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1、目錄 一. 前 言………………………………………………… 2 二.設計任務………………………………………………2 三.計算生產綱領，確定生產類型………………………2 四. 繪制零件圖、零件分析…………………………… 2 五、確定毛坯的制造方法……………………………… 6 六、工藝規(guī)程設計……………………………………… 7 七、 設 計 小 結………………………………………54 八、參考文獻……………………………………………54 一.前 言 通過本次機械制造課程設計，應該得到下述各方面的鍛煉： 1.能應用機械制造工藝與裝備及有

2、關課程（機械基礎、機械設計、公差與技術測量等）的知識，結合生產實習中學到實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。 2.能熟練運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料。 3.進一步鞏固識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基礎技能。 二.設計任務 分析法蘭盤的技術要求，并繪制零件圖。設計零件技術機械加工工藝規(guī)程，填寫工藝文件。設計零件機械加工工藝裝備。 三.計算生產綱領，確定生產類型 設計題目給定的零件是CA6140車床的法蘭盤，該車床年產量為8000臺，設其備品率A為10﹪，機械加工費品率B為1﹪，則該零件的年生產綱領為： N=8.000(1+1

3、0﹪+1﹪)=8880(件/年) 根據生產類型與生產綱領的關系可知該產品為大批大量生產。 四. 繪制零件圖、零件分析 （一）繪制零件圖（1-1） 1.材料：HT15～13 2.重量：1.34kg。 1.材料：HT15～13 2.重量：1.34kg。 （二）零件分析 1.零件的作用 CA6140臥式車床上的法蘭盤, 為盤類零件,用于臥式車床上。車床的變速箱固定在主軸箱上，靠法蘭盤定心。法蘭盤內孔與主軸的中間軸承外圓相配，外圓與變速箱體孔相配，以保證主軸三個軸承孔同心，使齒輪正確嚙合。 2.零件的工藝分析 法蘭盤共有兩組加工表面，現分述如下：

4、 ⑴以Φ52mm外圓為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ120mm的外圓及其倒角；Φ120mm外圓的左側面及其面上3個同心的Φ16.5mm10mm與Φ11mm5mm的圓孔；Φ80mm的外圓、左端面及其倒角；Φ620.015mm內孔長度為13mm；切槽4mm0.5mm；切槽4mm3mm；內螺紋M641.5長度16mm；Φ58mm與Φ55mm的過度面；車Φ120mm外圓上的兩個垂直平面。 ⑵以Φ80mm外圓為中心的加工表面 這一組加工表面包括：右端面；Φ52g6的外圓、倒角及其3mm0.5mm退刀槽；右側面、倒角及其鉆孔；Φ36mm內孔及其切6mm6mm半圓鍵槽, Φ120mm外圓的右

5、側面。 它們之間有一定的位置要求，主要是： 右端面B與Φ62mm孔中心軸線的跳動度為 0.04； 經過對以上加工表面的分析，我們可先選定粗基準，加工出精基準所在的加工表面，然后借助專用夾具對其他加工表面進行加工，保證它們的位置精度。 五、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯 形狀與尺寸、繪制毛坯圖 (1)確定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差 鑄鐵的機械加工余量根據JZ67-62的確定。對大批大量的鑄件加工余量中查《機械制造工藝補充教材》得，選取等級精度為1級。 毛坯鍛件尺寸 零件尺寸mm 單面加工余量 鑄件尺寸mm 尺寸偏差 36 2.5 31 0.2 52 2

6、 56 0.3 62 2.5 57 0.3 80 2 84 0.3 120 2 12 0.3 15 頂2.5 底2 19.5 0.2 40 頂2.5 底2 44.5 0.2 47 頂2.5 底2 51.5 0.2 60 頂2.5 底2 64.5 0.3 零件材料是HT15~33，毛坯重量估算約為2kg，零件年產量是大批大量,而且零件加工的輪廓尺寸不大,可采用鑄造成型，內孔按31mm和54mm鑄造，未注內孔倒角R3。 （1） 設計、繪制毛坯圖（1-2）。 六、工藝規(guī)程設計 1、定位基準的選擇 定位的選擇是工藝規(guī)程設計

