《沖孔落料彎曲復(fù)合模具設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《沖孔落料彎曲復(fù)合模具設(shè)計（35頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、1緒論 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量的不斷增 加，更新?lián)Q代的不斷加快，在現(xiàn)代制造業(yè)中，企業(yè)的生產(chǎn)一方面朝著多品種、小 批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應(yīng)不同用戶的需要； 另一方面朝著大批量，高效率生產(chǎn)的方向發(fā)展，以提高勞動生產(chǎn)率和生產(chǎn)規(guī)模來 創(chuàng)造更多效益，生產(chǎn)上采取專用設(shè)備生產(chǎn)的方式。 模具，做為高效率的生產(chǎn)工具 的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零 件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工； 產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術(shù)要求； 利用模具批

2、量生產(chǎn)的零件加工費用低； 所加工出的零件與制件可以一次成形， 不 需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復(fù)雜的零件制品； 容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。 如圖2—1所示零件圖。 生產(chǎn)批量：大批量； 材料：LY21-Y; 該材料，經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強度、硬度，適合做中等強度的零 件。 尺寸精度：按公差I(lǐng)T14查出來的。尺寸精度較低，普通沖裁完全能夠。 其他的形狀尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可安 IT14 級確定工件的公差。 經(jīng)查公差表，各尺寸公差為： ?90 +0。 30 20 0-0.52 600-0.52 工件結(jié)構(gòu)形狀：制件需要進行落料、沖

3、孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。 結(jié)論：該制件可以進行沖裁 制件為大批量生產(chǎn)， 應(yīng)重視模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇， 保證磨具的復(fù)雜程度和 模具的壽命。 3 確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)形式 根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其 先后順序組合，可得如下幾種方案 ; （1） 落料——彎曲——沖孔；單工序模沖壓 （2） 落料——沖孔——彎曲；單工序模沖壓。 （3） 沖孔——落料——彎曲；連續(xù)模沖壓。 （4） 沖孔——落料——彎曲；復(fù)合模沖壓。 方案（ 1） （ 2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機一次行程內(nèi) 完成一個沖壓工序的沖裁模。 由于此制件生產(chǎn)批

4、量大， 尺寸又較這兩種方案生產(chǎn) 效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。 方案（ 3）屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的 位置上同時完成多道沖壓工序的模具。 由于制件的結(jié)構(gòu)尺寸小， 厚度小， 連續(xù)模 結(jié)構(gòu)復(fù)雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產(chǎn)生很大的加工難度，因此， 不宜采用該方案。 方案（ 4）屬于復(fù)合沖裁模，復(fù)合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同 一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。 采用復(fù)合模沖裁， 其模具結(jié)構(gòu)沒有連續(xù)模 復(fù)雜，生產(chǎn)效率也很高，又降低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。 根據(jù)分析采用方案（ 4）復(fù)合沖裁。 3.1 模

5、具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為復(fù)合模。 3.2 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料， 控制條料的送進方向采用導(dǎo)料板。 控制條料的送 進步距采用導(dǎo)正銷定距。 3.3 卸料方式的選擇 因為工件料厚為1.5mm,相對較厚，卸料力大，故可采用剛性料裝置卸料。 3.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用中間導(dǎo)柱模架 的導(dǎo)向方式。 4模具設(shè)計工藝計算 4.1 計算毛坯尺寸 相對彎曲半徑為：R/t=2/1.5=1.33>0.5 式中：R——彎曲半徑（mm） t——材料厚度（mm） 由于相對彎曲半徑大于0.5,可

6、見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應(yīng)該先 求變形區(qū)中性層曲率半徑 B （mm）。 B =r+kt 公式（4—1） 式中：ro——內(nèi)彎曲半徑 t——材料厚度 k——中性層系數(shù) 表4—1 板料彎曲中性層系數(shù) ro/t 0.1 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.O K1（V） 0.30 0.33 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39 0.41 0.42 K2（U） 0.23 0.29 0.31 0.32 0.35 0.37 0.38 0.40 0.41 K3（O） 一 一 一 一

7、一 0.72 0.70 0.67 0.63 ro/t 1.2 1.5 1.8 2 3 4 5 6 8 K1（V） 0.43 0.45 0.46 0.46 0.47 0.48 0.48 0.49 0.50 K2（U） 0.42 0.44 0.45 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.50 K3（O） 0.49 0.56 0.52 0.50 查表 4—1, K=0.45 根據(jù)公式4—1 B= o+kt =2+0.45X1.5 =2.675 （mm） 圖4—1 算展開尺寸示意圖 毛坯

