《精益生產(chǎn)；IE工程；現(xiàn)場改善[共27頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《精益生產(chǎn)；IE工程；現(xiàn)場改善[共27頁]（28頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、幫你解決一切難題包括企業(yè)和個人一切的一切 現(xiàn)在==免費注冊==(用你的姓名搶注）享受會員功能極力推薦。補充一下信息實名認(rèn)證要用到身份證相片用手機照下來然后上傳上去就行了，實名認(rèn)證是對用戶資料的真實性進(jìn)行驗證審核。保障用戶的合法權(quán)益。 1、何為精益生產(chǎn)方式JIT >IT？ 　　精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)

2、方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，是一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場制約。于是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，當(dāng)豐田汽車公司通過運用精益生產(chǎn)方式，把交貨期和產(chǎn)品品質(zhì) >品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。 　　 2、精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性

3、　　與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面： A) 生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員，最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2； B) 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3； C) 生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1／10； D) 工廠占用空間最低可減至1/2； E) 成品庫存最低可減至1/4； F) 產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。 3、精益生產(chǎn)的目標(biāo) A) 精益生產(chǎn)方式JIT的基本目標(biāo) 　幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤 >利潤是精益生產(chǎn)方式的基本目標(biāo)。其核心有兩點：零庫存、快速應(yīng)對市場的變化?！　? a) 零庫存　 一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存

4、在的各種問題。例如，設(shè)備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進(jìn)取心將喪失殆盡。所以，零庫存就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標(biāo)之一。 b) 快速應(yīng)對市場的變化　 　　 當(dāng)市場從賣方市場轉(zhuǎn)為買方市場時，生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)。企業(yè)的生產(chǎn)組織形式也應(yīng)靈活多變，適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。精益生產(chǎn)

5、方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性以實現(xiàn)快速應(yīng)對市場的變化。 　?。?）、組織柔性:在精益生產(chǎn)方式JIT中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)。 　?。?）、勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。 　?。?）、設(shè)備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動化技術(shù)（數(shù)控機床與多功能的普通機床并存），以

6、工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達(dá)到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。 　　 B) 精益生產(chǎn)方式JIT的終極目標(biāo)　　　　　　 零浪費為精益生產(chǎn)方式JIT終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面： 　　(1)轉(zhuǎn)型號工時零浪費(Products0多品種混流生產(chǎn)) 　　(2)零庫存(Inventory0消減庫存) 　　(3)零浪費(Cost0全面成本控制) 　 (4)零不良(Quality0高品質(zhì)) 　　(5)零故障(Maintenance0提高運轉(zhuǎn)率)

7、　　(6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期) 　　(7)零災(zāi)害(Safety0安全第一) 4、如何實現(xiàn)精益生產(chǎn) 實施精益生產(chǎn)方式JIT的六個主要方面和要求分別是： 　　1)、實施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ) 　　　 --5S管理（參考咨詢項目-5S）是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，因其簡單、有效，被認(rèn)為是提升現(xiàn)場管理水平的第一步。在一個沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實施精益生產(chǎn)是不可想象的，同樣，不采用IE（工業(yè)工程）技術(shù)（參考咨詢項目-IE技術(shù)），無法排除現(xiàn)場中存在的浪費，推行精益生產(chǎn)不可能取得很好的效果。 　　2)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng) 　　　 --在顧客需要的時候，按顧客需要

8、的量，提供需要的產(chǎn)品。通過持續(xù)不斷的現(xiàn)場改善使企業(yè)實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)（參考咨詢項目--現(xiàn)場改善） 3)、質(zhì)量管理原則 　　　 --在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程，實現(xiàn)提高品質(zhì)與降低成本的一致性，在生產(chǎn)中導(dǎo)入以下機制：(參考咨詢項目-6Sigma) 　　操作者的質(zhì)量責(zé)任、操作者主動停線的工作概念、防錯系統(tǒng)技術(shù)、5個為什么（5WHY）。 　　4)、團(tuán)隊合作 　　　 --發(fā)揮員工的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。要鼓勵團(tuán)隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 　　5)、目視管理。 　　　 不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是

9、把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。 　　6)、不斷追求完美。 　　　 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進(jìn)步是點點滴滴的，也要不斷前進(jìn)！ 5、咨詢項目基本內(nèi)容 1) 　精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入，企業(yè)管理層需： a) 　了解實施精益生產(chǎn)方式的作用，精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容 b) 　確定總的目標(biāo)，成立精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊 2) 　現(xiàn)場診斷，列出工作計劃表： a) 　根據(jù)企業(yè)的實際情況，確定精益生產(chǎn)的實施項目 b) 　與團(tuán)隊成員一起，制定各階段目標(biāo)及實施計劃 3) 　培訓(xùn)： a) 　在咨詢的適當(dāng)時期，由顧問培訓(xùn)中、高層企業(yè)管理人員了

10、解精益生產(chǎn)方式的具體內(nèi)涵，并掌握相關(guān)的知識； b) 　企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)基層管理人員，使其掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)工具； c) 　企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識，并培養(yǎng)多技能員工。 4) 　實施改善： a) 　通過組織實施現(xiàn)場改善活動達(dá)致成本降低； b) 　定期舉行改善成果發(fā)表會，向管理層匯報。 5) 　評估： a) 　按照計劃進(jìn)度的安排，定期評估企業(yè)精益生產(chǎn)的效果； b) 　根據(jù)實施的效果對計劃作出及時調(diào)整。 6) 　持續(xù)改進(jìn) a) 　使企業(yè)各層次員工有效運用精益生產(chǎn)的原理，原則和工具是我們的責(zé)任，達(dá)致精益生產(chǎn)方式是企業(yè)長期戰(zhàn)略性地任務(wù)。 b) 　堅持不懈，鍥而不舍，追求完美。

