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.,SGM Supplier APQP Overview - GM Global Advanced Product Quality Planning 通用全球產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 Bryan Huang 03-10-20,.,Primary,,.,,背 景,定 義 產(chǎn) 品 質(zhì) 量 先 期 策 劃 -- APQP 采 用 系 統(tǒng) 化 方 法 確 定 和 建 立 必 要 的 步 驟 ， 明 確 相 關 方 職 責 ， 以 確 保 滿 足 顧 客 對 產(chǎn) 品 的 要 求 目 的 促 進 參 與 各 方 相 互 信 任 和 支 持 ， 并 充 分 聯(lián) 系 以 確 保 所 要 求 的 步 驟 按 時 完 成 。 范 圍 適 用 于 所 有 新 零 件 優(yōu) 點 有 效 利 用 資 源 ，使 顧 客 滿 意 促 進 對 所 需 更 改 進 行 早 期 識 別 并 實 施 ，避 免 后 期更 改 保 證 在 滿 足 所 需 能 力 和 項 目 進 度 要 求 下 交 付 合 格 產(chǎn) 品 供 應 商 高 級 管 理 層 的 支 持 是 APQP 成 功 實 施 的 關 鍵 ！,.,保 密 要 求,APQP 項 目 概 覽,供應商的所有信息都是保密的 GM工程部和采購部的所有信息都是保密的，包括項目時間進度表,GM 主 要 職 責,采購 -- Buyer 選擇潛在供應商 供應商質(zhì)量 -- APQP 項目經(jīng)理 -- 與 buyer 和 PE 緊 密 合 作 -- 負責供應商的質(zhì) 量，能力和時間進度  -- 確保更新管理層信息 工程 -- 產(chǎn)品的設計和發(fā)布,供應商 主 要 職 責,主動符合AIAG APQP要求和GM全球APQP任務要求 開發(fā)每個零件/系統(tǒng)的詳細計劃 -- 產(chǎn)品設計、防錯 保持項目進度 -- 設計完成、樣件交付、PPAP 早期識別項目問題和促進糾正整改 保持與GM溝通項目狀態(tài)和問題 -- 可制造性評估書 要求分供方滿足APQP要求,.,APQP,APQP -- 5 steps: 1.Plan & define the program 計劃和確定項目 2.Product design and development 產(chǎn)品設計和開發(fā) 3.Process design and development 過程設計和開發(fā) 4.Product and process validation 產(chǎn)品和過程驗證 5.Feedback, assessment & corrective action 反饋，評估和糾正措施,.,APQP 項 目 概 覽,,,,,,計劃與定義項目,定點前活動,產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證,過程設計和開發(fā)驗證,產(chǎn)品和過程確認,反饋、評估和糾正措施,概念提出/批準,項目批準,樣件,試生產(chǎn),投產(chǎn),.,Product & Process Development- 1.0 Plan & Define the Program計劃和確定項目,Output: design goals; reliability goals; quality targets; Preliminary BOM; Preliminary process flow chart; preliminary listing of special characteristics; any gov, environmental or safety regulations. 輸出：設計目標;可靠性目標; 質(zhì)量目標; 初始原材料和分供方清單;初始過程流程圖; 初始特殊特性清單; 政府安全、環(huán)保法規(guī)等。,.,Product & Process Development- 2.0 Product Design & Development產(chǎn)品設計和開發(fā),1.Begins with DFMEA 始于DFMEA 2. Design output shall be result of efforts to simplify,optimize, innovate and reduce waste with: QFD, DFM/DFA, VE, DOE,GD&T,DFMEA, Cost Analysis,feedback from testing, production, and the field) 設計輸出 3.Design