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1、1目目 錄錄引言 .21注塑模具概論.31.1 塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用.31.2 塑料成型模具的分類(lèi).51.3 注塑模具概況.62 塑件的分析.72.1 塑件實(shí)體分析.72.2 設(shè)計(jì)任務(wù).72.3 塑件工藝分析.83 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù).83.1 苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）的性質(zhì)與材料性能.93.2 ABS 材料的成型工藝參數(shù) .93.3 溢邊值.104 注射機(jī)的選擇.104.1 注射機(jī)的初步選擇.104.2 校核模具的型腔數(shù)目.114.3 校核注射機(jī)技術(shù)參數(shù).125 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .135.1 主流道設(shè)計(jì).135.2 分流道的設(shè)計(jì).145.3 澆口的設(shè)

2、計(jì).146 模架的選擇和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 .156.1 模架的選擇 .156.2 標(biāo)準(zhǔn)件的選用.167 成型零件的設(shè)計(jì).177.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì).177.2 成型零件的工作尺寸計(jì)算.188 排氣系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .208.1 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì).208.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì).209 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .2291 導(dǎo)向裝置的作用.2292 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì).2210 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì).23101 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì).23102 齒輪齒條抽芯機(jī)構(gòu).2611.模具工作過(guò)程.2612 PRO/E 二維裝配圖和三維圖展示、.27致 謝 .30參考文獻(xiàn)：.302洗衣機(jī)把手注塑模具設(shè)計(jì)摘要摘要：本文對(duì)塑料

3、洗衣機(jī)把手了實(shí)體及工藝分析，并按照其要求選定材料，分析材料的特性及工藝參數(shù)。選擇了注射機(jī)的類(lèi)型并對(duì)其進(jìn)行了校核。對(duì)成型零部件進(jìn)行了結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和工作尺寸計(jì)算。完成了澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、脫模推出機(jī)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)和合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。最后，完成了模具裝配圖和三維立體圖。關(guān)鍵詞關(guān)鍵詞：塑料 注塑模 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)引言塑料是以合成樹(shù)脂為基礎(chǔ)的、在一定的溫度和壓力下能塑化流動(dòng)成型并在冷卻后能保持其既定形狀的一大類(lèi)可塑性材料。現(xiàn)在塑料在我們的生活中已得到越來(lái)越大的應(yīng)用。目前，塑料的注射成型這一方式已經(jīng)普遍應(yīng)用于塑料加工領(lǐng)域。注塑有成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制品，生產(chǎn)效率高

4、、能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，對(duì)原材料的適應(yīng)性強(qiáng)等一系列的優(yōu)越性。因此，注塑是一種先進(jìn)的、經(jīng)濟(jì)的成型技術(shù)，發(fā)展迅速。當(dāng)然注塑也有設(shè)備復(fù)雜、投資大，設(shè)備的維修與保養(yǎng)較難，工藝控制難度較大等方面的局限性。模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，被稱(chēng)為“工業(yè)之母” 。而塑料模具又在整個(gè)模具工業(yè)中的一枝獨(dú)秀，發(fā)展十分迅速。注塑模具更是具有更大的發(fā)展前途和應(yīng)用前景。塑料制件中有許多的小制件，模具相應(yīng)的也有許多的中小型的模具。設(shè)計(jì)中小型模具也成為許多院校學(xué)生畢業(yè)設(shè)計(jì)的首選，這對(duì)學(xué)生將來(lái)畢業(yè)走向社會(huì)有著很大的幫助，也會(huì)提高我國(guó)模具設(shè)計(jì)專(zhuān)業(yè)人才的水平，對(duì)我們國(guó)家的經(jīng)濟(jì)發(fā)展有著巨大的影響。采用塑料注射成型工藝是成型塑料制品的

5、一種重要方法。其基本工藝路線為塑料原材料經(jīng)注射機(jī)熔融塑化并注入模具，在模具中固化后脫模成為制品。目前采用的注射成型工藝生產(chǎn)的塑料制品產(chǎn)量，約占塑料制品總量的 20%30%。注射工藝在注射制品成型中起著極其重要的作用，因此，如何提高塑料制品的表面質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量、成型精度和成型效率，成為發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性，擴(kuò)大注塑制品應(yīng)用的首要問(wèn)題。注塑模具結(jié)構(gòu)由澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)、排氣機(jī)構(gòu)等構(gòu)成，而澆注系統(tǒng)是決定模具質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，其構(gòu)造方式則成為模具設(shè)計(jì)的核心部分。脫模機(jī)構(gòu)是設(shè)計(jì)的難點(diǎn)之一，其脫模機(jī)構(gòu)復(fù)雜程度視成型制品復(fù)雜程度而定。澆注系統(tǒng)分為兩大類(lèi)，固化后的澆注系統(tǒng)和制品一同從模具中取出的

6、澆注系統(tǒng)稱(chēng)之為冷流道澆注系統(tǒng)；而在模具內(nèi)通過(guò)加熱裝置，保持流道內(nèi)的樹(shù)脂為熔融狀態(tài)的稱(chēng)之為熱流道澆注系統(tǒng)。塑件上有與開(kāi)模方向不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹，塑件不能直接脫模，必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件在塑件脫模前先抽出，然后再脫出塑件。完成側(cè)抽芯和復(fù)位的機(jī)構(gòu)稱(chēng)為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。本次設(shè)計(jì)的模具屬于中小型注塑模具，其設(shè)計(jì)過(guò)程如下:3（1） 查閱相關(guān)資料，注塑模具現(xiàn)在、發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行一定的了解（2） 對(duì)塑件進(jìn)行實(shí)體分析、工藝分析、對(duì)塑件進(jìn)行三維造型，進(jìn)行模具制造工藝分析（3） 對(duì)塑料材料的成型特性與工藝參數(shù)進(jìn)行分析，了解材料 ABS 的特性和成型工藝參數(shù)（4） 進(jìn)行注射機(jī)的選擇和相關(guān)參數(shù)的校核。（5） 對(duì)澆注

7、系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，包括主流道、分流道、澆口的設(shè)計(jì)（6） 模架的選擇額標(biāo)準(zhǔn)間的選用（7） 成型零件的設(shè)計(jì)包括結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和尺寸的設(shè)計(jì)，（8） 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)（9） 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)（10）脫模推出機(jī)構(gòu)和復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。1注塑模具概論1.1 塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用材料只有通過(guò)成型才能成為具有使用價(jià)值的各種制品，75以上的金屬制品，95的塑料制品是通過(guò)模具來(lái)成型的。模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，它被用來(lái)成型具有一定形狀和尺寸的各種制品。在各種材料的加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具，如金屬制品成型的壓鑄模、鍛壓模、澆鑄模，非金屬制品成型的玻璃模、陶瓷模、塑料模等。每種材料成型模具按成型

8、方法不同又分為若干種類(lèi)型。采用模具生產(chǎn)制件具有生產(chǎn)效率高，質(zhì)量好，切削少，節(jié)約能源和原材料，成本低等一系列優(yōu)點(diǎn)，模具成型已成為當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段，成為多種成型工藝中最具有潛力的發(fā)展方向。模具是機(jī)械、電子等行業(yè)的基礎(chǔ)工業(yè)，他對(duì)國(guó)民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)的發(fā)展起著越來(lái)越大的作用。一個(gè)國(guó)家模具生產(chǎn)能力的強(qiáng)弱、水平的高低。直接影響著許多工業(yè)部門(mén)的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和老產(chǎn)品更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的提高。我國(guó)為了優(yōu)先發(fā)展模具工業(yè)，制訂了一系列優(yōu)惠政策，并把它放在國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展十分重要的戰(zhàn)略地位。對(duì)塑料模具的全面的要求是：能高效的生產(chǎn)出外觀和性能均符合使用要求的制品。模具使用時(shí)要求高效率、自動(dòng)化、操作簡(jiǎn)便，因盡量