11、 1、何謂現(xiàn)場改善(Gemba Kaizen)? 　現(xiàn)場意指工作場所，即指產(chǎn)生附加價值的地方。所有的企業(yè)，都要從事三項直接與賺取利潤有關(guān)的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)及銷售。若缺少這些活動，公司是無法存在的。因此就廣義而言，現(xiàn)場指的是這三項主要活動的場所。然而就狹義而言，現(xiàn)場指的是制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方。 改善指的是一種經(jīng)營理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進(jìn)工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推移，它會帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 　解決問題的方式有兩種：第一種

12、是創(chuàng)新-應(yīng)用最新、最高成本的科技，例如，發(fā)展中的電腦和其它工具，以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新：借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)，來進(jìn)行大步伐的革命性改變。創(chuàng)新所帶來的是一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質(zhì)的成果。 b) 　第二種是日本人所推崇的現(xiàn)場改善，他們利用常識性的工具、檢查表及技巧，及不須花費多少金錢的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。改善也是一種低風(fēng)險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥之處，管理人員隨時都可以回復(fù)到原來的工作方法，而不需耗費大成本。 3、為什么企業(yè)需要現(xiàn)場改善？ a)

13、 　如果現(xiàn)場無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機器死機，那就沒有指望來降低物料和零件的庫存水準(zhǔn)，也沒有指望變得有足夠的彈性，以符合今天苛刻的顧客對高質(zhì)量、低成本和準(zhǔn)時交貨的需求。現(xiàn)場改善可以作為這3項范圍的改進(jìn)起始點。 b) 　不夠可靠及健全的現(xiàn)場，是無法支撐諸如產(chǎn)品開發(fā)及流程設(shè)計、采購、營銷及業(yè)務(wù)部門的改善的。換言之，借著實施現(xiàn)場改善以及顯現(xiàn)確定在現(xiàn)場的問題，可以確認(rèn)出其它支援部門的缺點所在。 c) 　現(xiàn)場改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷?，F(xiàn)場是一面鏡子，可以反映出公司管理制度的質(zhì)量，也是一個窗口，使我們可以看到管理的真正實力。 d) 　1999

14、年-2002年各類別的平均改善成果： 換模時間：　　-66.4%　　　　　 交期時間： -55.7% 周期時間：　　-17.9%　　　　　 停機時間： -52.1% 作業(yè)員需求數(shù)：-32.0%　　　　　 半成品：　 -59.3% 搬運距離/件： -54.1%　　　　　 成品庫存：　-43.5% 使用面積：　　-29.4%　　　　質(zhì)量不合格成本：-95% 重修數(shù):　　　 -71.7%　　　　　 機臺需求數(shù)： -34%　　　 4、主要的改善觀念 為實現(xiàn)改善策略，管理層必須學(xué)習(xí)推行一些基本的觀念和體系： a) 　改善與管理：在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：維持

15、與改進(jìn)。維持是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)的活動，以及支持這些標(biāo)準(zhǔn)所需的訓(xùn)練和紀(jì)律。而改進(jìn)則是以改進(jìn)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)為目標(biāo)的活動，可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點，因此可以濃縮為一句話：維持標(biāo)準(zhǔn)和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。 b) 　過程與結(jié)果：改善是著重在過程為導(dǎo)向的思考模式上，要改進(jìn)結(jié)果，必須先改進(jìn)過程。 c) 　遵循PDCA/SDCA循環(huán)：PDCA的目的是提高過程的水準(zhǔn)而SDCA的目的是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的過程。 d) 品質(zhì)第一：不管價格和交期的條件對顧客有多大的吸引力，若是產(chǎn)品或服務(wù)缺少了質(zhì)量，仍無法競爭。 e) 　用數(shù)據(jù)說話：沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與

16、憑借感覺及預(yù)感沒什么兩樣，這并不是科學(xué)或客觀的方法。 f) 　下一過程就是顧客：公司內(nèi)的每一位員工，應(yīng)當(dāng)承諾絕不將不合格品或不正確信息，往下一過程傳送。 5、主要的改善活動 　為成功地達(dá)成改善的策略，下列是一些應(yīng)推行的主要改善活動，從公司層面來展開：TQC/TQM，JIT，TPM，QCC，方針展開，提案建議制度。 從制造現(xiàn)場層面來展開的成本降低改善活動包括： a) 　改進(jìn)質(zhì)量：主要是指現(xiàn)場的資源管理（5M1E）。也意味著現(xiàn)場管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量改善。 b) 　改進(jìn)生產(chǎn)力：以較少的資源投入，生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品產(chǎn)出，或以相同的投入，生產(chǎn)出較多的產(chǎn)出來提升生產(chǎn)

17、力。 c) 　降低庫存：庫存占用空間，延長了生產(chǎn)交期，產(chǎn)生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務(wù)資產(chǎn)。 d) 　縮短生產(chǎn)線：越長的生產(chǎn)線需要越多的作業(yè)員，越多的在制品以及越長的生產(chǎn)交期。生產(chǎn)線上的人越多，表示越多的錯誤，會導(dǎo)致質(zhì)量的問題。 e) 　減少機器停機時間：機器停機會中斷生產(chǎn)活動，影響交期。不可靠的機器就須以批量來生產(chǎn)，以致過多的在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質(zhì)量也受到損害。 f) 　減少空間：輸送帶，遠(yuǎn)離主體生產(chǎn)線的工作站，過多的在制品占用了大量的空間。 g) 　縮短生產(chǎn)交期：交期是從公司支付購進(jìn)材料及耗材開始，到公司收到售出的貨款的時間為止。包含改進(jìn)

