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機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 1 車削 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 2.21 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗車兩端面,保證尺寸為137±0.04 YG6外圓車刀, 卡板 150 75.4 0.5 3 2 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 2 粗車 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 5.38 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗車?65、?75、?80、?100外圓及各倒角 YG6外圓車刀, 卡板 230 75.4 0.5 17 2 2 車 槽 切槽刀, 卡板 305 152.5 0.25 4 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 3 鉆孔 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 轉塔車床 365L 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 4.38 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆孔?25mm 麻花鉆 ?25mm, 卡尺 130 10.68 0.4 65 1 2 擴孔?32mm 擴孔鉆?32mm, 卡尺 78 7.7 0.76 65 1 3 锪孔?43mm 锪孔鉆?43mm,卡尺 58 7.81 0.2 17 1 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 4 鉆孔 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 搖臂鉆床 Z3025 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 2.06 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆孔6-?13.5mm 麻花鉆 ?25mm, 卡尺 400 16.95 0.35 15 6 2 鉆孔2-M10及4-M10螺紋底孔孔?8.5mm 麻花鉆?8.5mm, 卡尺 500 13.35 0.35 15 6 3 攻孔2-M10及4-M10螺紋 絲錐M10, 螺紋量規(guī) 1200 301 0.1 20 6 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 5 精車 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 C616 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1.41 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精車外圓?65 金剛石車刀, 卡尺 1200 245 0.1 0.4 2 2 精車外圓?100 金剛石車刀, 卡尺 1200 376.8 0.35 0.4 2 3 精車外圓?80之端面 金剛石車刀, 卡尺 1200 301 0.1 0.4 2 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 6 鏜孔 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 金鋼鏜床 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 5.93 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗鏜孔至?59.5 YG30鏜刀, 卡尺 185 35 0.8 2.25 3 2 精鏜孔至?59.9 YG30鏜刀, 卡尺 425 80 0.15 0.4 3 3 細鏜孔至?60H8(-0.046/0) YG30鏜刀, 塞規(guī) 425 301 0.1 0.2 2 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 7 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 銑床 X63 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 5.93 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑?65孔底面 銑刀, 卡尺 475 14.9 0.35 3 2 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 8 鏜溝槽 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 0.024 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鏜溝槽,保證T=0.5mm 內孔車刀, 卡尺 125 72 0.19 0.5 1 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 9 磨孔底面 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 磨床 M115B 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 4.4 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 磨孔底面?60 砂輪 G36YA6N 20X6X8, 表面粗糙 度儀 1500 10 0.015 0.2 1 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 10 研磨 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 研磨機 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 研磨孔?60底面保證表面粗糙度為0.4 金剛玉微粉, 表面粗糙度儀 2 3 4 5 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 １ 頁 第 １ 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內 容 車 間 工 段; 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 車削 粗車兩端面,保證尺寸為137±0.04 機加工 二 臥式車床C620-1 YG6外圓車刀, 卡板 2.21 2 粗車 粗車?65、?75、?80、?100外圓及各倒角 機加工 二 臥式車床C620-1 YG6外圓車刀, 切槽刀,卡板 5.38 3 鉆孔 鉆孔?25mm, 擴孔?32mm, 锪孔?43mm 機加工 二 轉塔車床365L 麻花鉆?25mm, 擴孔鉆?32mm, 锪孔鉆?43mm,卡尺 