8、總展開長度L0： L0=2L3+L1+L2 由毛坯圖的：L1=13 L2=60 L3= N2(R+KT)=3.14/2 (2+0.45 X5)=6.2mm 所以 L0=2X6.2+60+13=85.4mm(取 85.40-o,87 mm ) 根據(jù)計算得：工件的展開尺寸為 20X85.4 (mm),如圖4-2所示 in co 圖4—2 尺寸展開圖 4.2排樣、計算條料寬度及步距的確定 4.2.1 搭邊值的確定 搭邊 排樣時零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料， 稱為搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。 搭邊過大，浪費材料。搭邊

9、過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛 刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎?作。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表4—2所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 表4—2 搭邊a和al數(shù)值 材料厚度 圓件及r>2t的工件 矩形工件邊長 Lv 50mm 矩形工件邊長L>50mm 或rv 2t的工件 工件間a1 沿邊a 工件間a1 沿邊a 工件間a1 沿邊a <0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25~0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5~0.8 1.0

10、1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8~1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2~1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.6~2.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.2 2.0~2.5 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5 2.5~3.0 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5 2.8 3.0~3.5 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.5~4.0 2.5 2.8 2.5 3.2 3.2 3.5 4.

11、0~5.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 5.0~12 0.6t 0.7t 0.7t 0.8t 0.8t 0.9t 搭邊值是廢料，所以應(yīng)盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口 磨損表4—2給出了鋼(Wc0.05%?0.25%)的搭邊值 對于其他材料的應(yīng)將表中的數(shù)值乘以下列數(shù)： 鋼(Wc0.3%?0.45%) 0.9 鋼(Wc0.5%?0.65%) 0.8 硬黃鋼 1?1.1 1.2 硬車呂 1?1.2 軟黃銅，純銅 該制件是矩形工件，根據(jù)尺寸從表4—2中查出：兩制件之間的搭邊值ai=1.8 (mm),側(cè)搭邊值 a=2.

12、0 (mm)。 由于該制件的材料使LY21-Y (硬鋁)，所以兩制件之間的搭邊值為： ai=1.8 X(1-1.2) =1.8?2.16(mm) 取 a1=1.8(mm) 側(cè)搭邊值 a=2.0 X(1-1.2) =2 ?2.4(mm) 取 a=2.0(mm) 4.2.2 條料寬度的確定 計算條料寬度有三種情況需要考慮； (1有側(cè)壓裝置時條料的寬度。 ②無側(cè)壓裝置時條料的寬度。 ③有定距側(cè)刃時條料的寬度。有定距側(cè)刃時條料的寬度。 條料寬度公式： B=(D+2a)_% 公式(4—2) 其中條料寬度偏差上偏差為0,下偏差為一△,見表4—3條料寬度偏差。 D——條料寬度方向

13、沖裁件的最大尺寸。 a-一側(cè)搭邊值。 查表4—3條料寬度偏差為0.15 根據(jù)公式4 -1 B= (D+2a) % =(20+2M.5) 0-0.15 =230-0.15 表4—3 條料寬度公差(mm) 條料寬度 B/mm 材料厚度t/mm ?0.5 >0.5 ?1 >1?2 ?20 0.05 0.08 0.10 >20 ?30 0.08 0.10 0.15 >30 ?50 0.10 0.15 0.20 導(dǎo)料板間距離公式： 公式（4—3） A=B+Z Z——導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙（mm）; 查表 4.3—3 得 Z=5mm 根據(jù)公式

14、4—2 A= B+Z =23+5 =28 （mm） 表4—4 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙 Zmin （mm） 有側(cè)壓裝置 材料厚度t/mm 條料寬 度 B/mm 100以下 100以上 ~0.5 5 8 0.5~1 5 8 1~2 5 8 2~3 5 8 3~4 5 8 4~5 5 8 4.2.4排樣 根據(jù)材料經(jīng)濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三 種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、 多排等多重形式。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，

15、 而且可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與 定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。 同時，因模具單面 受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影 響到?jīng)_裁件的斷面質(zhì)量。 由于設(shè)計的零件是矩形零件，且中間一個個孔均有要求，所以采用有費料直 排法。 4.2.5 材料利用率的計算: 材料利用率通常以一個進距內(nèi)制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率 ” 表示： “桿Ai/hB) 100% (公式 4—4) 式中T———材料利用率(％)； n—— 沖裁件的數(shù)目； A1—— 沖裁件的實際面積 (mm2) ； B——

