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1、 第一章 連續(xù)梁線控 連續(xù)梁線控主要包括施工撓度控制和平面控制。 1、施工撓度控制 在掛籃懸臂澆注施工中，撓度控制極為重要，影響撓度的因素主要包括掛籃的變形、箱梁段自重、預應力大小、施工荷載、結構體系轉換、混凝土收縮與徐變、日照和溫度變化等。撓度控制將影響到合攏精度及成功與否，故必須對撓度進行精確的計算和嚴格控制，在實際操作中采用計算機程序化控制（可利用橋梁博士軟件進行計算）。 1.1、立模標高的確定 箱梁懸澆段的各節(jié)段立模標高可參考下式確定： 立模標高（梁端標高）=梁端設計標高H1+掛籃變形值H2+前吊帶伸長量H3-施工階段撓度累積值H4 梁端設計標高H1——通過設計給

2、出的軌底標高及梁各截面高度進行計算得出； 掛籃變形值H2——由掛籃設計和加載試壓后得出； 前吊帶伸長量H3——用公式NL/EA計算的到，N為吊帶受力，L為吊帶長度，E為彈性模量，A為吊帶截面積； 施工階段撓度累積值H4——該施工段以及以后施工段對該點撓度影響值，該值由設計提供，但須實測后進行修正。 1.2、施工高程控制 撓度監(jiān)測的方法是在梁頂板設3個測點，底板設2個測點，以箱梁中線為準對稱布置，測點離節(jié)段前端面20厘米處。 頂板測點標志采用16毫米直徑螺紋鋼筋制作，鋼筋露出箱梁截面混凝土約2厘米，露出端要加工磨圓并涂上紅漆；底板測點設在底模板上。

3、每個梁段需進行4次監(jiān)測，即立模完畢澆注混凝土前、澆注混凝土后、預應力筋張拉前、預應力筋張拉后。每次監(jiān)測都要將以前監(jiān)測點進行聯測，繪出各監(jiān)測點坐標、標高變化曲線，以便更好的修正理論分析。據此推算下一步施工梁段應該預留的變形量，同時與設計值進行對照，若發(fā)現異?，F象因及時進行處理，否則便定出一個合理的預留變形值進行施工放樣。在每澆筑完3個梁段后，全橋各臨時轉點、水準點必須復核、閉合，尤其是主梁上的混凝土澆筑臨時水準點校核，必要時可進行適當調整。 1.3、工作程序 由測量人員按方案要求進行標高觀測，并將各觀測樁的絕對標高值以書面的形式提交給工程部長，由工程部長根據撓度觀測的結果進行數據比對，確定立

4、模標高并以書面的形式發(fā)給測量工程師，由測量人員根據交底書的內容現場進行立模標高和中線的修正。 混凝土澆筑前1小時，技術人員檢查各控制點，確?；炷翝仓暗目刂泣c立模標高、坐標，控制在2mm以內。 2、平面控制 平面控制主要通過測量對梁中心及兩邊緣進行線形控制，每個梁段在混凝土澆筑前現場技術人員必須利用測量放的中心點對梁邊緣模板位置進行尺量復核，軸線偏位控制在10mm以內。 第二章 連續(xù)梁張拉、壓漿工藝 1、張拉工藝 一、準備工作 一、準備工作 1、將錨墊板喇叭管內的混凝土清理干凈； 2、清除鋼絞線上的銹蝕、泥漿； 3、套上工作錨板，根據氣候干燥程度在錨板錐孔內抹

5、上一層簿簿的黃油； 4、錨板每個錐孔內裝上工作夾片。 二、千斤頂的定位安裝 二、千斤頂的定位安裝 1、套上相應的限位板，根據鋼絞線直徑大小確定限位尺寸； 2、裝上張拉千斤頂，并且與油泵相連接； 3、裝上可重復使用的工具錨板； 4、裝上工具夾片。 三、張拉 三、張拉 1、向千斤頂張拉油缸慢慢送油，直至達到計值； 2、測量預應力筋伸長量； 3、做好張拉詳細記錄。 四、錨固 四、錨固 1、松開送油油路截止閥，張拉活塞在預應力筋回縮力帶動下回程若干毫米， 工作夾片錨固好預應力筋； 2、關閉回油油路截止閥，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底； 3、按順序

6、取下工具夾片、工具錨板、張拉千斤頂、限位板。 五、封端 五、封端 1、在距工作夾片50mm處，切除多余的預應力筋，用混凝土封住錨頭； 2、48小時內往張拉孔道內壓漿； 3、用混凝土將錨頭端部封平。 2、預應力張拉力控制 2.1、張拉力F=AyσconN Ay——單根鋼絞線截面面積，標準Φj15.2鋼絞線取140mm2； σcon——設計提供張拉控制應力； N——孔道內鋼絞線根數。 實際張拉時考慮增加3%的孔道摩阻力，張拉過程中將實際伸長量與理論伸長量進行對比，實際伸長值與理論計算伸長值相差應控制在6％以內。 2.2、通過試驗標定后提供的回歸方程計算出張拉力與油表讀