9、減少合模和取制件過(guò)程的手工操作，為此常用自動(dòng)脫模、自動(dòng)側(cè)抽芯等高效率自動(dòng)化的模具，在全自動(dòng)生產(chǎn)時(shí)還要保證制品脫出時(shí)能自動(dòng)墜落或能用機(jī)械手取出。模具制造要求模具零件的加工工藝性能好，選材合理，制造容易，成本價(jià)廉。除簡(jiǎn)易模具外一般來(lái)說(shuō)制模費(fèi)用是十分昂貴的，一幅優(yōu)良的注塑模具可生產(chǎn)百萬(wàn)件以上的制品，壓制模具一般也能生產(chǎn)制品約 25 萬(wàn)件。因此當(dāng)塑件批量不大時(shí)，分?jǐn)傇诿恳粋€(gè)塑件上的模具費(fèi)用會(huì)很高，這時(shí)應(yīng)盡可能的采用簡(jiǎn)單、合理、廉價(jià)的模具。4應(yīng)特別強(qiáng)調(diào)塑料制品質(zhì)量與模具之間的關(guān)系，模具的形狀、尺寸精度、表面粗糙度、分型面位置、脫模方式對(duì)塑件的尺寸精度、形位精度、外觀質(zhì)量影響很大。模具的控溫方式、進(jìn)澆點(diǎn)、

10、排氣槽位置等對(duì)塑件的結(jié)晶、取向等凝聚態(tài)結(jié)構(gòu)及由它們決定的物理力學(xué)性能、殘余內(nèi)應(yīng)力、光學(xué)、電學(xué)性能，以及氣泡、凹陷、燒焦、冷疤、銀紋等各種制品缺陷有重要的關(guān)系。塑料制品生產(chǎn)中先進(jìn)合理的成型工藝、高效的設(shè)備是必不可少的重要因素。塑料模具對(duì)實(shí)現(xiàn)塑料成型工藝要求和塑件使用要求起著十分重要的作用。任何塑件的生產(chǎn)和更新?lián)Q代都是以模具的制造和更新為前提的，由于目前工業(yè)和民用塑件的產(chǎn)量猛增，質(zhì)量要求越來(lái)越高，因而導(dǎo)致了塑料模具研究、設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的迅猛發(fā)展。80 年代以來(lái),在國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國(guó)家經(jīng)濟(jì)政策的支持和引導(dǎo)下,中國(guó)塑料模具工業(yè)發(fā)展迅速,年均增速為 13%,1999 年我國(guó)模具工業(yè)產(chǎn)值為

11、245 億,至 2000 年我國(guó)模具總產(chǎn)值已達(dá) 270 億元,其中塑料模約占 30%左右。在未來(lái)的模具市場(chǎng)中,塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。中國(guó)塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在,歷經(jīng)半個(gè)多世紀(jì),有了很大發(fā)展,模具制作水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn) 48 英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg 大容量洗衣機(jī)全套塑料模具以及汽車(chē)保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生產(chǎn)照相機(jī)塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機(jī)電有限公司和煙臺(tái)北極星 I.K 模具有限公司制造的多腔 VCD 和 DVD 齒輪模具,所生產(chǎn)的這類(lèi)齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動(dòng)等要求都達(dá)到

12、了國(guó)外同類(lèi)產(chǎn)品的水平,而且還采用最新的齒輪設(shè)計(jì)軟件,糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差,達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)漸開(kāi)線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為0.08mm 的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門(mén)窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達(dá) 0.020.05mm,表面粗糙度 Ra0.2m,模具質(zhì)量、壽命明顯提高了,非淬火鋼模壽命可達(dá) 1030 萬(wàn)次,淬火鋼模達(dá) 501000 萬(wàn)次,交貨期較以前縮短,但和國(guó)外相比仍有較大差距。成型工藝方面,多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計(jì)方面也取得較大進(jìn)展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟,如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成

13、功地在 2934 英寸電視機(jī)外殼以及一些厚壁零件的模具上運(yùn)用氣輔技術(shù),一些廠家還使用了 C-MOLD 氣輔軟件,取得較好的效果。目前中國(guó)模具產(chǎn)品已經(jīng)形成 10 大類(lèi) 46 個(gè)小類(lèi)，模具生產(chǎn)廠點(diǎn)兩萬(wàn)多家，從業(yè)人員約50 萬(wàn)人。在所有模具產(chǎn)品中，自產(chǎn)自用的比例占大部分，2003 年實(shí)現(xiàn)了商品化流通的模具占 45%左右。在 10 大類(lèi)模具產(chǎn)品中，塑料模具的比例在 2000 年模具總量中已達(dá)到36%，2002 年則接近 40%，塑料模具在進(jìn)出口中的比重更是高達(dá) 50%60%，并且隨著中國(guó)機(jī)械、汽車(chē)、家電、電子信息和建筑建材等國(guó)民經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，這一比例還將持續(xù)提高。近年來(lái)，中國(guó)塑料模具工業(yè)年均

14、增長(zhǎng)速度達(dá)到 10%以上，塑料制品年產(chǎn)量在世界位居第二，2001 年達(dá)到 2000 萬(wàn)噸。塑料制品在農(nóng)業(yè)、塑料包裝、塑料管材和異型材、汽車(chē)、5家電、電子、交通、郵電等領(lǐng)域發(fā)展迅猛，掀起了一股國(guó)內(nèi)外廠商投資的熱潮。據(jù)預(yù)測(cè)，到 2005 年中國(guó)塑料模具總產(chǎn)值將達(dá)到 460 億元。模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從現(xiàn)在的 9000 多萬(wàn)美元增長(zhǎng)到 2005 年的 2 億美元左右。專(zhuān)家認(rèn)為，國(guó)內(nèi)模具制造業(yè)的發(fā)展方向，重點(diǎn)應(yīng)是既能滿(mǎn)足大量需要，又有較高技術(shù)含量，特別是目前國(guó)內(nèi)尚不能自給、需要大量進(jìn)口的模具，以及能代表發(fā)展方向的大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命的模具。1.2 塑料成型模具的分類(lèi)不同的塑料成型方法采用原理和結(jié)

15、構(gòu)特點(diǎn)各不相同，按照成型加工方法的不同，可將塑料模具分為以下幾類(lèi)4。1.2.11.2.1 壓塑成型模具壓塑成型模具壓塑成型模具簡(jiǎn)稱(chēng)壓模。將塑料原料直接加在敞開(kāi)的模具型腔內(nèi)，再將模具閉合，塑料在熱和壓力作用下成為流動(dòng)狀態(tài)并充滿(mǎn)型腔，然后由于化學(xué)或者物理變化使塑料硬化成型，這種成型方法叫壓塑成型，這種成型方法所用的模具叫壓塑成型模具。壓塑模具多用于成型熱固性塑料，也有用來(lái)成型熱塑性塑料的熱擠冷壓模具。另外還有一類(lèi)不加熱的冷壓成型模具，用于成型聚四氟乙烯坯件。1.2.21.2.2 注塑成型模具注塑成型模具塑料先加在注塑機(jī)的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔融后，在注塑機(jī)的螺桿或者活塞的作用下，經(jīng)噴嘴和模具的澆注

16、系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔，塑料在模具型腔內(nèi)固化定型，這就是注塑成型的簡(jiǎn)單過(guò)程。注塑成型所用的模具叫注塑模具。注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成型，但近年來(lái)也越來(lái)越多地用于熱固性塑料成型。注塑成型在塑料制件成型中占有很大比重，世界塑料成型模具產(chǎn)量中的約半數(shù)以上為注塑模具。近年來(lái)發(fā)展了一種在注塑成型時(shí)注入塑料溶體后，立即向制件內(nèi)部充入惰性氣體，以進(jìn)行保壓的氣體輔助注塑成型方法及其模具，它能生產(chǎn)厚壁的和壁厚相差懸殊的注塑制品，能獲得更加優(yōu)良的制品的外觀和性能，同時(shí)還能減輕制品的重量，節(jié)約原材料。1.2.31.2.3 傳遞成型模具傳遞成型模具傳遞成型模具是將塑料原料加入預(yù)熱的加料室，然后通過(guò)壓柱向塑料施加壓力