16、板料寬度 (mm) ； h—— 進距 計算沖壓件的面積： 2 Ai=85.4 20- (4.5%) =1708mm-64mm 2 =1644 (mm ) 條料寬度計算： B=85.4mm+ 2mme 2mm =89.4mm 進距的計算： h=20+1.8 =21.8mm 一個進距的材料利用率： “ =(nA/hB) 100% 二(1 X636/21.8 89) 100% =84.3% 總材料利用率 根據(jù)冷沖模設(shè)計指導(dǎo)書取板的長x寬x厚為 1410 X710 X1.5 采用縱向剪切的方法剪鋼板沒張鋼板上可剪得的條料數(shù)： n1=1410/89.4=15 條

17、余 16(mm) 每條板材上可剪得的沖壓件數(shù)：n2=710/21.8=32 (個) 材料的總利用率： 4 2=n1n2A1/LB X 100%5>32M636/1410 710X00%=82.15% 由此可之，“值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。工藝廢料的多少決 定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。 因此，要提高材料利 用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 圖4—3 排樣圖 5沖裁力的計算 5.1 計算沖裁力的公式 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設(shè)計模具和檢驗?zāi)＞叩膹姸?，壓力機 的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁

18、的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁 力Fp一般可以按下式計算： Fp=KptL r 公式（5—1） 表5— 1部分常用沖壓材料的力學(xué)性能 材料名稱 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度 （。） 抗拉強度 （。功 伸長率 屈服強度 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu) 鋼 08F 已退火 220?310 280?390 32 180 08 260?360 330?450 32 200 10 260?340 300?440 29 210 20 280?400 360?510 25 250 45 440?560 550?700 16 360 65Mn

19、已退火 600 750 12 400 不銹鋼 1Cr13 已退火 320?380 400?470 21 一 1Cr18Ni9Ti 處理軟化 430?550 540?700 40 200 鋁 L2、 L3、 L5 已退火 80 75 ?110 25 50 ?80 冷作硬化 100 120?150 4 一 鋁鎰合金 LF21 已退火 70 ?110 110?145 19 50 硬鋁 LY12 已退火 105?150 150?215 12 一 淬硬后冷 作硬化 280?320 400?600 10 34

20、0 純銅 T1、 T2、 T3 軟態(tài) 160 200 30 7 硬態(tài) 240 300 3 一 銅 H62 軟態(tài) 260 300 35 一 半硬態(tài) 300 380 20 200 H68 軟態(tài) 240 300 40 100 式中 ——-材料抗剪強度，見附表（MPa）; L 沖裁周邊總長（mm）; t 材料厚度（mm）； 系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化 或分布不均），潤滑情況，材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設(shè)置的安全 系數(shù)Kp, 一般取1~3。當(dāng)查不到抗剪強度r時，可以用抗拉強度crb代

21、替q而 取Kp=1的近似計算法計算 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查表 5— 1 得出 LY21 — Y 的抗剪強度為 280?310(MPa), 取 r =300(MPa) 5.2 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力 由于沖裁模具采用剛性卸料裝置推料裝置和打料裝置?？偟臎_裁力包括 F——總沖壓力。 Fp——總沖裁力。 FQ——卸料力 FQi——推料力。 FQ2——頂件力 Fc——彎曲力 F 校———— 校正力 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查出 LY21-Y的抗剪強度為 280? 3i0(MPa ) 5.2.1 總沖裁力： Fp=F1

22、+F2 公式 (5— 2) F1——落料時的沖裁力。 F2——沖孔時的沖裁力. 落料時的周邊長度為：L1=2X (85.4+20) =210.8 (mm) 根據(jù)公式5-1 F1=KptLr =1X1.5 210.8 300 =94.5(KN) 沖孔時的周邊長度為：L2=tt d=3.14X=28.26 (mm) F2= KptL r =1X1.5 28.26 300 =12.74(KN) 總沖裁力： Fp=F1+F2=94.5+12.74=107.24(KN) 表5—2 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm Kx Kt Kd 0 0.1 0.065~

23、0.075 0.1 0.14 >0.1~0.5 0.045~0.055 0.063 0.08 鋼 > 0.5~0.25 0.04~0.05 0.055 0.06 >2.5~6.5 0.03~0.04 0.045 0.05 >6.5 0.02~0.03 0.025 0.03 鋁、鋁合金 0.025~0.08 0.03~0.07 純銅 黃銅 0.02~0.06 0.03~0.09 對于表中的數(shù)據(jù)，厚的材料取小直，薄材料取值 5.2.2 卸料力FQ的計算 FQ=Kx Fp 公式(5—3) K——卸料力系數(shù)。 查表 5—2