verification ( to ensure design output meet planned design input as defined in phase 1) 設計驗證 4. Design reviews (formal document review) 設計評審 5. Prototype build control plan 樣件控制計劃 6. Finalization of 工程文件 Engineering drawings including CAD data Engineering specifications Material specifications 7. New equipment, tooling & facilities (included in overall timing plan)新設備、工裝和設施 8. Finalization of special characteristics特殊特性 9.Any new inspection, measuring and test equipment device 檢測、測量設備 10. Team feasibility statement(compulsory as per QS9000) 小組可行性承諾,.,Product & Process Development- 3.0 Process Design and Development 過程設計與開發(fā),1.Customer packaging and labeling standards顧客包裝和標簽要求 2.Review of the current quality management system to ensure its suitability for the prospective product and associated processes質(zhì)量體系評估 3.finalization of the process flow chart (detect any bottlenecks, such as, material flow problems and manpower). 過程流程圖 4.Floor plan layout with an emphasis on minimizing material travel布局圖 acceptability of inspection points, control chart locations, visual aid locations, rework areas and storage areas emphasis placed on utlizing floor space for VA activities. 5.Completion of PFMEA 完成PFMEA preventive actions developed to control potential problems 6. Completion of pre-launch control plan (additional product/process controls) 試生產(chǎn)控制計劃,.,Product & Process Development- 3.0 Process Design and Development 過程設計與開發(fā),7.MSA to encompass all of the inspection measuring and test equipment designated on the control plan. 測量系統(tǒng)分析 Not just limited to Rvibration analysis) availability of replacement parts for key manufacturing equipment. 10.Preliminary process capability requirements 過程能力要求,.,Product & Process Development- 4.0 Product & Process Validation 產(chǎn)品和過程驗證,1. Production trial run -- results used for : 試運行 2.MSA 3.Preliminary Process Capability Study 初始過程能力研究 4.PPAP 5.Production validation testing (engineering tests) 驗證試驗 6. Packing evaluation 包裝 7.Finalization of production control plan(dynamic) 控制計劃 8. Quality planning sign-off 質(zhì)量策劃認可,.,Product & Process Development- 5.0 Feedback, Assessment & Corrective Action 反饋、評估和糾正措施,Review the results(feedback) AND instigate corrective actions Continuously assess & improve 持續(xù)評估和改進 variation (SPC or other statistical techniques) customer satisfaction (product audits, warranty analysis,customer complaints, benchmark details, etc.) delivery and service( 100% on time met ?),.,Product Approval,Functional Evaluation Prototype Sample Off Tooling Sample PPAP GP9 GP12,.,GM Global APQP Highlights（主要的更改和變化） 對APQP各階段工作明確定義為17項任務，對各項任務的責任人、時間、任務輸入輸出、實施方法、SQE責任、供應商責任、參考資料等明確定義，以規(guī)范項目的開展。 通過APQP問題清單程序，對APQP項目進展中的所有問題，及時發(fā)現(xiàn)并加以跟蹤和解決，以降低項目風險。 APQP過程中的4個重要階段，要進行供應商項目評審，以及時評估項目狀態(tài)和解決問題。,.,GM Global APQP Highlights（主要的更改和變化） APQP不同階段中，供應商要分別就其項目能力、設計能力、制造能力和產(chǎn)能進行4次評估，并分別向SGM作出書面承諾。 在定點前和項目中，由SQE、采購員、PE等對各家供應商進行風險評估（有詳細打分表），并針對不同風險的供應商制定相應的控制策略，以降低系統(tǒng)風險。 通過“Lessons Learned”程序汲取以往項目的教訓及其它質(zhì)量信息，采取對策。并在項目中積累新的經(jīng)驗教訓。需要主機廠建立Lessons Learned 數(shù)據(jù)庫。,.,GM Global APQP Highlights（主要的更改和變化） 對系統(tǒng)供應商和模塊化供應商，要求其對分供方進行APQP。 在項目的各個階段，提供了詳細的檢查表或指導文件，以規(guī)范項目的開展并確保任務的完成。 在RFQ中增加供應商質(zhì)量SOR，明確質(zhì)量要求、體系要求、適用程序、質(zhì)量策劃、分供方要求等。對PT零件供應商，還對KPC過程能力、PFMEA風險順序數(shù)等明確要求。,.,GM Global APQP Highlights（主要的更改和變化） 供應商報價時應同時提交初始DFMEA、PFMEA、控制計劃、過程流程圖等質(zhì)量文件，并在定點時作為評審內(nèi)容之一。 供應商報價時應同時提交“要求的質(zhì)量信息”和相應的質(zhì)量計劃。 定點前要召開定點策略會議，評審RFQ、潛在供應商的資格、SOR、項目進度要求等。 定點前采購員、SQE等要進行技術評審，以評審供應商的報價文件，確認供應商有能力滿足SGM的進度、設計、制造能力、包裝等要求。,.,GM Global APQP Highlights（主要的更改和變化） 對GM負責設計的，要求PE負責完成并提供DFMEA，并主持KCDS研討會以確定KPC。 對PFMEA時對嚴重度、不可探測度等的定義更加明確，減少供應商低估風險順序數(shù)問題的發(fā)生。 在定點和項目評審中，增加了對供應商可追溯性的要求 建立供應商和SGM之間詳細的聯(lián)絡清單。,.,APQP 17 個 任 務 / 可 交 付 的 內(nèi) 容,- 產(chǎn)品采購戰(zhàn)略會議（原關 鍵 利 益 各 方 會 議） - 檢具 / 工 裝 / 設 備 審 核 - 技 術 審 核 - 風 險 評 估 / 選 點 - GP-11 - 供 應 商 項 目 評審 - 過 程 FMEA - 時 間 進 度 表 / 問 題清單 　　　　 - 控 制 計 劃 - 可 行 性 評估 - GP-12 - 流 程 圖 - PPAP - 設 計 FMEA - 按 節(jié) 拍 生 產(chǎn) (GP-9) - 設 計 審 核 - 經(jīng) 驗 教 訓,.,u 公 司 策 劃 確 定 時 間 框 架 u VLE 確 定 關 鍵 節(jié) 點 日 期,APQP 項 目 策 劃,.,.,第一步：定點前活動,A. Buyer召開定點策略會議 1 B. 