7、中重要的工作之一。定位選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得宜提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正進行。 ⑴粗基準的選擇 因為法蘭盤可歸為軸類零件，執(zhí)照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”的粗基準選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不加工表面時則應與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基準），所以對于本零件可以先以法蘭盤φ52g6外表面B作為粗基準，利用三爪卡盤夾緊Φ52mm的毛坯外圓可同時削除五個自由度，再以Φ52mm的右端面定位可削除自由度。 ⑵精基準的選擇 主要就考慮

8、基準重合問題。當設計基準與定位基準不重合時，應該進行尺寸換算。 這在以后還要專門計算，此處不再重復。 2、工件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有外圓、內孔、端面、車槽，花鍵、內螺紋等，材料為HT15~33。參考《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8表1.4—14、表1.4—17等，其加工方法選擇如下： (1) Φ52mm外圓面: 公差等級為IT6，表面粗糙度為Ra1.6μm , 采用粗車→半精車→粗磨→精磨的加工方法 (2) Φ80mm外圓面：公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra1.6μm，采用粗車→半精車→精車的加工方法。

9、 (3) Φ120mm外圓面：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Ra3.2μm，采用粗車→半精車的加工方法。 （4） M641.5mm左端面：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Ra3.2μm，采用的加工方法為粗車→半精車的加工方法。 （5） Φ620.015mm圓孔面：公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6μm，采用粗鏜→半精鏜→精鏜的加工方法。 （6） 內槽43的退刀槽：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用粗車的加工方法。 （7） 內槽

10、40.5的退刀槽：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用粗車的加工方法。 （8） M641.5mm內螺紋： 普通螺紋，精度等級為中等級，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用粗削→精削的加工方法。 （9） Φ52mm外圓右端面：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為粗車→半精車的加工方法。 (10) 槽30.5的退刀槽：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra

11、12.5μm)，采用粗車的加工方法。 （11） Φ120mm外圓突臺左端面：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Ra3.2μm，采用粗車→半精車的加工方法。 （12） Φ120mm外圓突臺右端面：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Ra1.6μm，采用粗車→半精車→精車的加工方法。 （13） 五處倒角： 四處倒角為145o，Φ52mm外圓右測、Φ120mm的兩側及Φ80的左側未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，只需粗車即可；M641.5mm內螺紋內徑處1

12、30o, 未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，只需粗車即可。 （14） Φ36mm圓孔：公差等級為IT14，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，只需粗鏜→半精鏜即可。 （15） Φ62.4mm圓孔：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用粗車→半精車的加工方法。 （17）孔Φ16.5mm：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT12，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為锪孔的加工方法。

13、（18） 孔Φ11mm：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT12，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為鉆孔→擴孔的加工方法。 （19） 車距中心線為54mm的平面F：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT13，表面粗糙度為Rz50μm(Ra12.5μm)，采用粗銑→半精銑的加工方法。 （20）車距中心線為34.5mm的平面G：公差等級為IT11，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為粗銑→半精銑→精銑的加工方法。 （21）盲孔φ18mm：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT11，表面粗糙

14、度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為鉆孔的加工方法。 （22） φ4mm斜孔：未注公差等級，根據GB1800—79規(guī)定公差為IT11，表面粗糙度為Rz50μm(相當于Ra12.5μm)，采用的加工方法為插削的加工方法。 3、制定工藝路線 制定工藝路線應該使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為大批大量生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 （1）工藝路線方案一 工序1： 鑄造 工序2： 時效處理