18、及加速顧客訂單的回饋，以及與供應(yīng)商 >供應(yīng)商更好地溝通，流水化生產(chǎn)及提高現(xiàn)場作業(yè)的彈性也能縮短生產(chǎn)交期時間。 6、咨詢項目的主要內(nèi)容 客戶可根據(jù)需要選擇下列的現(xiàn)場改善項目： 5S，7種浪費改善，快速轉(zhuǎn)產(chǎn)/換模，TPM(全面生產(chǎn)力維護(hù))，總的周期時間改善，流程再造 >流程再造改善。以下是現(xiàn)場改善的基本流程。 a) 　改善導(dǎo)入：參觀客戶現(xiàn)場，確定改善目標(biāo)，制定改善方案； b) 　培訓(xùn)：中、高層經(jīng)理人員需接受為期兩天的改善入門課程； c) 　組建改善小組：可組建多個小組，但須是跨部門成員； d) 　改善實施：根據(jù)選定的改善項目，進(jìn)行為期五天（或兩天）的現(xiàn)場改善（可選一塊區(qū)域

19、或一條生產(chǎn)線試點）； e) 　改善成果發(fā)表：讓管理層看看還有多大的改善空間； f) 　成果維持：跟蹤處理每一條改善措施，對改善成果標(biāo)準(zhǔn)化； g) 　改善推廣：在所有區(qū)域或生產(chǎn)線實施改善； h) 　定期評估：每月/季改善成果展示，確認(rèn)是否達(dá)成目標(biāo)，并確定下一階段的改善方案。 IE技術(shù)網(wǎng)頁 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)（或稱管理工程） A) 　工業(yè)工程是工程中的一個專門領(lǐng)域：是對有關(guān)人員、物質(zhì)（資）、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改進(jìn)和實施的一門學(xué)科。它利用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)的專門知識與技能，并且應(yīng)用工程分析和設(shè)計的原理與方

20、法，對上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述，預(yù)測和評估。 B) 　工業(yè)工程的內(nèi)容：主要包括動作研究、時間研究，工作簡化和質(zhì)量控制、人事管理、工作績效評核、工廠布置，物料搬運和生產(chǎn)計劃管理，人類工程學(xué)、職務(wù)設(shè)計、人的激勵、庫存控制、可靠性研究、價值分析等。當(dāng)然，有些內(nèi)容已經(jīng)分離出去成為新的學(xué)科。 C) 　現(xiàn)在，工來工程所研究的運行系統(tǒng)已超出了工來的范圍，進(jìn)入了其它新領(lǐng)域，（醫(yī)院、銀行、公交運輸、政府機構(gòu)……） 2、為什么企業(yè)需要IE技術(shù) 1) 　精益生產(chǎn)方式JIT與工業(yè)工程IE 　　IE是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ)，是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成部分。 　　日本企業(yè)在推行精益

21、生產(chǎn)方式JIT時，運用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術(shù)，使精益生產(chǎn)方式JIT始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得精益生產(chǎn)方式JIT不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。 　　日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過半個世紀(jì)發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結(jié)合，強

22、調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進(jìn)精益生產(chǎn)方式JIT的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進(jìn)而實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE 　　ISO9000是國際標(biāo)準(zhǔn)化組織針對產(chǎn)品（含勞務(wù)）質(zhì)量及影響產(chǎn)品質(zhì)量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)貫徹ISO9000的實質(zhì)無非是采用國際標(biāo)準(zhǔn)化組織科學(xué)制訂的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進(jìn)，在這個基礎(chǔ)上制訂的標(biāo)準(zhǔn)，才是高質(zhì)量的、可操作的、有

23、群眾基礎(chǔ)的。就事論事搞貫標(biāo)文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內(nèi)很多企業(yè)貫標(biāo)取證后，產(chǎn)品質(zhì)量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO9000應(yīng)從IE基礎(chǔ)做起。 3、IE技術(shù)的應(yīng)用培訓(xùn)： 我們的IE技術(shù)的咨詢主要是通過培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)的生產(chǎn)管理人員和工程人員掌握生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)技術(shù)，科學(xué)的進(jìn)行生產(chǎn)管理，有效地提高企業(yè)管理水平，達(dá)致精益生產(chǎn)的目標(biāo)。 課程大綱： 1) 　精益生產(chǎn)方式簡介 2) 　IE工業(yè)工程介紹 3) 　IE的程序分析方法 4) 　IE的動作分析方法 5) 　IE的時間分析方法 6) 　生產(chǎn)線平衡 7)

24、　作業(yè)管理 精益生產(chǎn)；IE工程；現(xiàn)場改善 1、何為精益生產(chǎn)方式JIT >IT？ 　　精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，是一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場制約。于是從豐

25、田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，當(dāng)豐田汽車公司通過運用精益生產(chǎn)方式，把交貨期和產(chǎn)品品質(zhì) >品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。 　　 2、精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性 　　與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面： A) 生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員，最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2； B) 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至

