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1、 畢業(yè)設計（論文） 題 目： 淺談濁峪河大橋整體施工 系 部： 公路工程系 專 業(yè)： 道路橋梁 學 號: 班 級： 路橋0710 姓 名： 指導老師： 2012年 5月 5 日 34 目 錄 1.總體說明………………………………………………………………………1 1.1依據(jù) 1 1.2范

2、圍 1 2 . 工程概況 1 2.1工程簡介 1 2.2主要技術條件 2 2.3主要材料 2 2.4工程地質(zhì)、自然條件 3 3 . 主要工程數(shù)量 4 3.1 工程分析 5 3.2工程特點 5 3.3難點及主要對策 6 4.施工總體布置 6 4.2布置原則 6 4.3施工平面布置 6 5. 橋梁基礎工程的施工方法及工藝 9 5.1挖孔灌筑樁 9 5.2承臺施工 11 6. 橋梁墩臺身施工方法及工藝 12 6.1普通墩臺身施工 12 6.2蓋梁施工 14 7 .后張法箱梁和T型梁預制、架設 15 7.1制梁臺座 15 7.2鋼筋加工與綁扎

3、16 7.3模板安裝與拆除 16 7.4砼的澆筑 17 7.5預應力施工 17 7.6T梁架設 19 7.7工程試驗檢測制度 20 8. 砼質(zhì)量保證措施 20 8.1技術保證 20 9. 澆筑混凝土施工工藝細則 23 9.1澆筑方法 23 9.2砼澆筑的一般規(guī)定 23 9.3混凝土的澆筑 25 9.4澆筑前的檢查和準備工作 25 9.5混凝土振搗的操作要求 26 9.6混凝土的養(yǎng)生 26 10. 箱梁鋼筋作業(yè)工藝細則 27 10.1鋼筋檢驗 27 10.2鋼筋存放 27 10.3鋼筋加工 27 10.4鋼筋的接頭 27 10.5

4、鋼筋安裝 27 11. 預應力施工工藝細則 29 11.1下料與編束 29 11.2孔道制作 29 11.3穿束 30 11.4張拉 30 11.5張拉施工中的安全操作 31 11.6壓漿 32 11.7鋼絞線、錨具、夾片 33 結(jié)論 33 1. 總體說明 一、依據(jù) 1.1銅川耀州區(qū)至旬邑二級公路濁峪河大橋工程施工圖紙、變更設計施工圖紙； 1.2施工現(xiàn)場的地形、地貌、地質(zhì)情況； 1.3實習現(xiàn)有的機械設備、施工技術水平； 1.4實習從事類似工程的施工經(jīng)驗及資源情況； 1.5業(yè)主、監(jiān)理單位下達的有關工作指令。 二、范圍 濁峪河大橋K20＋788～K21+

5、226。 第一節(jié) 工程概況 一、工程簡介 濁峪河大橋位于耀州至旬邑二級公路LT1標段內(nèi)，地處銅川市耀州區(qū)。大橋起點樁號為K20+788，終點樁號為K21+226，橋梁全長438.0m，橋跨徑組成為2×30+3×50+2×50+4×30m，橋梁設計角度為900。 橋梁上部采用裝配式預應力混凝土連續(xù)T梁和箱梁，預制梁時中心梁高保持與上部圖一致，即中心梁高分別為280和160cm。本橋為雙向坡，沿路線前進方向左右側(cè)梁頂板預制橫坡同向外側(cè)下方傾斜，預制橫坡為2%，但對于一跨正中間的那片T梁，頂板應為2%的雙向坡，即兩側(cè)翼緣都向外側(cè)下方傾斜。梁底預制都為

6、平坡。橋面橫坡由墩臺蓋梁由中間向兩側(cè)傾斜形成。第10～11跨位于曲線上，通過調(diào)整預制梁長度滿足平面線性，端部現(xiàn)澆縫寬度為標準寬度，并旋轉(zhuǎn)聯(lián)端箱梁預制角度以保證梁端和橋臺背墻平行，以利于伸縮縫的安裝。直線段參照上部結(jié)構(gòu)圖布梁，0#、11#橋臺處設置D80模數(shù)式伸縮縫，2、5、7號橋墩分別設置一道D160模數(shù)式伸縮縫。橋梁采用徑向布孔，各孔在路線設計線處均為標準跨徑。 下部采用薄壁式橋墩、柱式橋墩，其中2～7號橋墩為等截面薄壁墩柱，1、8～10號橋墩采用柱式橋墩；橋臺采用柱式橋臺，肋板式橋臺；基礎采用樁基礎，根據(jù)不同地形情況按摩擦樁、嵌巖樁設計，樁徑分別為1.5m、1.8m、2.0m三種。 二

7、、主要技術條件 1、設計荷載：公路—Ⅰ級 2、橋面總寬及組成： 橋面總寬度：12米 橋面組成：0.5米（護欄）+0.75米（人行道）+9.5米（行車道）+0.75米（人行道）+0.5米（護欄） 3、地震動峰值加速度：0.1g 4、設計基準期：100年 5、環(huán)境類別：Ⅰ類環(huán)境 6、安全等級：一級 三、主要材料 （一）混凝土 1、橋梁上部結(jié)構(gòu)：預制梁采用C50混凝土；現(xiàn)澆濕接縫、接頭、橋面現(xiàn)澆層均采用C50混凝土；橋面鋪裝采用瀝青混凝土；橋梁墻式護欄采用C30混凝土；預應力孔道灌漿采用C40水泥砂漿。 （二）鋼材 1、普通鋼筋：采用HPB235和HRB335級鋼筋

8、。采用新的國家標準：HPB235鋼筋，應符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB1499.1-2008的規(guī)定，HRB鋼筋應符合《GB1499.2-2007》的規(guī)定。 3、預應力材料： （1）預應力鋼絞線：均采用符合GB/T5224-2003標準的高強度低松弛鋼絞線，其標準強度值fpk=1860Mpa，公稱直徑15.2mm，公稱截面積140mm2，彈性模量Ep=1.95*105 amp （2）錨具及管道成孔：預制主梁采用群錨錨具及其配套的設備，管道成孔采用金屬波紋管；主梁連續(xù)接頭鋼束采用及其配套的設備，管道成孔采用金屬波紋管。錨具符合《公路橋梁預應力鋼絞線用YM錨具、聯(lián)接器規(guī)格系列》（JT/T

9、329-1997）規(guī)定。 （三）支座、伸縮縫 1、橋梁支座：采用橡膠支座GJZ和GJZF4系列產(chǎn)品，其性能應符合中華人民共和國交通行業(yè)標準《公路橋梁板式橡膠支座》（JT/T4-2004）的規(guī)定。 2、橋梁伸縮裝置：采用模數(shù)式伸縮裝置，其性能應符合中華人民共和國交通行業(yè)標準《公路橋梁伸縮裝置》（JT/T327-2004）的規(guī)定。 三、工程地質(zhì)、自然條件 1、地形、地貌 濁峪河大橋橋址處地貌總體上屬兩端被黃土覆蓋的河流堆積地貌。 橋址兩側(cè)屬黃土斜坡地貌，右岸斜坡陡立，左岸相對平緩，呈臺階狀由東北向西南傾斜，其間黃土沖溝較發(fā)育，沖溝兩側(cè)溝壁陡立，溝底坡度較大。 2、氣候 橋址區(qū)屬溫