15、工序3： 以φ52g6外圓和及其右端面E定位，粗車φ80h11左端面D；粗車外圓φ1201mm及其左端面C；粗車外圓φ80h11mm，倒角。 工序4： 以外圓φ80h11mm及其左端面D定位，粗車φ52g6右端面E；粗車外圓φ52g6mm，倒角；粗車φ1201mm右端面A，倒角；粗車30.5退刀槽。 工序5： 以工件中心定位，粗銑φ120mm外圓上兩平面F、G。 工序6： 以φ52g6外圓和及其右端面E定位，半精車φ80h11左端面D；半精加工外圓φ1201mm；半精車外圓φ80h11。 工序7： 以外圓φ80h11及其左端面D定位，半精車φ52g6右端面E，半精車φ52g6mm，半精

16、車端面A。 工序8： 以φ52g6外圓和及其右端面E定位，粗鏜圓孔φ620.015mm，粗鏜φ62.4mm圓孔，倒角130，車槽4φ65mm，車槽4φ63mm，粗鏜圓孔φ36，粗鏜圓φ58mm，倒圓角。 工序9: 以φ52g6外圓和及其右端面E定位，半精鏜圓孔φ620.015mm及圓孔φ62.4mm，半精鏜圓孔φ36mm。 工序10： 精鏜圓孔φ620.015mm，攻螺紋M641.5。 工序11： 粗插削R3為鍵槽，精插削R3為鍵槽。 工序12： 以外圓φ52g6mm及右端面E定位，精車外圓φ80h11。 工序13： 以外圓φ80h11及左端面C定位，精車端面A 工序14：

17、以工件中心定位，粗、精磨φ52g6 工序15： 以工件中心定位，半精銑φ120mm外圓上兩平面F、G。 工序16： 以工件中心定位，精銑平面G。 工序17: 鉆-擴孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm 工序18： 鉆斜孔φ4mm 工序19： 鉆盲孔φ18mm 工序20： 鉗工去毛刺 工序21： 檢測入庫 工藝路線方案二 工序1:鑄造 工序2：時效處理 工序3：粗車φ52g6mm右端面E，粗車外圓φ1201mm，粗車外圓φ52g6mm，粗車φ16.5mm右端面A，粗車30.5槽。調頭，粗車φ80h11左端面,粗車外圓φ80h11mm,粗車φ16.5mm，粗車φ16.5mm

18、左端面C。 工序4：以工件中心定位，粗銑φ120mm外圓上兩平面F、G。 工序5：半精車φ52g6mm右端面E，半精車外圓φ52g6mm，半精車φ16.5mm右端面A；調頭，半精車φ80h11，半精車φ16.5mm左端面C。 工序6：粗鏜圓孔，粗鏜圓孔φ620.015mm，粗鏜圓孔φ62.4mm，車槽4φ65mm，車槽4φ63mm。 工序7：半精鏜圓孔φ，半精鏜圓孔φ620.015mm，半精車圓孔φ62.4mm。 工序8:精鏜圓孔φ620.015mm及圓孔φ62.4mm，攻螺紋M641.5。 工序9：精車外圓φ52g6mm，精車φ16.5mm右端面A，精車外圓φ80h11。 工序

19、10：以工件中心定位，半精銑φ120mm外圓上兩平面F、G。 工序11：精銑平面G兩平面。 工序12：鉆-擴孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm 工序13：鉆盲孔φ18mm 工序14：鉆斜孔φ4mm 工序15：鉗工去毛刺 工序16：檢測入庫。 （3）工藝方案的比較與分析 工藝方案一與工藝方案二的區(qū)別在于粗基準的選擇，方案一是選擇外圓φ52g6作為粗基準，以外圓軸心線作為定位基準；而方案二則以φ80h11作為粗基準，相反過來加工，由于φ80h11左端面是主要的定位基準面，若先加工右端面，則工件的尺寸及精度難以得到保證，故采用工藝路線一是比較合理的。 4、確定機床設備、工件夾具和

