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1、電話機(jī)面板模具設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)任務(wù)：課題是電話機(jī)面板注射模設(shè)計(jì)與應(yīng)用。主要利用PROE三維設(shè)計(jì)軟件實(shí)現(xiàn)模具的設(shè)計(jì)與制造。完成該注射模具裝配圖設(shè)計(jì)，全部零件圖紙?jiān)O(shè)計(jì)，模具成型零件PROE三維造型設(shè)計(jì)，以及完成該注射模具的制造工藝設(shè)計(jì)。 1 塑件工藝性分析 圖1所示為電話機(jī)面板零件 圖1 電話機(jī)面板零件圖 1.1 塑件的設(shè)計(jì)要求 該零件尺寸屬中等大小，精度等級(jí)高，無(wú)需抽芯，形狀比較簡(jiǎn)單且沒(méi)有側(cè)壁孔及凹凸臺(tái)，對(duì)表面質(zhì)量有一定要求（如下圖2所示）。采用ABS樹(shù)脂，其具有較好的力學(xué)性能及綜合性能，也是電話機(jī)普遍采用的材料之一。產(chǎn)品工作環(huán)境較好，無(wú)過(guò)熱現(xiàn)象及較大的機(jī)械負(fù)載

2、。 圖2 電話機(jī)面板三維圖 1.2 塑件的生產(chǎn)批量 該產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)，要求模具壽命在30萬(wàn)次以上，選用P20作為型腔及型芯材料。 1.3 塑件的工藝特性 1、ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯合成的三元共聚物，無(wú)明顯熔點(diǎn)。ABS密度為1.05g/cm3 ，熔融溫度為217~237°C，分解溫度>270°C，注射用的ABS熔體指數(shù)范圍為0.5~15。 2、 ABS熔體粘度高，流動(dòng)性中等，一般加工溫度在190~235°C為宜，溢邊值為0.04mm。 3、 ABS為極性大分子，吸濕性強(qiáng)，因此在成型時(shí)樹(shù)脂含有水分，其制品上就會(huì)

3、出現(xiàn)氣泡等缺陷。加工前，務(wù)必進(jìn)行干燥。 4、 ABS成型收縮率較低，一般介于0.4%~0.7%。 5、 塑件壁厚應(yīng)均勻，ABS制品壁厚常在1.5~4.5mm之間選取，同時(shí)ABS的壁厚對(duì)流動(dòng)性影響極小。 6、 ABS制品的脫模斜度可在1°左右選取，對(duì)形狀較復(fù)雜的制件脫模斜度還可適當(dāng)增加。 7、 ABS的模具溫度一般設(shè)定為20~85°C，定模溫度設(shè)置為70~80°C，動(dòng)模溫度設(shè)置為50~60°C。 8、 對(duì)于小型、構(gòu)造簡(jiǎn)單、厚度大的制件，注射壓力可選70~100Mpa，復(fù)雜、壁薄、長(zhǎng)流程、小澆口可選100~140MPa.保壓壓力控制在60~70MP

4、a。 2 注射機(jī)的確定 2.1 注射量的計(jì)算 注塑機(jī)的最大注射量是指柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時(shí)，注射裝置所能達(dá)到的最大注出量。為了保證正常的注射成型，選擇注射機(jī)時(shí)，注塑機(jī)的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機(jī)的實(shí)際注塑量最好在最大注塑量的80﹪。 計(jì)算體積時(shí)，對(duì)于一些復(fù)雜或不規(guī)則的實(shí)體圖形可通過(guò)proe軟件來(lái)實(shí)現(xiàn)體積計(jì)算。利用proe軟件分析功能，自動(dòng)計(jì)算出所繪圖形的體積和質(zhì)量： 體積V= 119.68cm3 由于本模具為一模兩腔，故總體積為2V=89.68*2=179.36cm 據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)可查得聚丙烯（PP）的密度為=1.0

5、4g/cm，故塑件的質(zhì)量： G塑=V塑ρ=89.68*1.04=93.27g M塑=2G塑=186.53g 預(yù)置澆注系統(tǒng)的體積為V澆，取為10cm M澆=V澆ρ=10*1.04=10.4g M總 =M塑+M澆 =196.93g V總 = 189.36cm3 根據(jù)： 0.8V≥V＋V 式中： V——注塑機(jī)的最大注塑量，cm； V——塑件的體積，cm，該零件V＝179.36 M——澆注系統(tǒng)體積