4.38 4 鉆孔 鉆孔6-?13.5mm, 鉆孔2-M10及4-M10螺紋底孔孔?8.5mm, 攻孔2-M10及4-M10螺紋 機加工 二 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆?25mm, ?8.5mm, 卡尺, 絲錐M10, 螺紋量規(guī) 2.06 5 精車 精車外圓?65, 精車外圓?100, 精車外圓?80之端面 機加工 二 車床C616 金剛石車刀, 卡尺 1.41 6 鏜孔 粗鏜\精鏜孔至?59.9, 細鏜孔至?60H8(-0.046/0) 機加工 二 金鋼鏜床 YG30鏜刀, 卡尺, 塞規(guī) 5.93 7 銑 銑?65孔底面 機加工 二 銑床X63 銑刀, 卡尺 5.93 8 鏜溝槽 鏜溝槽,保證T=0.5mm 機加工 二 鏜床T68 鏜溝槽,保證T=0.5mm 0.024 9 磨孔底面 磨孔底面?60 機加工 二 磨床M115B 砂輪 G36YA6N 20X6X8, 表面粗糙 度儀 4.4 10 研磨 研磨孔?60底面保證表面粗糙度為0.4 機加工 二 研磨機 金剛玉微粉, 表面粗糙度儀 ` 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） `標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 機械加工工藝卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 ２ 頁 第 １ 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 裝 夾 工 步 工 序 內 容 同時加工零件數 切削用量 設備名稱 及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min） 每分鐘轉數或往復次數; 進給量/mm 夾 具 刀 具 量 具 單件 準 終 1 1 粗車兩端面,保證尺寸為137±0.04 1 3 75.4 150 0.5 臥式車床C620-1 三爪卡盤 車刀 卡板 中 2 2 粗車?65、?75、?80、?100外圓及各倒角 1 17 75.4 230 0.5 臥式車床C620-1 三爪卡盤 車刀 卡板 中 3 3 鉆孔?25mm, 擴孔?32mm, 锪孔?43mm 1 65 10.68 130 0.76 轉塔車床365L 專用夾具 麻花鉆, 擴孔鉆, 锪孔鉆 卡尺 中 4 3 鉆孔6-?13.5mm, 鉆孔2-M10及4-M10螺紋底孔孔?8.5mm, 攻孔2-M10及4-M10螺紋 1 20 301 1200 0.1 搖臂鉆床Z3025 專用夾具 麻花鉆,,絲錐 卡尺 中 5 3 精車外圓?65, 精車外圓?100, 精車外圓?80之端面 1 0.4 376.8 1200 0.35 車床C616 專用夾具 金剛石車刀 卡尺 中 6 3 粗鏜\精鏜孔至?59.9, 細鏜孔至?60H8(-0.046/0) 1 2.25 35 185 0.8 金鋼鏜床 專用夾具 YG30鏜刀 卡尺 中 ` 編制 （日 期） 審 核 （日期） 會簽（日期） `標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 機械加工工藝卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 填料箱蓋 零件名稱 填料箱蓋 共 ２ 頁 第 ２ 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 裝 夾 工 步 工 序 內 容 同時加工零件數 切削用量 設備名稱 及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min） 每分鐘轉數或往復次數; 進給量/mm 夾 具 刀 具 量 具 單件 準 終 7 1 銑?65孔底面 1 3 14.9 475 0.35 銑床X63 專用夾具 銑刀 卡尺 中 8 1 鏜溝槽,保證T=0.5mm 1 0.5 72 125 0.19 鏜床T68 專用夾具 車刀 卡尺 中 9 1 磨孔底面?60 1 0.2 10 1500 0.015 磨床M115B 專用夾具 砂輪 表面粗糙 度儀 10 1 研磨孔?60底面保證表面粗糙度為0.4 1 研磨機 專用夾具 金剛玉微粉 表面粗糙 度儀 中 ` 編制 （日 期） 審 核 （日期） 會簽（日期） `標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 寧XX大學 畢業(yè)設計(論文) 填料箱蓋零工藝規(guī)程與夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 本文是對填料箱蓋零件加工應用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程。此外還對填料箱蓋零件的兩道工序的加工設計了專用夾具. 機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，規(guī)格尺寸多已標準化，并且有專業(yè)的工廠進行生產。而廣泛用于批量生產，專為某工件加工工序服務的專用夾具，則需要各制造廠根據工件加工工藝自行設計制造。本論文夾具設計的主要內容是設計氣動夾具。 關鍵詞：填料箱蓋，加工工藝，加工方法，工藝文件，夾具 5 Abstract This article is about the packing box cover parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design pneumatic fixture. Key words: packing box cover, processing technology, processing method, process documentation, fixture 目 錄 摘 要 2 Abstract 3 目 錄 4 第1章 緒論 6 1.1 機械加工工藝概述 6 1.2機械加工工藝流程 6 1.3夾具概述 7 1.4機床夾具的功能 7 1.5機床夾具的發(fā)展趨勢 8 1.5.1機床夾具的現狀 8 1.5.2現代機床夾具的發(fā)展方向 9 第2章 零件的分析 10 2.1 零件的作用 10 2.2 零件的工藝分析 10 第3章 工藝規(guī)程設計 10 3.1 毛坯的制造形式 10 3.2 基準面的選擇 10 3.2.1粗基準的選擇 11 3.2.2 精基準的選擇 11 3.3 制訂工藝路線 11 3.3.1 工藝線路方案一 11 3.3.2工藝路線方案二 12 3.3.3 工藝方案的比較與分析 12 3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 13 3.5 確定切削用量及基本工時 14 3.5.1 工序Ⅰ：銑削端面 14 3.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 15 3.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L 18 3.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 20 3.5.5 工序Ⅴ：精銑Φ65mm的外圓及與Φ80mm端面 22 3.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 24 3.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 24 3.