10、和半干旱氣候區(qū)，四季分明。春季干旱多風，氣溫升降迅速，溫差較大；夏季炎熱，干旱與雨澇相同，多雷陣雨天氣；秋季涼爽多雨；冬季寒冷干燥，雨雪少。極端最高氣溫為39.7OC，極端最低氣溫為-16OC，多年平均降水量為548.2㎜，年內(nèi)降水分配不均勻，主要集中在夏秋季節(jié)的七月下旬至九月上旬；主導風向SW、N。 3、地層 橋址地層主要由現(xiàn)代河流淤積層、第四紀全新世沖洪積、坡積及坡洪積黃土狀土、沖積亞粘土和卵石；上更新世風積黃土、沖積黃土狀土；第四紀中更新世風積黃土、沖積層組成。局部地段，地表分布有人工填土。 4、地質(zhì)構(gòu)造及地震 橋址地處渭河斷陷北部，蒲城斷凸和銅川-韓城斷褶斷的西南部。橋址以西分

11、部北東向的北山山前斷裂，該斷裂第三紀活動強，第四紀以來活動弱。橋址以南主要分布東西向的口鎮(zhèn)-關山隱伏活動斷裂，該斷裂第四紀活動顯著。 橋址地處隱伏活動斷裂與北山山前斷裂交匯處的東北部，地震活動相對頻繁。 5、水文地質(zhì)條件 橋址區(qū)溝谷狹窄、起伏大，兩側(cè)較為陡峭，該地區(qū)的水文地質(zhì)條件簡單。 第二節(jié) 主要工程數(shù)量 主要工程材料數(shù)量表 序號 名 稱 單位 數(shù) 量 備 注 1 C50混凝土 m3 3329 2 C40混凝土 m3 5874 3 C30混凝土 m3

12、 3531 4 C25混凝土 m3 2798 5 Φ 15.24鋼絞線 t 121.4 6 I級鋼筋 t 151.4 7 II級鋼筋 t 1666.4 8 各種波紋管 m 15480 9 各種支座 塊 99 10 各種錨具 套 1098 11 各種伸縮縫 M 60 12 防水材料 m2 4648 一、工程分析 濁峪河大橋是本合同段的控制工程。大橋全長438m，橋跨徑組成為2×30m＋3×50m＋2×50m＋4×30m；預制梁為預應力混凝土

13、T梁和箱梁。該橋技術含量高，施工難度大，主要突出問題有：主墩3#墩、4#墩、5#墩、6#墩為薄壁高墩，墩高分別為58m、90m、90m、50m；橋梁跨徑大，分別為30m（箱梁）和50m（T梁）。所以薄壁高墩的施工和預制梁的施工是本橋施工的關鍵。 二、工程特點 1、主橋為50mT梁（25片）及30m（24片）箱梁，混凝土圬工數(shù)量大，相對集中，目標工期相對緊張，材料、設備、人力投入較大，施工規(guī)模龐大。 編號 重難點 項目 重難點原因分析 主要對策 1 施工總體布置、組織、安排 橋梁工程量大，工期緊，相對集中，施工環(huán)節(jié)相互制約，怎樣合理布置，科學組織，使施工有條不紊展開是重點。

14、 1．成立攻關組，選派經(jīng)驗豐富的專業(yè)橋梁施工管理人員和精良的隊伍。 2．臨時設施布置要做到緊湊、合理、井井有條。 3．工序安排要有嚴密的計劃，緊抓關鍵線路，形成流水作業(yè)，環(huán)環(huán)緊扣，科學合理。 4．人員、設備、材料等資源按計劃有序投入，避免窩工。 2 承臺大體積砼施工 主墩承臺為大體積砼施工，易產(chǎn)生溫度裂縫，怎樣保證承臺質(zhì)量是施工難點之一。 1．選擇低水化熱水泥。 2．通過材料降溫，降低砼入模溫度。 3．采用薄層澆筑，以利散熱。 4． 在混凝土中摻入粉煤灰，以減少水泥用量，以降低混凝土水化熱。 5、在砼中摻入緩凝劑，減緩砼凝固時間，使其水化熱逐步釋放，以降低砼內(nèi)部溫度。

15、 3 雙薄壁高墩施工 主橋3#～6#墩墩高均是大于50m的薄壁墩，其施工方法及質(zhì)量控制手段是本橋施工的重、難點。 1．模板系統(tǒng)采用大塊翻升模板，塔吊配合完成模板施工程序。 2．材料用塔吊提升輸送，工作人員用施工電梯上下。 3．墩身施工全過程用激光鉛準儀監(jiān)控垂直度，保證高墩垂直度的精度。 4 預制梁施工控制 預制梁梁體較大、較長，施工影響因素較多，保證鋼筋綁扎、木板安裝及砼澆筑是施工重難點之一。 1．加強管理，每道工序施工前，上道工序必須驗收合格。 2．施工前進行各工序操作人員培訓，嚴格執(zhí)行，確保梁體尺寸及各項指標達到合格。 2、“科技含量高，施工技術難度大”。墩身為薄壁

16、高墩，有較大的施工技術難度。 三、難點及主要對策 見下表。 第三節(jié) 施工總體布置 一、布置原則 1、符合環(huán)境保護、安全防火和勞動保護的要求,并考慮避免各種自然災害侵襲的措施。 2、在保護施工能夠順利進行的情況下,盡量減少施工用地,少占農(nóng)田,使平面布置緊湊合理。 3、所有臨時性建筑和運輸,水,電等線路位置,不得妨礙地面構(gòu)筑物的正常施工。 4、合理布置進場道路,施工現(xiàn)場的運輸?shù)缆泛透鞣N材料的堆場,倉庫位置,各種機具的位置,盡量使其運距最短,以縮小場內(nèi)的搬運距離。 5、施工區(qū)域的劃分與場地的確定,符合施工的工藝流程要求,盡量減少各工序之間的干擾,以利于生產(chǎn)的連續(xù)性。

17、6、各種生活設施便于工人的生產(chǎn)和生活。 二、施工平面布置 施工平面布置圖見下圖。 1、橋梁基礎 濁峪河大橋0#臺～3#墩、6#墩～11#臺采用挖孔施工，4#、5#墩采用沖擊鉆施工。根據(jù)各樁基的地質(zhì)情況不同，采用不同的護壁形式和厚度。 (1) 挖孔樁施工 樁孔開挖采用人工開挖，配合機械打眼，淺孔松動爆破，護壁防護的成孔法進行施工。樁身鋼筋在鋼筋加工場加工，在樁孔附近綁扎成形的方法成籠。對于樁身過長的鋼筋籠，則采取分節(jié)制作，吊車入孔，在孔口焊接的方法進行施工。對于無水的樁孔，則采取普通混凝土灌筑法施工，對于樁孔內(nèi)滲水量較大的樁孔，則采取水下混凝土灌筑進行施工?；炷辆诎韬险具M行拌

18、合，混凝土運輸車運送，用串筒或?qū)Ч苋肟走M行灌筑。 (2)承臺施工 承臺基坑在樁孔開挖之前，已開挖到位，待各樁孔灌筑完成后，采用人工配合挖掘機開挖各樁間部分混凝土墊層?；炷翂|層澆筑完成后，測量放樣，綁扎承臺鋼筋及墩柱底部鋼筋，然后立模，澆筑混凝土。 2、橋梁墩臺 (1) 橋臺施工 橋臺模板采用承臺的大塊鋼模和組合鋼模夾木模，外露面用大塊鋼模，混凝土在拌合站集中拌合，罐車運輸，泵送入模（或吊車配合吊斗），搗固棒振搗，臺身、臺背澆筑成型。 (2) 柱式墩施工 濁峪河大橋1#、8#～11#墩為柱式墩身，柱式墩身采用定型鋼模，在墩身四周搭設架子，作為柱身的人工腳手架，模板的支撐靠自身支撐