6、，，該零件M＝10。 故 V≥＝189.36/0.8=236.7cm 2.2 注射機(jī)型號(hào)的選定 根據(jù)以上對(duì)塑件體積和質(zhì)量的計(jì)算，以及塑件結(jié)構(gòu)及外形尺寸、注射時(shí)所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，選用注射機(jī)為XS-ZY-250型，其參數(shù)如下表1所示。 表1 XS-ZY-250基本參數(shù) 項(xiàng)目 XS-ZY-250 拉桿內(nèi)間距/mm 295×373 結(jié)構(gòu)形式 臥式 移模行程/mm 350 理論注射容量/cm 250 最大模具厚度/mm 350 螺桿直徑/mm 50 最小模具厚度/mm 200 注射壓力/ 130 鎖模形式 液壓 螺桿轉(zhuǎn)速/（

7、r/min） 25～89 模板面積mm 598×520 鎖模力/KN 1800 注射行程/mm 160 模具定位孔直徑/mm ￠125 注射時(shí)間/s 2 噴嘴球半徑/mm 18 噴嘴口直徑/mm ￠4 2.3 注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 （1）注射量的校核 根據(jù)： 0.8V≥V＋V 式中： V——注塑機(jī)的最大注塑量，cm； V——塑件的體積，cm，該零件V＝179.36 M——澆注系統(tǒng)體積，，該零件M＝10。 故 V≥＝189.36/0.8=236.7cm

8、 此處選定的注塑機(jī)注塑量為250,滿足要求。 （2）鎖模力的校核 鎖模力是指注射機(jī)的鎖模裝置對(duì)模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料溶體充滿模具型腔時(shí)，沿鎖模方向會(huì)產(chǎn)生一個(gè)很大的作用力，此力總是力圖使模具沿分型面脹開(kāi)。為此，注射機(jī)的額定鎖模力必須大于型腔內(nèi)塑料熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（即注射面積）的乘積。 一般，閉模時(shí)要從模外加大于型腔內(nèi)壓力一倍以上的鎖模力。 F＞PA 式中： P——熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，一般取20~30Mpa，取20Mpa； A——

9、塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計(jì)算為74250； F——注塑機(jī)的額定鎖模力，KN。 故 F＞PA＝20×74250/1000＝1650KN 此處選定的注塑機(jī)為1800KN，滿足要求。 （3）模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核 模具閉合高度長(zhǎng)寬尺寸要與注塑機(jī)模板尺寸的拉桿間距相適應(yīng)： 模具長(zhǎng)×寬>拉桿面積 即 324×570>295×373 故滿足要求。 模具閉合高度校核 本模具的閉合高度為 H=280mm，XS-Z

10、Y-250型注射機(jī)所允許模具的最小閉合厚度為Hmin=250mm，最大厚度為Hmax=350mm， 即模具滿足 的安裝條件。 （4）開(kāi)模行程校核 注射機(jī)的開(kāi)模行程應(yīng)滿足分開(kāi)模具取出塑件的需要。所選注塑機(jī)為XS-ZY-250型，其最大行程與模具厚度無(wú)關(guān)，故注塑機(jī)的開(kāi)模行程應(yīng)滿足下式 （5～10） 式中 ——注塑機(jī)最大開(kāi)模行程，。 H——推出距離，； H——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，； 因?yàn)? S＝350 H＋H＋（5～10）＝75＋45＝120mm<350 故開(kāi)模行程滿足要求。 3

11、模具總體設(shè)計(jì)與計(jì)算 3.1 分型面的選擇 根據(jù)分型面選擇的原則： 1、 分型面應(yīng)有利于脫模； 2、 分型面應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求； 3、 分型面應(yīng)有利于成型零件的加工制造； 4、 分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯。 根據(jù)以上的設(shè)計(jì)原則，結(jié)合相關(guān)零件的特點(diǎn)，選擇零件最大表面積處作為分型面，在開(kāi)模時(shí)容易取出零件。下圖3為分型面示意圖，紅色線框?yàn)榉中兔妗? 圖3 分型面示意圖 3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 根據(jù)產(chǎn)品對(duì)表面質(zhì)量的要求很高，為了不影響其美觀，采用側(cè)澆口，這樣雖然容易在進(jìn)料時(shí)形成封閉氣囊，容易留下熔接痕，但是對(duì)排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)增加熔接痕處的局部溫度