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 25 3.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽 26 3.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 26 第4章 氣動夾具主要各部分的設計 27 4.1氣壓缸設計計算 27 4.2氣壓缸工作壓力設定 27 4.3確定系統(tǒng)工作壓力 27 4.4確定氣壓缸的尺寸 27 4.5氣壓缸缸蓋設計 29 第5章 氣壓系統(tǒng)原理圖的設計 30 5.1 制定系統(tǒng)方案 30 5.2擬定氣壓系統(tǒng)圖 30 第章 銑床夾具設計 31 6.1問題的指出 31 6.2定位基準的選擇 31 6.3 定位方案和元件設計 31 6.4 夾緊機構的設計 31 6.5定位誤差的計算 31 6.6 本章小結 31 總結 32 參 考 文 獻 33 第1章 緒論 1.1 機械加工工藝概述 機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據。 機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統(tǒng)的流程。 機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品 或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳 細的數據了，比如粗糙度要達到多少，公差要達到多少。 技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定采用的工藝過程，并將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。這個就比較有針對性了。每個廠都可能不太一樣，因為實際情況都不一樣。 總的來說，工藝流程是綱領，加工工藝是每個步驟的詳細參數，工藝規(guī)程是某個廠根據實際情況編寫的特定的加工工藝。 1.2機械加工工藝流程 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫 成工藝文件，經審批后用來指導生產。機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及 檢驗方法、切削用量、時間定額等。 制訂工藝規(guī)程的步驟 1) 計算年生產綱領，確定生產類型。 2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。 3) 選擇毛坯。 4) 擬訂工藝路線。 5) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 7) 確定切削用量及工時定額。 8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 9) 填寫工藝文件。 在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。 1.3夾具概述 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。 在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。在現代生產中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度、勞動生產率和產品的制造成本等，幫機床夾具設計在企業(yè)的產品設計和制造以及生產技術準備中占有極其重要的地位。機床夾具設計是一項重要的技術工作。 “工欲善其事，必先利其器?！? 工具是人類文明進步的標志。自20世紀末期以來，現代制造技術與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質量、生產率和產品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。 1.4機床夾具的功能 在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。 1．機床夾具的主要功能 機床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。 （1）定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準面與夾具定位元件面接觸或配合實現的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。 （2）夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。 2．機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。 （1）對刀 調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。 （2）導向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削。導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導向功能。 1.5機床夾具的發(fā)展趨勢 隨著科學技術的巨大進步及社會生產力的迅速提高，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。 1.5.1機床夾具的現狀 國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工作品種已占工件種類總數的85%左右?，F代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場激烈的競爭。然而，一般企業(yè)仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具。另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，約4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為15%左右。特別是近年來，數控機床（NC）、加工中心（MC）、成組技術（GT）、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本。 2）能裝夾一組具有相似性特征的工件。 3）適用于精密加工的高精度機床夾具。 4）適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具。 5）采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產率。 6）提高機床夾具的標準化程度。 1.5.2現代機床夾具的發(fā)展方向 現代機床夾具的發(fā)展方向主要表現為精密化、高效化、柔性化、標準化四個方面。 精密化 隨著機械產品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1；用于精密車削的高精度三爪卡盤，其定心精度為5μm；精密心軸的同軸度公差可控制在1μm內；又如用于軸承套圈磨削的電磁無心夾具，工件的圓度公差可達0.2～0.5μm。 