采購部發(fā)出RFQ C. Buyer 召開技術評審 2 D. Buyer/SQE/PE進行WWP APQP評估 3,APQP 項 目 概 覽,在RFQ中增加供應商質(zhì)量SOR 在RFQ上添加經(jīng)驗教訓 17 WWP APQP評估 3 定點推薦 3 初始進度表 5、過程流程圖 7、PFMEA 12 和控制計劃 13 小組可行性承諾 6,.,第二步：計劃與定義項目,A. SQE策劃/主持進行APQP 啟動會議 4 B. 安排研討會日期 (KCDS) 9 C. 供應商提供進度表 5、問題清單 5 、過程流 程圖 7 、 PFMEA 12和控制計劃 13以及初始材料清單、特殊特性初始清單等的更新 D. 初始設計評審 9 E. 量具、工裝與設備的初始評審 10,APQP 項 目 概 覽,供應商組織橫向協(xié)調(diào)小組 確定顧客要求 確定產(chǎn)品、過程的基準數(shù)據(jù) 產(chǎn)品的可靠性研究 確定產(chǎn)品的設計目標、可靠性目標、質(zhì)量目標 初始進度表 5、問題清單 5 、過程流 程圖 7 、 PFMEA 12和控制計劃 13以及初始材料清單、特殊特性初始清單 政府、環(huán)境或安全政策法規(guī) 更新經(jīng)驗教訓 17、,.,第三步：產(chǎn)品設計和開發(fā),APQP 項 目 概 覽,A. DFMEA 8 B. 組織設計評審和研討會 (KCDS/GD&T) 9 C. 成本/性能/風險折衷方案分析 D. 來自試驗、生產(chǎn)和終端客戶的反饋意見的利用 E. SQE對檢具與工裝概念評審 10 F. 制定過程流程圖 7 、 PFMEA 12和控制計劃 13的Prototype文件，并通過SQE評審 G. 制定GP-11相關計劃 11 ， 并得到GM相關部門批準 H. 在設計的適當階段進行設計驗證 I. 項目評審 #2 4,評審、批準所有的圖紙、工程規(guī)范和材料規(guī)范 最終確定特殊特性 更新的過程流程圖 7 、 PFMEA 12和控制計劃 13 檢具、工裝與設備概念 10 新的檢驗、測量和試驗設備清單，并列入進度計劃 更新的進度表 5、問題清單 5 可行性承諾 #1 6 更新的經(jīng)驗教訓 17,,,QS 9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過程的結(jié)果： QFD DFM/DFA VE DOE GD&T,,.,.,.,.,.,第四步：過程設計和開發(fā),APQP 項 目 概 覽,A. 設計評審 9及經(jīng)驗教訓提出 17 B. 制造GP-11樣件、模塊與系統(tǒng) 11 ， 并得到GM相關部門批準 C. 制定防錯&RPN降低計劃 12 D. 過程流程圖 7 、 PFMEA 12和控制計劃 13的更新，并通過SQE評審 E. SQE對檢具與工裝設計評審 10 F. 制定GP-12計劃、MSA計劃 G. 制定制定設備預防性維護體系 H. 評審當前質(zhì)量體系，確保適用預期的產(chǎn)品和過程 I. 項目評審 #3 4 J. SQE更新WWP APQP評估 3,最終確定過程流程圖 7 、 更新的PFMEA 12和(試)生產(chǎn)控制計劃 13 確定初始過程能力要求 完成過程操作和監(jiān)控指導書 檢具、工裝設計完成 10 測量系統(tǒng)分析計劃 場地平面布置圖 確定顧客包裝和標簽標準 更新的進度表 5、問題清單 5 可行性承諾 #2 6 可追溯性 更新的經(jīng)驗教訓 17,,,,.,第五步：產(chǎn)品和過程確認,APQP 項 目 概 覽,A. SQE進行PPAP 15和工裝現(xiàn)場評審 10 B. SQE評審PPAP文件，確定PPAP狀態(tài) C. 進行按節(jié)拍生產(chǎn)(GP-9) 16 D. 項目評審 #4 4,初始過程能力研究、Gage R&R、過程評審、生產(chǎn)確認試驗 包裝評價 更新的(試)生產(chǎn)控制計劃 13 質(zhì)量策劃簽署認可 生產(chǎn)件批準 15狀況和按節(jié)拍生產(chǎn)狀況 16 更新的進度表 5、問題清單 5 可行性承諾 #3 6 更新的經(jīng)驗教訓 17,,,.,第六步：反饋、評估和糾正措施,APQP 項 目 概 覽,A. 供應商進行GP-8和更新控制計劃 B. 完成GP-12 C. 更新經(jīng)驗教訓 17，并用來更新DFMEA 8 、PFMEA 12 D. 完成APQP,更新的(試)生產(chǎn)控制計劃 13 更新的經(jīng)驗教訓 17、DFMEA 8 /PFMEA 12,,,不斷改進,,過程變差 顧客滿意 交付和服務,.,APQP - Task 1 產(chǎn) 品 定 點 策 略 會 議,任務描述: 其目的在于使所有GM關鍵方參與先期采購過程， 以制定和理解采購定點過程、內(nèi)容、進度和策略，保證RFQ包含所有報價所需的所有信息。 