24、得 Kx = 0.025~0.08,取 Kx=0.08 根據(jù)公式5-3 FQ=Kx Fp = 0.08 X07.24 = 8.57(KN) 5.2.3 推料力FQi的計算 FQi=KtFp 公式(5—4) Kt——推料力系數(shù)。 查表 5—2 得 Kt= 0.03~0.07,取 Kt=0.07 根據(jù)公式5-4 FQi=KtFp =0.07 107.24 勺.5068(KN) 5.2.4 頂件力FQ2的計算 FQ2=KdFp 公式(5—5) Kd 頂件力系數(shù)。 查表 5—2 得 Kd= 0.03~0.07,取 Kt=0.07 根據(jù)公式5-5 FQ2=KdFp =0.

25、07 107.24 勺.5068（KN） 5.2.5 彎曲力 FC 的計算 影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質(zhì)量；彎曲件的形狀和尺 寸； 模具結(jié)構(gòu)及凸凹模間隙； 彎曲方式等， 因此很難用理論的分析法進行準確的 計算。 實際中常用經(jīng)驗公式進行慨略計算， 以作為彎曲工藝設(shè)計和選擇沖壓設(shè)備 的理論。 ? 形彎曲件的經(jīng)驗公式為： Fu=0.7KBt2 ob/ +t 公式（5—6） Fu——沖壓行程結(jié)束時不校正時的彎曲力。 B—— 丫彎曲件的寬度（mm）。 t——彎曲件的厚度（mm）。 T一一內(nèi)彎曲半徑（等于凸模圓角半徑）（mm）。 6——彎曲拆料的抗拉強度（MPa）（

26、查機械手冊ob=400（MPa）o K——安全系數(shù)，一般取1.3. 根據(jù)公式 5-6 Fu=0.7KBt2 s/（ 丫 +t） 2 =0.7 1.3 *5.4 1.5 X400/（2+1.5） =23.20（KN） 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的 30%? 80%。 F 壓 =80% Fu =80%X 23.20 =18.56（KN） 彎曲力 : FC= Fu+ F 壓 =23.20+18.56 =41.76（KN） 5.2.6 校正彎曲力的計算 校正彎曲是在自由彎曲階段后進一步對貼合于凸凹模表面的彎曲件進行擠 因此校正彎曲時 壓，

27、 其彎曲力比自由彎曲力大的多， 而且兩個力并非同時存在。 只需計算校正彎曲力，即: F 校=qA 式中：F校一一校正力(N) q——單位面積上的校正力(Mpa),其值見表 5— 4 A 彎曲件被校正部分的投影面積(mm)。 當(dāng)凸模圓角半徑r材料厚度t與凹模支點間的距離L之比很小時，在V行件 校正彎曲中，投影面積按 A=BL計算：在U型件彎曲中，投影面積按 A=BX (L-2r-2t)計算。 因為工件為U形件所以計算投影面積公式選用： A=BX (L-2r-2t) 計算投影面積 A=20X (85.4-2 2-2 >1.5) =20X78.4 =1568 (mm2) 表5—

28、4 單位面積上的校正力 材料 料厚t(mm) 1 -3 3 -10 硬鋁 30 -40 50- 60 黃銅 60- 80 80- — 100 綜上所述彎曲校正力F校=qA =40X1568 =62720 (N) =62.72 (KN) 5.2.7 模具總沖壓力的計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總^勺沖壓力： F=Fp+FQ+FQi+FQ2+Fc+F校 F=FP+FQ+FQi+FQ2+Fc+F 校 =107.24+8.57+7.5068+7.5068+41.76+62.72 =235.3(KN) 選擇壓力機時應(yīng)用總沖壓力乘1.3 所以總沖壓力 F=235.3

29、>1.3=305.89 (KN) 根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機 J23— 35。 6模具壓力中心與計算 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置， 為了確保壓力機和模具正常工 作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。 否則，會使沖模和壓力機 滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降 低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2、工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3、各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力

30、的合力對該軸的力矩。求出 合力作用點的坐標位置0, 0 (x=0,y=0),即為所求模具的壓力中心。 Xo=LiXi+L2X2+ LnXn/L 1+L2+ Ln Yo=LiYi+L2Y2+ LnYn/L 1+L2+ Ln 圖6—1 壓力中心 1、按比例畫出凸模刃口的輪廓形狀，選坐標 XOYo如圖6—1所示 2、把刃口輪廓分為7段并確定各段長度，具體數(shù)值列于下表 6-1中 表6.1 —1落料件的壓力中心計算數(shù)據(jù) 線 3.5 (mm) 力壓中心位置 壓力中心坐標 x Y L1=-42.7 C1=0.5X -42.7=-21.35 0 1 L2=42.7 0