7、數的關系。 回歸方程一般為線性方程：y=A+Bx,其中A、B為常數，x為張拉控制應力，y為對應張拉力下油表讀數。油表與千斤頂必須一一對應，千斤頂按照張拉不超過200次且不超過1個月進行重新標定一次。 3、壓漿步驟 壓漿是后張法預應力施工中的最后也是關鍵的一步，壓漿前對壓漿機進行認真檢查、標定，用壓漿機向管道內注壓清水，充分沖洗，潤濕管道，至全部管道沖洗完后，正式拌漿，開始壓漿。壓漿開始后需等另一端排水，排水孔亦噴出純漿并穩(wěn)定后，才可封閉排氣孔，其后對管加壓到0.6MPa以上并持荷5min后封閉。張拉封錨壓漿應在48h內完成，如有特殊情況不能及時壓漿時，應采取保護措施，灌漿后30d不能碰撞

8、錨具。 4、壓漿技術控制要點 （1）注漿壓力為0.5----1.0MPa （2）水灰比0.40---0.45 （3）稠度14---18S （4）可摻入各種添加劑提高工作性能 （5）沿管道設置的高點排氣孔排氣 （6）壓漿機采用擠壓式的活塞泵 5、壓漿中存在的問題 在連續(xù)梁預應力混凝土結構中，預應力筋的防腐蝕問題及其與結構混凝土的共同工作問題是通過將水泥漿充滿預留孔道和預應力筋之間的空隙予以解決的，因此，孔道壓漿質量的優(yōu)劣直接影響到預應力混凝土結構的耐久性和安全性。 施工中常見的質量問題： （1）孔道未被水泥漿完全充滿，存在空隙； （2）水泥

9、漿體由于硬化收縮過大而與預留孔道壁分離； （3）硬化后的水泥漿體強度不滿足規(guī)范要求。 原因分析： （1）內因----灌漿材料的自身性能 （2）外因-----灌漿施工的工藝 壓漿料在現場必須嚴格按試驗提供配合比進行拌合，每次壓漿記錄實際材料消耗量。壓漿過程現場技術員和試驗員全程旁站，并做好壓漿記錄。 孔道內水泥漿壓滿后，及時的用木楔漿壓漿孔堵塞，防止?jié){體泄露，施工中容易出現某些高點處缺漿，在波紋管最高點設置排氣孔，可以保證管道內漿體密實。 第三章 連續(xù)梁混凝土澆筑工藝 1、混凝土澆筑順序 梁體混凝土的澆筑分為底板、腹板、橫隔板、頂板四個部分。 混凝土澆筑順序由下至上，如

10、下圖： 底板混凝土通過泵管直接進入底板，再由人工進行布料，澆注順序為先墩身頂部，再中間，后兩端。混凝土振搗采用插入式振搗器完成。 腹板部分相對較高，鋼筋及預應力管道密集，混凝土澆注質量不易控制，是混凝土施工的關鍵。當腹板較高時混凝土從腹板內開口進入，腹板高度較低時混凝土由頂板直接進入腹板內，同時保證混凝土自由下落高度不大于2.0m。因腹板較窄，為保證混凝土振搗良好，腹板振搗采用在腹板上開口，將振搗棒插入腹板內進行振搗，因此，腹板每隔3m需開一個振搗窗口。腹板的澆注順序仍按先中間再兩邊的順序進行，和底板澆注順序相同。以防止?jié)沧⒏拱寤炷習r，底板混凝土尚未初凝導致腹板混凝土從底板涌

11、出。 橫隔板在墩身的正上方，鋼筋密集，網片間距小，人無法進入，振搗難度很大，采用在進人洞兩側和底部開口。實際操作時可能存在的問題是振搗時混凝土帶著振搗棒一起流動，容易造成振搗棒卡在鋼筋縫隙里，無法取出，因此施工時要小心。 頂板混凝土施工按常規(guī)工藝進行，振搗時應切實保證預應力管道不被移動。澆注完成后及時清除梁頂多余的混凝土，保證梁頂的平整度。 2、混凝土質量控制 混凝土的坍落度根據澆筑部位的不同進行調整，底板坍落度控制170mm，腹板坍落度控制在210mm，頂板坍落度控制在170mm。混凝土的性能一是保證泵送順利；二是保證底板澆筑完成后澆筑腹板時不發(fā)生嚴重翻漿；三是保證混凝土能自主流動

12、到各個角落，保證澆注質量。 3、混凝土澆筑施工技術要求 （1）在梁體混凝土灌注過程中，指定專人看護模板、鋼筋和附著式振動器，發(fā)現螺栓、支撐等松動及時擰緊和打牢，發(fā)現漏漿及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有位移，及時調整保證位置正確。 （2）混凝土的灌注采用水平分層、縱向分段對稱連續(xù)灌注，自一端向另一端循序漸進的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm，上、下層灌注時間相隔不超過混凝土的允許延續(xù)時間。 （3）梁端兩腹板混凝土灌筑時，采用同步對稱灌筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果。 （4）當兩腹板槽灌平后略停15～25min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注頂板混凝土，以避免腹、頂板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋。 （5）橋面混凝土也一端向另一端進行灌注。但必須保證腹板混凝土初凝前頂板混凝土灌注完畢，并及時整平、收漿。 （6）混凝土灌筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土不準集中一處下料，以免因混凝土分層厚度太大振搗困難，梁體混凝土產生蜂窩麻面等缺陷，灌注底板混凝土時為防止散落的混凝土污染頂板應撥開內模預留孔處的鋼筋并采用下料漏斗集中下混凝土。 （7）橋面板混凝土灌筑到設計標高后用提漿整平機振動找平并及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度。收漿抹平執(zhí)行兩次，以防裂紋和不平整。 6