20、量具 （1）確定機床設備 工序3、4、6、7、8、9、10、12、13是粗車、半精車和精車，車螺紋，零件外輪廓尺寸不大，又是回轉體，選用C620-1型臥式車床。 工序5、15、16銑平面，選用XA5302型臥式銑床。 工序11、是插削鍵槽，選用拉床L5120。 工序14 粗、精磨φ52g6選用外圓磨床M120。 其余工序是鉆孔，所以選用Z525型立式鉆床。 （2）工件夾具 本零件除了鉆斜孔φ4mm工序需要用專用夾具外，其他工序使用通用夾具都可以用。 （3） 量具 分度值0.02，測量范圍0～150mm游標卡尺（GB1214-85）、分度值0.01，測量范圍50～75mm與

21、75-100mm外徑百分尺 選擇加工孔的量具 粗加工時選用：分度值0.01測量范圍50～125mm內徑百分尺（GB8177-87） 精加工時選用的量具 加工面尺寸 量具 Φ36圓孔 分度值0.01，測量范圍30～40mm內徑百分尺（GB8177-87） Φ620.015 三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)，測量范圍50～65mm（GB6322-86） 5、確定加工余量、工序尺寸 表1-1 法蘭盤各加工表面的工藝路線、工序（或工步）、工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度（未注單位：mm） 加工 表面 工序（或工步）名稱 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工

22、步）公差等級 工序（或工步）經濟精度 工序（或工步）尺寸其偏差 表面粗糙度 Φ36 圓孔 半精鏜 2Z=1 Φ36 IT11 0.02 Φ36+0.02 Ra6.3 粗鏜 2Z=4 Φ35 IT14 0.62 Φ35+0.62 Rz50 毛坯 2Z=5 Φ31 - 0.3 Φ310.3 - E面 半精車 Z=1 62 IT9 0.02 62.50.01 Ra6.3 粗車 Z=1.5 63 IT12 0.4 63.50.2 Rz50 毛坯 Z=2.5 64.5 - 0.6 65.50.3 -

23、 Φ52 外圓 精磨 2Z=0.3 Φ52 IT6 0.019 52g6 Ra1.6 粗磨 2Z=0.5 Φ52.3 IT7 0.03 Φ52.3-0.03 Ra3.2 半精車 2Z=1.2 Φ52.8 IT9 0.074 Φ52.8-0.074 Ra6.3 粗車 2Z=3 Φ54 IT11 0.19 Φ54-0.19 Ra12.5 毛坯 2Z=5 Φ57 - 0.6 Φ570.3 - Φ62 0.015 圓孔 精鏜 2Z=0.5 Φ62 IT7 0.03 Φ620.015 Ra1.6 半精鏜

24、2Z=1.5 Φ61.5 IT10 0.12 Φ61.5+0.06 Ra3.2 粗鏜 2Z=3 Φ60 IT13 0.46 Φ60+0.23 Ra12.5 毛坯 2Z=5 Φ57 - 0.6 Φ570.6 - Φ62.4圓孔 半精鏜 2Z=1.4 Φ62.4 IT9 0.074 Φ62.4-0.047 Ra6.3 粗鏜 2Z=4 Φ61 IT13 0.46 Φ61+0.19 Ra12.6 毛坯 2Z=5.4 Φ57 - 0.6 Φ570.6 - A面 精車 Z=0.3 15 IT8 0.

25、054 150.027 Ra1.6 半精車 Z=0.7 15.3 IT9 0.087 15.30.043 Ra3.2 粗車 Z=1.5 16 IT11 0.22 160.11 Ra12.5 毛坯 Z=2.5 17.5 - 0.4 17.50.2 - C面 半精車 Z=0.8 15 IT10 0.14 150.07 Ra3.2 粗車 Z=1.2 15.8 IT11 0.22 15.80.11 Ra6.3 毛坯 Z=2 17 - 0.4 170.2 - M641.5內螺紋 精車 M641

26、.5 IT7 M641.5 Ra12.5 粗車 車螺紋內圓 2Z=5.4 Φ62.4 IT7 0.025 Φ62.4-0.025 Ra12.5 毛坯 2Z=5.4 Φ57 - 0.6 Φ570.6 - Φ80h11 精車 2Z=0.5 Φ80 IT11 0.19 Φ80h11 Ra1.6 半精車 2Z=1.5 Φ80.5 IT12 0.3 Φ80.5-0.3 Ra3.2 粗車 2Z=2 Φ82 IT14 0.46 Φ82-0.46 Ra12.5 毛坯 2Z=4 Φ84 - 0.6 Φ840.