17、，塑料在高溫高壓下熔融并通過(guò)模具的澆注系統(tǒng)，進(jìn)入型腔，逐漸硬化成型，這種塑料成型方法叫做傳遞成型，這種成型方法所用的模具叫傳遞模具。傳遞模具多用于熱固性塑料的成型。1.2.41.2.4 擠塑成型模具擠塑成型模具擠塑成型模具包括擠出機(jī)頭和定型模兩部分。在擠塑機(jī)螺桿的推動(dòng)下，使粘流狀態(tài)的塑料在高溫下通過(guò)具有特定斷面形狀的機(jī)頭口模，然后連續(xù)進(jìn)入溫度較低的定型模，塑料在定型模中固化，生產(chǎn)出具有所需斷面形狀的連續(xù)型材，該成型方法叫擠塑成型。用于塑料擠塑成型的模具叫擠塑成型模具。 61.2.51.2.5 中空制品吹塑成型模具中空制品吹塑成型模具將擠塑或注塑成型的處于塑化狀態(tài)的管狀坯料，趁熱放到模具成型腔內(nèi)

18、，立即在管狀坯料的中心通以壓縮空氣，使管坯膨脹而緊貼于模具型腔上，冷硬后即可得到一中空制品。此種制品成型方法所用的模具叫中空制品吹塑模具。用擠塑的方法生產(chǎn)管坯的叫擠吹模具，用注塑方法生產(chǎn)管坯的叫注吹模具，產(chǎn)品的性能和尺寸精度因上述方法不同而有很大差異。1.2.61.2.6 真空或壓縮空氣成型模具真空或壓縮空氣成型模具真空或壓縮空氣成型模具，它是一單獨(dú)的陰?；蜿?yáng)模。將預(yù)先制成的塑料片，加熱軟化后，將其周邊緊壓在模具周邊上，然后在緊靠模具的一面抽真空，或在其反面充以壓縮空氣，使塑料發(fā)生塑性變形，而貼到模具上，冷卻定型后得到制品。此種成型方法，模具受力較小，強(qiáng)度要求不高，甚至可用非金屬材料，但是為了

19、取得較高的生產(chǎn)效率，模具的導(dǎo)熱性是很重要的，鋁合金模具得到了廣泛的應(yīng)用。除了上述的幾種塑料模具外，還有搪塑成型模具、反應(yīng)注塑成型模具、泡沫塑料成型模具、玻璃纖維增強(qiáng)塑料低壓成型模具等，在此就不再一一敘述了。1.3 注塑模具概況根據(jù)要求本設(shè)計(jì)采用注塑模，現(xiàn)在簡(jiǎn)要的介紹一下注塑模的歷史和發(fā)展1.3.11.3.1 注塑技術(shù)的發(fā)展歷史注塑技術(shù)的發(fā)展歷史注塑技術(shù)經(jīng)歷了移植、技術(shù)成熟、發(fā)展創(chuàng)新幾個(gè)階段:（1）技術(shù)移植階段 1920 年以前，早期的塑料注射成型技術(shù)是從其它材料的加工方法(如鑄造、熱成型)中借鑒過(guò)來(lái)的，成型技術(shù)主要是移植改造，使粘彈性高的塑料熔體成型。（2）技術(shù)成熟階段 1920 一 1970

20、 年，聚碳酸醋(PC)、聚甲醛(POM )、聚苯醚(PPO),聚礬(PSU)、聚酞亞胺(PI)、環(huán)氧樹(shù)脂(EP)等一大批高性能塑料的出現(xiàn)，要求塑料成型加工技術(shù)向更高的階段發(fā)展。同時(shí)，隨著塑料成型設(shè)備設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的不斷進(jìn)步，以及塑料成型加工理論研究的不斷深人，為塑料成型加工技術(shù)的提高創(chuàng)新提供了條件;往復(fù)式螺桿注塑機(jī)、雙螺桿擠出機(jī)的出現(xiàn)，使熱敏性和高熔體粘度的熱塑性、熱固性塑料都能采用高效的成型技術(shù)生產(chǎn)出高質(zhì)量的制品。反應(yīng)注塑技術(shù)使聚氨醋(PUR),EP 和 UP 的液態(tài)單體或低聚物的聚合成型成為可能。這一切標(biāo)志著塑料成型加工已從改造、移植為主的時(shí)期過(guò)渡到了技術(shù)成熟時(shí)期。（3）發(fā)展創(chuàng)新階段 19

21、70 年以后，隨著科技的發(fā)展，控制技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)的引人，促使塑料制品的生產(chǎn)過(guò)程從機(jī)械化、自動(dòng)化進(jìn)一步向連續(xù)化、程序化和自適應(yīng)控制的方向發(fā)展。此階段的塑料成型加工技術(shù)與前一時(shí)期相比，在可加工原材料的范圍、制品的范圍和制品質(zhì)量等方面均有重大突破，不僅以往難以成型的熱敏性、高熔體粘度的原料能方便地加工成制品，而且長(zhǎng)纖維增強(qiáng)塑料、片狀和團(tuán)狀模塑料也被用作高效成型技術(shù)的原材料。件重超過(guò) 100 kg 的汽車(chē)外殼、容積超過(guò) 50000 L 的特大容器、幅寬大于 30 m 的薄膜和寬度7大于 2m 的板材及件重僅幾十克的微型齒輪，都成為塑料制品家族中的成員。1.3.21.3.2 發(fā)展趨勢(shì)發(fā)展趨勢(shì)在傳統(tǒng)注射

22、成型技術(shù)基礎(chǔ)上創(chuàng)新或揉合其它先進(jìn)技術(shù)，利用“雜交優(yōu)勢(shì)”出新，仍是注射成型技術(shù)發(fā)展的主流。新技術(shù)使制品用料更省，性能更高。 “水輔助注射成型”、 “薄壁注射成型”、 “金屬粉末注射成型”等這些似乎尚有些陌生的術(shù)語(yǔ)，已在企業(yè)得到應(yīng)用。塑料成型加工技術(shù)的發(fā)展仍在繼續(xù)，其發(fā)展趨勢(shì)是:(1) 由單一性技術(shù)向組合性技術(shù)發(fā)展，如注射拉伸吹塑成型技術(shù)和擠出模壓熱成型技術(shù)等;(2) 由常規(guī)條件下的成型技術(shù)向特殊條件下的成型技術(shù)發(fā)展，如超高壓和高真空條件下的塑料成型加工技術(shù);(3) 由基本上不改變?cè)行阅艿谋Ｙ|(zhì)成型加工向賦予塑料新性能的變質(zhì)性成型加工技術(shù)發(fā)展，如發(fā)泡成型、借助電子束與化學(xué)交聯(lián)機(jī)使熱塑性塑料在成型過(guò)

23、程中進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)的交聯(lián)擠出等;(4) 為提高加工精度、縮短制造周期，在模具加工技術(shù)方面更廣泛地應(yīng)用仿形加工、數(shù)控加工等;(5) 廣泛應(yīng)用模具新材料。模具材料的選用直接影響到模具的加工成本、使用壽命以及塑料制品的成型質(zhì)量等，因此，國(guó)內(nèi)外己開(kāi)發(fā)出許多具有良好使用性能、加工性能，熱處理變形小的新型塑料模具鋼，如預(yù)硬鋼、新型淬火回火鋼、馬氏體時(shí)效鋼、析出硬化鋼和耐腐蝕鋼，經(jīng)過(guò)試用，均取得了較好的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)效果；(6) CAE 技術(shù)將在注塑領(lǐng)域發(fā)揮越來(lái)越重要的作用，其本身也將隨著注塑技術(shù)的發(fā)展要求而更加完善、實(shí)用、方便。2 塑件的分析對(duì)塑料端蓋進(jìn)行分析是模具設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)工作，是決定模具結(jié)構(gòu)形狀和所采用加工