26、l／2或2/3； C) 生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1／10； D) 工廠占用空間最低可減至1/2； E) 成品庫存最低可減至1/4； F) 產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。 3、精益生產(chǎn)的目標(biāo) A) 精益生產(chǎn)方式JIT的基本目標(biāo) 　幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤 >利潤是精益生產(chǎn)方式的基本目標(biāo)。其核心有兩點：零庫存、快速應(yīng)對市場的變化?！　? a) 零庫存　 一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設(shè)備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行，實際上整

27、個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進(jìn)取心將喪失殆盡。所以，零庫存就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標(biāo)之一。 b) 快速應(yīng)對市場的變化　 　　 當(dāng)市場從賣方市場轉(zhuǎn)為買方市場時，生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)。企業(yè)的生產(chǎn)組織形式也應(yīng)靈活多變，適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。精益生產(chǎn)方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性以實現(xiàn)快速應(yīng)對市場的變化。 　　（1）、組織柔性:在精益生產(chǎn)方式JIT中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以

28、職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)。 　?。?）、勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。 　　（3）、設(shè)備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動化技術(shù)（數(shù)控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達(dá)到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活

29、性。 　　 B) 精益生產(chǎn)方式JIT的終極目標(biāo)　　　　　　 零浪費為精益生產(chǎn)方式JIT終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面： 　　(1)轉(zhuǎn)型號工時零浪費(Products0多品種混流生產(chǎn)) 　　(2)零庫存(Inventory0消減庫存) 　　(3)零浪費(Cost0全面成本控制) 　 (4)零不良(Quality0高品質(zhì)) 　　(5)零故障(Maintenance0提高運轉(zhuǎn)率) 　　(6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期) 　　(7)零災(zāi)害(Safety0安全第一) 4、如何實現(xiàn)精益生產(chǎn) 實施精益生產(chǎn)方式JIT的六個主要方面和要求分別是：

30、　　1)、實施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ) 　　　 --5S管理（參考咨詢項目-5S）是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，因其簡單、有效，被認(rèn)為是提升現(xiàn)場管理水平的第一步。在一個沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實施精益生產(chǎn)是不可想象的，同樣，不采用IE（工業(yè)工程）技術(shù)（參考咨詢項目-IE技術(shù)），無法排除現(xiàn)場中存在的浪費，推行精益生產(chǎn)不可能取得很好的效果。 　　2)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng) 　　　 --在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。通過持續(xù)不斷的現(xiàn)場改善使企業(yè)實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)（參考咨詢項目--現(xiàn)場改善） 3)、質(zhì)量管理原則 　　　 --在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程，實現(xiàn)

31、提高品質(zhì)與降低成本的一致性，在生產(chǎn)中導(dǎo)入以下機制：(參考咨詢項目-6Sigma) 　　操作者的質(zhì)量責(zé)任、操作者主動停線的工作概念、防錯系統(tǒng)技術(shù)、5個為什么（5WHY）。 　　4)、團(tuán)隊合作 　　　 --發(fā)揮員工的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。要鼓勵團(tuán)隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 　　5)、目視管理。 　　　 不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。 　　6)、不斷追求完美。 　　　 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進(jìn)步是點點滴滴的，也要不斷前進(jìn)

32、！ 5、咨詢項目基本內(nèi)容 1) 　精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入，企業(yè)管理層需： a) 　了解實施精益生產(chǎn)方式的作用，精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容 b) 　確定總的目標(biāo)，成立精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊 2) 　現(xiàn)場診斷，列出工作計劃表： a) 　根據(jù)企業(yè)的實際情況，確定精益生產(chǎn)的實施項目 b) 　與團(tuán)隊成員一起，制定各階段目標(biāo)及實施計劃 3) 　培訓(xùn)： a) 　在咨詢的適當(dāng)時期，由顧問培訓(xùn)中、高層企業(yè)管理人員了解精益生產(chǎn)方式的具體內(nèi)涵，并掌握相關(guān)的知識； b) 　企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)基層管理人員，使其掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)工具； c) 　企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識，并培養(yǎng)多技能員工。 4) 　實施改

33、善： a) 　通過組織實施現(xiàn)場改善活動達(dá)致成本降低； b) 　定期舉行改善成果發(fā)表會，向管理層匯報。 5) 　評估： a) 　按照計劃進(jìn)度的安排，定期評估企業(yè)精益生產(chǎn)的效果； b) 　根據(jù)實施的效果對計劃作出及時調(diào)整。 6) 　持續(xù)改進(jìn) a) 　使企業(yè)各層次員工有效運用精益生產(chǎn)的原理，原則和工具是我們的責(zé)任，達(dá)致精益生產(chǎn)方式是企業(yè)長期戰(zhàn)略性地任務(wù)。 b) 　堅持不懈，鍥而不舍，追求完美。 1、何謂現(xiàn)場改善(Gemba Kaizen)? 　現(xiàn)場意指工作場所，即指產(chǎn)生附加價值的地方。所有的企業(yè)，都要從事三項直接與賺取利潤有關(guān)的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)及銷售。若缺少這些活動，公

34、司是無法存在的。因此就廣義而言，現(xiàn)場指的是這三項主要活動的場所。然而就狹義而言，現(xiàn)場指的是制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方。 改善指的是一種經(jīng)營理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進(jìn)工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推移，它會帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 　解決問題的方式有兩種：第一種是創(chuàng)新-應(yīng)用最新、最高成本的科技，例如，發(fā)展中的電腦和其它工具，以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新：借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)，來進(jìn)行大步伐的革命性改變。創(chuàng)

