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1、 中華人民共和國石油化工行業(yè)標準 石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)范 SH3047-93 1 總則 1.0.1為了在設計中貫徹“安全第一，預防為主”的方針，保障石油化工企業(yè)勞動者在勞動過程中的安全與健康，促進石油化工工業(yè)的發(fā)展，特制定本規(guī)范。 1.0.2本規(guī)范適用于石油化工企業(yè)新建、擴建、改建工程的設計。 1.0.3職業(yè)安全衛(wèi)生設施應與主體工程同時設計。 1.0.4建設項目的初步設計文件必須有職業(yè)安全衛(wèi)生專篇，其內容應符合中國石油化工總公司《石油化工工廠初步設計內容規(guī)定》的要求。 1.0.5經批準的職業(yè)安全衛(wèi)生初步設計方案，應在施工圖設計中貫徹執(zhí)行。如需要作原則性修改應報

2、原審批部門批準。 1.0.6執(zhí)行本規(guī)范時，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準規(guī)范的要求。 2 通則 2.1一般規(guī)定 2.1.1工程項目的設計，應從工藝過程及所用物料和產成品的特點出發(fā)，按其危害人體的途徑和程度，進行危險性分析，采取必要的防范措施。 2.1.2研究成果應經過生產性試驗鑒定，具備職業(yè)安全衛(wèi)生的設計條件時，才能在工程設計中推廣使用。 2.1.3在工程設計中應采取以下措施： 2.1.3.1選用先進的工藝及設備，消除或減少有害源； 2.1.3.2采取報警、連鎖、泄放等預防性措施防止危害； 2.1.3.3采取遙控及隔離等措施防止危害蔓延； 2.1.3.4配備必要的救護、消防設施，

3、以減少傷害； 2.1.3.5提高機械化自動化水平改善勞動條件。 2.1.4生產設備的安全設計，應按《生產設備安全衛(wèi)生設計總則》執(zhí)行。 2.2防火、防爆 2.2.1石油化工企業(yè)防火設計應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》執(zhí)行。 2.2.2爆炸和火災危險環(huán)境內電氣設備和儀表等的電力設計應符合《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范》的要求。 建筑物設計應按《建筑設計防火規(guī)范》執(zhí)行。 2.2.3壓力容器設計應按.《鋼制壓力容器》、《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》、《鋼制管殼式換熱器》執(zhí)行，煉油廠鋼制壓力容器設計尚應符合《煉油廠鋼制壓力容器設計技術規(guī)定》的要求。 2.2.4工藝生產裝置的管道布置設

4、計應按《石油化工企業(yè)管道布置設計通則》的要求。 2.2.5處理易凝固、易沉積的危險性物料時，設備和管道應有防止堵塞和便于疏通的措施。 2.2.6鉛封的閥門和盲板，應在管道及儀表流程圖上注明。 2.2.7物料倒流會產生危險的設備管道，應根據(jù)具體情況設置自動切斷閥、止回閥或中間容器等。 2.2.8在不正常情況下，物料串通會產生危險時，應根據(jù)具體情況采取防止措施。 2.2.9對超過正常范圍會產生嚴重危害的工藝變量，應設相應的報警、聯(lián)鎖等設施。 2.2.10在儀表供電電源或氣源發(fā)生故障時，應保證調節(jié)閥的閥位處于安全位置。 2.2.11對有失控可能的工藝過程，應根據(jù)不同情況，采取下列一種或

5、幾種應急措施： 2.2.11.1停止加入催化劑(引發(fā)劑)； 2.2.11.2加入使催化劑失效的物料； 2.2.11.3排出物料或停止加入物料； 2.2.11.4緊急泄壓； 2.2.11.5停止供熱或由加熱轉為冷卻； 2.2.11.6加入稀釋物料； 2.2.11.7加入易揮發(fā)性物料； 2.2.11.8通入惰性氣體； 2.2.11.9與滅火系統(tǒng)聯(lián)鎖。 2.2.12可燃氣體(包括氫氣)壓縮機廠房，必須保證有足夠的泄壓面積和通風換氣量。 2.2.13噴淋冷卻水、消防水幕、滅火蒸汽和事故用惰性氣體管道等的人工控制閥門，應設在距危險點較遠和便于操作的地點。 2.2.14發(fā)生故障可能

6、導致危險的泵，應有備用。 2.2.15抗震設計應按《建筑抗震設計規(guī)范》、《石油化工企業(yè)非埋地管道抗震設計通則》、《石油化工設備抗震設計規(guī)范》等有關規(guī)范執(zhí)行。 2.2.16甲B、乙A類可燃液體的采樣，宜采用循環(huán)密閉采樣系統(tǒng)。 2.2.17可燃氣體報警儀的設置，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》執(zhí)行。 2.2.18火炬及可燃氣放空系統(tǒng)的設計，應按《石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃氣體排放系統(tǒng)規(guī)范》執(zhí)行。 2.3防雷、防靜電 2.3.1建筑物和構筑物的防雷設計應按《建筑防雷設計規(guī)范》執(zhí)行。 2.3.2工藝生產裝置的生產區(qū)和儲運系統(tǒng)罐區(qū)等的防雷設計應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《石油庫設計

7、規(guī)范》執(zhí)行。 2.3.3工藝生產裝置和儲運系統(tǒng)防靜電設施的設計，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《防止靜電事故通用導則》等規(guī)范執(zhí)行。 2.4防腐蝕 2.4.1儲存或輸送腐蝕性物料的設備、管道及與其接觸的儀表等，應根據(jù)介質的特殊性采取防腐蝕、防泄漏措施。 輸送腐蝕性物料的管道不宜埋地敷設。 2.4.2儲存、輸送酸、堿等強腐蝕性化學物料的儲罐、泵、管道等應按其特性選材，其周圍地面、排水管道及基礎應作防腐處理。 2.4.3輸送酸、堿等強腐蝕性化學物料泵的填料函或機械密封周圍，宜設置安全護罩。 2.4.4從設備及管道排放的腐蝕性氣體或液體，應加以收集、處理，不得任意排放。 2.4.5

8、腐蝕性介質的測量儀表管線，應有相應的隔離、沖洗、吹氣等防護措施。 2.4.6強腐蝕液體的排液閥門，宜設雙閥。 2.5防墜落、防滑 2.5.1 操作人員進行操作、維護、調節(jié)、檢查的工作位置，距墜落基準面高差超過2m，且有墜落危險的場所，應配置供站立的平臺和防墜落的欄桿、安全蓋板、防護板等。 2.5.2梯子、平臺和欄桿的設計，應按《固定式鋼直梯》、《固定式鋼斜梯》、《固定式工業(yè)防護欄桿》和《固定式工業(yè)鋼平臺》等有關標準執(zhí)行。 2.5.3梯子、平臺和易滑倒的操作通道地面應有防滑措施。 2.5.4每層平臺的直梯口應有防操作人員墜落的措施，相鄰兩層的直梯宜錯開設置。 2.5.5經常操作的閥

9、門宜設在便于操作的位置。 2.6安全色、安全標志 2.6.1凡容易發(fā)生事故危及生命安全的場所和設備，均應有安全標志，并按《安全標志》進行設置。 2.6.2凡需要迅速發(fā)現(xiàn)并引起注意以防發(fā)生事故的場所、部位應涂安全色。安全色應按《安全色》、《安全色使用導則》選用。 2.6.3閥門布置比較集中，易因誤操作而引發(fā)事故時，應在閥門附近標明輸送介質的名稱、稱號或高明顯的標志。 2.6.4生產場所與作業(yè)地點的緊急通道和緊急出入口均應設置明顯的標志和指示箭頭。 2.7防塵、防毒 2.7.1防塵、防毒的設計，在滿足工藝要求的前提下，可根據(jù)危害特點，采取下列措施： 2.7.1.1不用或少用有毒物料