12、，以及提高注塑機(jī)的注塑壓力等方法來(lái)解決。3.2.1澆口的設(shè)計(jì) 1、 澆口套進(jìn)口直徑應(yīng)稍大于注射機(jī)噴嘴直徑,通常為 =+ （ 式中 為4mm） 主流道入口的凹坑球面半徑S也應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球頭半徑S，通常為 =+ （式中為18mm) 由上式，得d=4+1=5mm，SR=18+2=20mm； 2、 澆口套與定位圈的配合 兩者的配合可采用H7/m6；澆口套與定位圈的配合H9/f8。 3、 分流道的設(shè)計(jì) 1）分流道截面的選擇與確定 根據(jù)分流道截面流道的表面積比（指流道的表面積與體積比稱之

13、為表面積比），能使塑料熔體的溫度下降小、阻力小、流道效率高，以及加工容易和順利脫模為原則，故選擇分流道截面為半圓形。 2）分流道的大小與計(jì)算 分流道是主流道與澆口之間的進(jìn)料通道。在多型腔模具中分流到必不可少。在分流道設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時(shí)還要考慮減小流道的容積。 該制品的分流道直徑根據(jù)制品重量和壁厚由參考文獻(xiàn)中的查得 =5 。 4、 側(cè)澆口的設(shè)計(jì) 本模具采用一模兩腔，采用側(cè)澆口。側(cè)澆口又稱邊緣澆口，其截面為矩形，應(yīng)用范圍廣泛。 1） 其一般開(kāi)在分型面上，取厚h=0.5~2mm，寬B=0.8~2.4mm(也可取塑件厚的1/3

14、~2/3),。 2）側(cè)澆口的尺寸推薦值 深度h=0.5~2mm，取1mm；寬度B=0.8~2.4mm，取1.5mm；澆口長(zhǎng)度長(zhǎng)L=0.7~2mm，取1mm。 3）側(cè)澆口位置的選擇 根據(jù)澆口的位置對(duì)塑件有直接的影響，位置選擇應(yīng)盡量避免注塑缺陷的出現(xiàn)以及縮短成型周期為前提和原則，故側(cè)澆口設(shè)在電話機(jī)面板較底端處的中間。 3.3 成型零件的總體設(shè)計(jì) 3.3.1 型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 采用整體式結(jié)構(gòu)，整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔，其優(yōu)點(diǎn)是：強(qiáng)度和剛度都相對(duì)較高，且不易變形，塑件上不會(huì)產(chǎn)生拼模縫痕跡。不過(guò)其切削量大，使模具成本較高，同時(shí)給熱處理和表面處理帶來(lái)困難，只適用于形狀較為簡(jiǎn)單的中、小

15、型模具。 3.3.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 采用整體式結(jié)構(gòu)，直接在模架板上加工型芯，其優(yōu)點(diǎn)是加工成本低，但 加工材料浪費(fèi)大、材料成本高，僅適用于小型模具。 3.3.2 成型零件的工作尺寸的計(jì)算 成型零件的工作尺寸是指型腔和型芯直接構(gòu)成塑件尺寸，型腔和型芯的工作尺寸精度將直接影響塑件的精度。 （1） 塑件收縮的影響：由于塑件熱脹冷縮的原因，成型冷卻后，塑件尺寸小于模具型腔的尺寸，一般不同塑件有不同收縮率，與塑件的形狀、尺寸壁厚、成型工藝條件、模具結(jié)構(gòu)等因素有關(guān)，故某種塑件的收縮率是波動(dòng)的，ABS的收縮率在0.4%~0.7%之間波動(dòng)。 （2） 制造公差的影響：制造公差將直接影響塑件的尺寸工