24、工藝的依據(jù)，所以對(duì)塑件分析非常重要，現(xiàn)分別論述。其制成品形狀剖視圖如圖 21 所示：2.1 塑件實(shí)體分析該塑件是一塑料洗衣機(jī)把手，塑件壁厚差別較大，生產(chǎn)批量中等，材料苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABSABS） ，成型工藝性能很好，可以注射成型。圖 21 為其制成品形狀剖視圖和側(cè)視圖。從其形狀上看，外形較復(fù)雜，側(cè)壁具有凹槽結(jié)構(gòu)，下部具有斜孔結(jié)構(gòu)。812 1590圖 21 洗衣機(jī)把手 fig21 Washing hands2.2 設(shè)計(jì)任務(wù)（1）確定型腔數(shù)量和排列方式；（2）確定分型面、流道、澆口的位置和形式；（3）確定推出方式；（4）確定溫度調(diào)整的方式；（5）完成澆注系統(tǒng)、成型系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)、

25、脫模系統(tǒng)等的設(shè)計(jì)工作，撰寫(xiě)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)一份；（6）設(shè)計(jì)并繪制模具設(shè)計(jì)裝配圖一套；（7）繪制指定的成型零件工作圖。2.3 塑件工藝分析為了保證在生產(chǎn)過(guò)程中制造出理想的塑料制品，除應(yīng)合理選用塑件材料外，還必須考慮塑件的成形工藝性。塑件的成形工藝性與模具設(shè)計(jì)有直接的關(guān)系，只有塑件的設(shè)計(jì)能適應(yīng)成形工藝要求，才能設(shè)計(jì)出合理的模具結(jié)構(gòu)。這樣既能保證塑件順利成形，防止塑件產(chǎn)生缺陷，又能達(dá)到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。2.3.12.3.1 脫模斜度脫模斜度為保證塑件很好的脫模，塑件應(yīng)有一定的脫模斜度，最小脫模斜度與塑料性能、收縮率的大小、塑件的幾何形狀有關(guān)。材料質(zhì)脆、硬的，脫模斜度要求大。本塑件內(nèi)表面外表面都有

26、脫模斜度,可取脫模斜度為 402.3.22.3.2 圓角圓角在塑件設(shè)計(jì)過(guò)程中，為了避免應(yīng)力集中，提高塑件強(qiáng)度，改善塑件的流動(dòng)情況及便于脫模，在塑件的各面或內(nèi)部連接處，應(yīng)采用圓弧過(guò)渡。另外，塑件上的圓角對(duì)于模具制造和機(jī)械加工及提高模具強(qiáng)度，也是有利的。本塑件中未注圓角為 R 1-R2。2.3.32.3.3 塑件的壁厚塑件的壁厚塑件的壁厚應(yīng)使各部分均勻，避免太薄，否則會(huì)應(yīng)引起收縮不均勻使塑件變形或產(chǎn)生氣泡，凹陷等成型問(wèn)題。塑件壁厚一般在 16mm 之間。而最常用的數(shù)值是 23mm。大型塑9件的壁厚也有比 6mm 更大的，這都隨塑料類(lèi)型及塑件的大小而定。壁厚還與流程有密切相關(guān)。本塑件的壁厚均勻，為

27、2m2.3.42.3.4 制品物理化學(xué)性能要求制品物理化學(xué)性能要求具有吸濕性強(qiáng)、耐化學(xué)性和電性能良好；不透明；滿(mǎn)足精度要求，表面光滑平整，不得有翹曲、裂縫、氣孔；滿(mǎn)足強(qiáng)度、韌性、硬度要求，使用安全。 2.3.52.3.5 模具制造工藝性模具制造工藝性由于制品沒(méi)有復(fù)雜的曲面，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，有利于簡(jiǎn)化模具型腔及型芯的設(shè)計(jì)和 CNC 數(shù)控編程及加工制造程序，也有利于很好地保證加工精度。3 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù)成型樹(shù)脂的性質(zhì)直接影響模具的設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)模具之前，必須清楚成型樹(shù)脂的性質(zhì)，然后根據(jù)成型樹(shù)脂的性質(zhì)進(jìn)行設(shè)計(jì)，以確定模具的澆注系統(tǒng)及選擇適當(dāng)?shù)臐部谖恢茫瑴p少成型后由于收縮產(chǎn)生的變形。本塑件的樹(shù)脂

28、材料選為苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）,縮寫(xiě)為 ABS，具有堅(jiān)韌、質(zhì)硬、剛性、高強(qiáng)度、不透明，在機(jī)械工業(yè)系統(tǒng)中被廣泛應(yīng)用于制造凸輪、齒輪、泵葉輪、軸承、電機(jī)外殼、手柄、冰箱襯里等。汽車(chē)工業(yè)中用來(lái)制造駕駛盤(pán)、熱空氣調(diào)節(jié)管、加熱管等，還可以供電視機(jī)晶體管收音機(jī)制造外殼等。3.1 苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）的性質(zhì)與材料性能 樹(shù)脂顆粒的結(jié)晶度：非結(jié)晶性材料、不透明；結(jié)晶體密度：935kg/m3；熔體密度：900kg/ m3；熔點(diǎn)：170；熱擴(kuò)散率：0.067m2/s；導(dǎo)熱系數(shù)：0.117w/mK；塑料系數(shù)：0.7；泊松比：0.43；與鋼的摩擦因數(shù)：f=0.210.35；比熱容：1.

29、926 （1000J/kgK） ；潛熱 E：180（1000J/kg） ；成型熱焓量：590000J/kg；熱變形溫度：150良好的流動(dòng)性；熔體流動(dòng)速率（MFR）范圍：140g/10min ；注射成型熔融指數(shù)（230）：19；成型收縮率：0.3 %0.8%，平均收縮率為 0.55%，收縮率較高，收縮方向的均勻性好；10制品成型形狀特性：表面光澤性好，制件細(xì)小部位的清晰度好，透明性好，尺寸穩(wěn)定性好；制品成型拉伸強(qiáng)度為 27.641.4，剛度為 1.38，拉伸模量為 1.61.7E/1103MPa，制品硬度高，韌性低，抗裂性能好；制品成型化學(xué)特性：吸濕性強(qiáng)、抗腐蝕性、抗耐熱性、抗溶解性?xún)?yōu)良；良好的

30、韌性和低溫彈性，良好的成型工藝性、剛性和著色性。力學(xué)性能優(yōu)良，耐疲勞強(qiáng)度、沖擊性好。耐候性差、熱穩(wěn)定性較差。3.2 ABS 材料的成型工藝參數(shù)注射機(jī)類(lèi)型：螺桿式預(yù)熱和干燥：溫度 8085 時(shí)間 23h料筒溫度： 后段 150170 中段 165180 前段 180200噴嘴溫度： 170180模具溫度： 5080注射壓力： 60100（MPa）成型時(shí)間：注射時(shí)間2090s高壓時(shí)間 05s冷卻時(shí)間 20120s總周期 50220s螺桿轉(zhuǎn)速： 30r/min后處理： 方法 紅外線燈、烘箱 溫度 70 時(shí)間 24h 3.3 溢邊值由于設(shè)計(jì)或制造精度的不合理，高壓塑料熔體注入模腔后可能出現(xiàn)溢料（毛邊）

31、 。不同的熔體粘度不同，出現(xiàn)溢料所需的間隙不同，溢邊值即是塑料可能出現(xiàn)溢料的最小間隙值，模具設(shè)計(jì)和制造及使用時(shí)，模腔及分型面等處間隙不得大于此值。ABS 是中等粘度的樹(shù)脂材料，溢邊值=0.04mm 左右。4 注射機(jī)的選擇4.1 注射機(jī)的初步選擇4.1.14.1.1 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量根據(jù)本塑件的三維零件圖及相關(guān)尺寸，利用 PRO/E 軟件計(jì)算出該塑件的體積11V1=16.68，ABS 的密度=1.05 g/cm3 ，所以塑件質(zhì)量 m1V11.05 16.68=17.5g流通凝料的質(zhì)量 m2還是個(gè)未知數(shù)，由于此模具結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)簡(jiǎn)單，根據(jù)以往設(shè)計(jì)模具的經(jīng)驗(yàn)，我們可以去塑件質(zhì)