27、3 - Φ120 精車 2Z=0.4 Φ120 IT9 0.1 Φ1200.05 Ra3.2 半精車 2Z=1.1 Φ120.4 IT11 0.25 Φ120.40.125 Ra6.3 粗車 2Z=2.5 Φ121.5 IT13 0.4 Φ121.50.2 Ra12.5 毛坯 2Z=4 Φ124 - 0.6 Φ1240.3 - G面 精銑 Z=0.3 34.5 IT11 0.2 34.5 Ra3.2 半精銑 Z=1.5 34.8 IT12 0.6 34.80.3 Ra6.3 粗銑 Z=23

28、.8 36 IT13 1 360.5 Ra12.5 毛坯 Z=25.5 60 - 2 601 - F面 半精銑 Z=1.5 54 IT11 0.6 540.3 Ra6.3 粗銑 Z=3.5 55.5 IT12 0.8 55.50.4 Ra12.5 毛坯 Z=6 60 - 2 601 - D面 半精車 Z=0.5 60 IT11 0.19 600.095 Ra3.2 粗車 Z=1.5 60.5 IT13 0.3 60.50.15 Ra6.3 毛坯 Z=2 62 - 0.6 620

29、.3 - 6、確定切削用量、基本工時(機動時間) 工序3 切削用量及基本工時的確定 （1）加工條件 加工材料：HT15～33。HBS=200 加工要求：以φ52g6外圓和及其右端面E定位，粗車φ80h11左端面D；粗車外圓φ1201mm及其左端面C；粗車外圓φ80h11，倒角。機床選擇：C620-1型臥式車床。工件裝夾在車床的通用三抓卡盤上。 (2) 確定切削用量及基本工時 1) 車端面D ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，

30、=1.0mm。 ②背吃刀量p=（62-60.5）=1.5 mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkr

31、v=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =53.65 m/min 由n=得 n==201.01 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=185 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =49.38m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +2=2 mm =3～5取4 mm =33 mm i==1 n=185 r/min ?=0.52mm/r T= = =0.39min=23.4s 2)粗

32、車外圓φ1201mm ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量:單邊余量A=（125-121.1）/2=1.95 即p=1.95mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=1.0～1.4mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=1.21m

33、m/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =36.79 m/min 由n=得 n==93.73 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=90 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =35.33 m/min ⑤確定基

34、本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取4mm =20.5mm i==1 n=90 r/min ?=1.21 mm/r T= = =0.25min=15s 3）粗車端面C ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p=(20.5-19)=1.5 mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=1.0～1.4mm/r；由《工藝補充材料》表2-

35、18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =53.65m/min 由n=得

36、 n==142.38r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=120 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =45.22 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +2=2mm =0 =35mm i==1 n=120 r/min ?=0.52mm/r T= = =0.593min=35.58s 4）粗車外圓φ80h11mm ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=

37、，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p: 單邊余量A=（85-83）/2=1 即p=1mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=1.01mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0

38、.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =43.71 m/min 由n=得 n==163.8 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=150 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =40.04 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取4mm =32mm i==1 n=150 r/min ?=1.01 mm/r T=

39、 = =0.26min=15.43s 工序3的基本工時 T=23.4+15+35.58+15.43=89.41s 工序4 切削用量及基本工時的確定 (1)加工條件 加工材料：HT15～33。HBS=200 加工要求：以外圓φ80h11mm及其左端面D定位，粗車φ52g6右端面E；粗車外圓φ52g6mm，倒角；粗車φ1201mm右端面A，倒角；粗車30.5退刀槽。機床選擇：C620-1型臥式車床。工件裝夾在車床的通用三抓卡盤上。 (2) 確定切削用量及基本工時 粗車φ52g6右端面E ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；