16、差，通常型腔和型芯的制造公差為塑件公差的1/3~1/6，其表面粗糙度為0.8μm~0.4mμ。 （3） 成型零件的磨損：模具在使用過(guò)程中，由于塑料熔體的流動(dòng)沖刷，在成型過(guò)程中可能產(chǎn)生腐蝕性氣體的腐蝕，脫模時(shí)塑件與模具的摩擦，以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度的增加，需要進(jìn)行重新打光等原因，都會(huì)造成成型零件尺寸的變化，對(duì)于本產(chǎn)品來(lái)說(shuō)，其尺寸較小，故制造公差對(duì)塑件的尺寸影響較大。 （4） 模具的安裝配合誤差：模具成型零件裝配誤差以及在成型過(guò)程中，成型零件配合間隙的變化，也會(huì)對(duì)塑件尺寸造成影響。 該成型零件工作尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來(lái)進(jìn)行計(jì)算。

17、在計(jì)算成型零件型腔和型芯的尺寸時(shí)，塑件和成型零件的尺寸均按單向極限制，如果塑件的公差時(shí)雙向分布的，則應(yīng)按這個(gè)要求加以換算。而孔中心矩尺寸則按公差帶對(duì)稱分布的原則進(jìn)行計(jì)算。 查手冊(cè)可知ABS的成型收縮率為s=0.4%~0.7%，故平均收縮率S＝（0.4+0.7)％/2＝0.55％，查表得模具制造公差 1）型芯的徑向尺寸計(jì)算 型芯的高度尺寸計(jì)算公式： 式中 ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）； ——制品的名義尺寸（最小尺寸）， ?m——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺

18、寸的1/3~1/6 尺寸φ180+0.29： =[(1+0.55%)*18+0.75*0.29]-0.090 =18-0.090 尺寸590+0.32: =[(1+0.55%)59+0.75*0.32]0-0.17 =600-0.17 尺寸240+0.22： =[(1+0.55%)24+0.75*0.22]0-0.07 =24.30-0.07 尺寸φ160+0.20： =[(1+0.55%)16+0.75*0.20]0-0.07 =16.20-0.07 尺寸500+0.28：

19、 =[(1+0.55%)50+0.75*0.28]0-0.09 =50.50-0.09 2）型芯的高度尺寸計(jì)算 型芯的高度尺寸計(jì)算公式： 式中： ——型芯高度名義尺寸（最大尺寸）； ——制品孔深名義尺寸（最小尺寸），其它同上。 尺寸240+0.26： =[(1+0.55%)24+0.75*0.22]0-0.07 =24.30-0.07 尺寸90+0.16： =[(1+0.55%)9+0.75*0.16]0-0.05 =9.20-0.05 3.4 排

20、氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 要保證注射成型過(guò)程的順利進(jìn)行，不發(fā)生被壓縮氣體產(chǎn)生的高溫，引起塑件的局部炭化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿等缺陷必須重視模具的排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 通常排氣方式包括：模具自然排氣、排氣塞排氣、排氣槽排氣。該零件結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，且尺寸不大，屬于中小型零件范疇，可充分利用分型面間的間隙、推桿和推桿孔的配合間隙自然排氣，這樣加工容易，且成本不高。 3.5 導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)定模之間的開(kāi)合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。定位機(jī)構(gòu)分模外定位和模內(nèi)定位。模外定位是通過(guò)定位圈使模具易于在注射機(jī)上安裝以及模具的澆口套能與注射機(jī)噴嘴精確定位。

21、而模內(nèi)定位則通過(guò)錐面定位機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的精密對(duì)中定位。 3.5.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是利用導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的配合來(lái)保證模具的對(duì)合精度。用于動(dòng)定模間的精密對(duì)中定位，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)主要有三點(diǎn)： 1）定位作用：避免模具接觸時(shí)錯(cuò)位而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均勻。 2）導(dǎo)向作用：上模和下模合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件相接觸，引導(dǎo)上下模準(zhǔn)確合模，避免凸模和型芯進(jìn)入型腔，以保證不損壞成型零件。 3）承載作用：塑料注入型腔過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生單向側(cè)面壓力，或由于成型設(shè)備精度的限制，使導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。 3.5.2 定位機(jī)構(gòu)的設(shè)