32、量的 0.2 倍，故注射量為： M= m1+ m2=21g4.1.24.1.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計(jì)算塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計(jì)算由于設(shè)計(jì)此塑件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，根據(jù)產(chǎn)量和設(shè)計(jì)等因素考慮，設(shè)計(jì)次模具為一模一腔注塑系統(tǒng)并且采用點(diǎn)澆口直接進(jìn)料方式 故 塑件投影絕大多數(shù)在分型面上A=104*27=2808mm2鎖模力 Fm=AP=2808*35MP=98.280KN式中：P 為型腔壓力單位 MPa ，ABS 料一般型腔壓力為 2040MPa，此處取 P35MPa4.1.34.1.3 根據(jù)根據(jù) m m 和和 FmFm 來(lái)選擇注射機(jī)來(lái)選擇注射機(jī)注射機(jī)的最大

33、注射量（額定注射量 G）和額定鎖模力 Fm 應(yīng)滿(mǎn)足：Gm/=21/0.75=26.67（g）其中 注射系數(shù)，在此取 0.75。 FFm=267.98KN 根據(jù)以上分析，可采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)?？紤]塑件的結(jié)構(gòu)、塑件的材料、塑件的注射成型工藝等，現(xiàn)選用 XS-Z-30 型注射機(jī)表 4-1 XS-Z-30 型注射機(jī)參數(shù)項(xiàng)目XSZ-30 型注射機(jī)參數(shù)結(jié)構(gòu)形式臥理論注射容量（cm）30螺桿（柱塞）直經(jīng)()28注射壓力（MPa）119塑化能力（g/s）10螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）14200鎖模力（KN） 250拉桿內(nèi)間距（）280X250移模行程（）220最大模具厚度（）250最小模具厚度（）100鎖模形

34、式雙曲肘模具定位孔直徑（）55噴嘴球半徑（）SR12噴嘴口孔徑（）3.54.2 校核模具的型腔數(shù)目12注射機(jī)選擇完以后，就可以根據(jù)注射機(jī)的性能參數(shù)（注射機(jī)的塑化速率、最大注射量及鎖模力） 、塑件精度等級(jí)（在模具中每增加一個(gè)型腔，塑件精度要降低 4%）來(lái)確定模具的型腔數(shù)量。（1）按注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)量。以機(jī)床的注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過(guò)注射機(jī)的最大注射量的 80，即 N1，符合要求。（2）按注射機(jī)的最大鎖模力確定型腔數(shù)量 N1，符合要求。（3）根據(jù)塑件精度考慮，一般多型腔時(shí)制造精度低，塑件精度也低。（4）根據(jù)塑件產(chǎn)量考慮，對(duì)試制或小批量塑件宜取單型腔或少型腔，大量時(shí)宜取多型腔。本

35、塑件的產(chǎn)量為中等。綜上所述，該塑件適合采用一模一腔結(jié)構(gòu)。4.3 校核注射機(jī)技術(shù)參數(shù)確定型腔和選擇注射機(jī)以后，這種注射機(jī)是否合適，還要對(duì)該機(jī)型的其他技術(shù)參數(shù)進(jìn)行校核。4.3.14.3.1 注射壓力的校核注射壓力的校核該項(xiàng)工作是校核所選注射機(jī)的額定壓力 Pe能否滿(mǎn)足塑件成型時(shí)所需要的注射壓力 P0，塑件成型時(shí)所需要的壓力一般由塑料流動(dòng)性，塑件結(jié)構(gòu)的壁厚以及澆注系統(tǒng)類(lèi)型等因素所決定，生產(chǎn)實(shí)踐中其值一般為 70MPa-150MPa。設(shè)計(jì)中要求：PekP0=1.380MPa=104MPa式中 k注射壓力安全系數(shù)，在此取 1.3。而 Pe=119MPa,所以 Pe104MPa 符合要求。4.3.24.3.

36、2 鎖模力的校核鎖模力的校核鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充滿(mǎn)型腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。因此，注射機(jī)的鎖模力必須大于該模的脹型13力，即FK0AP 式中 P型腔的平均壓力，在此取 35MPa; K0鎖模力安全系數(shù)，在此取 1.2； F=250KN K0 AP=106KN 符合要求。4.3.34.3.3 注射機(jī)安裝模具部分相關(guān)尺寸的校核注射機(jī)安裝模具部分相關(guān)尺寸的校核 不同型號(hào)的注射機(jī)安裝部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)對(duì)其相關(guān)尺寸加以校核，以保證模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大與最小厚度及安裝螺釘孔等

37、。（1）噴嘴尺寸。注射機(jī)噴嘴一般為球面，其球面半徑 R 與相接觸的模具主流道始端凹球面半徑 R凹相適應(yīng)，即 R凹=R+（1-2）mm=12+2=14mm。（2）定位圈尺寸。模具安裝在注射機(jī)上必須使模具中心線與料筒，噴嘴的中心線相重合，定位圈與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈間隙配合（H8/e8） 。定位圈的高度，對(duì)小型模具為 8mm-10mm,對(duì)大型模具為 10mm-15mm，在此取 10mm。（3）模具厚度 Hm也稱(chēng)模具閉合高度，必須滿(mǎn)足 HminHmHmax 式中 Hmin注射機(jī)允許的最小模具厚度，即動(dòng)定模之間的最小開(kāi)合距離； Hmax注射機(jī)允許的最大模具厚度。 根據(jù)設(shè)計(jì)估計(jì)本模具高度在 180

38、-200mm 之間滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求（4）模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。壓板式安裝靈活而被廣泛采用，而螺釘式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安裝比較麻煩，但對(duì)于大型模具的安裝，這種安裝安全可靠本塑件可以選擇螺釘安裝。（6） 脫模距與模板行程的校核由于采用單分型面注射模，所以其開(kāi)模行程公式：H1+H2+(510)L L式中： H1脫模距離（） ；H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（） ； L注射機(jī)開(kāi)模行程（即移動(dòng)模板的行程） （） ； H1+H2+（510）=30+30+（510）=70mm220 所以符合要求。5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)由澆道（主流道） 、分流道、澆口

39、組成。從注塑機(jī)噴嘴至模具型腔的熔融樹(shù)脂流路稱(chēng)之為流道，其澆口套內(nèi)樹(shù)脂流路稱(chēng)之為主流道，其余部分稱(chēng)之為分流道。分流道末端通向型腔的節(jié)流孔稱(chēng)之為澆口，在不通向型腔的分流道末端設(shè)置冷料井。澆注系統(tǒng)分為兩大類(lèi)，制品與固化的澆注系統(tǒng)一同從模具中取出的澆注系統(tǒng)稱(chēng)之為冷流道澆注系統(tǒng)。通過(guò)加熱裝置保持流道中樹(shù)脂為熔融狀態(tài)的稱(chēng)之為熱流道澆注系統(tǒng)。14澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿(mǎn)到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑件。因此要求充模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與塑件分離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。5.1 主流道設(shè)計(jì) 主流道是指連接注射機(jī)噴嘴與分流道的

40、塑料熔體通道，是熔體注入模具最先經(jīng)過(guò)的一段流道。其形狀，大小會(huì)直接影響熔體的流動(dòng)速度和注射時(shí)間。注射機(jī)的噴嘴頭部與主流道襯套的凹下的球面半徑 R 相接觸，二者必須匹配，無(wú)漏料。一般要求主襯套球面半徑比噴嘴球面半徑大 12mm.主流道進(jìn)口直徑 d 比注射機(jī)噴嘴出口直徑 d 應(yīng)大 0.51mm。其作用：一是補(bǔ)償噴嘴與主流道的對(duì)中誤差；二是為了便于流道凝料的脫出，主流道設(shè)計(jì)成錐形，錐角一般為 26。表面粗糙度 Ra0.8um，主流道出口應(yīng)做成圓角，圓角半徑 r=0.53mm。為減少壓力損失和回收料量，主流道長(zhǎng)度應(yīng)盡量短些，常取 L60mm。本塑件的各參數(shù)選擇如下：錐度 26，取 3小徑 d=d1+(