10、，以無毒代替有毒，以低毒代替高毒； 2.7.1.2采用密閉、負壓或濕式的作業(yè)，應在不能密閉的塵毒逸散口，采取局部通風排毒和除塵等措施。 2.7.1.3應設置通風排毒、凈化、除塵系統(tǒng)，使作業(yè)場所及其周圍環(huán)境塵毒濃度達到衛(wèi)生標準；必要時可增加機械送風，保證新鮮、潔凈的空氣送到工人作業(yè)點或呼吸帶； 2.7.1.4設置監(jiān)測和報警系統(tǒng)及時發(fā)現(xiàn)危害。 2.7.2煙塵、粉塵、纖維塵可能積落的操作室或廠房，其內部表面宜光滑，少棱角。 2.7.3有毒有害的散裝物料，宜密閉裝卸、輸送。 2.7.4不得采用明渠排放含有揮發(fā)性毒物的廢水、廢液。 2.7.5非飲用水管道嚴禁與生活飲用水管道連接。 2.7

11、.6極度危害(Ⅰ級)或高度危害(Ⅱ級)的職業(yè)性接觸毒物的取樣，宜采用密閉循環(huán)系統(tǒng)。 2.7.7易揮發(fā)物料的儲罐(包括裝置內的中間儲罐)排出的有毒氣體，應回收或進行處理。 2.7.8在有毒液體容易泄漏的場所，應用不易滲透的建筑材料鋪砌地面，并設圍堰。 2.7.9極度危害(Ⅰ級)、高級危害(Ⅱ級)的職業(yè)性接觸毒物和高溫及強腐蝕性物料的液面指示，不得采用玻璃管液面計。 2.7.10輸送生產用有毒物料；腐蝕性介質和污水等的管道不得穿越居住區(qū)或人員集中的生產管理區(qū)。 2.7.11液氯及液氨的裝卸應有防止污染環(huán)境的措施。液氯裝卸嚴禁采用橡膠管。 2.7.12有可能泄漏I、Ⅱ級職業(yè)性接觸毒物的操

12、作平臺宜有斜梯與地面相通。 2.7.13含有易揮發(fā)的有毒物料的污水池應密閉，排出的氣體應予凈化或高空排放。 2.7.14可能積聚有毒氣體的閥井中的閥門開關手輪應設在地面上。 2.7.15輸送極度危害物質(如丙烯腈、氫氰酸等)的泵房與其它泵房應分隔設置。 2.7.16有刺激性氣體的機泵房如設隔聲操作間，該操作間應有朝向室外一側的門。 2.7.17在固體成品包裝儲運廠房內宜采用蓄電池叉車。 2.7.18在容易泄漏極度危害(Ⅰ級)、高度危害(Ⅱ級)的職業(yè)性接觸毒物的場所宜設毒物監(jiān)測報警儀。 2.7.19在裝卸料處或粉塵可能超標的作業(yè)場所宜設送風式頭盔的供應空氣接口。 2.8衛(wèi)生設施

13、 2.8.1應根據(jù)生產特點和實際需要按《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定，設置衛(wèi)生用室、生活用室和女工衛(wèi)生用室。 2.8.2生產過程中接觸強酸、強堿和易經皮膚吸收的毒物(如四乙基鉛、丙烯腈、氫氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等)的場所，應設現(xiàn)場人身沖洗設施和洗眼器。 2.9輻射防護 2.9.1電離輻射或非電離輻射作業(yè)的設計應按《輻射防護規(guī)定》、《放射衛(wèi)生防護基本標》、《作業(yè)場所超高頻輻射衛(wèi)生標準》等標準執(zhí)行。 2.9.2放射源附近應設安全標志。 2.10防高溫、防寒、防濕 2.10.1作業(yè)場所的防高溫、防寒、防濕設計應按《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》執(zhí)行。 2.10.2采暖通風設計應按《石油

14、化工企業(yè)采暖通風與空氣調節(jié)設計規(guī)范》、《合成纖維廠采暖通風與空氣調節(jié)設計規(guī)范》執(zhí)行。 2.10.3當高溫廠房中的作業(yè)地點不便于采取隔熱措施或采取隔熱措施后仍不能滿足衛(wèi)生要求時，宜采取局部降溫措施。 2.10.4在工廠內應設置飲水供應設施。 2.10.5取樣口的高度離操作人員站立的地面與平臺不宜超過1.3m。高溫物料的取樣應經冷卻。 2.10.6表面溫度超過60℃的設備和管道，在下列范圍內應設防燙傷隔熱層： 2.10.6.1距地面或工作臺高度2.1m以內者； 2.10.6.2距操作平臺周圍0.75m以內者。 2.10.8產生大量濕氣的廠房，應采取通風除濕措施，并防止頂棚滴水和地面積

15、水。 2.11采光與照明 2.11.1工廠的采光與生產照明、事故照明、檢修照明設計，應按《工業(yè)企業(yè)采光設計標準》、《工業(yè)企業(yè)照明設計標準》執(zhí)行。 2.11.2需要經常觀察的主要操作崗位和爬梯處應減少眩光。 2.11.3照明開關應設在便于使用和容易識別的地點。 2.12噪聲與振動控制 2.12.1噪聲控制的設計應符合《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范》的規(guī)定。 2.12.2廠區(qū)內各類地點的噪聲限值應符合表2.12.2的規(guī)定。 表2.12.2 廠區(qū)內各類地點噪聲限值標準 序號 地點類別 噪聲限制 dB 1 生產車間及操作場所（工人每天連續(xù)接觸噪聲8小時） 90 2 車間值

16、班室、車間控制室 65 3 計算機房、精密加工車間（正常工作狀態(tài)） 70 4 車間所屬辦公室、化驗室、會議室、高噪聲車間控制室 70 5 主控制室、交換機室、消防值班室 60 6 廠部所屬辦公室、會議室、設計室、中心化驗室（包括試驗、化驗、計量）、資料圖書室 60 7 醫(yī)務室、教室、哺乳室、托兒所、工人倒班宿舍 55 8 電話會議室 50 注：①對于工人每天接觸噪聲不足8小時的場合，可根據(jù)實際接觸噪聲的時間，按接觸時間減半噪聲限值增加3dB的原則，確定其噪聲限值。 ②表中除序號1和3的地點外，噪聲限值均為室內背景噪聲級。 ③本表所列室內背景噪聲級，系

17、在室內無聲源發(fā)聲的條件下，從室外經由墻、門、窗（門窗啟閉為常規(guī)狀況）傳入室內的平均噪聲級。 2.12.3應選用低噪聲的設備，必要時可采取消聲、隔聲、吸聲、隔振或綜合控制措施。 2.12.4管道設計與調節(jié)閥的選型應做到防止振動和噪聲，管道截面不宜突變；管道與強烈振動的設備連接處應具有一定的柔性。 對輻射強噪聲的管道，應采取隔聲、消聲措施。 2.12.5需要經常觀察、監(jiān)視設備運轉的場所，若強噪聲源不宜進行降噪處理時，應設隔聲工作間。 2.12.6強噪聲氣體動力機構的進排氣口為敞開時，應在進、排氣管的適當位置設消聲器。 2.12.7生產強振動或沖擊的機械設備，其基礎應單獨設置，并宜采取減

18、振降噪措施。 2.12.8對噪聲超標的放空口應設置消聲器。 3廠址選擇及總平面布置。 3.1廠址選擇 3.1.1石油化工企業(yè)的生產區(qū)、居住區(qū)、生活飲用水水源，碼頭、廢渣堆(埋)場等的用地和工業(yè)廢水的排放點，應同時選定合理布局，并應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》等標準規(guī)范及當?shù)亟ㄔO規(guī)劃的要求。 3.1.2廠址應避免選定在下列地區(qū)： 3.1.2.1地震斷層和基本烈度九度以上的地震區(qū)； 3.1.2.2很嚴重的濕陷性黃土地區(qū)或厚度大的新近堆積黃土、高壓縮性的飽和黃土等地段； 3.1.2.3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等嚴重危害地段； 3.1.2.4不能確保安全的水庫下游； 3.1.2.

