） Φ88.88 粗車 2.6 半精車 0.5 精車 0.3 φ65 粗車 2.2 半精車 0.45 精車 0.3 粗磨 0.1 精磨 0.06 用于加工我們所需要零件的原始材料的大致尺寸的設計工件直徑Φ88.88，公差為0.015，機械加工總余量為： 2×(2.6+0.5+0.3)＝2×3.4，毛坯尺寸為Φ95.695mm。 工件直徑Φ65，公差0.013，機械加工總余量： 2×(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06) ＝2×3.11，毛坯尺寸為Φ71.233mm，取毛坯直徑為Φ96mm，Φ72mm。 3.4.2毛坯長度L的確定 通過查閱機械零件的加工設計標準查，我們便可以得到以下的數(shù)據(jù)內容： Φ88.88的長度方向的加工余量為2.0+1.0 -0.5mm，L1=37+1.0 -0.5mm。Φ65及以后的外圓長度方向的加工余量為3.25+2.5 -1.5mm，L2＝403.25+2.5 -1.5。總長L＝37+1.0 -0.5+403.25+2.5 -1.5=440.25+3.5 -2.0mm。對國家的技術標準數(shù)據(jù)以及相關的課本知識進行篩選之后我們確定了7°的模鍛斜度。 3.4.3毛坯過渡圓角的確定 對國家的技術標準數(shù)據(jù)手冊以及相關的課本知識進行篩選之后我們確定了以下的數(shù)值標準。再進行毛坯外形的加工時我們將外圓角半徑數(shù)值設計為5mm，相應的內圓角為2mm。 圖4 X62W主軸毛坯 3.4.4加工余量的確定 對數(shù)據(jù)手冊以及相關的課本知識篩選之后我們確定了以下的表格數(shù)據(jù)： 表4 加工余量 工序內容 加工余量 φ65外圓 精磨φ65mm 2Z=0.12mm 粗磨φ65.12mm 2Z=0.12mm 精車φ65.32mm 2Z=0.60mm 半精車φ65.92mm 2Z= 0.90mm 粗車φ66.82mm 2Z = 5.18mm 毛坯φ72 φ55外圓 精車φ55±0.095mm 2Z=0.60mm 半精車φ55.6心 2Z=0.90mm 粗車φ56.5mm 2Z=10.32mm 已粗車至φ66.82mm M45外圖 精車φ45mm 2Z=0.60mm 續(xù)表4 工序內容 加工余量 半精車φ45.6mm 2Z=0.90mm 粗車φ46.5mm 2Z=10.00mm 已粗車φ56.5mm φ42外圓 精車φ42mm 2Z=0.60mm 半精車φ42.6mm 2Z=0.90mm 粗車φ43.5mm 2Z=3.00mm 已粗車φ46.5mm φ40外圓 精磨φ40.8mm 2Z=0.12mm 粗磨φ40.12mm 2Z=0.20mm 精車φ40.32mm 2Z=0.60mm 半精車φ40.92mm 2Z=0.90mm 粗車φ41.82mm 2Z=1.68mm 已粗車至φ42.92mm 內孔中φ25.3 鉆孔φ23mm 粗車φ25.3mm 2Z=2.3mm 內孔φ22 鉆孔φ20mm 粗車φ21.3mm 2Z=1.5mm 精車φ21.8mm 2Z=0.50mm 精磨φ22mm 2Z=0.2mm 通孔φ17mm 鉆孔φ16mm 擴孔φ17mm 2Z=1mm 內錐孔（7:24） 底孔φ25.3mm 粗車φ43.58mm 2Z=18.2mm 精車φ44.18mm 2Z=18.2mm 續(xù)表4 工序內容 加工余量 粗磨φ44.38mm 2Z=0.20mm 精磨φ44.5mm 2Z=0.12mm 3.5確定切削用量及基本工時 3.5.1工序Ⅰ 車端面，鉆中心孔 粗車Φ88.88端面 （1）加工條件 工作材料：40Cr鋼正火，δb=0.735Gpa，模鍛。 加工要求：車兩端面，打中心孔，粗車各外圓表面 機床：C620-1臥式車床 刀具：刀片材料YT15,刀桿尺寸16×25mm，Kr=90°，r0=10°，α0=12°，λs =0°，rε=1.0mm （2）切削深度： 加工總余量=2.0mm，留余量0.5mm，單邊余量0.75mm，一次走刀，ap =0.75mm （3）進給量f： 根據(jù)相關文獻資料的數(shù)據(jù)表格我們可以嚴格的計算出以下的數(shù)據(jù)， 根據(jù)相關技術手冊的數(shù)據(jù)表格以及我們實際的加工狀況最終設計f＝0.6-0.9mm/r。 