31、2=0.5X42.7=21.35 42.7 1 L3=20 03=0.5X20=10 42.7 21 L4=42.7 04=0.5X42.7=21.35 0 21 L5=-42.7 05=0.5X42.7=21.35 -42.7 21 L6=20 06=0.5X20=10 -42.7 1 L7=28.26 07=0.5 X 28.26=14.13 0 11.05 落料凸模的壓力中心坐標: Xn=LiXi+L2X2+ LnXn/L 1+L2+ Ln =(-42.7X 0+42.7 X42.7+20 X42.7+……28.2*2.7+42.7

32、……+28.26 =0 Yn= L1Y1+L2Y2+ LnYn/L 1+L2+ Ln =(-42.7 1+42.7 1+20X21……+28.26 11.05) / (42.7+42.7 ……+28.26 =6.01 所以求得模具壓力中心的坐標值為(0, 6.01)。 7沖裁模間隙的確定 設(shè)計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿 足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命 等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中 的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙， 只要 間隙在這個范

33、圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理問 隙Cmin,最大值稱為最大合理間隙 Cmax。考慮到模具在使用過程中的磨損使 間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Cmin。 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響， 此外，沖裁間隙還 影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸 模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應(yīng)力 越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料問 的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制， 雖然提高了模具壽命 而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖

34、裁間隙是沖裁工藝與模具設(shè)計中的一個非常重 要的工藝參數(shù)。 根據(jù)表5—1查出材料LY12—Y的力學(xué)性能與10鋼相近表7—1查得最小 雙面間隙2Cmin=0.132mm,最大雙面間隙2Cmax=0.240mm 8刃口尺寸的計算 8.1刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度， 模具的合理間隙也要 靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。 正確確定模具刃口尺寸及制造公差， 是設(shè)計 沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落 料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在尺量與使

35、用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸 為基準。 表7—1 沖裁模初始用間隙 2c(mm) 材料 厚度 08、 10、 35、 09Mn、Q235 16Mn 40、50 65Mn 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7

36、 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.092 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.100 0.140 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.1

37、32 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 2.1 0.260 0.380 0.280 0.400 0.280 0.400 2.5 0.260 0.500 0.380 0.540 0.380 0.540 2.75 0.400 0.560 0.420 0.600 0.420 0.600

38、 3.0 0.460 0.640 0.480 0.660 0.480 0.660 .3.5 0.540 0.740 0.580 0.780 0.580 0.780 4.0 0.610 0.880 0.680 0.920 0.680 0.920 4.5 0.720 1.000 0.680 0.960 0.780 1.040 5.5 0.940 1.280 0.780 1.100 0.980 1.320 6.0 1.080 1.440 0.840 1.200 1.140 1.

39、500 6.5 0.940 1.300 8.0 1.200 1.680 注：取08號鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，間隙的 25%。 3、沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越 磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 1、落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落 料模時，以凹模為基準，間隙去在凹模上：設(shè)計沖孔模時，以凸模尺寸為基準， 間隙去在凹模上。 2、考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設(shè)計落料凹模時，凹?；境叽鐟?yīng)取尺 寸公差范圍的較

40、小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凹?；境叽鐟?yīng)取工件孔尺寸公差范圍 的較大尺寸。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，人能沖出合格的制件。凸 凹模間隙則取最小合理間隙值。 3、確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要 求過高（即制造公差過?。瑫鼓＞咧圃炖?，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如 果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產(chǎn)出來的制件有可能不和格， 會使模 具的壽命降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件安國家“配合尺寸的公 差數(shù)值" IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形工件可按IT17?IT9 級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標注單項公差，落料件

41、上偏差 為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 8.2 刃口尺寸的計算 沖裁模凹、 凸模刃口尺寸有兩種計算和標注的方法， 即分開加工和配做加工 兩種方法。 前者用于沖件厚度較大和尺寸精度要求不高的場合， 后者用于形狀復(fù) 雜或波板工件的模具。 對于該工件厚度只有1.5 (mm)屬于厚板板零件，并且孔有位置公差要求， 為了保證沖裁凸、 凹模間有一定的間隙值， 必須采用配合加工。 此方法是先做好 其中一件 (凸?；虬寄? 作為基準件， 然后以此基準件的實際尺寸來配合加工另 一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準件上標注尺寸制造公差， 另一件只標注公稱尺寸并注明