40、刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p =2mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.6～0.8mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得

41、KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =51.38 m/min 由n=得 n==287.1 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=230 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =41.17 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取5mm =27mm i==1 n=230 r/min ?=0.5

42、2 mm/r T= = =0.29min=17.56s 粗車端面A ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p =1.5mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=1.0～1.4mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r

43、 ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =53.65 m/min 由n=得 n==142.38 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=120 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =45.22 m/min ⑤確定基本

44、工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取5mm =63mm i==1 n=120 r/min ?=0.52 mm/r T= = =1.14min=68.27s 粗車外圓φ52g6mm ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p單邊余量A=（57-54）/2=1.5 即p=1.5mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.6

45、～0.8mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.71mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =47.

46、37 m/min 由n=得 n==264.7 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=230 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =41.17 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取4mm =13mm i==1 n=230 r/min ?=0.71 mm/r T= = =0.12min=7.2s 工序4的基本工時 T=17.56+68.27+7.2=93.03s 工序5 切削用量及基本工時的確定 (1)加工條件 加工材料：H

47、T15～33。HBS=200 加工要求：以工件中心定位，粗銑φ120mm外圓上兩平面F、G。機床選擇：XA5302型立式銑床。工件裝夾在車床的通用夾具上。 (2) 確定切削用量及基本工時 粗銑平面F、G （1）選擇刀具: a.由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片；F面寬a=15mm,銑削厚度6mm。G面寬a=15mm,銑削厚度25.5mm。則銑刀直徑d=100mm Z=10（表3.16） b.選擇銑刀幾何形狀，表3.2得，前角 0 (2)選擇切削用量 ①確定銑削深度，由于加工余量不大，F面可以一次走刀完成，G面需要4次走完，則=h=6mm ②進

48、取量 采用不對稱端銑以提高進給量。由《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功力為7.5kw(表3.30，XA5032型立銑說明書)查得 =0.14～0.24mm/z；所以取 =0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命，根據表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，鑲齒銑刀（=100mm）,刀具壽命T=180min（表3.8） ④確定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據表3.27中的公式計算，也可以直接由表3.4中查出。 根據表3.16，當=100mm，=6mm，Z=10， =0.24mm/z時，，， 各修正系數為：=0.89 =1.0 故

49、 76.54m/min 244.75r/min mm/min 根據XA5032型銑床說明書，選擇， 因此實際切削速度和每齒進給量為 ==73.79m/min ⑤計算基本工時 式中，。根據《切削用量手冊》表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量，則L=(100+36)mm=136mm，故 工序6 切削用量及基本工時的確定 （1）加工條件 加工材料：HT15～33。HBS=200 加工要求：以φ52g6外圓和及其右端面E定位，半精車φ80h11左端面D；半精加工外圓φ1201mm；半精車外圓φ80h11。機床選擇：C62

50、0-1型臥式車床。工件裝夾在車床的通用三抓卡盤上。 (2) 確定切削用量及基本工時 半精車端面D ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p =0.5mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），

51、選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =63.26 m/min 由n=得 n==333 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=305 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =57.94 m

52、/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取5mm =23.5mm i==1 n=305 r/min ?=0.52 mm/r T= = =0.2min=12s 半精加工外圓φ1200.1mm ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p單邊余量A=（121.5-120.4）/2=0.55mm 即p=0.55mm ③進取量? 由

53、《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.81mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= V

54、c=0.63m/min =52.23 m/min 由n=得 n==136.9 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=120 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =45.78 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取4mm =16mm i==1 n=120 r/min ?=0.81 mm/r T= = =0.25min=15s 半精車外圓φ80h11 ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T

55、=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p單邊余量A=（82-80.5）/2=0.75mm 即p=0.75mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.8～1.2mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.81mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.