19、5地方病流行區(qū)； 3.1.2.6放射性本底值高的地區(qū)。 3.1.3廠址選定在受洪水或內澇威脅的地帶時，必須有可靠的防洪、排洪措施。 3.1.4生產區(qū)宜選在空氣污染物本底濃度低和擴散條件好的地段，居住區(qū)應選在生產區(qū)全年最小頻率風向的下風側。 3.1.5煉油廠與居住區(qū)之間的衛(wèi)生防護距離應符合《煉油廠衛(wèi)生防護距離》的規(guī)定；石油化工廠與居住區(qū)間的衛(wèi)生防護距離應按有關部門批準的環(huán)境影響評價報告書確定。衛(wèi)生防護距離內不應設置經常居住的房屋并應綠化。 3.2總平面布置 3.2.1工廠總平面應根據(jù)工藝流程及單元的生產特點、毒性類別和火災危險性，并結合地形、風向等條件，按功能分區(qū)集中布置。 3.2

20、.2廠區(qū)布置應符合下列要求： 3.2.2.1產生危害較大的有害氣體、煙、霧、粉塵等有害物質的單元，宜布置在廠區(qū)全年最小頻率風向的上風側； 3.2.2.2產生較大噪聲的單元或噪聲源宜布置在遠離有低噪聲要求的地段； 3.2.2.3液化烴罐組和可燃液體罐組宜布置在場地低于工藝裝置、全廠性重要設施及人員集中場所的地段。 3.2.2.4空分站應布置在空氣較潔凈的地段，其吸風口應位于散發(fā)乙炔及其它烴類氣體場所全年最小頻率風向的下風側； 3.2.2.5存貯放射性物質的倉庫，應布置在人員較少接近的廠區(qū)邊緣地帶； 3.2.2.6消防站的位置應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》的要求； 3.2.2.7

21、廠內道路的布置應合理組織人流和車流，并滿足消防要求；人流和車流集中的干道應避免與運輸繁忙的鐵路平交； 3.2.2.8總平面及單元平面布置應為建筑物創(chuàng)造良好的朝向、采光和自然通風的條件。 3.2.3高填深挖土石方地段應有防止滑坡、塌方的措施。 3.2.4廠內道路、鐵路及裝卸設施的設計應符合《廠礦道路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)標準軌距鐵路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)廠內運輸安全規(guī)程》等有關標準的規(guī)定。 3.2.5廠區(qū)綠化設計應按《石油化工企業(yè)廠區(qū)綠化設計規(guī)范》執(zhí)行。 4煉油裝置 4.1催化裂化、催化裂解 4.1.1汽輪機放汽口與主風機進氣口的直線距離不應小于10m。 4.1.2催化劑及助燃劑

22、的裝卸宜采取密閉管道輸送方式。 4.1.3裝鈍化劑應采用負壓吸入方式。 4.2延遲焦化 4.2.1加熱爐應布置在焦炭塔全年最小頻率風向的上風側。加熱爐煙囪與焦炭塔頂操作間距離小于15米時，加熱爐的煙囪出口應高于焦炭塔頂3m。 4.2.2焦炭塔的吹汽、冷焦的放空氣應進入回收系統(tǒng)。 4.2.3焦炭塔塔頂操作室應有隔熱、防寒措施。并設與裝置控制室和高壓水泵房聯(lián)系的直通電話。 4.2.4四通閥附近及焦炭塔頂部應設滅火蒸汽噴頭等消防設施。 4.3催化重整、加氫及制氫 4.3.1新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、反應進料泵、反應加熱爐等應設置聲光報警系統(tǒng)和聯(lián)鎖停車設施。 4.3.2高壓分離器應設

23、置高、低液位報警和超壓報警。 4.3.3甲烷化反應器應設超溫警報。 4.3.4二硫化碳儲罐、計量罐必須有水封、水噴淋和防日曬設施。應設置二硫化碳桶的水池和水沖洗設施。 4.3.5制氫脫二氧化硫放空口應高于裝置最高設備3m以上。 4.3.6加氫裝置應有防止高壓系統(tǒng)的物料竄入低壓系統(tǒng)的措施。 4.4氫氟酸烷基化 4.4.1裝置控制室、配電間等不宜在朝向設備的一側開門。 4.4.2在裝置控制室附近應設安全專用室，室內應備有安全防護服、中和池、人身沖洗設施、洗眼器、應急藥品等。 4.4.3在主分餾塔進料泵、回流泵和再生塔進料泵附近，應設置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在裝置內應設置設

24、備工具中和池。 4.4.4在氫氟酸可能泄漏的地方應設置沖洗設施。 4.4.5在含酸設備人孔處應設置呼吸空氣供應系統(tǒng)。 4.4.6儲存和輸送含氫氟酸介質的設備、管道的法蘭邊緣涂變色漆。 4.4.7直梯的護圈及操作平臺寬度應比常規(guī)設計的寬0.3m。為操作液面計旋塞設置的平 臺左右兩側應有1.5米的自由空間。正前方應有1.0米的自由空間。液面計旋塞應裝在便于 操作的位置。 4.4.8裝置內的酸區(qū)地面應設圍堰，酸區(qū)廢水應排至堿中和池，堿中和池應設高液位報警。 4.4.9裝置四周宜設圍欄或警戒標志。在酸區(qū)的明顯位置應設危險標志牌。 4.4.10在裝置內應設風向標。 4.4.11循環(huán)水

25、回水總量管應設置pH自動顯示儀。 4.4.12含酸廢氣應用堿液中和，再經氣液分離后排往火炬。 4.5硫酸烷基化 4.5.1裝置應設含酸物料和非酸物料超壓保護泄放系統(tǒng)。含酸物料系統(tǒng)中酸排放罐分出的含酸烴類氣體，應經過堿中和后排放。 4.5.2酸、堿廢液應經中和后排入排水系統(tǒng)。 4.6氧化瀝青 4.6.1氧化反應塔頂尖設置爆破片。為防止塔內氣相溫度超高，應有切斷進料、增大塔頂注水量、減少通風量、通入安全蒸汽的措施。 4.6.2瀝青成型機進料口上方，應設排氣罩和防瀝青外濺設施。作業(yè)地點應設移動式軸流風機。 4.6.3尾氣應有密閉回收和處理設施。 4.7制硫及尾氣處理 4.7.1燃

26、燒爐和焚燒爐應設安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。 4.7.2由液態(tài)硫磺脫除的含硫化氫氣體應送焚燒爐處理。 4.7.3硫磺成型不宜采用敞開式自然冷卻。 4.7.4硫磺成型、計量、包裝崗位應設通風除塵設施。 4.7.5在裝置內應設風向標。 4.7.6硫化氫取樣應采取密閉方式。 4.8溶劑脫蠟 4.8.1干、濕溶劑罐、濾液罐、含油蠟罐等應采用氮封。 4.8.2脫蠟過濾機內應有氧含量監(jiān)測報警設施。 4.9糠醛、酚精制 4.9.1糠醛和酚的儲罐應采用氮氣密封或油封等措施。 4.9.2接觸糠醛的設備和管道不得用空氣吹掃，糠醛儲罐應有防腐措施。 4.9.3含糠醛的污水、污油應排至回收罐處理。回收罐應設