35、新所帶來的是一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質(zhì)的成果。 b) 　第二種是日本人所推崇的現(xiàn)場改善，他們利用常識性的工具、檢查表及技巧，及不須花費多少金錢的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。改善也是一種低風(fēng)險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥之處，管理人員隨時都可以回復(fù)到原來的工作方法，而不需耗費大成本。 3、為什么企業(yè)需要現(xiàn)場改善？ a) 　如果現(xiàn)場無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機器死機，那就沒有指望來降低物料和零件的庫存水準(zhǔn)，也沒有指望變得有足夠的彈性，以符合今天苛刻的顧客對高質(zhì)量、低成本和準(zhǔn)時交

36、貨的需求?，F(xiàn)場改善可以作為這3項范圍的改進(jìn)起始點。 b) 　不夠可靠及健全的現(xiàn)場，是無法支撐諸如產(chǎn)品開發(fā)及流程設(shè)計、采購、營銷及業(yè)務(wù)部門的改善的。換言之，借著實施現(xiàn)場改善以及顯現(xiàn)確定在現(xiàn)場的問題，可以確認(rèn)出其它支援部門的缺點所在。 c) 　現(xiàn)場改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷?，F(xiàn)場是一面鏡子，可以反映出公司管理制度的質(zhì)量，也是一個窗口，使我們可以看到管理的真正實力。 d) 　1999年-2002年各類別的平均改善成果： 換模時間：　　-66.4%　　　　　 交期時間： -55.7% 周期時間：　　-17.9%　　　　　 停機時間： -52.1% 作業(yè)員需求數(shù)：-3

37、2.0%　　　　　 半成品：　 -59.3% 搬運距離/件： -54.1%　　　　　 成品庫存：　-43.5% 使用面積：　　-29.4%　　　　質(zhì)量不合格成本：-95% 重修數(shù):　　　 -71.7%　　　　　 機臺需求數(shù)： -34%　　　 4、主要的改善觀念 為實現(xiàn)改善策略，管理層必須學(xué)習(xí)推行一些基本的觀念和體系： a) 　改善與管理：在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：維持與改進(jìn)。維持是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)的活動，以及支持這些標(biāo)準(zhǔn)所需的訓(xùn)練和紀(jì)律。而改進(jìn)則是以改進(jìn)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)為目標(biāo)的活動，可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點，因此可以濃縮

38、為一句話：維持標(biāo)準(zhǔn)和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。 b) 　過程與結(jié)果：改善是著重在過程為導(dǎo)向的思考模式上，要改進(jìn)結(jié)果，必須先改進(jìn)過程。 c) 　遵循PDCA/SDCA循環(huán)：PDCA的目的是提高過程的水準(zhǔn)而SDCA的目的是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的過程。 d) 品質(zhì)第一：不管價格和交期的條件對顧客有多大的吸引力，若是產(chǎn)品或服務(wù)缺少了質(zhì)量，仍無法競爭。 e) 　用數(shù)據(jù)說話：沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與憑借感覺及預(yù)感沒什么兩樣，這并不是科學(xué)或客觀的方法。 f) 　下一過程就是顧客：公司內(nèi)的每一位員工，應(yīng)當(dāng)承諾絕不將不合格品或不正確信息，往下一過程傳送。 5、主要的改善活動

39、 　為成功地達(dá)成改善的策略，下列是一些應(yīng)推行的主要改善活動，從公司層面來展開：TQC/TQM，JIT，TPM，QCC，方針展開，提案建議制度。 從制造現(xiàn)場層面來展開的成本降低改善活動包括： a) 　改進(jìn)質(zhì)量：主要是指現(xiàn)場的資源管理（5M1E）。也意味著現(xiàn)場管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量改善。 b) 　改進(jìn)生產(chǎn)力：以較少的資源投入，生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品產(chǎn)出，或以相同的投入，生產(chǎn)出較多的產(chǎn)出來提升生產(chǎn)力。 c) 　降低庫存：庫存占用空間，延長了生產(chǎn)交期，產(chǎn)生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務(wù)資產(chǎn)。 d) 　縮短生產(chǎn)線：越長的生產(chǎn)線需要越多的作業(yè)員，越多的在制品以及越長的生產(chǎn)交期

40、。生產(chǎn)線上的人越多，表示越多的錯誤，會導(dǎo)致質(zhì)量的問題。 e) 　減少機器停機時間：機器停機會中斷生產(chǎn)活動，影響交期。不可靠的機器就須以批量來生產(chǎn)，以致過多的在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質(zhì)量也受到損害。 f) 　減少空間：輸送帶，遠(yuǎn)離主體生產(chǎn)線的工作站，過多的在制品占用了大量的空間。 g) 　縮短生產(chǎn)交期：交期是從公司支付購進(jìn)材料及耗材開始，到公司收到售出的貨款的時間為止。包含改進(jìn)及加速顧客訂單的回饋，以及與供應(yīng)商 >供應(yīng)商更好地溝通，流水化生產(chǎn)及提高現(xiàn)場作業(yè)的彈性也能縮短生產(chǎn)交期時間。 6、咨詢項目的主要內(nèi)容 客戶可根據(jù)需要選擇下列的現(xiàn)場改善項目：