任務的關鍵輸出： 評審工程SOR(包含一般的功能性要求) / 供應商質(zhì)量要求聲明 / 售后和IPTV要求 確定追溯性要求 / 排序計劃 評審潛在投標人清單，確保只向符合SGM要求的供應商發(fā)出RFQ，以及是否需要PSA/STEP 討論過程、內(nèi)容、進度與策略并達成一致，使之成為具體的RFQ M 確定直接采購零件的職責 APQP問題清單(GM1927-5),任務責任人：采購員 任務時間：定點前,.,APQP - Task 2 技術評審,任務描述: 由供應商、SGM關鍵方及其他有關代表參加。 其目的是評審報價文件，以確保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生產(chǎn)符合SGM要求的零件。 任務的關鍵輸出： 供應商陳述有關進度、設計能力(如適用)，設計零件的可制造性，質(zhì)量過程，包裝與運輸?shù)仁乱?供應商陳述所需質(zhì)量信息(GM1927-4)中所列的具體質(zhì)量議題 供應商提供小組可行性承諾(GM1927-8) SQE提出經(jīng)驗教訓(GM1927-10) SGM關鍵方完成供應商初始WWP APQP風險評估(GM1927-7) APQP問題清單,任務責任人：采購員 任務時間：定點前,.,任務責任人：關鍵方 任務時間： 第1次 作為采購推薦的輸入 第2次 Prototype/OTS驗證期間,APQP - Task 3 WWP APQP 風險評估&定點,任務描述: 該評估是一種工具，用以評估車輛早期開發(fā)過程中存在的潛在問題，并確定應對那些零部件和/或供應商更多的重視。 它旨在對所有新的零部件/供應商進行評估。 任務的關鍵輸出： 初始評估應在技術評審之后進行 作為采購推薦的輸入，在采購定點會議上將評審初始評估結(jié)果 風險評估應在項目評審#3之前至少更新一次 關鍵方和供應商共同確定行動方案以消除/降低風險評估中識別的風險 M 對沒有定點的外協(xié)件，供方向SQE提供詳細的采購計劃 M SQE必須評審外協(xié)件及其分供方清單以確定供方是否分派合適的資源級別 根據(jù)評估結(jié)果確定按節(jié)拍生產(chǎn)實施級別,.,任務責任人：SQE 啟動會議 供應商其余3次 任務時間：APQP各項目階段,APQP - Task 4 供應商項目評審,任務描述: 其目的在于根據(jù)APQP項目策劃和進度(GM1927-1,2)評審項目進展，并跟蹤/評審APQP問題清單(GM1927-5)，以及識別其它SGM/供應商需解決的問題。 同時旨在審核產(chǎn)品和過程開發(fā)，并汲取每次制造的經(jīng)驗。,.,APQP - Task 4 供應商項目評審,APQP 啟動會議,APQP啟動會議檢查清單 (GM1927-14) SGM和供應商項目聯(lián)系表（GM19 27_17） APQP 項目策劃/進度表 (GM1927-1,2) / APQP 問題清單 (GM1927-5) 小組可行性承諾(GM1927-8) 初始過程流程圖 / DFMEA狀態(tài)(A-1) / 初始PFMEA(A-7) / 初始控制計劃(A-8) 初步按節(jié)拍生產(chǎn)計劃 經(jīng)驗教訓(GM1927-10) 新建／擴建／轉(zhuǎn)移廠房計劃；計劃應包括所有相關的分供方 分供方管理計劃（包括質(zhì)量缺陷管理計劃） 可追溯性GP-7 M 對選定的分供方需填寫WWP APQP風險評估表或等同記錄 M 分供方項目狀態(tài)表(GM1927-25M) / 直接采購件檢查清單(GM1927-23M),此會議應在供應商接到獲得業(yè)務的正式通知后30天內(nèi)進行。 SQE將在此會議上說明SGM對APQP和項目進度的要求，供應商將報告以下方面的最新情況，并通過SQE檢查：,.,,,,,APQP - Task 4 供應商項目評審,供應商 項目評審 #2,3,4,PR#2 此會議應于Beta樣件制造前進行； PR#3 此會議應于Prototype/OTS樣件制造前進行； PR#4 此會議應于PPAP前進行； 供應商應在會議前進行預評審，并簽署可行性與可制造性承諾 SQE將在項目評審會議上審核相關文件,.,,,,,APQP - Task 4 供應商項目評審,供應商 項目評審 #2,3,4,APQP 項目策劃/進度表 (GM1927-1,2) / APQP 問題清單 (GM1927-5) 評審已發(fā)生的裝車問題 供應商可行性與可制造性承諾(GM1927-19 信#2,3,4) 過程流程圖評審(A-6) / DFMEA狀態(tài)(A-1) / 設計信息檢查清單(A-7) 檢具評審 / Gage R&R計劃 設施/設備/工裝評審(A-3) PFMEA評審(A-7) / RPN降低計劃(GM1927-21) / 控制計劃評審(A-8) GP11樣件計劃 / PPAP計劃 / GP12計劃 