41、0.51.0)，取 1，則 d=d1+0.5=3.5+0.5=4mmSR 主流道球面半徑 SR=14球面配合高度 h=3-5，取 4軸部長(zhǎng)度 L60mm，取 L40mm由于主流道大端需要與高溫塑料和噴嘴頻繁接觸與相碰，設(shè)置澆口套是很必要的。尤其當(dāng)主流道需要穿過(guò)幾塊模板時(shí)更應(yīng)該設(shè)置澆口套，否則在模板接觸面可能溢料，致使主流道凝料難以取出。澆口套一般選用碳素工具鋼，如 T8A、T10A 等，在此選用 T10A 鋼。熱處理要求 5357HRC,其與定模板配合可采用 H7/m6。其結(jié)構(gòu)形式如圖所示： 圖 5-1 主流道 fig5-1 Main channel5.2 分流道的設(shè)計(jì)分流道是熔料從主流道進(jìn)入

42、型腔前的過(guò)渡部分，其作用是通過(guò)澆道截面及方向變化，15使熔料平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換流向，注入型腔。常見(jiàn)的分流道的截面形狀有圓形、半圓形、梯形和 U型等。其中，圓形截面分流道的表面積最小，熱量不容易散失，流動(dòng)阻力最小，但它需要開(kāi)在動(dòng)模和定模上，要保證兩半圓完全吻合，制造困難；梯形截面分流道加工容易，熱量散失和阻力也不大，是最常用的形式；U 形截面分流道的優(yōu)缺點(diǎn)與梯形截面基本相同。分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑料的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率、分流道長(zhǎng)度因素來(lái)確定。另外，從傳熱面積考慮，熱固性塑料的注射模宜用矩形截面分流道，而熱塑性塑料宜用圓形截面分流道；從壓力損失考慮，圓形分流道最好。由于該塑件采用了

43、一模一腔，熔體能夠較快的充滿(mǎn)型腔。所以，該模具可以不設(shè)置分流道。5.3 澆口的設(shè)計(jì)澆口的基本作用是使分流道來(lái)的熔體產(chǎn)生加速，以快速充滿(mǎn)型腔。澆口在大多數(shù)情況下是整個(gè)澆注系統(tǒng)中截面最小的部分（除直接澆口外） 。當(dāng)熔體通過(guò)狹小澆口時(shí)，其剪切速率增高，同時(shí)由于摩擦作用，熔體溫度升高，熔體粘度降低，流動(dòng)性提高，有利于填充型腔，獲得外形清晰的制品。當(dāng)澆口截面尺寸過(guò)小時(shí)，壓力損失大，冷凝快，補(bǔ)縮困難，會(huì)造成制品缺料、縮孔等疵病，甚至還會(huì)產(chǎn)生熔體破裂形成噴射現(xiàn)象，制品表面出現(xiàn)凹凸不平。相反，澆口截面尺寸過(guò)大，注射速度降低，溫度下降，制品可能產(chǎn)生明顯的熔接痕和表面云層現(xiàn)象。所以澆口形式、大小和位置的選擇，數(shù)量

44、多少，在很大程度上決定了成品質(zhì)量的好壞，也影響著制品成型周期的長(zhǎng)短。澆口形式較多，一般可分為直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口及護(hù)耳澆口等。一般來(lái)說(shuō)小澆口優(yōu)點(diǎn)較多，它可以增加熔體通過(guò)的流速，充模容易，這對(duì)于塑料熔體粘度對(duì)剪切速率較敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等尤其有利；小澆口對(duì)熔體有較大的摩擦阻力，結(jié)果使熔體溫度明顯上升粘度降低，流動(dòng)性增大，有利于薄壁復(fù)雜制品的成型。澆口設(shè)計(jì)很重要的一方面是位置的設(shè)計(jì)，澆口位置選擇不當(dāng)會(huì)使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕、凹陷、裂紋等缺陷。一般說(shuō)來(lái)，澆口位置選擇要遵循以下原則。（1） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少；（2） 澆口位

45、置的設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)縮；（3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形；（4） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強(qiáng)度。根據(jù)該塑料的特性及塑件的結(jié)構(gòu)形式，由于本塑件采用一模一腔結(jié)構(gòu)模具設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，為了減少注射成型后的修飾工作因此采用直流道點(diǎn)澆口的形式。6 模架的選擇和標(biāo)準(zhǔn)件的選用6.1 模架的選擇模架是模具的骨架，用模架將模具的各個(gè)部分聯(lián)系在一起，對(duì)于注塑模具常常用通用型的模架，其模架是標(biāo)準(zhǔn)的，可以在市場(chǎng)上夠買(mǎi)，也可以自己設(shè)計(jì)。選擇模架應(yīng)從以16下幾個(gè)方面考慮：(1).塑件的結(jié)構(gòu)尺寸；(2).根據(jù)型腔的大小和布置方式；(3).根據(jù)所選用模架的類(lèi)型，將導(dǎo)柱、導(dǎo)套分布在合理的位置上；(4)

46、.模具的大小主要取決于塑件的大小和結(jié)構(gòu)，對(duì)于模具而言，在保證足夠強(qiáng)度和剛度的條件下，結(jié)構(gòu)越緊湊越好。結(jié)合本塑件在分型面上的投影面積或周邊尺寸以及齒條及型芯沿抽出方向移動(dòng)的距離等因素來(lái)確定模架大小的原則，本塑件以 P5 型模架為基礎(chǔ)進(jìn)行必要的設(shè)計(jì)改進(jìn)如下圖圖 6-1 模架 fig6-1 Mold 壓板：20*45*170 mm墊板：20*170*200mm動(dòng)模板厚度：50*170*200mm動(dòng)模座板厚度：240定模座板厚度：35帶頭導(dǎo)柱：415緊固螺釘：4-M8螺栓：4-M66.2 標(biāo)準(zhǔn)件的選用標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專(zhuān)用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類(lèi)。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專(zhuān)用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿

47、、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專(zhuān)用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。17在設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡可能地選用標(biāo)準(zhǔn)模架和標(biāo)準(zhǔn)件，因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)件有很大一部分隨時(shí)可在市場(chǎng)上買(mǎi)到，這對(duì)縮短制造周期，降低制造成本是及其有利的。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過(guò)程中，可以方便地分開(kāi)兩塊模板。1 定模座板（110mm170mm、厚 35mm） 座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為 45 鋼。通過(guò) 4 個(gè) M10 的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過(guò) 4 個(gè) M6 的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連

48、接；定模座板與定位圈為 H8/f8 配合。2.壓板：連接在定模座上的，起到軸向固定動(dòng)模，在墊塊上固定導(dǎo)柱，其中和導(dǎo)柱固定的配合是 H8/k6 配合。壓板材料為 Q235A，也可用 HT200、球墨鑄鐵等。該模具采用Q235A 制造。3.墊板（20*170*200mm）:在墊塊和動(dòng)模座之間，是為了提高齒條的剛度而增加的材料為墊板材料 Q235A，也可用 HT200、球墨鑄鐵等。該模具采用 Q235A 制造。 。4.帶頭導(dǎo)柱：415。是為了保證模具正確的合模，塑件順利的脫模，其安裝在壓板上，與壓板的配合采用 H8/k6 的配合與導(dǎo)套（在動(dòng)模設(shè)計(jì)的孔）H7/f8 配合。導(dǎo)柱應(yīng)該有足夠的耐磨性，一般選

49、用 20 鋼滲碳處理，其硬度不低于 50-55HRC5.緊固螺釘，起到固定模具的作用，材料選 45 鋼7 成型零件的設(shè)計(jì)模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱(chēng)為成型零件。成型零件包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型過(guò)程中成型零件受到塑料熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結(jié)構(gòu)和良好的加工工藝性，具有足夠的強(qiáng)度、剛度和表面硬度。7.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)7.17.11 1 滑塊的設(shè)計(jì)滑塊的設(shè)計(jì)在此次設(shè)計(jì)中，由于采用了側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，滑塊的型腔充當(dāng)凹模結(jié)構(gòu)，它的結(jié)構(gòu)決定于塑件制