然后根據(jù)車床的相關工作性能來決定車刀的進給量f=0.52mm/r （4）切削三要素中的切削速度V的設計與計算 利用上文的相關表格數(shù)據(jù)我們可以輕而易舉的得到車刀的生命時間長為一個小時。 v=242，xv＝0.15，yv＝0.35，m＝0.20 Kv＝KMv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv （1） 其中： Ktv＝1.0，Kkrv＝0.81，KSV＝0.8，KTv＝1.0，KKv＝1.24，KMv＝0.637/σb＝0.637/0.735＝0.87 計算得v=（242/601-0.2×36000.2×0.750.15×0.520.35）×0.87×1.0×0.81×0.8×1.0×1.24=623m/s （5）確定機床主軸轉速： n＝1000v/πdw ＝1000×1.623/(3.14×96)＝5.38r/s（323r/min） 根據(jù)相關文獻資料的數(shù)據(jù)表格和機械的加工手冊我們可以嚴格的得出以下的數(shù)據(jù)nw＝370r/min。再結合現(xiàn)實中各種其他因素的干擾我們最終確定機床實際使用工作時刀具上的一點的切削速度的數(shù)值大小。 V=nW×dw×π/1000 ＝370×96×3.14/1000＝111.53r/min（1.86r/s） （6）切削工時： 根據(jù)相關文獻資料的數(shù)據(jù)表格我們可以嚴格的計算出以下的數(shù)據(jù)： T左＝L＋l1＋l2n×f （2） L＝96/2＝48，l1＝4，l2＝0 由公式（2）可得T左＝48+4+0/0.52×370＝0.27min（16.2s） T右＝L＋l1＋l2n×f （3） L＝96-72/2＝12，l1＝4，l2＝0 由公式（3）可得T右＝12+4+0/0.52×370＝0.083min（5s） 車Φ40端面 （1）切削深度： 加工總余量＝3.25mm，留余量0.5mm，單邊余量2.75mm，一次走刀ap＝2.75mm （2）主軸轉速和進給量： 為了提高生產率，在不影響加工質量的情況下，取與車Φ88.882端面時的主軸轉速和進給量。即n＝760r/min，f＝0.52mm/r。所以實際切削速度: V＝πdwns/1000＝3.14×72×370/1000＝83.65m/min（1.394m/s） （3）切削工時 查《工藝手冊》表7-1可知 T=L＋l1＋l2n×f （4） 式中： L＝72/2＝36，l1＝4，l2＝0 由公式（4）可計算出T＝36＋4＋0/0.52×370＝0.21min（12.6s） 3.5.2工序Ⅱ 粗車各外圓 粗車Φ88.88外圓 （1）加工條件 工作材料：40Cr鋼正火，δb＝0.735GPa，模鍛。 加工要求：粗車Φ88.88外圓 機床：C620-1臥式車床 刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25mm，Kr＝45°r0＝10°,α0＝12°，λs=0,rε=1.0mm 根據(jù)各種零件的受力分析對我們所選擇的加工機床進行性能的設計篩選，比如力矩輸出和機身強度的設計。 （2）背吃刀量的大小設計：根據(jù)工序中確定好的單邊余量2.76mm，利用相關的公式進一步推導出刀具在一個工作行程中所達到的金屬切削厚度ap＝2.76mm。 （3）進給量：過查閱相關的技術手冊中的數(shù)據(jù)標準以及結合我們實際中的加工狀況最終選取f=0.6mm/r得刀具軸向進給數(shù)值 （4）計算切削速度： 利用表中的相關數(shù)據(jù)來進行以下公式的推導與計算。 V=Cv601?m×Tm×aPxv×fyv×Kv (5) 其中：Cv=242，xv＝0.15，yv＝0.35，m＝0.20，Ktv＝1.0，Kkrv＝0.81，KSV＝0.8，KTv＝1.0，KKv＝1.0，KMv＝0.637/σb＝0.637/0.735＝0.87 由公式（1）（5）可計算得V＝1.03m/s（61.8m/min）。 （5）確定主軸轉速： ns＝1000v/πdw＝1000×61.8/3.14×96＝205.02r/min 根據(jù)我們選擇的不同的銑床的型號以及性能工作參數(shù)n＝230r/min，所以將我們在進行零件的實地加工時，刀具上一點的切削速度設計為以下的數(shù)值。 V＝nW×dw×π/1000 ＝3.14×96×230/1000＝69.33m/min （1.16m/s） （6）切削工時 根據(jù)相關文獻資料的數(shù)據(jù)表格和機械的加工手冊我們可以嚴格的得出以下的數(shù)據(jù)L＝35.5，l1＝4，l2＝3 由公式（4）計算可得T＝35.5+4+3/230×0.6＝0.31min（18.6s） 由于本次的階梯軸具有多個不同的工作軸段，所以相應的直徑大小也是不同的。根據(jù)相關的機械設計經驗再進行切削時主軸的旋轉速度以及刀具的縱向、軸向進給不能夠進行一個復雜數(shù)據(jù)設置。為了提高加工生產效率我們應該將粗車的相關工序數(shù)據(jù)設計為以下內容：230r/min的工件旋轉速度，車招待逐項方向的進給速率為0.6mm/r。 粗車Φ65外圓 （1）加工條件 工作材料：40Cr鋼正火，σb＝0.735GPa，模鍛。 加工要求：粗車Φ65外圓 機床：C620-1臥式車床 刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25mm， Kr＝45°,r0＝10°,α。＝12°,λs＝0°,rε＝1.0mm。 （2）切削深度：單邊余量2.59mm，一次走刀，ap＝2.59mm （3）進給量：f=0.6mm/r （4）主軸轉速：n=230r/min，所以實際切削速度V＝nW×dw×π/1000＝3.14×72×230/1000＝52m/min（0.87m/s） （5）切削工時： L＝400.5，l1＝4，l2＝0由公式（4）可計算得T＝400.5+4/230×0.6=2.93min 粗車Φ55外圓 （1）切削深度：單邊余量5.16mm，一次走刀，ap＝5.16mm （2）進給量：f=0.6mm/r （3）主軸轉速：n=230r/min，所以實際切削速度V＝nW×dw×π/1000=3.14×66.82×230/1000=48.26m/min（0.804m/s） （4）切削工時： L＝336.5，l1＝4，l2＝0由公式（4）可計算得T＝336.5+4/230×0.6=2.47min 粗車Φ45外圓 （1）切削深度：單邊余量5mm，一次走刀，ap＝5mm （2）進給量：f=0.6mm/r （3）主軸轉速：n=230r/min，所以實際切削速度V＝nW×dw×π/1000＝3.14×56.5×230/1000＝40.8m/min（0.68m/s） （4）切削工時： L＝250.5，l1＝4，l2＝0由公式（4）可計算得T＝250.5+4/230×0.6=1.84min 粗車Φ42外圓 （1）切削深度：單邊余量1.50mm，一次走刀，ap＝1.50mm （2）進給量：f=0.6mm/r （3）主軸轉速：n=230r/min，所以實際切削速度V＝nW×dw×π/1000＝3.14×46.5×230/1000＝33.6m/min（0.56m/s） （4）切削工時： L＝215.5，l1＝4，l2＝0由公式（4）可計算得T＝215.5+4/230×0.6=1.59min 粗車Φ40外圓 1）切削深度：單邊余量0.84mm，一次走刀，ap＝0.84mm （2）進給量：f=0.6mm/r （3）主軸轉速：n=230r/min，所以實際切削速度：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×43.5×230/1000＝31.42m/min（0.524m/s） （4）切削工時： L＝115.5，l1＝4，l2＝0由公式（4）可計算得T＝115.5+4/230×0.6=0.866min 3.5.3工序Ⅲ 半精車各外圓 半精車Φ88.88外圓 （1）選擇刀具：刀片材料YT15 ， 刀桿尺寸16×25mm Kr＝45° r0＝10°，α。＝7°，λs＝3°，rε＝1.0mm （2）切削深度：ap＝0.5mm （3）進給量：因表面粗糙度Ra=6.3，rε=1.0mm。