41、 5S，7種浪費改善，快速轉(zhuǎn)產(chǎn)/換模，TPM(全面生產(chǎn)力維護(hù))，總的周期時間改善，流程再造 >流程再造改善。以下是現(xiàn)場改善的基本流程。 a) 　改善導(dǎo)入：參觀客戶現(xiàn)場，確定改善目標(biāo)，制定改善方案； b) 　培訓(xùn)：中、高層經(jīng)理人員需接受為期兩天的改善入門課程； c) 　組建改善小組：可組建多個小組，但須是跨部門成員； d) 　改善實施：根據(jù)選定的改善項目，進(jìn)行為期五天（或兩天）的現(xiàn)場改善（可選一塊區(qū)域或一條生產(chǎn)線試點）； e) 　改善成果發(fā)表：讓管理層看看還有多大的改善空間； f) 　成果維持：跟蹤處理每一條改善措施，對改善成果標(biāo)準(zhǔn)化； g) 　改善推廣：在所有區(qū)域或生產(chǎn)線實施改善

42、； h) 　定期評估：每月/季改善成果展示，確認(rèn)是否達(dá)成目標(biāo)，并確定下一階段的改善方案。 IE技術(shù)網(wǎng)頁 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)（或稱管理工程） A) 　工業(yè)工程是工程中的一個專門領(lǐng)域：是對有關(guān)人員、物質(zhì)（資）、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改進(jìn)和實施的一門學(xué)科。它利用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)的專門知識與技能，并且應(yīng)用工程分析和設(shè)計的原理與方法，對上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述，預(yù)測和評估。 B) 　工業(yè)工程的內(nèi)容：主要包括動作研究、時間研究，工作簡化和質(zhì)量控制、人事管理、工作績效評核、工廠布置，物料搬運和生產(chǎn)計劃管理，人類

43、工程學(xué)、職務(wù)設(shè)計、人的激勵、庫存控制、可靠性研究、價值分析等。當(dāng)然，有些內(nèi)容已經(jīng)分離出去成為新的學(xué)科。 C) 　現(xiàn)在，工來工程所研究的運行系統(tǒng)已超出了工來的范圍，進(jìn)入了其它新領(lǐng)域，（醫(yī)院、銀行、公交運輸、政府機構(gòu)……） 2、為什么企業(yè)需要IE技術(shù) 1) 　精益生產(chǎn)方式JIT與工業(yè)工程IE 　　IE是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ)，是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成部分。 　　日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式JIT時，運用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術(shù)，使精益生產(chǎn)方式JIT始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得

44、精益生產(chǎn)方式JIT不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。 　　日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過半個世紀(jì)發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結(jié)合，強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進(jìn)精益生產(chǎn)方式JIT的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進(jìn)而實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE

45、　　ISO9000是國際標(biāo)準(zhǔn)化組織針對產(chǎn)品（含勞務(wù)）質(zhì)量及影響產(chǎn)品質(zhì)量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)貫徹ISO9000的實質(zhì)無非是采用國際標(biāo)準(zhǔn)化組織科學(xué)制訂的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進(jìn)，在這個基礎(chǔ)上制訂的標(biāo)準(zhǔn)，才是高質(zhì)量的、可操作的、有群眾基礎(chǔ)的。就事論事搞貫標(biāo)文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內(nèi)很多企業(yè)貫標(biāo)取證后，產(chǎn)品質(zhì)量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO900

46、0應(yīng)從IE基礎(chǔ)做起。 3、IE技術(shù)的應(yīng)用培訓(xùn)： 我們的IE技術(shù)的咨詢主要是通過培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)的生產(chǎn)管理人員和工程人員掌握生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)技術(shù)，科學(xué)的進(jìn)行生產(chǎn)管理，有效地提高企業(yè)管理水平，達(dá)致精益生產(chǎn)的目標(biāo)。 課程大綱： 1) 　精益生產(chǎn)方式簡介 2) 　IE工業(yè)工程介紹 3) 　IE的程序分析方法 4) 　IE的動作分析方法 5) 　IE的時間分析方法 6) 　生產(chǎn)線平衡 7) 　作業(yè)管理 現(xiàn)場改善的有效工具-----工業(yè)工程(IE分析) IE(Industrial Engineering)的定義: IE是對綜合人、材料、設(shè)備、能源等所有系

47、統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改善、穩(wěn)定化為目的的。IE是以人為本形成的技術(shù)。以人為本形成并以管理系統(tǒng)為對象。 IE是把系統(tǒng)設(shè)計的改善與穩(wěn)定化作為重點。設(shè)計或者新系統(tǒng)的穩(wěn)定化過程中預(yù)測到會發(fā)生什么樣的結(jié)果而做出評價是很重要的。依賴于系統(tǒng)與運營者的作用以及組織化。為了對應(yīng)生產(chǎn)技術(shù)的變化必須改變系統(tǒng)運營者的作用，并對其進(jìn)行規(guī)定和組織化。 IE的作用: IE是為了把企業(yè)的利益最大化、損失最小化，各階層管理者為了完成目標(biāo)，利用IE進(jìn)行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業(yè)務(wù)上開發(fā)計劃或管理系統(tǒng)、工作系統(tǒng)來協(xié)助各階層管理者的工作。 工序改善原則: 最終目的是減少無價值的工序 工序組合的變