27、在裝置的全年最小頻率風向的上風側，排出氣體應吸收處理。 4.9.4酚精制裝置的大型容器組、框架各層和取樣等人員操作處應設置水沖洗設施。 4.9.5裝置內應設回收殘液的低位罐。 4.9.6與酚接觸的墊片不得用銅質或鋁質材料。 4.9.7溶酚間應設置通風設施。 4.10白土精制 4.10.1白土裝卸宜采用密閉方式。 4.10.2過濾機廠房應設局部通風。 4.10.3過濾宜采用自動板框過濾機，成品宜在密閉狀態(tài)下收集。 5化工裝置 5.1烯烴(烴類裂解法) 5.1.1裂解爐與其它工藝設備之間的防火距離應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》的要求。不應采用在裂解爐與其它設備之間設置實體

28、墻的方法以縮小防火間距。 5.1.2裂解爐區(qū)應設消防水幕和蒸汽幕與其它設備區(qū)隔離。 5.1.3裂解爐應采取報警和自動停爐的聯(lián)鎖措施，并應設單臺裂解爐和全部裂解爐緊急停爐的控制設施。 裂解爐使用的燃料氣應經過凝液分離。 5.1.4采用甲烷化反應脫除一氧化碳和采用氣相加氫方法脫除炔烴時，反應系統(tǒng)應設超溫報警和反應器緊急停車的聯(lián)鎖設施。 5.1.5精餾塔應設超壓報警、自動切斷加熱熱源和自動將氣體排放到火炬的聯(lián)鎖設施。 5.1.6液體排放應設蒸發(fā)器。 5.1.7在裝置控制室應設有判別火炬燃燒情況的設施。 5.2丁二烯 5.2.1采用丁烯氧化脫氫方法生產丁二烯時，氧化脫氫反應系統(tǒng)應設報

29、警及自動停車的聯(lián)鎖設施。 5.2.2萃取精餾系統(tǒng)應有注入碳四烷烴、烯烴餾分或氮氣以稀釋炔烴濃度的設施。 5.2.3桶裝物料的卸料設施宜布置在室外，如需要在室內卸料，應采取機械通風措施。 5.2.4輸送丁二烯的管道不應形成袋狀、死角、少設彎頭和閥門。 5.2.5丁二烯儲存應加入阻聚劑并嚴格與空氣隔絕，儲罐應氮封。丁二烯儲罐外應設噴淋水冷卻設施。 5.3環(huán)氧乙烷及乙二醇(乙烯氧化法) 5.3.1乙烯氧化反應系統(tǒng)必須設報警和自動停車的聯(lián)鎖設施和緊急停車控制措施。對進反應器的混合氣中的氧、乙烯濃度和出反應器的尾氣含氧量應連續(xù)監(jiān)測。 5.3.2氧氣混合器的氧噴入管應有停車自動充氮清掃措施。

30、 自動清掃用氮應設儲存設施。 5.3.3環(huán)氧乙烷精制塔應有塔壓報警、自動停車和緊急停車設施。 5.3.4輸送環(huán)氧乙烷的泵應有防止空轉和無輸出運轉的措施，并應設泵內液體超溫報警和自動停車的聯(lián)鎖設施。 5.3.5在環(huán)氧乙烷或環(huán)氧乙烷水溶液泵的動密封附近，應設噴水防護設施。 5.3.6氣態(tài)環(huán)氧乙烷只應在裝置內用管道短距離輸送。液態(tài)環(huán)氧乙烷在相鄰裝置間用管道輸送時，應用冷凍鹽水伴管保冷，管道不得存在氣相空間。 5.3.7環(huán)氧乙烷的安全閥入口應連續(xù)充氮，安全閥的排空管應有充氮接管。 5.3.8環(huán)氧乙烷儲罐的氣相空間應充氮，罐外應設水噴淋設施。 5.3.9不應在裝置的設備區(qū)內或其附近灌裝環(huán)

31、氧乙烷。灌裝場所應設有向罐車或鋼瓶充氮、噴水防護，以及沖洗地面的設施。 5.3.10環(huán)氧乙烷的儲罐應單獨布置，并在其周圍設圍堰。 5.4環(huán)氧丙烷及丙二醇(氯醇法) 5.4.1液氯的儲存和氣化應滿足下列要求： 5.4.1.1儲存液氯的容器不得在露天布置； 5.4.1.2液氯儲罐應有事故備用罐，進出儲罐的管道上應設雙切斷閥，置換氣體應經堿溶液處理； 5.4.1.3起吊液氯鋼瓶或鋼罐應采用雙制動吊車，在實瓶堆存場所應設稀堿液或石灰乳的事故處理池； 5.4.1.4液氯應采取氣化器氣化，液氯氣化器宜采用盤管式或列管式蒸發(fā)器(液氯在管內氣化)，氣化的氯氣應經過緩沖罐再進入氯化系統(tǒng)； 5.4

32、.1.5液氯氣化系統(tǒng)應有排污處理設施。 5.4.2當采用電解氯氣為原料時，氯醇化的循環(huán)氣管道上應設氧含量監(jiān)測報警儀。 5.4.3氯醇化系統(tǒng)和環(huán)氧丙烷精餾系統(tǒng)應有緊急停車設施和充氮措施。 5.4.4水合肼脫醛劑溶液的配制室應設機械通風。 5.4.5在氯醇液、環(huán)氧丙烷泵的動密封附近應設噴水防護設施。 5.4.6環(huán)氧丙烷儲罐應氮封，罐外應設噴淋水冷卻設施。 5.4.7生石灰的受料、消化等場所應有除塵設施。 5.4.8裝置內應設風向標。 5.5乙醛(一步氧化法) 5.5.1乙烯氧化反應系統(tǒng)必須設報警和自動停車及緊急停車設施。 5.5.2乙烯氧化反應系統(tǒng)應有停車自動充氮吹掃系統(tǒng)的措施

33、。自動吹掃用氮應設儲存設施。 5.5.3在進入氧化反應器的乙烯和氧的管道上，應有防止反應器內的催化劑液倒流入循環(huán)壓縮機或干管的措施。 5.5.4純乙醛塔應設釜溫低值報警和自動切斷進料及停止排放廢水的設施。 5.5.5控制室應有檢查裝置內火炬是否點燃的設施。 5.5.6輸送液態(tài)純乙醛的管道不得布置在蒸汽管道上方。當相鄰的設備、管道的表面溫度超過140時，應全部隔熱，不得有裸露部分(如法蘭閥等)。 5.5.7在輸送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的機械密封附近應設噴水設施。 5.5.8粗乙醛、純乙醛、不合格乙醛的儲罐均應氮封，排氣應經水洗處理，罐外應設噴淋水冷卻設施。 5.6醋酸(乙醛氧化

34、法) 5.6.1催化劑配制室應有機械通風，地面應作防腐蝕處理。 5.6.2乙醛氧化系統(tǒng)必須設報警和自動停車的聯(lián)鎖設施及緊急停車設施。 5.6.3氧化塔頂應充氮，塔周圍宜設水噴淋冷卻設施。 5.6.4乙醛、粗醋酸儲罐應氮封。乙醛儲罐應設噴淋水冷卻設施。 5.6.5醋酸儲罐排出的氣體應經水洗處理。 5.7苯酚、丙酮(異丙苯法) 5.7.1催化劑三氯化鋁的儲存、絡合物的配制和加料應符合下列要求： 5.7.1.1三氯化鋁絡合物的配制室宜有機械通風，地面應作防腐蝕處理； 5.7.1.2三氯化鋁加料應采取密閉方式，加料場所宜有機械通風，樓面應作防腐蝕處理，并設圍堰，可用水沖洗。 5.7