按節(jié)拍生產(chǎn)能力分析/按節(jié)拍生產(chǎn)計劃(Task 16) 供應商相對于設計公差的過程能力 經(jīng)驗教訓(GM1927-10) 新建／擴建／轉(zhuǎn)移廠房計劃；計劃應包括所有相關的分供方 分供方管理計劃（包括質(zhì)量缺陷管理計劃） 可追溯性GP-7 M 對選定的分供方需填寫WWP APQP風險評估表或等同記錄 M 分供方項目狀態(tài)表(GM1927-25M) / 直接采購件檢查清單(GM1927-23M),.,APQP - Task 5 進度表和問題清單,任務責任人：供應商 任務時間：APQP全過程,任務描述: 在APQP全過程中定期對項目策劃/進度表和所關注的事項進行詳細評審，以保證項目交付內(nèi)容的按期實施 任務的關鍵輸出： 供應商制定項目總進度表和分進度，并在所有項目評審時評審 供應商及時更新APQP問題清單，并在所有項目評審時評審 供應商與SQE共同確定并隨時交流關鍵的進度和項目問題 M 應把模塊分部件的節(jié)點提前6周完成，以支持SGM項目進度,.,APQP - Task 6 可行性與可制造性承諾,任務責任人：供應商 任務時間：各項目評審期間,任務描述: 在4次項目評審時，供應商應評估其項目狀態(tài)，并發(fā)出承諾 -- 就零部件的可制造性向SGM正式提出并溝通問題 -- 促進供應商組織內(nèi)部的對話和問題暴露 任務的關鍵輸出： 小組可行性承諾(GM1927-8) 對設計的供應商可制造性評估(GM1927-19 信#2) 樣件的供應商可制造性評估(GM1927-19 信#3) 制造過程能力與生產(chǎn)的供應商可制造性評估(GM1927-19 信#4)，此承諾是供應商把責任從工程部門正式移交至制造部門的書面記錄 上述承諾必須在供應商項目預評審后進行，并由供應商總工程師和制造工廠經(jīng)理簽署，在正式評審時遞交給SQE評審 M 供應商應負責從模塊分供方處獲得可制造性承諾,.,APQP - Task 7 過程流程圖,任務描述: 目的在于對過程流程進行合理的圖形化的描述，作為PFMEA、控制計劃、Layout等的基礎 任務的關鍵輸出： 供應商制定初始流程圖，作為報價資料的一部分 供應商及時更新樣件/正式生產(chǎn)流程圖，并提交SQE評審 供應商與SQE共同評審流程圖，以確保：明確了關鍵工序、檢驗和返工工序等；流程圖與過程一致并包含所有接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝、標簽以及發(fā)運等；流程圖與PFMEA和控制計劃相對應 M 供應商應提供模塊分部件生產(chǎn)的過程流程圖,任務責任人：供應商 任務時間：定點前；GP-11前； PPAP前,.,APQP - Task 8 DFMEA,任務描述: 它是一份動態(tài)文件，在概念設計階段或之前發(fā)布，并在產(chǎn)品開發(fā)過程中不斷得到更新 目的在于減少失效風險：1)幫助評估設計要求，DFM/DFA；2)增加發(fā)現(xiàn)潛在失效模式的概率；3)明確設計的優(yōu)先等級,任務責任人：設計責任工程師 任務時間：概念設計階段或之前,明確RPN和KPC,任務的關鍵輸入： SOR/SSTS/CTS中申明的要求 設計意圖 車輛要求 制造裝配要求 售后質(zhì)量 經(jīng)驗教訓 關鍵產(chǎn)品特性/KPC(如確定),相應修改設計指南和數(shù)據(jù)庫,繼續(xù)DFMEA，降低RPN,,,,M 供應商應確認負責設計的工程職能部門或分供方已完成所有模塊分部件的DFMEA,.,APQP - Task 9 設計評審,任務責任人：產(chǎn)品工程師 任務時間：初始評審 Beta樣件前 持續(xù)進行后續(xù)評審,任務描述: 目的在于確保設計被充分定義，可開始工裝和檢具的制造 任務的關鍵輸出： 組織KCDs研討會和GD&T評審，定義可測量的KPCs/PQCs，GD&T，以及可制造性方面的問題 明確外觀規(guī)范，性能和材料測試要求 確保供應商的制造能力可以持續(xù)滿足指定的公差要求 M 相同的程序應用于模塊分部件，供應商和SQE必須參加這些評審,.,APQP - Task 10 檢具、工裝與設備評審,任務責任人：供應商 任務時間：概念批準在Beta樣件前 持續(xù)進行后續(xù)評審,任務描述: 目的在于確保制造過程按最新圖紙更改水平設計、制造和驗證，從而生產(chǎn)出符合SGM質(zhì)量要求的零件 任務的關鍵輸出： 對檢具、工裝和設備的設計概念的初始評審于APQP啟動會議時進行，概念批準在Beta樣件前進行；持續(xù)進行后續(xù)評審，直至PPAP 按APQP策劃/進度表評審檢具、工裝、設備和功能試驗的計劃和進度，并確保按時完成：設計、發(fā)放定單、制造和認可 確保檢具與零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的測量 