19、，風纜固定。模板固定采取在模板外側(cè)加槽鋼背肋，拉力鋼筋加固在模板外側(cè)槽鋼上。鋼筋在墩身上綁扎成形。砼拌合站集中拌合，輸送車運送，吊車配合吊斗入模，插入式振搗捧搗固，塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生。 (3) 薄壁高墩的施工方案 濁峪河大橋2#～7#薄壁墩施工采用大塊翻模進行施工。每墩身模板分三節(jié)，每節(jié)高2.25米，第一節(jié)混凝土澆筑完成后，拆除第三節(jié)模板（最下一節(jié)模板）支立在第一節(jié)上澆筑混凝土，然后拆除第二節(jié)模板支立在第三節(jié)模板上澆筑混凝土，這樣依次交替，循環(huán)上升，直至墩頂。鋼筋在地面加工，墩頂綁扎成形?；炷猎诎韬险炯邪韬?，塔吊提升送至墩頂。 3、梁部的施工方案 濁峪河大橋箱梁和T梁集中在移寨溝河大

20、橋0#臺后路基上預制，采用架橋機從第一孔往第10孔逐次架設。 第四節(jié) 橋梁基礎工程的施工方法及工藝 一、挖孔灌筑樁 濁峪河大橋0#臺～7#墩設計為挖孔樁基礎，8#墩～11#臺設計為鉆孔樁基礎，全橋均按挖孔樁和沖擊成孔樁基施工。具體施工工藝及方法如下： 1、樁孔開挖 首先精確測設樁基孔位中心，并設騎馬護樁。在孔挖深達1米之后，即可澆筑第一節(jié)護壁和鎖口混凝土。第一節(jié)護壁和鎖口混凝土是整個樁孔開挖的關鍵，澆筑時必須保證其定位精確，另鎖口混凝土應高出地面20～30cm。鎖口澆筑好之后，則可安裝搖頭撥桿、卷揚機等。全橋各樁基地面覆土層均較薄，往下依次為強、弱、中風化巖層。對于強風化層，采用風

21、鎬鑿，人工鐵鍬配合開挖法進行施工；對于弱中風化層，采用淺孔爆破法施工，先用風槍按設計方案打眼、嚴格裝藥、堵塞，再用橡膠炮被對炮眼進行覆蓋，并在其上用裝土尼龍袋壓重后方可爆破。該爆破采用電起爆法，在爆破完畢后，用鼓風機往孔內(nèi)吹風，檢測孔內(nèi)空氣質(zhì)量達標后才能下孔清渣。每開挖１米，就立模澆筑一次護壁混凝土。為了保證設計孔徑和順利吊放鋼筋籠，每次澆筑混凝土護壁時均應放大孔徑3～5cm。 挖孔時每層爆破清孔后用垂球檢查挖孔偏心情況，及時糾正孔位偏差?？孜黄钊簶犊刂圃?0cm內(nèi)，單排樁控制在5cm內(nèi)，傾斜度不大于0.5%。挖孔到設計高程后，應把孔底清理平整。挖孔過程中應詳細作好挖孔地質(zhì)記錄。 2、鋼

22、筋籠制作和安裝 （1） 制作 鋼筋籠制作長度可根據(jù)設計長度和吊車的工作長度制作，鋼筋籠的下料、加工均在鋼筋加工場完成，運至孔位旁后焊接、綁扎成形，并編號存放。對于樁身過長，鋼筋籠分節(jié)制作的，則在孔口吊裝時焊接接長。鋼筋籠加工制作必須符合規(guī)范和設計要求，主筋接頭在同一截面小于50%，主筋接頭采用雙面搭接焊。鋼筋籠制作的誤差范圍是主筋間距±10mm，箍筋±20mm，骨架外徑±10mm，骨架傾斜度±0.5%，保護層厚度±20mm，為保證鋼筋籠的保護層厚度，在每節(jié)鋼筋籠設3道保護層控制耳環(huán)，骨架頂端設置吊環(huán)。 進場的鋼筋、下好的料、加工成型的鋼筋

23、籠均需注意防銹并加以標識。 （2） 吊裝 鋼筋籠用吊車吊裝，吊裝時應按骨架長度及編號入孔。在吊裝時為防止鋼筋籠變形，應對鋼筋籠進行徑向加固。對于分節(jié)加工的鋼筋籠，第一節(jié)鋼筋籠入孔后用型鋼臨時穿支在鎖口上，然后吊裝第二節(jié)鋼筋籠，軸線與第一節(jié)對準后，進行接頭連接，以此類推，直到全籠完成。鋼筋籠下落時要平穩(wěn)，不許擺動，防止鋼筋籠碰撞護壁，產(chǎn)生變形。鋼筋籠吊裝誤差為中心位置20mm，頂端高程±20mm，底面高程±50mm。 （3） 安裝超聲波管 按規(guī)范和設計要求數(shù)量正確埋設超聲波檢測管道，并在施工中注意保護其不被損壞、移位和堵塞。（4） 普通混凝土灌筑 對于墩臺孔底無

24、水或地下滲水量較少的樁孔，采用普通混凝土灌筑法進行灌筑。灌筑前先連接好串筒，串筒連接時，必須保證各串筒間的牢固，使其能抗混凝土的沖擊力。搗固采用插入式搗固棒分層搗實?；炷料铝蠒r，下料量得保證每層厚度不宜過大。每層搗固時，應保證每次搗固棒插入下一層5cm。 普通混凝土灌筑樁灌筑時，混凝土面應高出設計標高10～20cm，待混凝土強度達到20Mpa后再將其鑿除，以保證與承臺接觸面砼的強度。 （5） 水下混凝土灌筑 墩樁底標高低于河床標高，其樁底滲水量較大，不能按普通混凝土灌筑施工，必須按水下混凝土灌筑施工。 ① 導管安裝 導管采用φ300的無縫鋼管，每節(jié)2.6m，最底節(jié)4m，配2節(jié)1m（

25、或1.5m和0.5m）調(diào)節(jié)段，用來調(diào)節(jié)導管高度。 ② 進行水密性試驗 在下導管前，要對導管進行認真檢查其是否損壞，密封圈，卡口是否完好，內(nèi)壁是否圓順光滑，接頭是否緊密。對導管做水密、承壓、接頭抗拉試驗，以檢驗導管的密封性能、接頭抗拉能力，符合規(guī)范要求方可下導管。質(zhì)量不可靠的導管不準使用。 ③ 下導管 下導管必須有專人負責，導管必須居孔中心，下導管時應防止導管碰撞鋼筋籠，使鋼筋籠發(fā)生變形。導管距離孔底25～40厘米。 （6） 灌筑水下混凝土 混凝土原材料及配合比應符合規(guī)范要求。 混凝土灌筑是十分重要的工序，必須嚴格組織，操作人員與機械密切配合，場地平整，材料充足且符合規(guī)范要求。所用

26、的混凝土運輸車、吊車等運轉(zhuǎn)正常，保證正常供電，且備用發(fā)電機?；炷敛捎靡慌_拌合站拌合，另一臺備用，以防拌合站發(fā)生故障。 混凝土采取導管水下灌筑法?；炷敛捎没炷吝\輸車運至孔口，初灌量要進行準確計算，以保證導管初埋深度不小于1.0m和填充導管底部需要。砼開始灌筑后必須連續(xù)進行，不可中斷。灌筑過程中下第一斗料，均要測量混凝土面高度，及時調(diào)整導管埋深，導管埋深應控制在2～6m為宜?；炷吝\至樁位時應檢查其均勻性和坍落度，坍落度控制在20±2cm為宜，如不符合要求應進行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求則不得使用。在灌筑混凝土前，為防止鋼筋籠上浮，用4根φ20鋼筋將鋼筋籠固定于料斗支架上。