35、.2烴化反應系統(tǒng)應有報警和自動停車以及緊急停車措施。 5.7.3異丙苯氧化系統(tǒng)必須有報警和停止進料等應急措施。 5.7.4過氧化氫異丙苯提濃系統(tǒng)應設報警和向提濃器加入稀釋劑的應急措施。 5.7.5過氧化氫異丙苯提濃器的選型應符合下列要求： 5.7.5.1熱源溫度應低于過氧化氫異丙苯溶液發(fā)生分解爆炸的溫度； 5.7.5.2濃溶液不應在加熱面上滯留。 5.7.6濃過氧化氫異丙苯的中間儲罐應有噴淋冷卻設施。 5.7.7輸送濃過氧化氫異丙苯溶液的泵，應有防止空轉及無輸出運轉的措施，并應有泵內液體超溫報警及自動停車的設施。 5.7.8過氧化氫異丙苯分解反應系統(tǒng)應設報警和自動停車、緊急停車

36、的設施；并應有防止反應物料倒流的措施。 5.7.9丙酮和苯酚儲罐排氣應經回收處理。 5.7.10苯酚、丙酮灌裝廠房應機械通風，苯酚灌桶點應設事故淋浴器和洗眼器。灌裝點應局部排風，排氣應經水洗處理。 5.8氯乙烯 5.8.1乙烯直接氯化反應系統(tǒng)應設報警和緊急停車設施；尾氣應設氧含量連續(xù)監(jiān)測、報警和自動充氮設施。 尾氣放空管應設阻火器，并有充氮的接管。 5.8.2乙烯氧氯化反應系統(tǒng)必須有報警、自動停車和緊急停車措施。 5.8.3二氯乙烷裂解爐系統(tǒng)應設報警和自動停爐及緊急停爐設施，裂解爐和蒸發(fā)器的二氯乙烷入口管應有氮氣和蒸汽的接管。 5.8.4粗二氯乙烷儲罐和精制二氯乙烷儲罐應采取氮

37、封措施。 氯乙烯儲罐的排氣應返回精餾系統(tǒng)回收。不隔熱的氯乙烯儲罐應設噴淋水冷卻設施。 5.8.5二氯乙烷裂解爐、蒸發(fā)器和驟冷塔周圍的地面應設圍堰。 5.8.6排放的含氯化氫氣體應經水洗處理。 5.9苯乙烯 5.9.1催化劑三氯化鋁的儲存、加料和絡合物的配制應符合本規(guī)范5.7.1條的要求。 5.9.2烴化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車的設施并應設烴化反應器的事故排放罐和溢流接受罐。 5.9.3乙苯脫氫系統(tǒng)的設備、管道和取樣口處應設充氮接管。 尾氣壓縮機出口管道應設氧含量的在線監(jiān)測、報警及壓縮機自動停車設施。 5.9.4脫氫尾氣在壓縮機停車后應自動經水封罐放空。水封罐應設高

38、低液位報警，放空管應設阻火器和充氮接管。 5.9.5二硝基苯酚阻聚劑溶液應采用密閉加料方法配制，配制室宜機械通風，設備周圍地面設圍堰。 5.9.6苯、乙苯、苯乙烯儲罐和烷基化液、脫氫混合物、二乙苯等中間儲罐均應采取氮封。 5.10洗滌劑烷基苯(氟化氫烷基化法) 5.10.1含氟化氫物料的設備應集中布置在一個區(qū)內，其周圍應設圍堰和明顯的安全標志。 區(qū)內應設人身中和池、設備工具中和池、人身沖洗設施和洗眼器。 5.10.2在含氟化氫物料的設備區(qū)內，直梯的護圈和操作平臺的設計應按本規(guī)范4.4.7的規(guī)定執(zhí)行。 5.10.3含氟化氫物料的設備和管道應能自流排凈，并流入專設的排出物接受罐。

39、5.10.4烷基化反應系統(tǒng)應設緊急停車設施。 5.10.5裝置內應設安全專用室，內設中和池、淋浴器、洗眼器，并備有安全防護服和急救藥品箱。 5.10.6裝置內應設風向標。 5.11環(huán)氧氯丙烷及甘油 5.11.1丙烯高溫氯化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車及緊急停車設施。 5.11.2氯丙烯次氯酸化反應系統(tǒng)應設緊急停車設施。 5.11.3生石灰的受料、消化等場所應設除塵設施。 5.11.4皂化反應器應設低壓自動充氮控制設施。 5.11.5氯丙烯廢氣放空管應設阻火器及氮氣和滅火蒸汽接管。 5.11.6氯丙烯、粗環(huán)氧氯丙烷、環(huán)氧氯丙烷儲罐應采取氮封，排氣應回收處理。 氯丙烯儲罐應設噴淋

40、水冷卻設施。 5.11.7副產的鹽酸或D—D混劑不應在裝置的設備區(qū)內進行灌裝。 5.12苯酐(鄰二甲苯氧化法) 5.12.1氧化反應系統(tǒng)必須設報警、自動停車及緊急停車設施。 5.12.2在鄰二甲苯與空氣的混合器、氧化反應器和切換冷凝器以及進出氧化反應器的物料管道上，均應設爆破片。 5.12.3洗滌切換冷凝器尾氣的水應采用二級脫鹽水。 5.12.4苯酐的冷卻切片應在氮封條件下操作，排氣應除塵。 5.12.5苯酐、順酐的包裝廠房應通風除塵。 5.13單烯烴聚合(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯) 5.13.1單體的中間儲罐應布置在中間儲罐區(qū)。單體的儲存溫度若低于其沸點時，儲罐應

41、采取氮封措施。不隔熱的儲罐應設噴淋冷卻設施。 儲罐的排氣應回收單體后放空，或排入火炬管網。 5.13.2引發(fā)劑、催化劑應只在裝置內存放當日的用量和生產所需的緩沖用量，其儲存室應滿足儲存溫度和濕度的要求。 5.13.3齊格勒—納塔催化劑的溶液配制應符合下列要求： 5.13.3.1裝置內嚴禁儲存烷基鋁； 5.13.3.2催化劑溶液應在氮封條件下配制； 5.13.3.3清理烷基鋁儲罐和催化劑溶液配制設備的污油、洗油應排入接受罐； 5.13.3.4室內應設火災探測報警系統(tǒng)； 5.13.3.5廠房應有機械通風，設備周圍應設圍堰。 5.13.4聚合反應系統(tǒng)應有下列設施： 5.13.4.