50、品的成型需要和加工與裝配的工藝要求，通常可分為整體式和組合式兩大類(lèi)。其中，整體式凹模是由整塊鋼材直接加工而成的。這種凹模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成型出的塑件質(zhì)量較好，模具強(qiáng)度好，不易變形。但加工工藝性差，所以只適用于形狀簡(jiǎn)單的塑件成型。在此，采用整體式凹模，其結(jié)構(gòu)如下圖所示：注：注：考慮到塑件的精度，本塑件滑塊采用整體的加工，然后在進(jìn)行切斷18 圖 7-1 滑塊的剖面視圖 fig7-1 Cross-section view of the slider7 71 12 2 動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)本模具的動(dòng)模設(shè)計(jì)時(shí)采用的是整體設(shè)計(jì)，這種設(shè)計(jì)可以使得成型出的塑件質(zhì)量較好，模具強(qiáng)度好，不易變形。其結(jié)構(gòu)圖 7-2

51、 所示 圖 7-2 動(dòng)模的結(jié)構(gòu) fig7-2 Dynamic model of the structure7 71 13 3 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型芯是指注射模中成型塑料制品有較大內(nèi)表面的凸?fàn)盍慵?，它又稱(chēng)主型芯，型芯有整體式和組合式兩類(lèi)。（1）整體式型芯 將型芯與模板制成一體，其結(jié)構(gòu)牢固，但工藝性較差，同時(shí)模具材料耗費(fèi)多，這類(lèi)型的型芯主要用于形狀簡(jiǎn)單的單型腔模具（2）組合式型芯 可以分為整體式嵌入型芯和鑲拼式 這種類(lèi)型型芯可以節(jié)約貴重的模具材料，便于加工，尺寸精度容易保證。 用于本模具的型芯式用來(lái)成型斜孔，故設(shè)計(jì)時(shí)采用齒輪齒條抽芯，為了保證成型后的塑件精度，整體式型芯，可以采用電火花線

52、切割機(jī)床進(jìn)行加工7.2 成型零件的工作尺寸計(jì)算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來(lái)構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長(zhǎng)和寬） 、型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯19之間的尺寸等。任何塑件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，則精度要求較高。在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸精度等級(jí)確定模具成型零件工作尺寸的依據(jù)。影響塑件尺寸精度的主要因素相當(dāng)復(fù)雜，這些因素應(yīng)作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。影響塑件尺寸精度的主要因素有如下幾個(gè)方面5。（1） 塑件收縮率所引起的尺寸誤差 s。（2） 模具成型零件的制造誤差 z。（3） 模具成型零件的磨損 c

53、。（4） 模具安裝配合的誤差 j。 在計(jì)算型腔和型芯工作尺寸之前，對(duì)塑件各重要尺寸應(yīng)按機(jī)械設(shè)計(jì)中最大實(shí)體原則進(jìn)行轉(zhuǎn)化，即塑件外形尺寸（名義尺寸）為最大尺寸，其公差 為負(fù)值；塑件的內(nèi)腔尺寸（名義尺寸）為最小尺寸，其公差 為正值；中心距尺寸為公稱(chēng)尺寸，其公差為正負(fù)/2。（1）型腔徑向尺寸的計(jì)算根據(jù)成型零件的型腔徑向尺寸計(jì)算公式可知：LMLSLSX(mm)_S式中： LM -型腔的徑向尺寸（）; LS -塑件的徑向尺寸（）; -所用塑料的平均收縮率，ABS 為 0.55%；_S X 為修正系數(shù)，此處為 0.75 -塑件允許的公差值; -模具的制造公差，一般取 1/3;1）滑塊的型腔：=0.2 LS9

54、0LMLSLSX(mm)=90.345_S2)動(dòng)模的型腔 =0.2 LS110LMLSLSX(mm)=110.455_S(2)型芯徑向尺寸的計(jì)算根據(jù)成型零件的型芯徑向尺寸計(jì)算公式可知：lM=(ls+ ls+X)-_S式中： lM -型腔的徑向尺寸（）; lS -塑件的徑向尺寸（）; s-所用塑料的平均收縮率，ABS 為 0.55%； X 為修正系數(shù)，此處為 0.1 -塑件允許的公差值;故型芯的徑向尺寸為：X=0.120lM=(ls+ ls+X)-=90.570_S（3)型腔深度尺寸的計(jì)算：根據(jù)成型零件型腔深度計(jì)算公式可知：HM（HS+HS-0.5)+_S式中：HM-型腔深度尺寸(mm); HS

55、-塑件高度尺寸(mm)； 其它符號(hào)意義同上式。1）滑塊的深度：=0.5 LS7.28HM（HS+HS-0.5)+7.22_S（4）型芯高度尺寸的計(jì)算根據(jù)型芯高度尺寸計(jì)算公式可知：hM=(hs+hs+0.5)-_S 式中：hM-型芯高度尺寸(mm)； Hs-塑件高度尺寸(mm)；故型芯高度：=0.1 hs =7.28hM=(hs+hs+0.5)-=7.37 mm_S8 排氣系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)8.1 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)注塑成型的排氣機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)是一個(gè)很重要的問(wèn)題，對(duì)于成型大型制品、精密制品等易分解產(chǎn)生氣體的樹(shù)脂來(lái)說(shuō)尤為重要。當(dāng)塑料熔體注入型腔時(shí)，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽或塑料降解等產(chǎn)生的氣體不能順利地排

56、出，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不清，不能完全充滿(mǎn)型腔，同時(shí)還因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕、色澤不佳等缺陷。如果在成型時(shí)，氣體不能快速排出，可能會(huì)造成不能實(shí)現(xiàn)完全填充，流動(dòng)末端的樹(shù)脂會(huì)因氣體被壓縮“絕熱”而燒焦等，無(wú)法成型制品要求的狀態(tài)。所以向型腔填充熔融樹(shù)脂的同時(shí)，必須設(shè)置能將型腔內(nèi)的空氣快速排出的機(jī)構(gòu)。否則，會(huì)無(wú)法成型填充或影響制品的質(zhì)量。實(shí)行高速注射時(shí)，一般易出現(xiàn)排氣不通暢的狀況，采用低速注塑或注射速度采用程序控制，在填充的最終階段實(shí)行低速，則可改善排氣不善的狀況。排氣機(jī)構(gòu)的設(shè)置，一般有如下幾種方法6：利用分型面排氣。在型腔周?chē)O(shè)置排氣槽，采用這種方法排氣時(shí)，易在

57、模具上的排氣處殘留樹(shù)脂分解的物質(zhì)，特別是澆口對(duì)側(cè)的部位，必須及時(shí)將其清除，否則久而久之會(huì)腐蝕模具的型腔的表面。利用推桿排氣。在推桿槽上設(shè)置排氣槽，由于推桿是運(yùn)動(dòng)零件，可達(dá)到自清理21效果，清理效果較好。利用鑲件排氣。對(duì)于制品的筋、槽部位經(jīng)常采用這種方法排氣。利用燒結(jié)合金排氣。一般情況下，模具不開(kāi)設(shè)專(zhuān)門(mén)的排氣槽，氣體也能由分型面的間隙中排出。由于本課題設(shè)計(jì)的是塑料端蓋的模具，有一個(gè)分型面，而且因 ABS 流動(dòng)性較好的特點(diǎn)，型腔內(nèi)的氣體是完全可以由分型面和型心與推件板之間的軸向間隙排出。又因?yàn)榇怂芗暮穸容^小，所以該模具適合利用配合間隙直接進(jìn)行排氣，不需要開(kāi)排氣槽。8.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)模具的溫度

58、控制是提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率的一個(gè)有效途徑。模具的溫度明顯地影響了收縮率、表面光澤、內(nèi)應(yīng)力、充填難易以及注塑周期等。如果對(duì)模具溫度不加控制，就會(huì)在模塑過(guò)程中使注塑條件改變，使產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率下降。因而，良好的模具設(shè)計(jì)和注塑工藝應(yīng)該包括嚴(yán)格合理的模具溫度控制。它的合理控制應(yīng)能達(dá)到令人滿(mǎn)意的效果。改善成型 模具具有和注塑適應(yīng)的溫度能改善流動(dòng)性能；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定 模具溫度的變動(dòng)將影響塑料的收縮，對(duì)于結(jié)晶料尤其如此，模具溫度恒定、均勻，將使收縮率穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；減少應(yīng)力變形 均勻恒定的溫度使收縮均勻，應(yīng)力減少，變形量減少；改善外觀質(zhì)量 合理的模具溫度能使塑件表面光澤提高，冷流痕減少，尤其對(duì)于透