48、更 產(chǎn)品、設(shè)備、作業(yè)內(nèi)容的最佳化 減少運輸量及次數(shù) 檢查工序位置的最佳化 減少停滯量及次數(shù)、時間 工序改善目的： 成本節(jié)約: 1,節(jié)約材料費：提高利用率、降低不良等； 2,節(jié)約工時：線體平衡率、人員編制、能力負(fù)荷對策、內(nèi)外作業(yè)區(qū)分、運輸改善等； 3,節(jié)約制造費用：通過對工序及其他管理系統(tǒng)的改善，節(jié)約管理費、實現(xiàn)設(shè)備和工器具的合理化； 提高生產(chǎn)力: 1,通過對瓶頸工序的人員增援或設(shè)備增設(shè)，提高能力； 2,通過交班制，增加運轉(zhuǎn)時間； 3,采取提高運轉(zhuǎn)率（人員及設(shè)備）或減少不良品的對策； 4, 增設(shè)新生產(chǎn)線并計算最佳生產(chǎn)線數(shù)量。 減少材料損傷并維持質(zhì)量:

49、 1,采取防止搬運工序上的振動、沖擊、摔落、壓縮引起的變質(zhì)、破損的對策； 2,探討防止材料損傷或影響質(zhì)量的包裝形式或運輸容器等； 3,防止在管理時因取放不好產(chǎn)生的損傷，保管或儲藏方式不當(dāng)引起的劣化及變質(zhì)； 4,設(shè)備的選擇或改善對產(chǎn)品質(zhì)量的影響； 5,確認(rèn)質(zhì)量、探討質(zhì)量檢查工序方式和工序系列內(nèi)檢查位置。 減少在制品(日程、交貨期): 1,研討整個工序系列的工序管理； 2,研討各工序間的同期化； 3,生產(chǎn)工序和運輸設(shè)備調(diào)整； 4,設(shè)備平面布置圖變更或搬運次數(shù)增加等的對策。 空間有效利用: 1,提高保管、儲藏效率； 2,排除設(shè)備等的布置變更引起的浪費或空間浪費；

50、 3,實現(xiàn)靈活運用立體空間進(jìn)行規(guī)劃。 4,提高安全、環(huán)境條件 5,安全、噪音、振動、粉塵、氣體 動作經(jīng)濟(jì)原則 “動作經(jīng)濟(jì)原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的“工”的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達(dá)成作業(yè)目的的原則?！皠幼鹘?jīng)濟(jì)原則”是由吉爾布雷斯（Gilbreth）開始提倡的，其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學(xué)者研究整理而成。熟悉掌握“動作經(jīng)濟(jì)原則”對有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助。 1．四項基本原則 動作的改善基本上可以以四項基本原則作為基本思路： ①減少動作數(shù)量 進(jìn)行動作要素分析，減少不必要的動作是動作改善最重要且最有效果

51、的方法。 ②追求動作平衡 作平衡能使作業(yè)人員的疲勞度降低，動作速度提高。比如雙手動作能比單手大大提高效率，但必須注意雙手動作的協(xié)調(diào)程度。 ③縮短動作移動距離 無論進(jìn)行什么操作，“空手”、“搬運”總是必不可少的，而且會占用相當(dāng)一部分動作時間?！翱帐帧焙汀鞍徇\”其實就是“空手移動”和“負(fù)荷移動”，而影響移動時間的最大因素就是移動距離，因此，縮短移動距離也就成為動作改善的基本手段之一了。 ④使動作保持輕松自然的節(jié)奏 前面三項原則是通過減少、結(jié)合動作進(jìn)行的改善。而進(jìn)一步的改善就是使動作變得輕松、簡單。也就是使移動路線順暢，使用易把握的工具、改善操作環(huán)境以便能以更舒適的姿勢進(jìn)行工作。

52、 左右動作效率的主要有以下幾個方面 1.操作條件 操作條件主要包含以下一些因素： 對象物的大小、形狀、重量等； 使用的設(shè)備、儀器、治工具； 操作的環(huán)境。 2.操作方法 使用身體的部位手指、手掌、手腕、手臂、軀體、腿腳； 移動的距離、方向、路線； 動作的組合方式。 3.動作的難度 4.動作的準(zhǔn)確度 5.動作的速度、節(jié)奏 要提高動作效率就必須合理地組合以上因素，取得更大的動作效果。 何謂工程分析 一般的工廠，總是把原材料經(jīng)過一系列的加工、檢查、搬運、保管的過程，最后轉(zhuǎn)化為成品出售。過程中，若干相關(guān)作業(yè)的集合，按照一定的順序進(jìn)行，可以產(chǎn)生一定范圍的效果，

53、稱之為工程。 例如：電子廠電路板的插件、焊接、檢查一般可稱為“基板組裝工程”；電冰霜的涂裝生產(chǎn)線一般可稱為“涂裝工程”。 對工程加以分析、調(diào)查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進(jìn)而進(jìn)行改善的方法，稱之為工程分析。 工程分析的目的 進(jìn)行工程分析的目的，大致有以下幾點： 1．對現(xiàn)有工程進(jìn)行改善 現(xiàn)有工程一般達(dá)到一定的水平，如果要進(jìn)一步提高，要找出其中的改善重點。而管理者對工程的現(xiàn)狀習(xí)以為常，如果不能進(jìn)行細(xì)致的調(diào)查分析，往往無法發(fā)現(xiàn)問題所在。所以，有必要通過工程分析，找出工程中存在的不合理、不均衡、復(fù)雜化、浪費多、變異多的地方加以改善。 2．建立新的工程體系 新產(chǎn)品進(jìn)行生

54、產(chǎn)時，必須對各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解，新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實。這時，使用工程分析可以使新產(chǎn)品的工程體系建立更為便捷，而管理人員和作業(yè)人員的溝通也更為順暢。 工程分析的種類 工程分析一般根據(jù)分析的對象進(jìn)行分類。以產(chǎn)品為主要對象的稱為“制品工程分析”，以作業(yè)人員為主要對象的稱為“作業(yè)者工程分析”。如果分析中涉及人與機器設(shè)備或人與人的載作配合的稱為“聯(lián)合工程分析”。其中，人與人之間工作配合的稱為“共同作業(yè)分析”，人與機器設(shè)備工作配合的分析稱為“人機作業(yè)分析”。 一般用語定義 1,工時：人或機器能做