42、配做所留的間隙值。 這6兩6僦不再受間隙限制。 根據(jù)經(jīng)驗，普通模具的制造公差一般可取 6塾/4 (精密模具的制造公差可選 4~6^m)0這種方法不僅容易保證凸、凹模間隙枝很小。而且還可以放大基準件 的制造公差， 使制造容易。 在計算復(fù)雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時， 可以發(fā) 現(xiàn)凸模和凹模磨損后，在一個凸模或凹模上會同時存在三種不同磨損性質(zhì)的尺 寸，這時需要區(qū)別對待。 ⑶第一類：凸?；虬寄Ｄp會增大的尺寸； ②第二類：凸?；虬寄Ｄp或會減小的尺寸； ③第三類：凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸； 8.3 計算凸、凹模刃口的尺寸 凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸。

43、 1、凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 Aa= (Amax-xA) +q^ A 公式(8—1) 2、凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它在凹模上相當(dāng) 于沖孔凸模尺寸，即 Ba=(Bmax+xA)- 0 a 公式(8—2) 3、凹模磨損后無變化的尺寸，具基本計算公式為 Ca=(Cmax+0.5A) ±0.5 6 A 了方便使用，隨工件尺寸的標注方法不同，將其分為三種情況： 公式（8—3） 工件尺寸為C引寸 Ca=（C+0M） ±0.5 6 A 工件尺寸為C-0時 Ca=（C-0.5A） ±0.5 6 A 公式（8—4） 工件尺寸為C±△時

44、 Ca=C±6A 公式（8—5） 式中 Aa、Ba、Ca——相應(yīng)的凹模刃口尺寸； Amax 工件的最大極限尺寸； Bmin 工件的最小極限尺寸； C——工件的基本尺寸； ———工件公差； ———工件偏差； x——系數(shù)，為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸（落料時 偏向最小尺寸，沖孔時偏向最大尺寸），x值在0.5~1之間，與工件精度有關(guān)可查 表8 —1或按下面關(guān)系選取。 工件精度IT10以上 x=1 工件精度 IT11~IT13 x=0.75 工件精度IT14 x=0.5 八 0.5 6 A 6 A——凹模制造偏差，通常取 6AW /4。 表8—1 系數(shù)x 料厚t(mm)

45、非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差4 /mm 1 <0.16 0.17~0.35 >0.36 <0.16 >0.16 1~2 <0.20 0.21~0.41 >0.42 <0.20 >0.20 2~4 <0.24 0.25~0.49 >0.50 <0.24 >0.24 >4 <0.30 0.31~0.59 >0.60 <0.30 >0.30 （一）落料刃口尺寸計算 圖8—1 計算刃口尺寸小意圖 圖上的尺寸均無公差要求，按國家標準IT14級公差要求處理，查公差表得: 850-0.52 20

46、0-0.25 ?9 0 +0。30 如圖8-1所示的固定夾的落料零件圖，計算凸、凹模的刃口尺寸。考慮到 零件形狀比較復(fù)雜，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨損后其尺寸變化有三種情 況，落料時應(yīng)以凹模的實際尺寸按間隙要求來配作凸模， 沖孔時應(yīng)以凸模的實際 尺寸按間隙要求來配制凹模。 落料凹模的尺寸從圖8—1上可知，A、B、C、D均屬磨損后變大的尺寸， 屬于第一類尺寸，計算公式為：Ba=(Bmax-xA)-0A ( 6 A=/4) 查表 7—1 得：2Cmin=0.132(mm), 2Cmax=0.240(mm);查表 8—1 得： x1=x2=x3=x4=0.75 落料凹模的基本尺寸計算如

47、下： 根據(jù)公式 8—1 A 凹=(Bmax-xA)- 0 A =(85.4-0.75 0.52) 0-0.52/4 =85.010-0.似mm) B 凹二(Bmax-xA)-0A =(20-0.75 0<52) 0-0.52/4 =19.610-0.13(mm) C 凹二(Bmax-xA)-0 A =(85.4+0.75 052) 0-0.52/4 =85.020 -0.13(mm) D 凹二(Bmax-xA)-0 A =(20-0.75 0.52) 0-0.52/4 =19.610-0.i3(mm) 凸模安凹模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132?0.240) (m

48、m). 沖孔凸模的尺寸從圖8—1上可知，沖孔凸模的尺寸在磨損過程中將變小, 屬于第二類尺寸，計算公式為： Ba=(Bmax+xA)-0A (SAW/4) 查表 7—1 得：2Cmin=0.132mm, 2Cmax=0.18mm；查表 8—1 磨損系數(shù) X=3.950.5 沖孔凸模的刃口尺寸計算如下： 根據(jù)公式 8—2 E 凸二(Bmax+xA)-0A =(9+0.5 0.3) 0-0.3/4 =9.0 1 50-0.075(mm) 沖孔凸模的尺寸為9.0150-0.075(mm) 凹模按凸模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132?0.240) (mm) 8.4 沖裁刃口高度