高效化 高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有：自動化夾具、高速化夾具、具有夾緊動力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用的高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在（試驗）轉速為2600r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高。 柔性化 機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調整、拼裝、組合等方式，以適應可變因素的能力?？勺円蛩刂饕校汗ば蛱卣?、生產批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調夾具、成組夾具、拼裝夾具、數控機床夾具等。在較長時間內，夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向。 標準化 機床夾具的標準化與通用化是相互聯系的兩個方面。在制訂典型夾具結構的基礎上，首先進行夾具元件和部件的通用化，建立類型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的結構。通用化方法包括夾具、部件、元件、毛壞和材料的通用化。夾具的標準化階段是通用化的深入，主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列，為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件。目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148~T2259—91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產，有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。 33 第2章 零件的分析 2.1 零件的作用 題目所給定的零件是解放牌汽車的填料箱蓋（附圖1），其主要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。填料箱主要由填料，水封環(huán)，填料筒，填料壓蓋，水封管組成。填料函的作用主要是為了封閉泵殼與泵軸之間的空隙，不讓泵內的水流不流到外面來也不讓外面的空氣進入到泵內。始終保持水泵內的真空！當泵軸與填料摩擦產生熱量就要靠水封管住水到水封圈內使填料冷卻！保持水泵的正常運行。 2.2 零件的工藝分析 填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設計簡明手冊》） 1． 以ф65H5（）軸為中心的加工表面。 包括：尺寸為ф65H5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為ф80的與ф65H5（）相接的肩面, 尺寸為ф100f8()與ф65H5（）同軸度為0.025的面. 尺寸為ф60h5()與ф65H5（）同軸度為0.025的孔. 2.以ф60h5()孔為中心的加工表面. 尺寸為78與ф60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨. 3. 以ф60H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H. 4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求. 第3章 工藝規(guī)程設計 3.1 毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產量為1000件，屬于中批生產的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。 3.2 基準面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工 藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 3.2.1粗基準的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。） 3.2.2 精基準的選擇 按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法： 當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。 采用錐堵或錐套心軸。 精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。 3.3 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批生產的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 3.3.1 工藝線路方案一 工序Ⅰ 銑削左右兩端面。 工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。 工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。 工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋 工序Ⅴ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面. 工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。 工序Ⅶ 銑ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。 工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。 工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅺ 去毛刺，終檢。 3.3.2工藝路線方案二 工序Ⅰ 車削左右兩端面。 工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。 工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。 工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面. 工序Ⅴ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。 工序Ⅵ 銑ф60孔底面 工序Ⅶ 磨ф60孔底面。 工序Ⅷ 鏜ф60孔底面溝槽。 工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋 工序Ⅺ 去毛刺，終檢。 3.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和ф60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應車削端面，在中批生產中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。 但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面. 然后工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋。 