42、1應設報警和緊急停車設施； 5.13.4.2連續(xù)聚合反應系統(tǒng)應設自動切斷引發(fā)劑(催化劑)和單體進料的設施； 5.13.4.3聚合反應器應設加入稀釋劑、冷卻劑、終止劑的設施，終止劑加料罐應有低液位報警； 5.13.4.4聚合反應器宜采用爆破片與安全閥串聯(lián)，并應設遙控的緊急泄壓設施。 5.13.5樹脂粉末的干燥和氣流輸送系統(tǒng)應符合下列要求： 5.13.5.1設備和管道應靜電接地，法蘭應跨接； 5.13.5.2溶液聚合法和本體聚合法生產的樹脂粉末應用惰性氣體作干燥或輸送介質。惰性氣體如重復利用，其氧含量應監(jiān)控； 5.13.5.3系統(tǒng)的排氣應經除塵處理。 5.13.6擠壓造粒廠房應有足

43、夠的泄壓面積，并設火災自動報警和噴水滅火系統(tǒng)。添加劑加料處應設局部排風設施。 5.13.7樹脂粒料氣流輸送系統(tǒng)的設備和管道應采取靜電接地措施。 分離器和除塵器均應設爆破片并布置在室外。 5.13.8樹脂的均勻倉和儲倉系統(tǒng)應符合下列要求： 5.13.8.1倉體應靜電接地，其內部結構應采取防止產生靜電火花的措施。如內部刷涂料，必須采用可導出靜電的涂料； 5.13.8.2倉體應有泄壓設施，如倉布置在室外，可采取倉蓋與倉壁弱連接措施； 5.13.8.3應設向儲倉連續(xù)通入空氣的設施。 5.13.9泄壓系統(tǒng)排放的氣體，應經分離所攜帶的泡沫、聚合物；液滴后，方可排入火炬管網。 5.13.10

44、高壓法生產聚乙烯的裝置采取下列措施： 5.13.10.1聚合反應器和高、低壓分離器系統(tǒng)必須設報警和自動停車的聯(lián)鎖設施； 5.13.10.2聚合反應器和高壓分離器應在三面用鋼筋混凝土防護墻與相鄰設備或廠房隔離并宜設工業(yè)電視監(jiān)視設備運轉； 5.13.10.3聚合反應器爆破片后的導爆管和高壓分離器的安全閥排氣管中應有自動釋放爆炸抑止劑或自動噴水霧降溫設施； 5.13.10.4與壓縮機聯(lián)接的管道應作振動分析并采取防止疲勞損裂的措施。 5.13.11本體聚合法生產聚苯乙烯的裝置應采取下列措施： 5.13.11.1聚合反應器攪拌槳葉和散熱系統(tǒng)的循環(huán)泵應有可靠的備用電源； 5.13.11.2聚

45、合系統(tǒng)應設有事故泄放罐； 5.13.11.3熔融的聚合物應經真空脫除揮發(fā)物，抽真空的設備應與切粒設備聯(lián)鎖； 5.13.11.4切膠應在氮氣保護下進行。 5.13.12生產聚氯乙烯樹脂的裝置應采取下列措施： 5.13.12.1聚合廠房應有事故通風措施； 5.13.12.2聚合釜宜采取高壓水水力清釜措施； 5.13.12.3聚氯乙烯樹脂槳料離心分離前應經過真空脫除單體； 5.13.12.4氯乙烯單體的壓力容器超壓保護應采用爆破片和安全閥串聯(lián)。 5.13.13成品包裝點應設局部排風。 5.14二烯烴聚合(順丁橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、乙丙橡膠) 5.14.1單體的中間儲罐應采取氮

46、封并布置在中間儲罐區(qū)。二烯烴儲存應有防止生成自聚物和過氧化物的措施。 5.14.2引發(fā)劑、催化劑、助劑等的存放室應滿足儲存溫度、濕度的要求。氧化劑和還原劑不得同室存放。爆炸品、氧化劑和有機過氧化物在裝置內的存放量不得超過一日用量和生產所需的緩沖用量。 5.14.3聚合反應系統(tǒng)應設超溫超壓報警、緊急切斷進料、加入終止劑和緊急泄放等設施。 聚合釜超壓保護宜采用爆破片和安全閥串聯(lián)。 5.14.4丁二烯回收系統(tǒng)應有將氧含量不合格的回收單體排至火炬處理的措施。 5.14.5聚合和單體回收系統(tǒng)排放的氣體，應經過泡沫捕集、氣液分離處理后，方可排入火炬管網。 5.14.6干燥箱應設有超溫報警、通入

47、滅火蒸汽或氮氣的設施。 5.14.7后處理廠房應通風良好。 5.14.8順丁橡膠生產裝置應采取下列措施： 5.14.8.1溶劑油應在氮封條件下儲存，呼吸閥的排氣管應設阻火器； 5.14.8.2烷基鋁不得在裝置區(qū)內儲存，溶液的配制應符合本規(guī)范5.13.3條的要求； 5.14.8.3三氟化硼乙醚絡合物催化劑溶液的配制室應機械通風。 5.14.9丁苯橡膠生產裝置應采取下列措施： 5.14.9.1過氧化氫二異丙苯、過氧化氫對艸孟烷必須與叔十二碳硫醇分室儲存； 5.14.9.2脫氧劑配制罐處應局部排風。 5.14.10丁腈橡膠生產裝置的丙烯腈儲罐應布置在中間儲罐區(qū)的一端，位于其它儲罐全

48、年最小頻率風向的上風側，其排氣應回收或洗滌處理。 5.14.11乙丙橡膠生產裝置應采取下列措施： 5.14.11.1溶劑應氮封儲存，儲罐外應設噴淋冷卻設施，呼吸閥排氣管應設阻火器； 5.14.11.2溶劑精餾塔釜應設溫度、壓力、液位報警設計，溶劑進入工藝設備處應設止回閥； 5.14.11.3雙環(huán)戊二烯的精餾應防止過氧化物生成，精餾塔的塔釜應設置爆破片； 5.14.11.4三氯氧釩的儲存和制備應符合下列要求： (1)制備過程應與空氣和水分隔絕，反應器和蒸餾釜應設超溫報警，排出的尾氣和廢氣應吸收處理； (2)儲存和運輸應用氮氣保護； (3)存放液氯鋼瓶的場所應設石灰乳池。 5.1

49、4.11.5裝置內不得儲存倍半烷基鋁，溶液配制應符合本規(guī)范5.13.3條的要求，儲存和運輸過程應充精制氮保護。 5.15丙烯腈和丙酮氰醇 5.15.1裝置內不應設氫氰酸的儲罐。 5.15.2裝置應設焚燒含氫氰酸蒸氣、含腈廢氣、液態(tài)氫氰酸和含腈廢液廢水的處理設備。 火炬應設常明燈，焚燒爐應采用常燃燒嘴燃燒氫氰酸，并設工業(yè)電視監(jiān)視。 火炬區(qū)或焚燒爐區(qū)內，不得布置氫氰酸的蒸發(fā)器。 5.15.3丙酮氰醇為獨立生產裝置時，應靠近丙烯腈裝置布置，以共用焚燒處理設備和急救室。 5.15.4在生產丙烯腈的回收、精制、火炬、焚燒爐等設備區(qū)和生產丙酮氰醇的氫氰酸發(fā)生丙酮氰醇合成、提純等設備區(qū)，以及裝

50、置控制室、分析室內，應設固定的氫氰酸檢測報警儀。巡回檢查工人應配備便攜式氫氰酸檢測報警儀。 5.15.5氫氰酸取樣點應設在易于取樣和能迅速撤離的場所。取樣閥應采用鐵箱加鎖保護。 5.15.6丙烯氨氧化反應系統(tǒng)應符合下列要求： 5.15.6.1應設報警、自動停車和緊急停車設施； 5.15.6.2丙烯氨氧化反應器的冷卻水泵應有可靠的備用電源； 5.15.6.3丙烯氨氧化反應器應設氮氣吹掃管道，其集氣室和出料管道應設蒸汽接管。 5.15.7在急冷塔冷卻器的氣相出口管道上應設氧含量在線監(jiān)測報警儀。 5.15.8吸收塔的尾氣應高空排放，排空高度應符合環(huán)境影響評價的要求。 5.15.9脫氫