49、 表8—2 刃口高度 料厚 <0.5 >0.5 ?1 刃口舒度h <6 >6?8 >1?2 >2?4 >4 >8-10 >10 ?12 >14 查表8—2,刃口高度為h>8?10(mm),取h=9(mm) 8.5 彎曲部分刃口尺寸的計算 8.5.1 最小相對彎曲半徑 rmin/t 彎曲時彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大，若彎曲半徑過小，則板 料的外表面將超過材料的變形極限， 而出現(xiàn)裂紋或拉裂。在保證彎曲變形區(qū)材料 外表面不發(fā)生裂紋的條件下，彎曲件列表面所能行成的最小圓角半徑稱為最小彎 曲半徑。 最小彎曲半徑與彎曲件厚度的比值 rmin/t稱為

50、最小相對彎曲半徑，又稱為最 小彎曲系數(shù)，是衡量彎曲變形的一個重要指標。 設(shè)中性層半徑為P,則最外層金屬(半徑為 R)的伸長率外為: M=(R-p)/ p 公式(8—6) 設(shè)中性層位置在半徑為 尸r+t/2處，且彎曲厚度保持不變，則有 R=r+t,固有 旃=1/(2r/t+1) 公式(8—7) 如將6外以材料斷后伸長率6帶入，則有r/r轉(zhuǎn)化為rmin/t,且有 rmin/t=(1-a /2 6 公式(8—8) 根據(jù)公式就可以算出最小彎曲半徑。 最外層金屬(半徑為R)的伸長率外為： 根據(jù)公式 8-7 M=1/(2r/t+1) =1/ (2浸/1.5+1) =0.28 最小彎

51、曲半徑為： 根據(jù)公式 8—8 rmin/t= (1-§) /2 6 =(1-0.28) /2 8.28 =1.012 8.5.2 彎曲部分工作尺寸的計算 1、回彈值由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是最大半徑處, r/t=3.8/1.2=3.16<5。此處屬于小圓角V形彎曲，故只考慮回彈值。查表 8—3得，回彈值為6°,由于回彈值很小，故彎曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸 標注，在試模后稍加修磨即可。 表8—3 鋁材料校正彎曲回彈 材料 r/t 材料厚度t(mm) <°.8 °.8 ?2 >2 硬鋁LY12 V 2 2° 3° 4° 2?5 4° 6° 8°

52、 >5 6° 1°° 14° 2、模具間隙 彎曲V形件時，不需要在設(shè)計和制造模具時確定間隙。 對于U形件的彎曲, 必須選擇合模具間隙 彎曲V形件時，凸、凹模間隙是用調(diào)整沖床的閉合高度 來控制的適的間隙，間隙過小，會使邊部壁厚變薄，降低模具壽命。間隙過大則 回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙 Z一般可按下式計算： Z=t+A+ct 公式（8—9） 式中：Z——彎曲凸、凹模單邊間隙 t——材料的厚度 A——材料厚度白正偏差（表 8—4） C——間隙數(shù)（表8—5） 查表得：A=0 C=0.05 根據(jù)公式8—9 Z=t+ A +ct =1.5+0+0.05 %5 =1.5+0

53、.075 =1.575 （mm） 表8—4 薄鋼板、黃銅板（帶）、鋁板厚度公差 厚度 材料 薄鋼板 黃銅板（帶） 板 鋁 08F H62,H68,HP — 1 2A11、2A12 B級公差 C級公差 冷扎帶 冷軋板 最小公差 取人公差 0.2 3.04 i0.06 -0.03 -0.03 -0.02 -0.04 0.3 3.04 i0.06 -0.04 -0.04 -0.02 -0.05 0.4 3.04 i0.06 -0.07 -0.07 -0.03 -0.05 0.5 3.05 i0.07 -0.07 -0

54、.07 -0.04 -0.12 0.6 3.06 i0.08 -0.07 -0.08 -0.04 -0.12 0.8 3.08 i0.10 -0.08 -0.10 -0.04 -0.14 1.0 3.09 0.12 -0.09 -0.12 -0.04 -0.17 1.2 i0.11 i0.13 -0.10 -0.14 一 1.5 3.12 i0.15 -0.10 -0.16 -0.10 -—0.27 2.0 3.15 i0.18 -0.12 -0.18 -0.10 -0.28 2.5 3.17 i0