驗證檢具能完整檢查零件的各配合功能，及其GageR&R 評估CMM測量報告，保證檢具的精確性 確保工裝/設備符合GD&T的設計、公差要求，能生產(chǎn)出符合過程能力要求的零件 M 必須對模塊分部件進行同等評審,.,檢具認可程序,.,APQP - Task 11 GP-11預樣件和樣件,任務責任人：供應商 任務時間： GP11計劃 PR#2之前 GP11要求 Prototype交樣前,任務描述: 目的在于裝配和測試生產(chǎn)用零件、裝配系統(tǒng)和整車，以進行設計和裝配驗證 GP-11零件批準將確保零件問題被識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和裝配的影響降低到最低程度 GP11包括供應商分析/開發(fā)/認證(ADV)計劃 任務的關鍵輸出： 根據(jù)SGM批準的圖紙、模板、車型和/或其它工程設計記錄制造(Pre-)Prototype樣件 對所有樣件做KPC檢驗；取3個樣件做全尺寸檢驗；進行所有材料測試、產(chǎn)品性能試驗。提交上述報告至SGM認證工程師批準 如零件不符合設計要求，與SGM工程師共同評審不合格零件，并制定糾正措施，通過SGM認證工程師批準后，才可交樣 如SOR規(guī)定，則要求設計和/或產(chǎn)品認證(ADV-DV和/或ADV-PV)，并于交樣前獲得SGM認證工程師批準 必須確保所有分供方運行GP-11,.,APQP - Task 12 PFMEA,任務責任人：供應商 任務時間：初稿 定點前 樣件/PPAP前更新 RPN持續(xù)降低,任務描述: 目的在于確保已考慮并記錄了過程可能產(chǎn)生的失效模式，通過實施RPN降低策略以減少發(fā)生缺陷的風險 這是一個動態(tài)的不斷更新的文件,任務的關鍵輸入： DFMEA(KPC/PQC) 制造問題/類似零件PRR SQE的問題反饋 售后質(zhì)量 類似過程的制造能力 先期模型EWO 經(jīng)驗教訓 防錯技術,明確RPN和KPP,記錄工藝流中需要預防錯誤和缺陷發(fā)生之處及方法,繼續(xù)PFMEA，降低RPN,,,,確保PFMEA中，現(xiàn)行過程控制和推薦糾正措施已列入控制計劃 M 供應商應完成對模塊分供方的PFMEA評審,.,APQP - Task 13 控制計劃,任務責任人：供應商 任務時間：概念批準在Beta樣件前 與PFMEA同步更新,任務描述: 通過至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法，有助于生產(chǎn)符合顧客要求的產(chǎn)品 任務的關鍵輸出： 供應商以初始控制計劃為基礎，制定Prototype控制計劃、試生產(chǎn)控制計劃(GP-12)、生產(chǎn)控制計劃，并通過SQE評審 使用PFMEA及統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定必需的控制方法，并隨PFMEA及時更新 控制計劃應包括接收、制造、包裝、標簽作業(yè)、發(fā)運以及返工作業(yè)等整個過程及其控制方法 M 如供應商負責在主機廠的裝配，則控制計劃應包括在主機廠的安裝過程,.,APQP - Task 14 早期生產(chǎn)遏制GP-12,任務責任人：供應商 任務時間：PPAP時評審控制計劃 SGM指定時間段實施,任務描述: 目的在于建立啟動和加速期間的遏制計劃，以便任何質(zhì)量問題得以迅速在供應商處發(fā)現(xiàn)，而不被發(fā)運至SGM 適用于所有在啟動和加速階段需要PPAP的新或更改零件 任務的關鍵輸出： 供應商應在SGM規(guī)定的時間段內(nèi)執(zhí)行GP-12：使用試生產(chǎn)控制計劃，明確遏制過程的負責人員，對(潛在)不合格立即采取遏制措施，在運輸標簽上使用綠點(高級管理層簽署)代表合格性 供應商必須記錄在SGM生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)發(fā)現(xiàn)的任何不合格的根本原因以及需要增加的檢驗項目等糾正措施，并及時更新相關文件 供應商應識別任何有關的更改并與SQE溝通 滿足推出標準時，推出GP-12 所有分供方應遵守GP-12程序，并提前節(jié)點以保證一級供應商的GP-12進度,.,APQP - Task 15 生產(chǎn)件批準PPAP,任務責任人：SQE 任務時間：PPAP提交日期前,任務描述: 目的在于確認供應商是否完全理解所有的顧客工程設計記錄和規(guī)范要求，通過按報價生產(chǎn)速率進行的正式生產(chǎn)，以驗證其過程有能力生產(chǎn)出符合以上要求的產(chǎn)品 任務的關鍵輸出： 采購員訂購PPAP零件 