27、 為了保證樁體的質(zhì)量，砼灌筑應高出設計樁頂高度0.5～1.0m。 在混凝土灌筑過程要注意做好灌筑記錄，并與設計數(shù)量相比較，以檢查成孔質(zhì)量。 全部混凝土灌筑完成后，應緩慢吊出導管，清理場地，進行下一根樁的混凝土澆筑。 （7） 樁的檢測 樁身混凝土達到齡期后即可進行檢測。包括壓混凝土試件和在現(xiàn)場進行超聲波無破損檢測。經(jīng)檢測一個承臺的所有樁均合格后，即可進行承臺施工。 二、承臺施工 臺承混凝土數(shù)量不太大，施工時一次澆筑完成，屬普通承臺混凝土澆筑。 1、基坑開挖 基坑挖前進行放線和高程測量。基坑土質(zhì)采用挖掘機開挖，自卸車配合運輸，石質(zhì)采用淺孔爆破法開挖。開挖尺寸每邊比承臺設計長、寬尺

28、寸大1m。開挖邊坡，土質(zhì)采用1：0.5；在石質(zhì)采用無放坡開挖。開挖至距設計高程20～30cm時，用人工清理或風鎬鑿除，不能擾動基坑底。 2、綁扎鋼筋 鋼筋綁扎前，對基坑進行清掃，對樁頭清洗，樁基鋼筋嵌入承臺部分按設計要求做成喇叭型。底層、頂層及四周鋼筋要進行點焊，加強骨架的穩(wěn)定。鋼筋間距、搭接長度均要符合規(guī)范要求，鋼筋綁扎完后經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽證，方可進行澆筑。 3、模板安裝 承臺模板采用組合鋼模，用鋼管連接支撐，加鋼管斜撐。拉力筋均采用φ16螺紋鋼加固于支撐鋼管或槽鋼上。 在安裝前，先對模板表面進行清潔、校正、涂脫膜劑，安裝時用建筑雙面膠帶堵塞板縫，用“U”卡鎖緊，保證澆筑混凝土時

29、無漏漿。模板與支架緊密相連，一塊模板橫豎分別至少與兩道支架相連。 對軸線進行檢查，符合規(guī)范要求后，加固模板與支架連接，報監(jiān)理工程師簽證后澆筑混凝土。 4、澆筑混凝土 承臺混凝土澆筑時，砼由拌合站集中拌合，采用混凝土罐車運輸，輸送泵泵送入模。澆筑前充分做好準備，清除基坑中的雜物，平整清理場地。 混凝土澆筑要分層進行，每層厚度不超過30cm，搗固混凝土按順序進行，防止漏搗，搗固棒插入下層約5cm，振固棒與側(cè)模應保持5～10cm的距離。 5、混凝土養(yǎng)護 混凝土澆筑完畢并初凝后，用濕潤的草袋覆蓋，每層草袋搭接縫不少于100mm，派專人灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應以草袋濕潤為宜。 6、拆模 當砼

30、抗壓強度達到2.5Mpa后可以拆模,拆模時注意保護結(jié)構(gòu)邊、角部免遭損傷。若有缺陷，及時報告監(jiān)理工程師，并采取可靠的處理措施。 7、回填 對承臺的幾何尺寸、軸線、標高進行檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師簽證后回填。承臺施工工藝流程見承臺施工工藝框圖。 第五節(jié) 橋梁墩臺身施工方法及工藝 一、普通墩臺身施工 1、施工方法 墩臺身施工均采用在墩臺身旁搭鋼管腳手架，汽車吊配合人工立大塊整體鋼模板施工。砼由拌合站集中拌合，砼輸送車水平運輸，吊車配合吊斗送至墩頂，由串筒引導入模，采用插入式振動器搗固。由于墩身較高，因此采取分段澆筑的方法進行施工，每次從下一道系梁頂澆至上一道系梁頂，最后澆筑蓋梁。 2、模板

31、工程 墩身采用圓形定型鋼模。模板檢查合格后，均勻涂刷脫模劑，人工配合汽車吊進行拼裝，并在接縫處夾雙面止?jié){帶防止漏漿。模板安裝好后，檢查其平面位置、標高是否符合設計要求，調(diào)整好后固定牢固。支架采用鋼管腳手架，支架的搭設和模板支撐要牢固穩(wěn)定，確?；炷翝仓^程中模板不變形、不移位。 3、鋼筋工程 所用鋼筋應有出廠合格證，并經(jīng)試驗檢測各項指標均符合設計及規(guī)范要求方可使用。鋼筋由鋼筋班在加工場集中加工，然后在墩臺位處綁扎成型。鋼筋安裝要求位置準確，墊塊采用同標號的混凝土墊塊，滿足保護層的要求。接頭按規(guī)定截面錯開配置。 4、墩臺身澆筑 澆筑前，應對支架、模板、鋼筋及預埋件進行檢查，清理模板內(nèi)的

32、雜物、積水和鋼筋上污垢。砼由拌合站集中拌制，用砼輸送車輸送，吊車吊斗送至墩頂，再由串筒導入模內(nèi)，出口距砼表面不大于1m。 砼分層澆筑厚度不宜超過大，插入式振動器振搗固，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，插入下層5cm左右，不能碰撞模板、鋼筋及預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。 砼澆筑應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝時間，否則，應按工作縫處理。 分次澆筑墩臺身砼前，應將上次澆筑的砼表面浮漿、松散石子清除，將表面鑿毛并濕潤。砼澆筑完畢后，及時按規(guī)范要求進行養(yǎng)護，拆模后用塑料薄膜包裹并灑水

33、。 墩臺身施工工藝流程見下頁。 墩臺身施工工藝流程框圖 立墩臺身模板 模板加工制作 清理承臺（系梁）頂面 測量放樣 綁扎墩臺身鋼筋 鋼筋制作 鋼筋試驗 灌筑墩臺身砼 砼拌制、運輸 制作砼試件 配合比設計 拆模養(yǎng)護 蓋梁施工 說明： 墩柱采用大塊整體鋼模，由于墩（臺）身較高，采取分次立模，每次從下一系梁頂施工至上一系梁頂。墩身模板拼裝采用人工配合汽車吊，搭設鋼管腳手架。鋼筋現(xiàn)場焊接、綁扎。吊車吊斗（砼泵）送至墩頂，串筒入模，水平分層澆筑，機械振搗，塑料膜覆蓋灑水養(yǎng)護。 二、蓋梁施工 在墩樁施工時，在距墩頂約

34、1米處沿縱向預留一貫通的孔道。在蓋梁施工時，用一鋼棒穿過孔道（或用抱箍），用兩根工字鋼支撐于鋼棒上作為蓋梁模板的支架。蓋梁底模和側(cè)模采用大塊定型鋼模，鋼筋骨架在鋼筋加工場加工，運至墩頂現(xiàn)場焊接、綁扎成型。 模板安裝就位后，進行檢查和加固，符合要求并報監(jiān)理工程師檢查后，方可澆筑砼。砼在拌和站集中拌制，砼攪拌輸送車運輸，吊車吊斗（泵送）入模，插入式振動器振搗，一次澆筑成型，塑料膜包裹并灑水養(yǎng)護。 蓋梁施工工藝框圖 方案報監(jiān)理批準 吊裝（搭設）支架 安裝模板 整體吊裝鋼筋骨架 澆筑砼 拆模養(yǎng)護 拆除支架 準備支架 模板加工制作 鋼筋試驗 鋼筋骨架加工、綁扎 砼配合比設計