59、明件更為有益；提高塑件物理性能 模具溫度在合適條件下使塑料處于較佳的物理狀態(tài)；提高生產(chǎn)效率 模具溫度在很大程度上控制制品的冷卻脫模時(shí)間，如果能保持在相對(duì)較低的水平，則能使生產(chǎn)周期縮短，生產(chǎn)效率提高。模具中冷卻通道設(shè)計(jì)有兩條基本原則，即冷卻要迅速，冷卻要均勻。使模具迅速冷卻就是要在比較短的時(shí)間內(nèi)使模具攝取的過(guò)多的熱量被帶走。模具的絕大部分熱量由循環(huán)通道內(nèi)的冷卻介質(zhì)帶走，可以忽略自然對(duì)流、熱輻射和模具與注塑機(jī)之間的熱傳遞造成的熱量損失。所以，迅速冷卻只有通過(guò)較多的冷卻通道（表面積）和較大的流量，以及適當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)溫度來(lái)達(dá)到。任何情況下，盡量開(kāi)設(shè)多而大且均勻布置的冷卻孔道 孔道密不僅加大了冷卻面積，而且

60、使冷卻孔道布置變得均勻，模腔表面溫度也變得均勻。而較大直徑的冷卻孔也能達(dá)到同樣的目的，使等溫線變得較平坦。因此在滿(mǎn)足結(jié)構(gòu)要求的情況下，冷卻孔應(yīng)多且大，盡可能使冷卻孔道中心距小于 5 倍直徑。冷卻孔分布對(duì)模具溫度均勻的影響。 22圖 81 冷卻孔分布對(duì)模具溫度均勻性的影響 fig81 Cooling hole distribution on the mold temperature uniformity of 冷卻孔至型腔表面距離均勻 塑件厚度均勻時(shí)，冷卻孔至型腔表面距離均勻，能使冷卻均勻。塑件厚度不均勻時(shí)，壁厚處應(yīng)當(dāng)加強(qiáng)冷卻，但距離太小也是不利的。一般情況下都要大于 1020mm，但大于 3

61、倍直徑時(shí)就會(huì)大大降低冷卻速率，因此距離也不宜太大。加強(qiáng)靠近澆口處的冷卻 在模具上澆口附近溫度最高，因而要加強(qiáng)冷卻。降低出入冷卻介質(zhì)溫差 一般情況下，模具上冷卻孔串聯(lián)在一起比較好，因?yàn)椴⒙?lián)后單獨(dú)控制比較麻煩，難以保持一致，以至影響冷卻的均勻性。對(duì)于本設(shè)計(jì)的塑料把手的冷卻，考慮到制件的體積不大，我們?cè)诙０迳显O(shè)置冷卻通道，這種模具體內(nèi)直接設(shè)置冷卻通道結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于制造，而且設(shè)計(jì)成本低，冷卻效果好。設(shè)計(jì)如下圖：圖 82 冷卻水道的布置 fig82Arrangement of cooling water9 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)91 導(dǎo)向裝置的作用導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用是為保證在模具閉合后動(dòng)、定模模板位置的準(zhǔn)

62、確；在模具的裝配中也起了定位的作用，合模時(shí)引導(dǎo)動(dòng)、定模板的準(zhǔn)確閉合；能夠承受一定的側(cè)壓力，能保證模具的正常工作。23一般導(dǎo)向分為動(dòng)、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向。一般導(dǎo)向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時(shí)間之后，其配合精度降低，會(huì)直接影響塑件的精度，因此對(duì)精度要求較高的塑件必須另行設(shè)計(jì)精密導(dǎo)向定位裝置。92 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)原則： （1） 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周?chē)蚩拷吘壍牟课?，其中心至模具邊緣?yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。（2） 該模具采用 4 根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對(duì)稱(chēng)布置。（3） 該模具導(dǎo)柱直接安裝在支承板采用

63、 H7/k6 ，導(dǎo)向部分 H7/f6（4） 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可去削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。（5） 在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免模具損壞。動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求 圖 9-1 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu) fig 91 Mold-oriented institutions10 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)在注射成型的每一個(gè)循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱(chēng)為脫模機(jī)構(gòu)（或稱(chēng)推出、頂出機(jī)構(gòu)） 。推出是注射成型過(guò)程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在

64、設(shè)計(jì)脫模推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則14。（1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。因此，在分型面設(shè)計(jì)24時(shí)應(yīng)盡量注意，開(kāi)模后使塑件能留在動(dòng)模一側(cè)。（2）保證塑件不因推出而變形損壞。為了保證塑件在推出過(guò)程中不變形、不損壞，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。（3）機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、動(dòng)作可靠。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活，制造方便，機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過(guò)程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。（4）良好的塑件外觀。推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部

65、或隱蔽面和非裝飾面，對(duì)于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。（5）合模時(shí)的正確復(fù)位。設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。101 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 當(dāng)塑件側(cè)壁帶有孔、凹槽或凸臺(tái)的時(shí)候，模具上成形該處必須設(shè)計(jì)成側(cè)向移動(dòng)的活動(dòng)型芯，在塑件脫模時(shí)，應(yīng)該先將其抽出否則無(wú)法脫模，合模時(shí)又要將其先復(fù)位，完成這種活動(dòng)的型芯抽出和復(fù)位的機(jī)構(gòu)叫做側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。常用的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)方法有：（1） 手動(dòng)抽芯 手動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)是指有手動(dòng)或手動(dòng)工具抽出活動(dòng)的型芯。手動(dòng)抽芯模具機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便，但生產(chǎn)率底下勞動(dòng)強(qiáng)度大，只適用于小型塑件的小批量生

66、產(chǎn)。（2） 液壓或氣動(dòng)抽芯 該機(jī)構(gòu)一壓力油或壓縮空氣作為抽芯力，通過(guò)液壓缸或氣壓缸活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)抽芯這種抽芯方式抽拔力大，抽芯距也較長(zhǎng)，但需要配置專(zhuān)門(mén)的液壓缸或氣動(dòng)系統(tǒng)，費(fèi)用較高，多適用于大型塑料模具的抽芯。（3） 機(jī)動(dòng)抽芯 機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)即為在開(kāi)模是利用注射機(jī)的開(kāi)模力，通過(guò)一定的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將活動(dòng)型芯抽出。機(jī)動(dòng)抽芯抽拔力大、勞動(dòng)強(qiáng)度小、生產(chǎn)率高、操作方便，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，所以在生產(chǎn)中被廣泛采用。本塑件就是采用這中方式斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu) 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)是最常用的機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)， 。其結(jié)構(gòu)包括：斜導(dǎo)柱、側(cè)向型芯滑塊、滑塊定位裝置及鎖緊裝置，其工作過(guò)程為：開(kāi)模時(shí)，開(kāi)模力通過(guò)斜導(dǎo)柱作用于滑塊，迫使滑塊在開(kāi)模時(shí)沿動(dòng)模的到滑槽向外滑動(dòng)，完成抽芯。滑塊定位裝置將滑塊限制在抽芯終了的位置，以保證合模時(shí)斜導(dǎo)柱能插入滑塊的斜孔當(dāng)中，使滑塊順利的復(fù)位。鎖緊楔用于注射時(shí)鎖緊滑塊，防止側(cè)型芯受到成型壓力的作用時(shí)向外移動(dòng)。10.1.1.斜導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)斜導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)（1）斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求 斜導(dǎo)柱的的結(jié)構(gòu)有多種形式，例如圓柱形的斜導(dǎo)柱、矩形的斜導(dǎo)柱，本塑件采用的時(shí)圓柱形的斜導(dǎo)柱其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便和穩(wěn)