這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下： 工序Ⅰ 車削左右兩端面。 工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。 工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。 工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋 工序Ⅴ 精車65外圓及與80相接的端面. 工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。 工序Ⅶ 銑ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。 工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。 工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅺ 去毛刺，終檢。 以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。 3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “填料箱蓋”零件材料為HT200，硬度為HBS190~241，毛坯質量約為5kg，生產類型為中批生產，采用機器造型鑄造毛坯。 根據上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1） 外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且 相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現直接按零件結構取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結構，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工要求,以ф155為例,2Z=5mm已能滿足加工要求. （2） 外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機械制造工藝設計簡明 手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0~3.5 mm.現取3.0 mm。 （3）內孔。毛坯為實心。兩內孔精度要求自由尺寸精度要求，R 為 6.3,鉆——擴即可滿足要求。 （4）內孔ф60H8()。要求以外圓面ф65H5（）定位，鑄出毛坯孔ф30。 查表2.3-9, 粗鏜ф59.5 2Z=4.5 精鏜 ф59.9 2Z=0.4 細鏜ф60H8() 2Z=0.1 (5) ф60H8()孔底面加工. 按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3 3. 銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69 (6)底面溝槽.采用鏜削,經過底面研磨后鏜可保證其精度. Z=0.5 (7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。 1．6—孔可一次性直接鉆出。 2．查〈〈工藝手冊〉〉表2.3—20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф8.5的孔。 鉆孔 ф8.5 攻螺紋 M10 3.5 確定切削用量及基本工時 3.5.1 工序Ⅰ：銑削端面 本工序采用計算法確定切削用量 加工條件 工件材料：HT200，鑄造。 加工要求：銑ф65、ф155端面表面粗糙度值R 為6.3。 機床：X6132臥式銑床。 刀具：刀片材料為YG6， 計算切削用量 （1） 銑削ф65、ф155兩端面 確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》表1.4,當刀桿16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。 f=0.5~0.7mm/r 按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的 計算公式為 V=(m/min)…………………………2.1 式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數k見《切削手冊》表1.28,即 k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97 所以 V= =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速 n===253(r/min) 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床 轉速有230r/min及305r/min?，F選取305r/min。如果選230m/min， 則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min 計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1,取 L==42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t==0.59(min) （2） 粗車ф160端面 確定機床主軸轉速: n===133(r/min) 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與133r/min相近的機床 轉速有120r/min及150r/min?，F選取150r/min。如果選120m/min， 則速度損失較大。所以實際切削速度 V=75.4m/min 計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1,取 L==80mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t==2.21(min) （3） 粗車160與104連接之端面 L==28mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t==0.82(min) 3.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 切削深度:先84車至80以及104車至100。 進給量: 見《切削手冊》表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速: n===204(r/min) 按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度 V===75.1 m/min 檢驗機床功率: 主切削力 F=CFafvk…………………………………2.2 式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15 k=( k=0.73 所以 F=900 切削時消耗功率 P= 由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。 檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F按《切削手冊》表1.29所示公式計算 F=CFafVk………………………………2.3 式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0 k=( k=0.5 所以 F=530 而軸向切削力 F=CFafvk 式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0 k=( k=1.17 軸向切削力 F=450 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數u=0.1,則切削力在縱向進給機構可承受的最大縱向力為3550N(見<<切削手冊>>表1.30),故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 切削工時： t= 式中： L=105mm, L=4mm, L=0 所以 t= （2） 粗車65外圓 實際切削速度 V== 計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取 L=17mm, L=3mm, L=0mm t= （2） 粗車75外圓 取 n=305r/min 實際切削速度 V== 計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取 L=83mm, L=3mm, L=0mm t= （3） 粗車100外圓 取 n=305r/min 實際切削速度 V== 計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取 L=15mm, L=3mm, L=0mm t= （4） 車槽.采用切槽刀，r=0.2mm 根據《機械加工工藝師手冊》表27-8 取 f=0.25mm/r n=305r/min 計算切削工時 L=9mm, L=3mm, L=0mm t= 3.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L （1） 鉆孔 f=0.41mm/r （見《切削手冊》表2.7） r=12.25m/min （見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮） 按機床選取： =136r/min（按《工藝手冊》表4.2-2） 所以實際切削速度 切削工時計算： ， =10mm， =4mm = （2） 鉆孔mm 根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為 f=（1.2~1.3） v=（） 公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》 得 =0.56mm/r（表2.7） =19.25m/min（表2.13） 并令： f=1.35 =0.76mm/r 按機床取f=0.76mm/r v=0.4=7.7m/min 按照機床選取 所以實際切削速度： 切削工時計算： ， ， = （3） 锪圓柱式沉頭孔 根據有關資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3，故 f= 按機床取f=0.21mm/r r= 按機床選取： 所以實際切削速度為： 切削工時計算： ， ， = 3.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 （1） 鉆6-13.5 f=0.35mm/r V=17mm/min 所以 n==401(r/min) 按機床選?。? 所以實際切削速度為： 切削工時 ， ， 則： = t=6t=60.157=0.942min （2） 鉆2底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 切削工時 ， ， 則： = （3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 切削工時 ， ， 則： = （4） 攻螺紋孔2 r=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 計算工時 ， ， 則： = （5） 攻螺紋4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 計算工時 ， ， 則： = 3.5.5 工序Ⅴ：精銑Φ65mm的外圓及與Φ80mm端面 銑X6132 （1） 精銑端面 Z=0.4mm 計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min） 式中， ， 修正系數見《切削手冊》表1.28 所以 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。 所以實際切削速度 計算切削工時 按《工藝手冊》表6.2-1取 ， ， ， 則： = （2） 精車Φ65外圓 2Z=0.3 f=0.1mm/r 式中， ， 修正系數見《切削手冊》表1.28 所以 所以實際切削速度 計算切削工時 ， ， 則： = （3） 精車外圓Φ100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r 取 實際切削速度 計算切削工時 ， ， 則： = 3.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 （1） 粗鏜孔至Φ59.5mm 2Z=4.5mm則 Z=2.25mm 查有關資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉數為無級調數，故以上轉數可以作為加工時使用的轉數。 ， ， 則： = （2） 精鏜孔至Φ59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm f=0.1mm/r v=80m/min 計算切削工時 ， ， 則： = （3） 細鏜孔至mm 由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。 f=0.1mm/r =425r/min V=80m/min 3.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 銑床：X63 銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數Z=4 切削速度：參照有關手冊，確定v=15m/min =477.7r/min 采用X63臥式銑床，根據機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39） 取 =475r/min 故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為 查機床說明書，剛好有故直接選用該值。 計算切削工時 L=（60mm-30mm）=30mm 倒角1x45°采用90°锪鉆 3.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 ①．選擇磨床： 選用MD1158（內圓磨床） ②．選擇砂輪： 見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結果為A36KV6P 20x6x8mm ③．切削用量的選擇： 砂輪轉速 ，m/s 軸向進給量 徑向進給量 ④．切削工時計算： 當加工一個表面時 （見《工藝手冊》表6.2-8） 式中 L：加工長度 L=30mm b：加工寬度 b=30mm ：單位加工余量 =0.2mm K： 系數 K=1.1 r： 工作臺移動速度（m/min） ：工作臺往返一次砂輪軸向進給量 ： 工作臺往返一次砂輪徑向進給量 則 3.