35、 砼拌制、運輸 砼強度達到100% 說明：雙柱墩蓋梁采用組拼型鋼支架法施工，鋼筋骨架在墩頂綁扎、焊接成型，模板采用大塊定型鋼模，人工配合汽車吊裝。砼在拌和站集中拌制，輸送車運輸，吊車吊斗入模澆筑，機械振搗。 第六節(jié) 后張法箱梁和T型梁預制、架設 一、制梁臺座 1、制梁臺座 首先清除梁場表面植被、虛土至老土層（原狀土）；再進行場地平整；用壓路機對整個預制場進行碾實。 場地平整壓實后，進行臺座放線。開挖臺座基坑（基坑四周尺寸比臺座尺寸大0.5米），深度0.4米。預制底座基礎采用40cm厚的3:7灰土換填（灰土施工前先對素土地基底層再次

36、進行夯實處理），臺座四周用紅磚漿砌，砂漿找平，中間底部用碎石填實。上部澆筑C25混凝土。為防止預應力施加后，臺座兩端受力過于集中，而致臺座兩端沉降變形，在臺座兩端各2.5m范圍內(nèi)作配筋設計，并用30cm厚C25混凝土加強。（詳見臺座示意圖） 由于梁體跨度較長，預應力張拉后，起拱量大，因此擬按規(guī)范及設計要求預留反拱。35m箱梁預留量按設計建議按跨中向下起拱1.50cm，并按二次拋物線進行分配設置。臺座端部預留穿放鋼絲繩起吊槽孔。 臺座示意圖 2、本工程制梁臺座均為一次性臺座。不需要另存量區(qū)。 二、鋼筋加工與綁扎 鋼筋在加工棚內(nèi)加工制作,人工在制梁臺座上綁扎成型。所用鋼筋必須具有

37、合格證書和出場檢驗報告單，且必須為批準廠家廠品。鋼筋運到現(xiàn)場后，按規(guī)定要求抽檢,并滿足設計和規(guī)范要求才能使用。鋼筋若有銹蝕，除銹后方可進行加工。依據(jù)T梁鋼筋圖，編制下料單，根據(jù)鋼筋原材料長度，合理配筋，先長后短，減少浪費。鋼筋綁扎時設置橡膠抽拔棒定位網(wǎng)片，安放橡膠抽拔棒并按設計線型牢固定位，確保預應力孔道位置準確。 三、模板安裝與拆除 1、模板的檢查與驗收（成品模板） 模板在進場前需進行檢查和驗收，檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及銹蝕，各部位尺寸是否滿足設計要求。 2、模板的安裝 采用人工配合吊車安裝，要求做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與臺座、端模密貼不漏漿。安裝時注意檢查模板的端

38、部和底部有無被碰撞造成的缺陷和變形，附著式振動器支架及模板焊縫是否有開裂破損，若發(fā)現(xiàn)應及時預以補焊和整修。預埋件準確設置，特別是支座板設置是否準確水平，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。 3、模板的拆除 在梁體砼強度達到拆模強度要求后，采用人工配合吊車拆除模板，拆模時嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞梁體砼棱角，模板拆完后，吊移至相應位置及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷脫模劑，清點、維修和保養(yǎng)模板零部件，若有缺損及時補齊，以備再用。 四、砼的澆筑 1、施工準備 在每片梁砼澆筑之前，對所有機械設備

39、、工具、使用材料進行認真檢查，確保砼拌制和澆筑的正常進行，并按試驗室提供的施工配合比調(diào)整拌合站的配料系統(tǒng)，做好記錄。 2、砼的拌制與運輸 砼在拌合站集中拌制，小翻斗車運輸，利用吊車與料斗上料入模。 3、梁體砼的澆筑方法 砼的澆筑采取斜向分段，水平分層，從梁的一端朝另一端澆筑完成，其工藝斜度以300～45°為宜,水平分層厚25cm為宜，前后兩層砼的間隔時間不得超過初凝時間。每片梁砼的澆筑時間不得超過4小時。 4、砼振搗 砼的搗固用插入式振動棒與附著式振動器相配合進行，插入式振動棒振搗的間距和時間以保證砼密實不離析為宜。 5、砼的養(yǎng)護 梁體砼澆筑完成且收漿抹面后,采用覆蓋

40、麻袋片灑水養(yǎng)護，拆模后要繼續(xù)灑水養(yǎng)護至規(guī)定時間。 五、預應力施工 1、施工準備 預應力鋼絞線下料在拌合站后路基上進行，按下料單下料、編束、編號存放；檢查預應力孔道，先用高壓水沖洗孔道，再用通孔器進行清孔，確?？讖胶涂椎罆惩?；加工簡易千斤頂提升架，使千斤頂在張拉時能準確對位、移動方便；千斤頂、高壓油泵和油表配套標定。 2、穿鋼絞線束 采用卷揚機輔助人工穿束，鋼絞線束兩端露出錨墊板的長度要大致相等，滿足張拉要求。 3、鋼絞線張拉 待梁體砼強度達到設計強度的85%后，方可進行張拉，采用兩端對稱同步張拉工藝，實行張拉力和鋼絞線伸長量雙控，并作好張拉記錄。張拉步驟為： 0→初應力→1.0

41、3σk（持荷2min錨固） 4、孔道壓漿 預應力束張拉完畢并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，立即進行孔道壓漿，水泥漿采用42.5#水泥拌制并摻入減水劑，采用活塞式壓漿機從孔道一端壓入，待另一端冒出濃漿后將出漿口閥門關閉，壓力升到0.6～0.7Mpa后持壓3min,然后關閉進漿口閥門、卸壓。 5、梁體封端 按設計要求在預制場內(nèi)對T梁梁端頭進行封端砼澆筑，工作程序為：梁端頭砼鑿毛并用水清洗干凈→綁扎端頭鋼筋→立封端模板→澆筑封端砼→拆?！B(yǎng)護。 6、移梁存放 梁體孔道壓漿強度達到規(guī)范及設計要求后,在原臺座上存放，繼續(xù)灑水養(yǎng)護到設計要求，梁體放置要墊穩(wěn)支牢，以防傾倒，并在梁體表面標明生產(chǎn)日期及編號。

42、 后張法預應力梁預制施工工藝流程如下頁： 后張梁開工報告審批 預制場設施準備 活動臺座除銹涂脫模劑 綁扎鋼筋、安裝預應力管道 安裝側(cè)模、端模 自檢、填檢查單報監(jiān)理審批 澆筑砼 養(yǎng)護、清理孔道、適時拆模 穿鋼絞線、套錨具 按程序張拉 壓漿、封錨端 驗收、整理資料、出場 鋼筋、鋼絞線錨具訂貨 鋼筋加工 取樣試驗 備砂、石、水泥 取樣試驗 砼配合比設計與審批 砼制作、供應 制作試塊 自然養(yǎng)護 壓試件 提強度報告 標準養(yǎng)護 壓試件 張拉設備標定 說明：后張梁在預制場集中預

43、制，采用大塊定型鋼模。砼集中拌制，吊車配合料斗入模澆筑，插入式、附著式振動器振搗。預應力束在梁體砼強度達到85%后，采用兩端對稱同步張拉，張拉力和鋼束伸長量雙控。吊車進行場內(nèi)吊移梁。 六、T梁架設 預制梁由0#臺向11#墩逐孔架設。預制梁架設前在墩頂設好硫磺砂漿臨時支座。架橋機在橋臺后的路基上拼裝成型，構(gòu)件起吊采用25t吊車。架橋機拼裝完畢后，在拼裝場地做吊梁試驗，試驗前要對其各部件的運行情況詳細檢查，各項指標正常后方可進行重載試吊，試吊梁工作正常，各項指標滿足要求后方可進行架梁。 七、工程試驗檢測制度 1．現(xiàn)場檢測前，根據(jù)試驗規(guī)范、規(guī)程編寫作業(yè)指導書。 2．檢測時對出現(xiàn)的問題，查明