SQE確定PPAP提交等級、樣品數(shù)量和樣品要求，并與供應商確定PPAP提交日期 供應商在正式生產(chǎn)環(huán)境下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件，并通過SQE的評審 根據(jù)PPAP提交等級，供應商在PPAP提交日期前完成所有應提交文件(共19項)以及所有試驗要求和結(jié)果 SQE評審PPAP提交文件并確定批準等級 對臨時或拒絕批準，供應商應及時制定/采取遏制和糾正措施，并通過SQE評審,.,APQP - Task 16 按節(jié)拍生產(chǎn),任務責任人：供應商 任務時間：顧客正式生產(chǎn)/加 速開始前8周,任務描述: 目的在于驗證供應商在正常生產(chǎn)環(huán)境和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生產(chǎn)是否能夠同時滿足下列要求： 1)PPAP列出的SGM對質(zhì)量的要求 2)一個工作日的合同生產(chǎn)能力 3)SGM的日產(chǎn)量要求(LCR/MCR) 同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題,.,APQP - Task 16 按節(jié)拍生產(chǎn),任務的關鍵輸出： 供應商制定按節(jié)拍生產(chǎn)計劃，于APQP啟動會議評審；在第二、三次項目評審時，評價供應商的能力分析 SQE根據(jù)WWP APQP風險評估結(jié)果確定按節(jié)拍生產(chǎn)是顧客監(jiān)控或供應商監(jiān)控 SQE與供應商共同確認合同產(chǎn)能的準確性，并與SGM計劃的每日產(chǎn)量或基本產(chǎn)能(LCR)比較 供應商初步和/或模擬運行按節(jié)拍生產(chǎn)，確認其準備狀態(tài)，并在實際運行日前完成所要求文件 供應商在計劃日期運行按節(jié)拍生產(chǎn)，填寫工作表，并提交SQE評審 SQE參加顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)。評審文件、分供方要求、遏制活動和制造過程，確保使用控制計劃中指定的檢具 供應商必須在按節(jié)拍生產(chǎn)前確認分供方的可靠性，分供方必須提供包括質(zhì)量、能力和交付等方面的保證 M 為有效進行排序件的按節(jié)拍生產(chǎn)，可由主機廠發(fā)放一次實際或模擬的要貨通知 M 排序件的按節(jié)拍生產(chǎn)必須確保供應商能滿足主機廠的在線發(fā)布要貨通知的生產(chǎn)線的節(jié)拍 M 復雜系統(tǒng)/分總成的按節(jié)拍生產(chǎn)必須由SGM監(jiān)控,.,APQP - Task 17 經(jīng)驗教訓,任務描述: 應評審“GM全球經(jīng)驗教訓數(shù)據(jù)庫”中，和其它項目中學到的經(jīng)驗教訓 目的在于將以往項目中獲取的知識最大化，且不再重復發(fā)生相同的質(zhì)量或設計問題 任務的關鍵輸出： SQE應搜索經(jīng)驗教訓網(wǎng)站，在關鍵方會議上公布結(jié)果，向Buyer提供副本，確保其列入RFQ 啟動會議時，SQE和供應商共同評審經(jīng)驗教訓，將相關未關閉問題列入APQP問題清單 供應商在開發(fā)DPMEA、PFMEA期間應使用經(jīng)驗教訓信息 在PR#2,3,4中，供應商應評審APQP問題清單中的新問題解決方案，并更新相關文件,任務責任人：供應商 任務時間：從定點策略會議至生產(chǎn),.,總 結(jié),對APQP各階段工作明確定義為各項任務，對各項任務的責任人、時間、任務、輸入、輸出、實施方法、SQE責任、供應商責任、參考資料等明確定義，以規(guī)范項目的開展。 在RFQ中增加供應商質(zhì)量SOR，明確質(zhì)量要求、體系要求、適用程序、質(zhì)量策劃、分供方要求等。對PT零件供應商，還對KPC過程能力、PFMEA風險順序數(shù)等明確要求。 通過APQP問題清單程序，對APQP項目進展中的所有問題，及時發(fā)現(xiàn)并加以跟蹤和解決，以降低項目風險。 APQP過程中的4個重要階段，要進行供應商項目評審，從而保證及時評估項目狀態(tài)和解決問題。,.,總 結(jié),APQP不同階段中，供應商要分別就其項目能力、設計能力、制造能力和產(chǎn)能進行4次評估，并分別向SGM作出書面承諾。 在項目的各個階段，提供了詳細的檢查表或指導文件，以規(guī)范項目的開展并確保任務的完成。 通過“Lessons Learned”程序汲取以往項目的教訓及其它質(zhì)量信息，采取對策。并在項目中積累新的經(jīng)驗教訓。 對系統(tǒng)供應商和模塊化供應商，要求其對分供方進行APQP。,