51、氰酸塔和丙烯腈精餾塔應有加入阻聚劑的設施，阻聚劑泵應有可靠的備用電源；塔的安全閥入口應有連續(xù)吹氮設施。脫氫氰酸塔系統(tǒng)宜采用屏蔽泵或磁力泵。如設精制泵房，則應采取機械通風和事故通風措施。泵房內應設氫氰酸監(jiān)測報警儀，并設工業(yè)電視監(jiān)視。 5.15.10氫氰酸與丙酮的加成反應器和中和釜應有報警和緊急停車措施。 5.15.11丙酮回收塔、丙酮氰醇精餾塔宜設超溫報警設施，輸送含丙酮氰醇物料的泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。 5.15.12氫氰酸管道應有坡度，不得出現(xiàn)袋狀，應少用閥門，避免死角。 輸出裝置的液態(tài)氫氰酸管道應有冷凍鹽水伴管。 5.15.13丙烯腈成品罐、成品中間罐、粗丙烯腈罐、不合格產品罐、

52、催化劑沉降罐、廢水罐應氮封，其呼吸閥的排氣必須經洗滌處理。成品罐，成品中間罐，不合格產品和粗丙烯腈罐應設噴啉冷卻設施。 5.15.14設備和管道嚴禁用銅或銅合金材料制成。含有氫氰酸物料的設備和管道不得使用聚四氟乙烯墊片。 5.16聚乙烯醇(乙烯法) 5.16.1醋酸乙烯反應系統(tǒng)設計應符合下列要求：。 5.16.1.1氧氣混合器的設計應能使氧氣、乙烯、醋酸蒸氣充分混合，不得有死角； 5.16.1.2醋酸乙烯合成反應器的進料應有氧含量在線監(jiān)測、報警及自動向氧氣混合器吹氮的設施； 5.16.1.3醋酸乙烯反應系統(tǒng)應設置報警、自動停氧、停車和緊急停車設施； 5.16.1.4醋酸乙烯合成反

53、應器頂部，應設兩個帶阻火器的安全閥，超壓排放的氣體應引入火炬系統(tǒng)。 5.16.2醋酸乙烯聚合反應釜應有溫度監(jiān)測報警儀，并設甲醇、聚合終止劑的加料設施。 5.16.3醋酸乙烯聚合釜攪拌機應有可靠的備用電源，必要時可設自備小型發(fā)電機組。 5.16.4醇解機應設防止甲醇蒸氣逸出的封閉罩。 5.16.5聚乙烯醇的干燥宜在微負壓下進行，干燥機內應充氮。 5.16.6甲醇、醋酸乙烯、醋酸甲酯、乙醛的儲罐應設氮封，其排氣應進行水洗處理。 5.16.7乙醛常壓儲罐所需的冷凍鹽水不宜中斷。 5.16.8偶氮二異丁腈儲存室應有降溫、通風設施。 5.17精對苯二甲酸(對二甲苯高溫氧化法) 5.17

54、.1催化劑溶液的配制應采取密閉加料。四溴乙烷的容器不宜布置在室內。 5.17.2對二甲苯氧化反應系統(tǒng)應有報警、自動停車和緊急停車措施。并有停車后自動向氧化反應器充氮的設施。 氧化反應器應設尾氣氧含量和二氧化碳含量在線監(jiān)測和報警設施。 5.17.3粗對苯二甲酸的結晶器(漿料槽)上應設爆破片。 如在第一結晶器內進行二次氧化時，應設尾氣氧含量在線監(jiān)測、報警及自動停供空氣與自動充氮吹掃設施。 5.17.4裝置內應設吹掃用氮氣的儲存設施。 5.17.5加氫精制反應系統(tǒng)應設報警和自動停車等聯(lián)鎖設施。 5.17.6粗、精對苯二甲酸應在微正壓下用惰性氣體干燥。循環(huán)的惰性氣體應有氧含量在線監(jiān)測、報

55、警及自動補充新惰性氣體的設施。 5.17.7醋酸系統(tǒng)的儲罐排氣應經凝縮、洗滌后放空，排空管上應設有充氮接管。 氧化反應器廢氣和廢氣吸附塔的再生廢氣應高空排放。 5.18對苯二甲酸二甲酯(含并氧化、合并酯化法) 5.18.1氧化塔塔頂應有氧含量在線監(jiān)測措施，并宜設報警設施。 5.18.2氧化尾氣應經冷凝、洗滌和活性炭吸附后高空排放。 5.18.3酯化塔應設超壓切斷甲醇進料的聯(lián)鎖設施。 5.18.4含甲醇的廢氣應經洗滌后排放。 5.18.5離心機廠房應設機械排風。排風機應防爆。 5.18.6對苯二甲酸二甲酯熔融器應設爆破片。 當熔融器布置在離心機下部時，應采取措施防止離心機的潤

56、滑油滲漏進入熔融器的隔熱層。 5.18.7對二甲苯儲罐、醋酸儲罐和催化劑配置場所的地面及基礎應作防腐蝕處理，并設圍堰和水沖洗設施。 5.19聚酯 5.19.1對苯二甲酸二甲酯儲罐應設夾套式呼吸閥。其排氣應經捕集器、阻火器排放。 5.19.2精對苯二甲酸料倉應氮封。對苯二甲酸應采用氮氣輸送，氮氣循環(huán)管上宜設氧含量的在線監(jiān)測報警及聯(lián)鎖停車設施。 5.19.3甲醇儲罐應設呼吸閥并氮封。罐外應設噴淋冷卻設施。 5.19.4酯交換釜的安全閥排氣和甲醇冷凝器排出的尾氣應高空排放。 5.19.5聚酯廠房各樓層應設滅火蒸汽接管。 5.19.6聚酯廠房應全面機械排風，排風機應防爆。在粉末催化劑、

57、添加劑、消光劑稱量及制備罐等加料處，應設局部排風除塵設施。 5.19.7切粒機宜與其它設備分室布置，其位置應便于放流物料運出，在機旁應設啟停按鈕。 5.19.8氣流輸送管道和設備均應接地。 5.20尼龍66鹽 5.20.1苯的加氫反應系統(tǒng)應采取下列措施： 5.20.1.1設報警和緊急停車設施； 5.20.1.2設加氫反應器的緊急排放設施，氣體排入火炬，液體排入事故排放罐； 5.20.1.3在加氫反應器和高壓分離器周圍，設事故水噴淋設施。 5.20.2苯加氫和己二腈加氫采用雷尼鎳為催化劑時，催化劑溶液應在配制室配制；室內應設噴水滅火設施；合金粉末投料口的附近應設局部排風設施，排氣

58、應經水洗處理。 已活化的催化劑溶液應用氮氣保護，廢催化劑應經脫活設備處理。 5.20.3苯和環(huán)己烷的儲罐均應設在中間罐區(qū)并設圍堰。儲罐應氮封，排氣應回收處理。 5.20.4環(huán)己烷的液相氧化反應系統(tǒng)應采取下列措施： 5.20.4.1設報警、自動停車和緊急停車設施。 5.20.4.2反應器進料管應設遙控的緊急切斷閥，空氣進料總管和尾氣總管上應設充氮吹掃設施。應有吹掃用氮儲存設施。 5.20.4.3每臺反應器應設氣相和液相的緊急泄放管道，分離出氣體應排入火炬管網。 5.20.4.4氧化反應器宜布置在裝置的一端，反應器周圍應設水噴淋設施。 5.20.5環(huán)己烷采用無催化劑貧氧空氣氧化時，