44、原因，及時處理。 3．檢測結(jié)束后，認真復核試驗及檢測過程。 4．試驗室內(nèi)的實驗，應嚴格按國家和行業(yè)標準進行，不得違規(guī)操作。 5．各種試驗儀器必須指派專人管理，定期校檢。 6．在砼施工和填筑路基施工時，試驗人員必須現(xiàn)場監(jiān)督、檢查，并簽認其施工質(zhì)量。 7．及時按規(guī)定對原材料取樣試驗，把好原材料質(zhì)量關。 8．發(fā)現(xiàn)違章操作，影響質(zhì)量時，及時處理，并上報項目經(jīng)理部。 9．各項試驗報告，必須建立嚴格的復核制度。 第七節(jié) 砼質(zhì)量保證措施 一、技術保證 1．原材料控制 （1）水泥 ① 對用于橋梁工程的水泥，保證其安定性合格，水化熱低。 ② 使用生產(chǎn)質(zhì)量比較穩(wěn)定的轉(zhuǎn)窯水泥，優(yōu)先選用4

45、25號以上的普通硅酸鹽水泥。 ③ 水泥按不同情況分別取樣試驗，并將試驗結(jié)果報送監(jiān)理工程師同意后，方能使用，不同型號的水泥不能混用。 （2）粗、細骨料 選擇級配良好、質(zhì)地堅硬的機制砂，粒徑為0.16～5.0mm，含泥量不大于3%。石子最大粒徑不超過40mm，級配合理，針、片狀顆粒含量不大于15%，含泥量不大于1%，并進行堿活性檢驗，屬堿～碳酸鹽反應的，不作砼骨料。 （3）水 拌合用水的PH值、不溶物、可溶物、氟化物、硫酸鹽、硫化物含量符合有關規(guī)定值。符合國家標準的生活飲用水，可作拌制和養(yǎng)護砼之用。 （4）外加劑 外加劑在使用前經(jīng)過試驗，以確定其性質(zhì)、有效物質(zhì)含量、最佳摻量。經(jīng)批準后

46、方可使用。摻入外加劑的砼加強養(yǎng)護，尤其是早期養(yǎng)護。 2、配合比的控制 在砼澆灌前，嚴格按照國家現(xiàn)行規(guī)定標準，根據(jù)本工程的砼施工技術性能，材料性能，以及設計技術要求，試驗配制多個不同部位砼配合比，并將計算成果及實驗結(jié)果報送監(jiān)理工程師審批，確保最優(yōu)配合比設計；水下砼配合比的設計強度比設計要求的強度高配一級，水灰比不大于0.6。 3、工藝的控制 （1）砼拌制 ① 拌合砼時，按施工配合比嚴格控制材料計量誤差，其重量偏差不超過下列規(guī)定：水泥±1%；各種骨料±3%。 ② 經(jīng)常檢查骨料含水率，據(jù)此調(diào)整加水量和骨料重量。雨天施工時，增加檢測次數(shù)。 ③ 砼攪拌至各種組成材料混合

47、均勻，顏色一致。 ④ 在砼攪拌過程中始終注意坍落度，若坍落度與原定的不符，立即查明原因并予以糾正。 ⑤ 在下盤料裝入之前攪拌機的拌合料確保全部倒出，攪拌機停用超過30分鐘或更換水泥品種時，徹底清洗攪拌機。 ⑥ 采用攪拌站集中攪拌砼，定期檢查自動計量上料系統(tǒng)的準確性，保證拌料配比正確。 （2）砼的運輸 ① 砼采用砼灌車運輸。 ② 裝運砼拌合物，不得漏漿，并防止砼產(chǎn)生離析。夏季施工時采取遮蓋措施，澆筑時如發(fā)現(xiàn)離析，進行二次拌合。 ③ 砼攪拌出機后的任何時刻，都加強監(jiān)督，嚴禁往拌合物中任意加水。 ④ 砼拌合物從攪拌機出料后，運至灌筑地點進行攤鋪、振搗至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室

48、根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定。 （3）砼的澆筑 ① 澆筑前認真復核結(jié)構(gòu)形式、把好測量關，并對模板、鋼筋、預埋件、澆筑設備及臨時支撐等作最終檢查。 ② 砼自高處傾落的自由傾落高度大于2m時加設串筒、斜槽或漏管，防止砼離析。 ③ 砼澆筑保證連續(xù)進行，不能中斷。 ④ 結(jié)構(gòu)各部位的砼強度等級有不同要求時，設專人負責協(xié)調(diào)、指揮砼澆筑，嚴防不同砼等級相互混雜。 （4）砼振搗 ① 搗固人員認真負責，確保不漏搗，也不因振搗過度而引起砼翻砂和粗骨料下沉。砼振搗以表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落為止，每一振點移動間距不大于搗固棒作用半徑的1.5倍。 ② 振搗器避免碰撞鋼筋，嚴禁直接振動鋼筋。振搗靠近模板時

49、，振搗器機頭與模板保持一定距離，一般為5～10cm。 ③ 振搗棒開始轉(zhuǎn)動后方可插入砼內(nèi)，振完后應徐徐提出，不能過快或停轉(zhuǎn)后再拔出來。防水構(gòu)造的細部，要振搗密實，以提高防水能力。 （5）砼養(yǎng)護 ① 編制詳細的砼養(yǎng)生作業(yè)指導書，報監(jiān)理工程師批準后嚴格執(zhí)行。 ② 砼澆筑完后，在12h內(nèi)覆蓋灑水養(yǎng)護。 ③ 養(yǎng)護用水的質(zhì)量與拌制砼相同。每天灑水次數(shù)，以能保持砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準。 ④ 冬季施工采用熱法施工砼，不灑水養(yǎng)護，加強覆蓋保溫。 （6）砼拆模 ① 拆模順序為后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，再拆除承重部分。重大、復雜模板的拆除預先制定相應拆模方案。 ② 拆模時間視砼

50、強度發(fā)展情況及結(jié)構(gòu)類型而定，確保符合有關設計及規(guī)范要求。 （7）夏、雨季施工措施 ① 夏季攪拌砼時充分考慮溫度升高及運輸?shù)纫蛩卣舭l(fā)掉的水分，確保砼澆筑時的坍落度在設計配比范圍內(nèi)。 ② 砼澆筑前了解天氣情況，避開大雨天澆筑，配備一定數(shù)量的塑料薄膜，防止?jié)仓艜r突遇大雨。 ③ 現(xiàn)場要有良好的排水設施，對排水溝及過路水管經(jīng)常進行清理，大雨或暴雨造成的地面水采取有效措施迅速排放，保證地面水不流入基坑，確?，F(xiàn)場道路暢通。 第八節(jié) 澆筑混凝土施工工藝細則 一、澆筑方法 預制梁砼澆筑施工梁段的方法有二種，三次澆筑法和一次澆筑法。三次澆筑法就是把一段梁段的混凝土分三次澆筑施工，第一次澆筑底

51、板，第二次澆筑腹板，第三次澆筑頂板。一次澆筑法就是一段梁段的底、腹板和頂板由下向上一次澆筑完成。 二、砼澆筑的一般規(guī)定 （一）、原材料控制： 混凝土骨料的形狀、最大粒徑、級配與質(zhì)量，不但影響混凝土的和易性，而且也影響混凝土的強度，這一點對于我們預應力混凝土連續(xù)箱梁的懸臂施工極為重要。所以必須對原材料進行嚴格的控制： 1、機制砂的加工應選用干凈無雜質(zhì)的巖石作為母材加工機制砂，砂的石粉含量和技術標準應滿足國家標準和貴州省地方標準之要求。 細度模數(shù)控制在2.8-3.3之間的中粗砂為較優(yōu)。 2、粗骨料采用堅硬的碎石，其最大粒徑不得超過25毫米，不得使用曾受礦水、酸水侵蝕過的石灰?guī)r碎石