查表可知f=0.55～0.65mm。 按機床說明書取：f=0.55mm。 （4）計算切削深度： Cv=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2，KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kkrv=1.0，Ksv=0.8，KTv=1.0，KKv=1.0 由公式（1）（5）計算可得Vc＝（242/601-0.2×36000.2×0.50.15×0.550.35）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝1.70m/s（102m/min） （5）確定主軸轉速： ns＝1000v/πdw＝1000×102/3.14×90.48＝359r/min，按機床選?。簄＝370r/min，所以實際切削速度：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×90.48×370/1000＝105.12m/min （1.75m/s） （6）切削工時： L＝35.5，l1＝4。l2＝3由公式（4）計算可得T＝35.5+4+3/370×0.55＝0.21min（12.6s） 考慮到該零件臺階面較多，如若各臺階面都采用不同的轉速和不同的進給量，則效率不高，故在不影響加工質量的情況下，半精車該軸時，采用主軸轉速n=370r/min，進給量f＝0.55mm/r。 半精車Φ65外圓 （1）切削深度：ap＝0.45mm （2）進給量：因表面粗糙度Ra=0.8，rε=1.0mm。f=0.2～0.3mm，按機床說明書取f=0.25mm/r。 （3）計算切削速度： Cv=291，Xv=0.15，yv=0.2，m=0.2，KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kkrv=1.0，Ksv=0.8，KTv=1.0，KKv=1.0 由公式（1）（5）計算可得Vc＝（291/601-0.2×36000.2×0.450.15×0.250.35）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝2.21m/s（132.6m/min） （4）確定主軸轉速： ns＝1000v/πdw＝1000×132.6/3.14×66.82＝632r/min，按機床選?。簄＝610r/min，所以實際切削速度：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×66.82×610/1000＝127.99m/min （2.13m/s） （5）切削工時 L＝64，l1＝4，l2＝0由公式（4）計算可得T＝64+4+0/610×0.25＝0.446min（26.76s） 半精車Φ55 （1）切削深度：ap＝0.45mm （2）進給量與主軸轉速：與Φ88.88相同，即f=0.55mm/r，n=370r/min,所以實際切削速度：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×56.5×370/1000＝65.642m/min （1.1m/s） （3）切削工時： L＝86，l1＝4，l2＝0，由公式（4）計算可得T＝86+4+0/370×0.55＝0.44min（26.54s） 半精車Φ45 （1）切削深度：ap＝0.45mm （2）進給量與主軸轉速：與Φ88.88相同，即f=0.55mm/r，n=370r/min，所以實際切削速度V＝nW×dw×π/1000 ＝3.14×46.5×370/1000＝54m/min （0.9m/s） （3）切削工時： L＝35，l1＝4，l2＝0，由公式（4）計算可得T＝35+4+0/370×0.55＝0.192min（11.5s） 半精車Φ42 （1）切削深度：ap＝0.45mm （2）進給量與主軸轉速：與Φ88.88相同，即f=0.55mm/r，n=370r/min,所以實際切削速度:V＝nW×dw×π/1000＝3.14×43.5×370/1000＝50.54m/min （0.84m/s） （3）切削工時： L＝100，l1＝4，l2＝0，由公式（4）計算可得T＝100+4+0/370×0.55＝0.51min（30.6s） 半精車Φ40 （1）切削深度：ap＝0.45mm （2）進給量與主軸轉速：與Φ65相同，即f=0.25mm/r，n=610r/min，所以實際切削速度：V＝ndπ/1000＝3.14×41.82×610/1000＝80.1m/min （1.34m/s） （3）切削工時： L＝115.5，l1＝4，l2＝0，由公式（4）計算可得T＝115.5+4+0/610×0.25＝0.784min（47.04s） 3.5.4工序Ⅳ 鉆Φ25.3孔 （1）選擇鉆頭：由于本次的孔徑大小為23mm，所以采用十分普通的麻花鉆，即可完成鉆孔工藝。 （2）進給量：當鋼的σb＜0.784GPa，d=23m 時，f=0.39～0.47mm/r，由于l/d=105/25.3=4.15，故應乘孔深修正系數(shù)Klf=0.95，則f=（0.39～0.47）×0.95=0.371～0.447mm/r，按機床取f=0.43mm/r。 （3）主軸轉速：取與鉆Φ22孔時相同，即n=400r/min，所以實際切削速度為：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×23×400/1000＝28.89m/min （0.48m/s） （4）切削工時： T＝Ln×f （6） L=l+y+Δ，l=105，查得y+Δ=9mm，由公式（6）計算可得T=105+9/400×0.43=0.663min（39.78s） 3.5.5工序Ⅴ 鉆孔Φ22mm （1）選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑d0=20mm，鉆頭幾何形狀（：雙錐修磨橫刃、棱帶，β=30°，2φ=118°，2φ1=70°，α0=10°，ψ=50°。 （2）進給量：當鋼的σb＜0.784GPa，d=20m 時，f=0.35～0.43mm/r，按機床取f=0.43mm/r。 （3）切削速度：σb=0.735GPa的40Cr鋼加工性屬7類。當加工性為第7類，f≤0.49mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，d0=20mm時，Vt=0.30m/s（18m/min）， 切削速度的修正系數(shù)：KTV=1.0，KCV=1.0，Klv=1.0，Ktv=1.0，故V=0.30。 （4）主軸轉速：n=1000V/πdw ＝1000×18/3.14×20＝286.6r/min，按機床說明書去取：nW=400r/min，所以實際切削速度為：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×20×400/1000＝25.12m/min （0.42m/s） （5）切削工時： L=l+y+Δ，l=20，查得y+Δ=7mm，根據(jù)公式（6）計算可得T=20+7/400×0.43=0.157min（9.42s） 鉆Φ17mm孔 （1）選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑d0=16mm 。 （2）進給量：當鋼的σb＜0.784GPa，d=16m 時，f=0.35～0.43mm/r，由于l/d=310/16=19.38，故應乘孔深修正系數(shù)Klf=0.75，則f=（0.35～0.43）×0.75=0.2625～0.3225mm/r，按機床取f=0.32mm/r。 （3）主軸轉速：取與鉆Φ22孔時相同，即n=400r/min，所以實際切削速度為：V＝nW×dw×π/1000＝3.14×16×400/1000＝20.1m/min （0.335m/s） （4）切削工時： L=l+y+Δ，l=310，查得y+Δ=10mm，根據(jù)公式（6）計算可得T=310+10/400×0.32=2.5min（150s） 擴Φ17mm孔 查得鉆擴孔Φ17mm時： （1）進給量：f=0.6～0.7mm/r，按機床取f=0.57mm/r。 （2）切削速度： V=Cvdzv601?m×Tm×aPxv×fyv×Kv （7） 式中： Cv=20.6，Zv=0.6，xv=0.2，yv=0.3，m=0.25，修正系數(shù)：Kv0=0637/0.735=0.87，T=1800s，由公式（7）計算可得v=（20.6×170.6/601-0.25×18000.25×0.50.2×0.570.3）×0.87=0.95m/s（57m/min） （3）主軸轉速：n=1000v/πd=1000×57/3.14×17=1067.82r/min，按機床?。簄=1100r/min，所以實際切削速度為：V=ndπ/1000=58.71 m/min。 （4）切削工時： L=l+y+Δ，l=310，查得y+Δ=10mm，根據(jù)公式（6）計算可得T=0.51min（30s） 3.5.6工序Ⅵ 鏜Φ25.3孔 （1）切削深度：單邊余量Z=1.15mm，ap=1.15mm （2）進給量和主軸轉速：與粗車時相同，即f=0.6mm/r n=230r/min，所以實際切削速度：v＝ndπ/1000＝3.14×23×230/1000＝16.61mm/min （3）切削工時：L＝105，l1＝4，l2＝0，由公式（6）計算可得T＝105+4+0/230×0.6＝0.79min（47.4s） 3.5.7工序Ⅶ 鏜Φ22、Φ17孔 （1）切削深度：單邊余量Z=0.94mm，ap=0.94mm （2）進給量和主軸轉速：與半精車Φ65時相同，即f=0.25mm/r，n=610r/min，所以實際切削速度：v=ndπ/1000=3.14×20×610/1000=38.31mm/min （3）切削工時： L＝20，l1＝4，l2＝0，由公式（6）計算可得T＝20+4+0/610×0.25＝0.16min（9.6s） 3.5.8工序Ⅷ 車錐孔 （1）切削深度：單邊余量Z=9.14mm，分兩次走刀，ap1=5mm，ap1=4.14mm （2）進給量和主軸轉速：與粗車時相同，即f=0.6mm/r，n=230r/min，所以實際切削速度v＝ndπ/1000＝3.14×25.3×230/1000＝18.27mm/min （3）切削工時： L＝66.33，l1＝4，l2＝0，i=2，由公式（4）計算可得T＝（66.33+4+0/230×0.6）×2＝1.02min（61.2s） 3.5.9工序Ⅸ 銑前端鍵槽 （1）選擇銑刀：當切削總寬度ae=8mm，ap=15.9mm時，d0=100mm，采用錯齒三面刃盤銑刀，齒數(shù)為18，耐用度T=7200s。 （2）機床：X62W銑床 （3）銑削寬度ae：總寬度ae=8mm，分兩次走刀，ae1=ae=4mm （4）進給量af：根據(jù)X62W銑床說明書，其功率為7Kw。屬中等系統(tǒng)剛度。af=0.08～0.15mm/z，現(xiàn)取af=0.15mm/z。 （5）切削速度和每秒進給量vf：當d=100mm，z=18，ap=12～40mm，ae1=4mm，af＜0.18mm/z時，vt=0.35m/s，nt=1.13r/s，vft=1.40mm/r，各修正系數(shù)為：KMv=KMn=KMvf=0.69，KSv=KSn=KSvf=0.8，KZv=KZn=0.9，KZvf=2.7，計算可得v=vt·Kv=0.35×0.69×0.8×0.9=0.17m/s，n=nt·Kn=1.13×0.69×0.8×0.9=0.56r/s，vf=vft·Kvf=1.40×0.69×0.8×2.7=2.087mm/r。 根據(jù)機床取nc=0.625r/s，vfc=2.5mm/s，因此實際切削速度和每齒進給量為：vc=πdnc/1000=3.14×100×0.625/1000=0.196m/s，vfc=vfc/ncz=2.5/0.625×18=0.22mm/z。 （6）切削工時： T＝LVf (8) 式中： L＝l+y+Δ，l＝88.88，y+Δ=23mm，由公式（8）計算可得T＝88.88+23/0.5＝0.746min（44.75s），由于精銑時和粗銑時是同一刀具，故切削用量及工時均與粗銑相同。即：nc=0.625m/s，vfc=2.5mm/s，T＝0.746min（44.75s） 3.5.10工序X 鉆4-M12、2-M6螺紋底孔 鉆4-M12螺紋底孔 （1）進給量：查得f=0.25～0.31mm/r，按機床說明書選：f=0.25mm/r。 （2）計算切削速度： V=Cvd0Zv601?m×Tm×fyv×Kv （9） 式中： Cv=11.1，Zv=0.4，yv=0.5，m=0.2，T=2700s，由公式（9）計算可得v=（11.1×110.4/601-0.2×27000.2×0.250.5）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0=0.314m/s （3）主軸轉速： n=1000v/πd=1000×18.84/3.14×11=545.5r/min，按機床?。簄=530r/min，所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×11×530/1000=18.31m/min（0.31m/s） （4）切削工時： T＝l+y+Δn×fI （10） l＝26， y+Δ=6mm，i=4，由公式（10）計算可得T＝（26+6/530×0.25）×4＝0.97min（58.2s） 鉆2-M6螺紋底孔 （1）進給量：根據(jù)表5查得f=0.18～0.22mm/r，按機床說明書選f=0.20mm/r， （2）主軸轉速：為了縮短輔助時間，取主軸轉速n=530r/min。所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×5×530/1000=8.32m/min（0.14m/s） （3）切削工時： l＝15，y+Δ=4mm，i=2，由公式（10）計算可得T＝（15+4/530×0.20）×2＝0.36min（21.6s） 3.5.11工序Ⅺ 攻4-M12，2-M6螺紋 攻4-M12 查《工藝手冊》表3-63，（1）進給量：f=1.25mm/r，（2）切削速度：v=0.2m/s=12m/min， （3）主軸轉速：n=1000v/πd=1000×12/3.14×12=318.5r/min，按機床?。簄=400r/min。所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×12×400/1000=15.1m/min（0.25m/s） （4）機動工時： T＝l＋l1＋l2×2n×fI （11） 式中： l＝26，l1=2.5，l2=3，i=4，由公式（11）計算可得T＝[（26+2.5+3）·2/400×1.25]×4＝0.504min（30.24s） 攻2-M6 查《工藝手冊》表3-63，（1）進給量：f=0.75mm/r，（2）切削速度：v=0.138m/s=8.28m/min，（3）主軸轉速：n=1000v/πd=1000×8.28/3.14×6=439.5r/min，按機床?。簄=400r/min所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×6×400/1000=7.54m/min（0.126m/s） （4）機動工時： l＝15，l1=2.5，l2=3mm，i=2，由公式（11）計算可得T＝[（15+2.5+3）·2/400×0.75]×2＝0.273min（16.4s） 3.5.12工序Ⅻ 精車各外圓、車退刀槽和越程槽，并倒角 精車Φ88.88 （1）刀具：刀片材料YT15 ，刀桿尺寸16×25mm，Kr＝45°，r0＝10°， α0＝7°，λs＝3°，rε＝1.0mm。 （2）切削深度：ap＝0.3mm （3）進給量：因表面粗糙度Ra=6.3，rε=1.0mm。查《工藝手冊》表3-14，f=0.45～0.8mm，機床說明書取f=0.45mm。 （4）計算切削深度： Vc=Cv601?m×Tm×aPxv×fyv×K （12） 式中： Cv=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2，KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kkrv=1.0，Ksv=0.8，KTv=1.0，KKv=1.0，由公式（1）（12）計算可得Vc=（242/601-0.2×36000.2×0.30.15×0.450.35）×0.8