59、除滿足5.20.4條要求外，應設反應器鈍化設施和隨進料補加鈍化劑的設施。 5.20.6環(huán)己基過氧化氫的分解器應有噴淋冷卻設施。 5.20.7環(huán)己基過氧化氫的分解采用鉻酸辛酯為催化劑時，催化劑應設專用配制間。鉻酸投料口附近應局部排風，排氣應經水洗處理。 5.20.8配制醇酮氧化催化劑的投料口附近應設局部排風和除塵設施。 5.20.9醇酮混合油的氧化反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。 5.20.10精己二酸的干燥器應靜電接地；加料漏斗處所需的流化氣體宜采用惰性氣體。 精己二酸成品包裝廠房應與其它生產房間隔開，并設通風除塵設施。 5.20.11排放的含氮氧化物氣體應經水洗處理。

60、 5.20.12液氨蒸發(fā)和氣氨壓縮系統(tǒng)的設備不應布置在封閉廠房內，氨回收及反應系統(tǒng)的框架、平臺應有便于疏散的通道。 5.20.13己二腈加氫反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。 5.20.14干燥尼龍66鹽的結晶應采取氮氣作干燥介質。氮氣循環(huán)使用時，應設氧含量在線監(jiān)測報警設施。在旋風分離器和尼龍66鹽裝料漏斗上應設爆破片。 5.20.15尼龍66鹽的包裝場所應設通風除塵設施。 5.21丁辛醇(丙烯羰基合成法) 5.21.1羰基合成反應所用催化劑和催化劑絡合物應在通風良好的配制室內制備。 5.21.2羰基合成反應系統(tǒng)和醛類加氫反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。 5.

61、21.3羰基合成反應區(qū)應設事故排放罐。反應區(qū)周圍應設圍堰。 5.21.4正丁醛縮合反應系統(tǒng)應設防止堿液倒流入正丁醛儲罐和管道的措施。 5.21.5正丁醛管道不應和蒸汽管道相鄰或設在蒸汽管道上方。 5.21.6醛類儲罐與醇類儲罐應分別集中布置。醛類儲罐應氮封并設向儲罐內注水和罐外噴淋冷卻設施。 5.21.7三苯基膦儲罐應氮封。 6化纖裝置 6.1腈綸 6.1.1丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、異丙醇、異丙醚和二氧化硫等應按連續(xù)生產所必需的緩沖量設中間罐區(qū)。二氧化硫的儲罐應與采用水消防的儲罐分開布置，其周圍應設圍堰。 6.1.2單體等易燃物料的儲罐應氮封，儲罐安全閥的排氣應經洗

62、滌回收處理，或高空排放。 丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、異丙醇、丙烯酸甲酯、異丙醚的儲罐應設冷卻設施。 6.1.3易燃物料用罐車運入裝置時，罐車應接地。罐車卸料應采用真空吸出或氮氣壓出的方法，嚴禁采用壓縮空氣壓卸。 真空管道和氮氣管道上應設止回閥。 6.1.4易燃物料進裝置的管道應有坡度和低點排凈措施，管道應接地。 6.1.5異丙醚循環(huán)罐應布置在室外。 6.1.6 B—羥基乙硫醇的儲罐應在罐體部設冷卻盤管。 6.1.7偶氮二異丁腈、二氧化硫脲、氯酸鈉的儲存室應設通風降溫設施。 6.1.8丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯甲酯及二氧化硫等物料的輸送宜用屏蔽泵。 在輸送丙烯腈的管道上不得使用

63、玻璃轉子流量計和玻璃視鏡。 6.1.9聚合反應系統(tǒng)應設報警和相應的聯(lián)鎖設施，在聚合釜上應設安全閥。 采用水相聚合方法時，聚合釜上宜設置事故自動供水罐。 6.1.10在干丙烯腈聚合體氮氣氣流輸送系統(tǒng)和紡絲甬道氮氣循環(huán)系統(tǒng)中，應設氧含量在線檢測報警及相應的聯(lián)鎖設施。 6.1.11丙烯腈聚合體干燥機上方及其附近的2m范圍以內不得配置可燃液體的管道。 聚合體干燥機內應設自動噴水滅火設施。 6.1.12廢絲干燥機、纖維干燥機內宜設自動噴水滅火設施 6.1.13聯(lián)合廠房、原液廠房(硫氰酸鈉二步法除外)，硫氰酸鈉一步法異丙醚萃取廠房、成品倉庫和二甲基酰胺干法的紡絲廠房、后處理廠房、回收廠房等均

64、宜設自動水滅火系統(tǒng)。 6.1.14在干法紡絲過程中，接觸干聚合體和二甲基甲酰胺的設備應氮封。 6.1.15氮氣加熱系統(tǒng)應設超溫報警和相應的聯(lián)鎖設施。 6.1.16在二甲基甲酰胺干法紡絲的生產裝置中，應設事故氮氣儲存供應系統(tǒng)。 6.1.17聚合廠房、原液廠房(硫氰酸鈉二步法除外)、紡絲廠房(硫氰酸鈉二步法除外)、二甲基甲酰胺干法的后處理廠房、硫氰酸鈉一步法的回收萃取廠房等應設機械通風，廠房內應保持微負壓。 6.1.18丙烯腈、丙烯酸甲酯、異丙醚、二甲基甲酰胺、β—羥基乙硫醇等物料攪拌設備的動密封附近應設局部排風。 6.1.19可能泄漏丙烯腈、氫氰酸的場所，宜設有毒氣體檢測報警儀。

65、6.1.20含丙烯腈、氫氰酸、二氧化硫、二甲基甲酰胺的放空氣體和局部排風的廢氣，應通過洗滌、回收等措施予以處理。 6.1.21濕法紡絲工藝的紡絲和后處理廠房中濕熱空氣的排放應按《合成纖維廠采暖通風與空氣調節(jié)設計規(guī)范》執(zhí)行。 6.1.22紡絲機、水洗機、牽伸機、上油槽等處應設緊急停車設施。 6.2維綸 6.2.1聚乙烯醇料倉應氮封并設爆破片；必要時，可采用噴淋冷卻措施。呼吸閥排氣管應設阻火器。 6.2.2在原液廠房內的水洗區(qū)應設機械排風，過濾機和過濾板框煮沸機應設局部排風，溶解及脫泡區(qū)應設機械送風。 在水洗區(qū)應設甲醇廢水事故卸料池。 6.2.3在紡絲廠房內，紡絲機、二浴牽伸槽、干燥

66、機區(qū)應設機械送排風，熱處理、切粒機區(qū)應設機械送風。操作崗位應設機械送風。 切斷機應設除塵系統(tǒng)。 6.2.4整理廠房(包括醛化液調配循環(huán)區(qū))應全面機械通風，廠房內應保持微負壓，操作崗位應設機械送風。 醛化機應有機械排風，機內應保持微負壓，排氣宜凈化處理后高空排放。 6.2.5短纖維干燥機內宜設蒸汽滅火設施。干燥機的操作崗位應設機械通風。 6.2.6氣流輸送聚乙烯醇顆粒和維綸纖維的管道和設備應接地。 6.2.7在打包機崗位宜設機械送風設施。 6.3滌綸、丙綸及聚酯廢絲廢塊再紡 6.3.1切片振動篩和切片輸送風機應采取隔振和降噪措施。 6.3.2熔體管道間、導熱姆(聯(lián)苯—聯(lián)苯醚)鍋爐間和紡絲間應設機械排風。 紡絲和短纖維后處理的操作崗位應設機械送風。 6.3.3長絲卷繞及后加工的廠房和設備宜采取吸聲、隔聲措施。 6.3.4短纖維后處理牽伸聯(lián)合機應設緊急停車設施。 6.3.5短纖維后處理的熱水牽伸浴槽、蒸汽加熱箱等設備上應設隔熱的排氣罩、排氣管。 6.3.6組件清洗間應設機械排風；如采用三甘醇清洗，排風機應防爆。 6.3.7聚酯廢塊粉碎機和廢絲造粒機應與其