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽 內孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm 3.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm 第4章 氣動夾具主要各部分的設計 4.1氣壓缸設計計算 氣壓缸主要參數包括，公稱壓力，活塞桿徑，行程，缸體內徑等。 4.2氣壓缸工作壓力設定 由于氣動虎鉗系統(tǒng)屬于小型的氣壓系統(tǒng)，設定工作負荷為4000N,初步選定工作壓力為P＝2MPa. P1:氣壓缸工作壓力 σs：屈服極限 4.3確定系統(tǒng)工作壓力 系統(tǒng)工作壓力由設備類型，載荷大小，結構要求和技術水平而定。系統(tǒng)工作壓力高，省材料，結構緊湊，重量輕是氣壓系統(tǒng)的發(fā)展方向，并同時要妥善處理泄漏，噪聲和可靠性問題，具體選擇可參見表 取系統(tǒng)長期工作壓力為2.5Mpa（取油缸工作壓力的1.25倍） 則Pmax≤1.5PN 即Pmax≤2.5Mpa 4.4確定氣壓缸的尺寸 ①初選氣壓缸工作壓力 氣壓缸的推力F是由氣壓缸的工作壓力p和活塞的有效工作面積A來確定的， 即 F=A p 式中 F —— 缸（或活塞）的推力（N）； p —— 進油腔的工作壓力（MPa）； A —— 活塞的有效工作面積（m2）； 由上式可見，當缸的推力一定時，工作壓力p取的越高，活塞的有效面積A就越小，缸的結構就緊湊，但氣壓元件的性能及密封要求要相應提高；工作壓力p取的越低，活塞的有效面積A就越大，缸的結構尺寸就越大，要使工作機構得到同樣的速度就要求有較大的流量，這樣使有關的泵、閥等氣壓元件的規(guī)格相應增大，有可能導致氣壓系統(tǒng)的龐大。因此，氣壓缸的工作壓力常采用類比法或通過試驗確定。設計時，氣壓缸的工作壓力可根據負載大小和設備的類型，選擇工作壓力： 表1 各類氣壓設備常用的工作壓力 設備類型 機床 農業(yè)機械或中型工程機械 氣壓機、重型機械、起重運輸機 組合機床 龍門刨床 拉床 工作壓力p/(Mpa) 3-5 2-8 8-10 10-16 20-32 表2 氣壓缸推力與工作壓力之間的關系 氣壓缸力F/KN ＜5 5~10 10~20 20~30 30~50 ＞50 工作壓力 p/MPa 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5~7 由于本氣壓系統(tǒng)設備屬于小型系統(tǒng)，體積小，結構緊湊，采用低壓氣壓系統(tǒng)時，氣壓缸的尺寸小、體積小，而且成本較低。綜合考慮各種因素，再參考表1、表2本系統(tǒng)選用中低壓系統(tǒng)，選取工作壓力為P=2.5MPa。 ②計算出氣壓缸的內徑D 通過調查可知系統(tǒng)在取工作壓力為2MPa。 由最大負載按公式 F=P A 計算氣壓缸面積. A= 其中: F —缸的最大外負載F=4000N P—油缸工作壓力P=2MPa A—油缸無桿腔的有效面積； 氣壓缸內徑 D= =50.47mm 按GB/T 2438-1993，考慮安全因素結合具體情況，取標準值D=50mm ③計算活塞桿直徑d 由于課題沒設定工作具體要求。結合具體實際和國家相關標準，選擇活塞桿直徑d為 d=30mm 按國標可圓整為標準直徑d=30mm D—氣壓缸缸筒直徑 d—氣壓缸活塞桿直徑 ④氣壓缸輔件設計 4.5氣壓缸缸蓋設計 氣壓缸的缸蓋可以選用35、45鍛鋼或ZG35、ZG45鑄鋼或HT200、HT350鑄鐵等材料。當缸體本身優(yōu)勢活塞桿的導向套時，缸蓋最好選用鑄鐵。同時，應在導向表面上熔堆黃銅、青銅或其他耐磨材料。也可以在缸蓋中壓入導向套。 第5章 氣壓系統(tǒng)原理圖的設計 5.1 制定系統(tǒng)方案 本機動作機構運動機構均采用單活塞桿單作用氣壓缸直接驅動。從給定的設計參數可知，夾緊工作時所需的力最大，為4000N。為此設置氣壓缸來保證夾緊工作力。 5.2擬定氣壓系統(tǒng)圖 氣壓執(zhí)行元件以及各基本回路確定之后，把它們有機地組合在一起。去掉重復多余的元件，把控制氣壓馬達的換向閥與泵的卸荷閥合并，使之一閥兩用?？紤]注射缸同合模缸之間有順序動作的要求，兩回路接合部串聯單向順序閥。再加上其他一些輔助元件便構成了完整的氣壓系統(tǒng)圖根據氣動虎鉗的工作情況，擬定如下系統(tǒng)原理圖。 第6章 銑床夾具設計 6.1問題的指出 為了提高勞動生產率和降低生產成本，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。對于銑削端面夾具，由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產成本和降低勞動強度。 6.2定位基準的選擇 在加工中用作確定工件在夾具中占有正確位置的基準，稱為定位基準。據《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。根據本道工序，選G面為定位基準。 6.3 定位方案和元件設計 根據工序圖及對零件的結構的分析，本道工序需限制4個自由度，為了增加定位的可靠行，實際限制了其6個自由度。本夾具采用6點定位原則，用兩個固定的支撐板作為一大平面，限制了工件的兩個旋轉自由度和一個移動自由度 6.4 夾緊機構的設計 氣動夾緊，前幾章專門介紹。 6.5定位誤差的計算 本夾具的定位表面為工序所要求的基準不重合誤差ΔJB=0； 因此該夾具滿足精度要求。 6.6 本章小結 銑床夾具的設計本次主要是選擇了銑端面，但是看上去比較簡單，實際上還是有很多問題存在的，當中也遇到了很多難題，說明平時的基礎掌握的不夠扎實，很多方面都是考慮不周全的原因，所以夾具設計真的是一門千變萬化的藝術，我們以后再工作中也許還會碰到許多這樣的夾具，我們不妨多去觀察觀察，學習學習，以這樣的方式來提升自我。 總結 本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鏜、鉆、攻螺紋、打毛刺等工序。因為是大批量生產，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。 在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。 填料箱蓋零工藝規(guī)程氣動夾具設計畢業(yè)論文 參 考 文 獻 [1] 李 洪．機械加工工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007 [12] 王光斗．機床夾具設計手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002．8． 致謝 在畢業(yè)設計即將結束之際我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，畢業(yè)設計就會做得很困難。 這次畢業(yè)設計是在老師悉心指導下完成的。XX老師以其淵博的學識、嚴謹的治學風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，XX老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我畢業(yè)設計的進展情況、細心的指導我們，也經常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。 在論文工作中，得到了機電學院有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。 最后，在即將完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！