22、計(jì) 通常導(dǎo)向機(jī)構(gòu)能夠保證動(dòng)定模之間的正確定位，但由于導(dǎo)套和導(dǎo)柱之間是間隙配合的，存在間隙意味著定位精度不夠，所以在型腔、型芯之間增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)，以滿足精密定位的要求。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的選擇和配合如下圖4所示。 圖4 導(dǎo)柱與導(dǎo)套 同時(shí)，為了便于模具在注射機(jī)上安裝以及模具澆口套與注射機(jī)的噴嘴孔精確定位，應(yīng)在模具上安裝定位圈（如下圖5），用于與注射機(jī)定位孔匹配。定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出，選用定位圈形狀如下圖所示。 圖5 定位圈 定位圈外徑應(yīng)比注射機(jī)上的定位孔徑小0.2mm～0.3mm，以便順利安裝。定位圈常用的材料為45、55中碳鋼

23、或T8碳素鋼，經(jīng)正火處理，硬度為183～235HBS。 3.6 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 脫模機(jī)構(gòu)主要由推出零件、推出零件固定板和推板、脫模機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位部件等組成。 其設(shè)計(jì)原則包括：保證制件不因頂出而變形損壞及影響外觀；脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)；機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠；合模時(shí)能正確復(fù)位。 脫模機(jī)構(gòu)通常包括四種：推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)、推塊推出機(jī)構(gòu)、聯(lián)合推出機(jī)構(gòu)及其他特殊推出機(jī)構(gòu)。本制品為薄壁的容器塑件，故采用推桿推出機(jī)構(gòu)。其中推桿推出機(jī)構(gòu)具有脫模力大而均勻，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)明顯的推出痕跡等特點(diǎn)，且本制品為薄壁容器器件，故采用推桿推出機(jī)構(gòu)，其推出效果如下圖6所示。

24、圖6 脫模機(jī)構(gòu)推出后效果 同時(shí)，頂桿、頂板材料選T10A，頭部淬火處理，硬度要求在50HRC以上，表面粗糙度小于0.8μm，頂桿與孔之間配合為H8/f8。為了頂桿頂出塑件后必須回到頂出機(jī)構(gòu)的初始位置才能進(jìn)入下個(gè)循環(huán)工作，因此設(shè)置復(fù)位桿機(jī)構(gòu)，其端面與分型面及模具平齊。 3.7 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 塑料注射模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不但對(duì)制品精度、變形、耐應(yīng)力開(kāi)裂性、表面質(zhì)量等影響較大，同時(shí)冷卻時(shí)間占成型周期的80%左右，所以塑料注射模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)的優(yōu)劣對(duì)塑料制品的生產(chǎn)效率起著至關(guān)重要的作用。 3.7.1 確定冷卻水路的分布 模具上大部分熱量是通過(guò)型腔及型芯的冷卻移走的，但仍有一部分熱

25、量會(huì)傳遞到支撐型腔和型芯的模板上，這些熱量如果不能及時(shí)散失，也會(huì)影響制品的成型周期。 （1）流道系統(tǒng)的冷卻設(shè)計(jì) 由于冷流道隨制品一起頂出（一般摸具流道的凝固層厚度達(dá)50%～60%即可頂出），而一般冷流道較厚，其附近的熱量較為集中，若不能及時(shí)冷卻將影響整個(gè)生產(chǎn)周期，所以冷流道周圍必須單獨(dú)設(shè)計(jì)一組水路進(jìn)行冷卻。 （2）模板的冷卻設(shè)計(jì) 由于模板用來(lái)支撐和固定型腔和型芯，容納流道系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)等機(jī)構(gòu)，如果模板之間存在溫差，可能會(huì)影響導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、鎖緊機(jī)構(gòu)的定位，加快這些部件的磨損。 3.7.2 水路的尺寸及位置 根據(jù)制品壁厚及形狀，對(duì)于中等以上制品水路直徑設(shè)計(jì)一般