52、?；炷劣么旨蠎纤槭瘒覙藴屎汀豆饭こ碳显囼炓?guī)程》要求，嚴格控制含泥量：石≤1%在條件許可的情況下優(yōu)先選用含泥量小，針片狀含量少，壓碎值小，堅固性優(yōu)良的非堿活性連續(xù)級配石料。 3、由于混凝土采用泵送的形式入模，所以混凝土澆筑時應注意兩方面的問題：①最大粒徑：粗骨料的最大粒徑與輸送管道內(nèi)徑之比宜小于1/4；②顆粒級配：石子的篩分曲線應符合連續(xù)級配篩分曲線之要求。 4、水泥采用標號為大于等于42.5級的普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥。 5、混凝土外加劑采用高效緩凝型減水劑。 6、摻和料：粉煤灰、硅灰等外摻料的應用可以顯著降低新拌混凝土的屈服剪切應力，大大提高混凝土的可泵性。粉煤灰應采

53、用Ⅱ以上的粉煤灰。 7、拌和水：能飲用的水。 （二）、水灰比，砂率、塌落度及外加劑控制 1、水灰比的相對穩(wěn)定是保證混凝土質(zhì)量的關鍵因素，要保證其水灰比小于0.40。 2、在配合比設計時應盡可能的使混凝土的漿體與骨料的體積比接近35：65，使?jié){集比接近這一比值可以很好的解決強度、工作性和混凝土的尺寸穩(wěn)定性（彈性模量、干縮和徐變）之間的矛盾，配制出很理想的混凝土。 3、混凝土砂率的大小直接影響混凝土的強度和工作性能，特別對機制砂混凝土來說，收縮、變形和泌水直接影響到混凝土澆筑的成功，預制梁混凝土的砂率一般宜控制在38～46％之間。 4、由于考慮到混凝土的運輸、泵送和高性能混凝土性能的

54、發(fā)揮，同時兼顧將來混凝土外觀質(zhì)量的要求，預制梁混凝土坍落度宜控制在140～180mm之間。 5、外加劑宜選用緩凝高效減水劑或緩凝高效泵送劑，應加強進場材料的檢驗，確保外加劑質(zhì)量的穩(wěn)定和高效。 （三）、搗固的崗位設置 在混凝土澆筑過程中，混凝土的搗固是一個很關鍵的施工環(huán)節(jié)，它直接影響到混凝土的強度和外觀質(zhì)量。因此，要設置專人負責，定崗定位，以崗位負責制確?；炷恋膿v固質(zhì)量。 （四）、混凝土的拌合、運輸、入模及注意事項  1、混凝土必須采用集中拌合、集中供應的方法。 2、混凝土由一套配備自動計量系統(tǒng)的強制式攪拌站供料，同時另一臺拌合站作預備之用。攪拌時間≥1.5min，但必須≤

55、 4.0min。 3、當氣溫較高或較低時，進行O＃塊大體積混凝土施工時，環(huán)境溫度不能滿足現(xiàn)場施工時，混凝土預拌前應進行熱工計算和現(xiàn)場實際試拌，通過對水降溫和升溫來控制混凝土的最高和最低出機溫度。 表1 混凝土拌合溫度控制原材料計量允許偏差 序號 控 制 參 數(shù) 允 許 偏 差 1 混凝土入模溫度 ≤30℃ 2 混凝土內(nèi)部最高溫度不能大于 70℃ 3 外加劑計量 ±1%外加劑總摻量 4 摻合料計量 ±1%外摻料總摻量 5 水計量 ±1%水總重量 6 粗、細集料計量 ±2%粗細集料總重量 7 水泥計量

56、±1%水泥總重量 三、混凝土的澆筑 1、混凝土澆筑時要按一定厚度、順序和方向分層灌筑，保證混凝土均勻入模，當上下相鄰兩層同時澆筑時，前后距離應保持在1.5米左右，每層混凝土厚度控制在40cm以內(nèi)。 2、搗固工具：底板要有平板式振動器，腹板用振動棒與附著式振動器，端頭鋼筋密集的地方用片式插入振動器，在腹板較高的地方，須在兩內(nèi)腹板開窗搗固，搗固上層時，振動棒不能插入過深，以免影響下層砼質(zhì)量。 3、底板混凝土的施工 底板中鋼筋布置相對較少，混凝土可以通過泵送軟管直接卸到底板上，混凝土澆筑時采用振動力較大的插入式振搗器，并配合平板式振動器，這樣混凝土易于振實。特別是與底板相連的八

57、字角以及肋板部分的砼，要特別加強搗固，在底板混凝土澆筑完后上面的加以蓋板，以防止振搗八字角以上部分時八字角下部翻漿。 4、腹板、頂板混凝土的施工 腹板混凝土的入模及分層搗固：腹板的高度較高，而厚度為月50—65厘米，且腹板內(nèi)預應力管道及鋼筋密布，混凝土的入模成為施工中一個很重要的技術問題，應采用內(nèi)模開窗的辦法。注意封閉天窗時要求做到內(nèi)模面齊平，否則影響拆模和美觀，同時混凝土入模時要求以每層40厘米的厚度水平而又均勻地撒入腹板模板中，便于混凝土振搗，保證每層混凝土面水平。 6、頂板混凝土的入模及搗固 混凝土入模時，首先將承托填平，振實后再由箱梁兩側(cè)懸臂板向中央推進，但頂板中由于管

58、道密布，上下重疊，澆筑混凝土時應防止混凝土的擱空現(xiàn)象，用竹片或木條將混凝土塞到管道的下方，配合片式插入振動器。所謂擱空現(xiàn)象，就是混凝土表面似以密實，其實并未振實，鑿開后管道下方依然是空的。混凝土的搗固可分塊進行，亦可同時啟用好幾臺振搗器，待混凝土表面翻漿流平即屬振實；最后，用平板振搗器在整個箱梁頂板上振搗平，停留一段時間，收水后再抹平即可。注意在整個施工過程中，應隨時保護預應力管道不被碰癟，鋼筋不被碰彎；在混凝土終凝前，嚴禁操作人員在混凝土面上走動，否則不但會引起預應力管道下垂，還會促使混凝土“擱空”、“假實”現(xiàn)象的發(fā)生。 四、澆筑前的檢查和準備工作 在澆筑前，首先要做好一切準備工作：

59、如果混凝土原材料、 拌合、運輸、搗固以及供電設備，以防設備發(fā)生故障，要求設備均有備用品，不得使混凝土澆筑工作中斷時間超過2小時。 其次，要做梁內(nèi)的檢查工作：如模板、鋼筋、預應力管道的尺寸以及位置的準確和牢固程度；預埋件、預留孔洞的設置情況，模板內(nèi)有無雜物，模板涂脫模劑等情況。在混凝土澆筑前必須嚴格檢查，確保無誤。另外，為提高混凝土澆筑的質(zhì)量，實行管理分工，崗位負責。試驗員負責混凝土質(zhì)量的把關；混凝土澆筑工班一人全面指揮，一人負責底板及腹板，一負責頂板，頂板、底板和腹板專人振搗；鋼筋班專人值班負責鋼筋和預應力管道的設置；木工班分別檢查箱梁模板變形及漏漿情況，負責支模、校正。 五、混凝土振搗

