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第一 準備 一 設備 運轉完好確認 首先確認機床外觀完好正常 檢查設備液壓 砂輪 機械 電器 系統(tǒng)各部位運轉是否正常 停車八小時以上 開車時必須先點動試車 低速運轉停車 至少低速運轉10個沖程各項進給是否準確 手輪刻度 平穩(wěn)檢查掛輪數(shù)量完全 是否完好 準確 可用 如有問題 及時通知設備室 進行檢查 維護 待一切正常后 方可使用 設備不許有 問題 作業(yè) 液壓表 電源箱 機床的環(huán)境溫度 應保持在17 25 2 潤滑保養(yǎng)確認 機床導軌是否潤滑良好 潤滑部位加潤滑油 保證潤滑油路是否暢通 方可工作 冷卻夜 采用殼牌萬安Macron2525s 14或嘉實多G600 SP磨削液 或同規(guī)格冷卻液 溫度計 潤滑油盒 二 圖紙 砂輪 工裝根據(jù)加工路線單借圖紙 工藝 標準 根據(jù)圖紙 工藝精度要求 借用合適的量具 檢具 確認合格按工裝號借工裝 芯軸 定位套 墊等 為加工 檢驗用 并保證清潔干凈根據(jù)圖紙及工藝要求 零件材料 熱處理硬度等因素 根據(jù)齒輪的模數(shù)精度等級選擇適合的砂輪 保證外觀完整 無磕碰 保證鋒利 墊砂輪 芯軸 三 人員操作者經(jīng)過必要的系統(tǒng)培訓和安全教育操作者必須持證上崗 四 工件確認產(chǎn)品 件號 數(shù)量準確 零件帶有打標的照片 數(shù)量 產(chǎn)品 件號 目測來料齒輪外觀精度 表面不得有缺陷 如裂紋 磕碰 毛刺 氣孔 砂眼 銹蝕等 氣孔 裂紋 磕碰 毛刺 搖鉆z3040 x16 46316的圖片沙眼 銹蝕 確認工件的內孔的尺寸精度 圓度 圓柱度 端面跳動 確認工件的齒部精度 齒形 齒向 齒圈徑向跳動 公法線長度留量 表面粗糙度 有無淬火燒傷和變形確認外觀完整 無嚴重的七害現(xiàn)象 外觀完整 無七害現(xiàn)象圖片 第二 調整 一工裝保持磨齒軸 稍面與脹套稍孔之間 的清潔 光滑 不可有污漬和油脂 定位端面與安裝外圓要擦凈后安裝好 并保證定位套 墊安裝時表面無鐵屑和污垢打表檢測安裝后的芯軸 套 墊 芯軸外圓跳動 0 01 定位套 0 015 墊的端面跳動 0 01打表檢測所用芯軸的母線 跳動 0 015其它工裝的定位外圓 內孔跳動誤差 0 01 定位端面跳動誤差 0 01使用夾具定位磨齒時 定位面在 400mm范圍內 端面跳動應不大于0 005mm 被磨削齒輪內孔的徑向跳動和基準端面跳動均應不大于設計公差數(shù)值的85 二 砂輪砂輪安裝前應檢查有無裂紋和較大的磕碰損傷 也可輕輕敲擊 聽聽聲音是否正常 法蘭盤的安裝面有無磕碰點 紙墊是否完好 增加兩個圖片紙墊 法蘭 安裝時柔和壓入 使用扭矩扳手對稱鎖緊 順序為1 4 2 5 3 6 6 1 2 3 4 5 做好砂輪平衡 砂輪要進行粗平衡 修正 精平衡 再修整 增加一個修正的圖片 停機前 砂輪一定要空運轉一定時間將油甩出 以確保砂輪的平衡 使用安裝套桿 保證內外錐面清潔 安裝法蘭盤到工件主軸上 用正反扣螺母緊固好 NZA上有安裝套桿和正反扣螺母 修整砂輪 用檢測卡板驗證砂輪螺紋部 保證修整合格 修整量較大時須加做動平衡 再一次修整砂輪重新修整 根據(jù)齒輪的材質 硬度 磨削方式 齒面粗糙等因素合理選用砂輪 砂輪安裝后 應用砂輪修整器修出所需的砂輪齒形角 修正砂輪時 應使金剛滾輪的移動軌跡通過砂輪軸線 且移動速度應均勻 砂輪 修型滾輪 三 機床上面圖標重做砂輪主軸跳動允差見附表根據(jù)實際留量確定走到次數(shù)和走刀量 