26、選用：Φ10～Φ16 mm。若需設(shè)計(jì)點(diǎn)冷，通常點(diǎn)冷水路直徑為與其相連的直通水路直徑的1.45倍左右。 水路距制品壁不能太遠(yuǎn)，但也不能太近，一般不能小于水路直徑的2倍。 根據(jù)公式計(jì)算結(jié)果及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，一般水路距制品壁的距離為水路直徑的2～3倍，水路間距為水路直徑的3～5倍較好。 3.7.3塑料模具冷卻水路的分布原則 ?。?）設(shè)置水路時(shí)應(yīng)考慮制品的形狀，對(duì)熱量分布較多的位置應(yīng)重點(diǎn)設(shè)計(jì)。一般對(duì)于小的鑲芯可以采用噴泉式冷卻、鈹銅鑲芯下面通水、導(dǎo)熱針等。 　（2）水路中冷卻水的流動(dòng)方向與熔體流動(dòng)方向應(yīng)一致，以便最大效率地帶走熱量，同時(shí)有利于熔體的充填（流動(dòng)末端模溫過(guò)低不利于熔體充填）。

27、?。?）對(duì)于大中型復(fù)雜模具，應(yīng)以每個(gè)澆口為中心分區(qū)域冷卻。 　（4）為了保證型腔、型芯溫度分布均勻，制品冷卻均勻，型腔、型芯水路的走向應(yīng)一致；型腔、型芯的溫度差應(yīng)控制在10℃以內(nèi)。 ?。?）為減小冷卻水的壓力損失，模具外圍連接冷卻水管的尺寸一定要大于或等于模具內(nèi)水路的尺寸。 ?。?）冷卻水路盡可能設(shè)計(jì)在與塑料熔體接觸的模具零件中。 圖7 冷卻系統(tǒng)水道分布圖 根據(jù)以上分析，建立冷卻系統(tǒng)水線如上圖7分布，水道直徑6mm,盲孔處沉孔直徑8mm，深度6mm。且由于動(dòng)模上空間不足，故將水道開(kāi)在定模板上。 4 模具裝配 4.1 模具的裝配 模具裝配時(shí)要求相鄰裝配單元之間的

28、配合與聯(lián)接均需要按裝配工藝確定的裝配基準(zhǔn)進(jìn)行定位與固定，以保證其間的配合精度和位置精度，從而保證型芯與型腔間能精密均勻的配合和定位，開(kāi)合運(yùn)動(dòng)與推出脫模機(jī)構(gòu)都能夠?qū)崿F(xiàn)運(yùn)動(dòng)的精確性。 具體的工藝要求： （1）通過(guò)裝配與調(diào)整，使裝配尺寸鏈的精度能夠完全滿足密封性的要求； （2）裝配完成的模具其塑料注射完全滿足規(guī)定的要求； （3）壽命期限可以達(dá)到預(yù)先規(guī)定的數(shù)值和水平等。 具體裝配后，其裝配圖的三維圖如下圖8所示。 圖8 裝配好后的模具三維圖 4.2 模具的安裝及加工要點(diǎn) （1）定模型芯較多，加工時(shí)需對(duì)鑲芯留有裝配研磨余量。 （2）動(dòng)模芯頂桿通過(guò)滑孔，在加工時(shí)兩塊板需固定在

29、一起，確保同軸度。 （3）裝配后，確保推板復(fù)位后正好?？吭谙尬会斏?，使動(dòng)模芯頂桿完全復(fù)位，不影響成型時(shí)產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。 （4）清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。 （5）因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機(jī)器下面兩根導(dǎo)軌上墊好木板，模具從側(cè)面進(jìn)入機(jī)架間，定模如定位孔。并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動(dòng)模，然后慢速開(kāi)閉模具，找正動(dòng)模，應(yīng)保證開(kāi)閉模具時(shí)平衡、靈活、無(wú)卡住現(xiàn)象，然后固定動(dòng)模。 （6）調(diào)節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，保證有足夠開(kāi)模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。 （7）慢速開(kāi)啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開(kāi)閉模具觀察頂出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)情況，動(dòng)作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。 （8）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20～30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對(duì)位置及弧面接觸情況，緊固定位。 （9）開(kāi)空車運(yùn)轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運(yùn)行是否正常，然后才可注射試模。 裝配好后的工程圖如下圖9所示。 圖9 電話機(jī)面板模具裝配圖 16