56、15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =49.86 m/min 由n=得 n==193.6 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=185 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =47.63 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =0 =32

57、mm i==1 n=185 r/min ?=0.81 mm/r T= = =0.236min=14.16s 工序6的基本工時 T=12+15+14.16=41.16s 工序7 切削用量及基本工時的確定 （1）加工條件 加工材料：HT15～33。HBS=200 加工要求：以外圓φ80h11及其左端面D定位，半精車φ52g6右端面E，半精車φ52g6mm，半精車端面A。機床選擇：C620-1型臥式車床。工件裝夾在車床的通用三抓卡盤上。 (2) 確定切削用量及基本工時 半精車端面E ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60m

58、in；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p =1mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.6～0.8mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20 由表2-21～表2-24得

59、 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =57.02 m/min 由n=得 n==336.2 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=305 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =51.72 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =3～5取5mm =23mm i==1 n=305 r/min ?=0

60、.52 mm/r T= = =0.2min=12s 半精車φ52g6mm ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p單邊余量A=（54-52.8）/2=0.6mm 即p=0.75mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.6～0.8mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量《機械制造工藝設

61、計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.60mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =58.13 m/min 由n=得 n==342.8 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=305 r/min 求得實際切削

62、速度 Vc= = =51.7 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =0 =13mm i==1 n=305 r/min ?=0.60 mm/r T= = =0.087min=5.22s 半精車端面A ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；刀桿尺寸按表1.1、表1.3選擇16mm25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。 ②背吃刀量p =（16-15.3）=0.7mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.4查得?=0.

63、6～0.8mm/r；由《工藝補充材料》表2-18查得?=2.6KMf；KMrf=2.61.60.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.52mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =158， Xv=0.15, yv=0.40, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83 Kv=0.9380.80.831.0=0.63 由Vc= Vc=0.63m/min =60.

64、14 m/min 由n=得 n==159.6 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表4.2-8得n=150 r/min 求得實際切削速度 Vc= = =56.5 m/min ⑤確定基本工時 根據《工藝手冊》表6.2-1公式計算L= +3=3mm =0 =68mm i==1 n=150 r/min ?=0.52 mm/r T= = =0.91min=54.6 s 工序7的基本工時 T=12+5.22+54.6=71.82s 工序8 切削用量及基本工時的確定 （1）加工條件 加工材料：HT15～33。HB

65、S=200 加工要求：以φ52g6外圓和及其右端面E定位，粗鏜圓孔φ620.015mm，粗鏜φ62.4mm圓孔，倒角130，車槽4φ65mm，車槽4φ63mm，粗鏜圓孔φ36，粗鏜圓φ58mm，倒圓角。機床選擇：C620-1型臥式車床。工件裝夾在車床的通用三抓卡盤上。 (2) 確定切削用量及基本工時 粗鏜圓孔φ620.015mm, ①選擇刀具: 由《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀；刀具耐用度T=60min；直徑為20mm的圓形鏜刀。 ②背吃刀量p =（60-57）/2=1.5mm ③進取量? 由《切削用量簡明手冊》表1.5查得，圓形鏜刀直徑為20mm,鏜桿伸出長度

66、為100mm，?=0.3～0.4mm/r；按C620-1車床的進給量由《機械制造工藝設計簡明手冊》（表4.2-9），選擇 ?=0.35mm/r ④切削速度（機床主軸轉速n） 由《工藝補充材料》表2-20得 =189.8， Xv=0.15, yv=0.20, m=0.20 由表2-21～表2-24得 KMv=1.25=0.938, Ksv=0.85,Ktv=1.0, Kkrv=1.0 Kv=0.9380.851.01.0=0.80 由Vc= Vc=0.80m/min =77.72 m/min 由n=得 n==412.5 r/min 由《機械制造工藝設計簡明手冊》機床說明書表