按模數(shù)及留量 確定走刀次數(shù) 加工走刀進給量 7 11m min 嚴禁切削量過大使齒端面產(chǎn)生毛刺 走刀量 從精磨向粗磨排 按模數(shù) 留量選擇走刀量 0 015 0 015 0 015 0 015 0 015 0 03 0 03 0 03 0 03 0 03 依次類推 工件下頂尖跳動允差0 005 檢軸檢測母線允差0 01確定砂輪軸 工件底盤 傳動鏈及進給刻度盤等對加工有影響的參數(shù)都已驗證精度 沖程速度 進給速度按附表3中得出 砂輪在工件上 下出刀 根據(jù)模數(shù)不同 2 5mm 四 工件采用側視圖表現(xiàn)工件靠近基面工件裝夾時 在保證正常的出刀空間情況下 盡可能使工件靠近裝夾基面目測齒輪表面無磕碰 劃傷等影響加工精度的缺陷存在 裝好工件 夾緊 第三 加工首件 開機前 確認機床 工裝 工件 砂輪已經(jīng)正常 開機運轉3 5個沖程再裝夾工件 上刀 預留尺寸0 1 0 15mm 不能一步加工到位 加工完畢測量 外齒輪測量公法線 來個沖程圖 上刀 至圖紙或工藝要求的尺寸 卸活 驗證最終尺寸后 將工件卸下來一個裝上芯軸的測量圖 第四 首件檢查 本頁分成2 3頁 多表示幾個檢測方法遵照檢驗規(guī)程以及相關要求進行檢查 按圖紙按工藝按標準進行檢查 按加工路線單進行檢查 磨齒需要檢測以下項目 公法線長度W 用公法線千分尺檢測W 徑向綜合誤差Fi 有必要的情況下 用齒輪綜合檢查儀檢測 齒形齒向誤差用MM或3040檢測儀檢測 齒向誤差也可以使用齒圈徑向跳動檢測儀 齒面粗糙度要求用目測 手感或樣塊對比的方法檢測 要求達到圖紙要求 最低標準Ra1 6以上 首件檢查 指接手加工第一件或重新更換刀具或改變裝卡方法 改變切削用量后加工的第一件 對零件的公法線或單齒厚 按圖紙或工藝進行標準檢查 針對特殊要求的尺寸 可添加具體相關檢測 噪音 對有噪音要求的零件 要按工藝要求 進行零件與標準輪 零件與零件的對嚙噪音檢查 達到裝配噪音要求 七害 齒部 端面不許出現(xiàn)飛邊 毛刺或燒傷現(xiàn)象 加個風倒角后工件圖 第五 微調 批量加工 根據(jù)以上相關各項進行首件檢查 依據(jù)首件檢驗結果 對相關的部分進行調整對于調整后加工完的工件重新進行檢查 如果零件合格 可以進行正常加工 否則重新調整 第六 中間檢查 中間抽檢 是指工件加工過程中對其中的零件的檢驗 檢查首件檢的內容 檢查刀具的使用狀態(tài) 加工中工件的 七害 精度狀態(tài) 檢查機床運行狀態(tài)是否正常 第七 完工檢查 根據(jù)零件的批量抽取適當?shù)臄?shù)量進行完工檢查 A 小于五件的進行全部的檢查 B 批量大的 按1 10抽檢完工檢查的內容 零件數(shù)量的檢查 與生產(chǎn)路線單是否相符 零件表面質量的檢查 是否有磕碰劃傷等 零件內在質量的檢查 包括尺寸公差 形位公差 光潔度是否符合圖紙要求 根據(jù)零件的批量抽取適當 要有規(guī)定 的數(shù)量 根據(jù)零件的精度及廠家要求進行抽檢 對轉速達到4000rpm的零件 包括數(shù)控產(chǎn)品 按照批量的10 20 進行抽檢 對普通產(chǎn)品 按照批量的5 10 進行抽檢 對5件以內零件100 檢測 檢查 首件檢查 的內容 檢驗合格后 檢查員在加工路線單上相應工序蓋戳 完成終檢 對檢測結果予以保存?zhèn)洳?廠家有要求附帶檢驗報告的 將檢驗結果與零件一同發(fā)運至廠家 齒形齒向檢驗報告 加工路線單 第八 入庫或轉下序