60、的操作要求 1、采用插入式振搗器振搗時，要垂直、等距離地插入前一層中5—11厘米，根據(jù)振搗器的有效半徑，插入距離不得超過60厘米。振搗的時間控制，不僅要看到混凝土體積有了減少，而且要一直振搗至混凝土表面出現(xiàn)灰漿和光澤，使砼達到均勻為止。 2、抽出振搗器時，要緩慢撥出，不得在混凝土中留有孔隙。 3、振搗混凝土的厚度，以30-40厘米為宜，不得超過60厘米。 4、在梁段頂板、腹板及底板鋼筋和管道布置復雜而又密集的地方，插入式振搗器難以正常插入，可用片式振動器，在頂板振搗的最后，要使用平板式振搗器。 5、振搗器要避免碰到鋼筋，以免鋼筋周圍積水影響粘著力；避免碰到管道，以免鐵皮管、

61、波紋管破裂漏入水泥漿。 6、振搗器靠近模板時，插入式振搗器機頭須與模板始終保持一定距離，一般為5-10厘米。 7、振搗器要有備用臺數(shù)，遇到故障能及時修理或更換。 六、混凝土的養(yǎng)生 在混凝土澆筑完成后，為防止陽光直射、雨淋、低溫影響，應立即做好防護工作。砼養(yǎng)生在澆筑后10-12小時以內(nèi)進行，養(yǎng)生時間普通水泥五天，早強水泥三天，混凝土拆模后應在混凝土表面噴涂養(yǎng)護液防止混凝土在高空無法養(yǎng)護的情況下內(nèi)部水分的散失。  第九節(jié) 箱梁鋼筋作業(yè)工藝細則 一、鋼筋檢驗 1、每批鋼筋運到工地，應具有出廠時物質(zhì)量保證書和出廠合格證。 2、鋼筋到工地入庫前，須進行質(zhì)量檢查，復查產(chǎn)品規(guī)

62、格、數(shù)量，抽樣做屈服強度、抗拉強度、伸長、冷彎等試驗，試驗不合格或不符合規(guī)定的鋼筋堅決不能使用。 二、鋼筋存放 1、鋼筋存放時，不要直接堆放在地面上，必須墊方木離地面約10cm左右，防生浮銹、粘泥土、油污等。 2、鋼筋露天存放時，必須選擇干燥不汲水地面，有防雨設施，嚴禁施工人員踏踩鋼筋，作業(yè)場設有通道。 三、鋼筋加工 1、鋼筋在加工彎制前應調(diào)直，除銹除污。鋼筋達到平直，無局部折曲。 2、加工后的鋼筋在表面上不應有削弱鋼筋截面的傷痕。 3、當利用冷拉的方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直拉伸率為Ⅰ級鋼筋不得超過2%，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。 4、彎制加工完畢的鋼筋，應放置在棚內(nèi)的架墊上，

63、避免銹蝕及污染。 5、鋼筋截切及成型誤差： ① 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 ② 彎起鋼筋的位置±20mm； ③ 箍筋內(nèi)邊距離尺寸差±3mm； 四、鋼筋的接頭 熱軋鋼筋的接頭，可采用電焊焊接應符合下列要求： ① 雙面幫條焊，采用與被焊鋼筋同級別、同直徑的鋼筋，搭接與焊縫必須符合《規(guī)范》要求。 ② 鋼筋接頭，在受拉區(qū)不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，在受壓區(qū)不受限制。 五、鋼筋安裝 1、為保持鋼筋與模板之間規(guī)定的保護層，使用砂漿墊塊支墊鋼筋。墊塊輔設間距標準，梁底與橋面底板每平方米4個，腹板每平方米2個。 2、鋼筋與預應力管道相矛盾時，可適當調(diào)節(jié)鋼筋

64、位置，不得改變預應力管道位置。如特殊情況，需不得不改變預應力管道位置時，需與設計人員商量，否則不得隨意移運預應力管道位置。 3、箱梁鋼筋施工時，為加快安裝速度，保證網(wǎng)格的間距，如底板等部分鋼筋可在地面上焊成網(wǎng)片或骨架，然后吊裝到模板內(nèi)進行安裝。 4、鋼筋安裝順序 箱梁底模板和一邊的外側(cè)模板框架安裝好后，便進行鋼筋安裝，其順序如下： ① 在地面綁扎底板鋼筋； ② 掛籃與模板前移就位后，用塔吊吊裝已綁好的底板鋼筋網(wǎng)片； ③ 穿底板預應力束管道，并綁扎管道定位鋼筋網(wǎng)片； ④ 綁扎腹板鋼筋骨架，然后綁扎腹板下倒角的斜角鋼筋和肋下最底層幾根縱向筋，安裝上的錨頭墊板及螺旋筋，然后穿底板預應力

65、管道； ⑤ 肋板鋼筋骨架內(nèi)安裝曲線管道，固定網(wǎng)片； ⑥ 安裝頂板和翼板下層鋼筋網(wǎng)片； ⑦ 安裝頂板管道網(wǎng)片 定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿預應力管道； ⑧ 安裝頂板上導線鋼筋網(wǎng)片，用鋼筋支墊焊在上下網(wǎng)片間，以保持上下層網(wǎng)片間的距離。 5、鋼筋安裝的允許誤差如下： ① 主筋間距偏差≤15mm； ② 箍筋間距±15mm； ③ 其它鋼筋偏差≤20mm； ④ 鋼筋保護層偏差±5mm。 6、附于梁體的各種預埋件，預留孔應與模板同安裝，不得遺漏，位置精確。 7、鋼筋安裝注意事項： ① 錨頭板與螺旋筋中軸垂直，并預先焊好。 ② 鋼筋網(wǎng)片采用塔吊起吊入模，對于面積

66、較大的頂板和底板網(wǎng)片，起吊時綁上型鋼，吊點放在木桿上，防止網(wǎng)片變形。 ③ 在底板、肋板鋼筋安裝完畢，進行肋模和底安裝時應在箱梁內(nèi)鋪上工作平臺，不許踩踏底鋼筋。 ④ 管道固定網(wǎng)片為防止變形，間距不大于1米設置，跨徑較大的管道或管道較多處，需適當加固網(wǎng)片，鋼筋安裝完畢后，應對管道進行一次全面檢查和調(diào)整。 第十節(jié) 預應力施工工藝細則 一﹑下料與編束 1.移寨溝河大橋主橋上部結(jié)構(gòu)為裝配式預應力混凝土連續(xù)T梁和箱梁，其預應力所用材料為：預應力筋采用4～11—φ15.24一束的鋼絞線。 2．預應力鋼材進貨后應分批驗收，驗收時應檢查其質(zhì)量證明書，包裝方法及標志內(nèi)容是否齊全﹑正確。 3．預應力

67、鋼材表面不得有裂紋﹑毛刺﹑機械損傷﹑氧化銹﹑油污等，銹蝕嚴重的不得使用。 4．預應力存放點應干燥﹑清潔﹑支墊放置。支墊高度＞20cm，并加蓋予以防護，以便防雨、防曬、避免銹蝕。 5．每批預應力鋼材應取樣按國家標準的機械性能檢驗，核對是否符合要求。 6．9#墩T構(gòu)鋼絞線束的下料與編束均在9#墩右側(cè)抗滑樁前段平臺處進行。10#墩的短鋼絞線束在10#墩右側(cè)進行，長束在9#墩右側(cè)下料場進行。 7．預應力鋼絞線下料： 鋼絞線切斷前應用22#鍍鋅鐵絲綁扎其端部，防止散股。預應力鋼材下料時應用砂輪切割機，不允許使用電焊機或氧炔焊切割。 8．預應力鋼束不得踩壓、交叉、扭曲；兩端應整齊，堆放有條理。 9．已綁扎成束的預應力鋼材應掛標簽：設計束號、梁位號、編制時間。 二、孔