55、的或已做的量用數(shù)字的形式表達(dá)的，可以加、減、乘、除，其單位是人分； 2,標(biāo)準(zhǔn)時間：熟練程度和技能都達(dá)到平均水平的作業(yè)人員用正常的速度按照規(guī)定的作業(yè)條件和作業(yè)方法生產(chǎn)出規(guī)定質(zhì)量的產(chǎn)品的一個單位時所需要的時間； 3,生產(chǎn)量：工序的最終檢查中合格的產(chǎn)品數(shù)量； 4,正常作業(yè)時間：一天480分鐘的工作時間中去掉休息時間的時間； 5,正常作業(yè)日：特殊日(公休日、國慶、公司規(guī)定休息日)以外的工作日，但換休是屬于正常作業(yè)日； 6,總?cè)藛T：作業(yè)人員和間接人員的總和； 7,間接人員：辦公室人員及材料、設(shè)備、工具、司機等管理人員和生產(chǎn)線上的組長以上的管理人員； 8,直接人員：生產(chǎn)線及工序的直接作業(yè)人員

56、及的檢查、調(diào)試、修理人員。 特殊用語 擁有工時：擁有人員的工時 考勤工時：在職人員中實際上不投入作業(yè)的人員的工時，即缺勤、休假、出差、支援等； 出勤工時：實際投入到作業(yè)的人員的工時 追加工時：出勤工時以外追加作業(yè)的工時，如加班、特殊出勤、接受支援等 作業(yè)工時：投入到作業(yè)中的總工時 實際生產(chǎn)工時：作業(yè)工時中去掉損失工時實際投入到作業(yè)的工時 損失工時：不屬于作業(yè)人員責(zé)任范圍的損耗工時，設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間時不包括在空閑時間內(nèi)的工時 工業(yè)工程中的動作分析 1.動作分析的意義: 動作分析的意義:是在縝密分析工作中的各細(xì)微身體動作,刪除其無效之動作,促進(jìn)

57、其有效之動作。 2,動作分析的目的: (1)發(fā)現(xiàn)人員在動作方面之無效或浪費,簡化操作方法,減少共疲勞,進(jìn)而訂定標(biāo)準(zhǔn)操作方法 ; (2)發(fā)現(xiàn)閑余時間,刪除不必要的動作,進(jìn)而預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)。 3.動作分析的方法 (1)目視動作分析:(visual motion study)即以目視觀測方法而尋求改進(jìn)。 (2)動素分析:細(xì)分動作之構(gòu)成要素,得17種動素,將工作中所用之各動素逐項分析,謀求改進(jìn)。一般用在較具重復(fù)性且周期較短的手操作之研究中。 4,動作分析案例: 伸手(Reach-RE) 定義:空手移動,或稱[運空](Transport empty)。 起點

58、:當(dāng)手開始朝向目的物之瞬間。 終點:當(dāng)手抵達(dá)目的物之瞬間。 特性: (1)當(dāng)手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發(fā)生[伸手]動素。 (2)[伸手]途中常有[預(yù)對]伴生。 (3)[伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短距離。距離之測量應(yīng)實際路徑為準(zhǔn),而非兩端之直線距離。 (2)減少[伸手]時之方向意識(sence of orientation)。 [伸手]依難易可分為下列數(shù)類: A.伸手至一固定位置。 B.伸手至每次位置略有變動之目的物。 C.伸手至一堆中之目的物。 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。 移物(Move-M) 定義

59、:手或身體之某一部位將對象由一地點移至另一地點?；蚍Q運實(Transport loaded) 起點:手有所負(fù)荷開始朝向目的地點之瞬間。 終點:有所負(fù)荷之手抵達(dá)目的地點之瞬間。 特性: (1)[移物]有空間之移動,推動,拉動,滑動,拖動,旋轉(zhuǎn)移動等。 (2)[移物]途中突然停止即為[持住]。 (3)[移物]途中常有[預(yù)對]伴生。 (4)[移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[對準(zhǔn)]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短移動距離。 (2)減少每次移動之重量 。 (3)分析移動之方法,檢討有無其它工具可代替。 (4)減少移物時之方向意識。[移物]依其困難程度可分類如下: A

60、.移物至固定?？刻帯? B.移物至大概位置。 C.移物至精確位置。 D.移物至不定位置。 抓取(Grasp-G) 定義:利用手指或手掌充分控制對象。 起點:當(dāng)手指環(huán)繞一物體,欲控制該物體之瞬間。 終點:當(dāng)物體已充分被控制之瞬間。 特性: (1)物體已被充分控制后之連續(xù)握取稱為[持住]。 (2)以器具來握取時,應(yīng)視為[使用]而非[握取];至于戴手套握取時,則為[抓取]而非[使用],因手套之目的在于保護(hù)手。 (3)廣義解釋,除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時,皆可稱為[抓取]。 (4)[ 抓取]常在[伸手]與[移物]之間發(fā)生。 改善: (1)減少握取之次數(shù)。 (2)盡量以[觸取]代替[拾取]。 拾取:物體確實被撿上而取之于手,并須充分控制方能移動。 (3)是否有無工具可代替。