55、.20 -0.12 -0.18 -0.20 -0.30 3.0 3.18 i0.22 -0.14 -0.20 -0.25 -0.35 3.5 3.20 i0.25 -0.16 -0.23 -0.25 -0.36  3、凸凹模橫向尺寸的確定 彎曲模的凸凹模工作部分尺寸確定比較復(fù)雜, 不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法不同。 工件標注外形尺寸時，按磨損原則應(yīng)以凹模為基準，先計算凹模，間隙取在 凸模上。 當(dāng)工件為雙向?qū)ΨQ偏差時，凹模尺寸為：LA=（L-2/1 A+/Ao 公式（8—10） 當(dāng)工件為單向偏差時，凹模實際尺寸為： LA=（L-

56、3/4 A+S Ao 公式（8—11） 凸模尺寸為：LT=（LA-Z） 0-At 公式（8—12） 或者凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保證單向間隙 Z/2 o 式中： L——彎曲件的基本尺寸（mm） LT、LA ——凸模、凹模工作部分尺寸（mm） ———彎曲件公差 “ 6 A--凸、凹制造公差，選用 IT7?IT9級精度，亦可按 6t= 6A=A /4 選取。 2/Z——凸模與凹模的單向間隙 工件的外形尺寸為：11.2+0.430 由于工件為單向偏差，所以凹模的實際尺寸為： LA=（L- 3/4 A+SAo 表8—5 U形彎曲件凸凹模的間隙系數(shù) C值 彎曲 件邊 長 L

57、/mm BW 2L B>2L 材料厚度t/mm < 0.5 0.6?2 2.1? 4 4.1? 5 <5.0 0.6?2 2.1 ?4 4.1? 7.5 7.6? 12 10 0.05 0.05 0.04 0.10 0.10 0.08 20 0.05 0.05 0.04 0.03 0.10 0.10 0.08 0.06 0.06 35 0.07 0.05 0.04 0.03 0.15 0.10 0.08 0.06 0.06 50 0.10 0.07 0.05 0.04 0.20 0

58、.15 0.10 0.06 0.06 70 0.10 0.07 0.05 0.05 0.20 0.15 0.10 0.10 0.08 100 0.07 0.05 0.05 0.15 0.10 0.10 0.08 150 0.10 0.07 0.05 0.20 0.15 0.15 0.10 200 0.10 0.07 0.07 0.20 0.15 0.15 0.10 凸、凹制造公差，At=6A=A/4=0.45 +4=0.1125 根據(jù)公式8—6凹模尺寸為：LA=（L- 3/4、\ + Ao

59、=(11.2-3/4 0M5) +0.11250 =10.86+0.11250 ( mm) 根據(jù)公式8-7凸模尺寸為：LT=(LA-Z) 0- s t =( 10.86-1.8) 0-0.1125 =9.060-0.1125( mm) 根據(jù)工件的尺寸要求， 凸、 凹模刃口處都應(yīng)有相應(yīng)的圓角， 為保證彎曲件的 尺寸精度，圓角應(yīng)按實際尺寸配制。 9 主要零部件的設(shè)計 設(shè)計主要零部件時， 首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配 方法。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模 及外形凸模、 內(nèi)孔凸模。 這種加工方法可以保證這些零件各個內(nèi)孔的同軸度，

60、使 裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設(shè)計方法。 9.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 9.1.1 凹模的設(shè)計 凹模采用整體凹模， 各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工， 安排凹模在 模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 模具厚度的確定公式為： H=Kb 式中： K——系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b—— 沖裁件的最大外形尺寸； 安上式計算后，選取的H值不應(yīng)小于（15?20） mm; 表9— 1系數(shù)值K s/mm 材料厚度t/mm <1 >1~3 >3~6 <50 0.30~0.40 0.35~0.50 0.45~0.60

61、>50~100 0.20~0.30 0.22~0.35 0.30~0.45 >100~200 0.15~0.20 0.18~0.22 0.22~0.30 >200 0.10~0.15 0.12~0.18 0.15~0.22 查表 9—1 得：K=0.35 H=0.35 >85 =27.75mm 取 H=28mm 模具壁厚的確定公式為： C=(1.5~2)H =1.5 18~2>28 =27~36mm 凹模壁厚取C=30mm 凹模寬度的確定公式為： B=b+2C =85+2 M0 =145mm 查表9—1取標準取B=160mm 凹模長度的確

62、定公式為： L=20+2 X30 =80mm 凹模的長度要考慮導(dǎo)料銷發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表 10-2 取標準L=100mm。 (送料方向) 凹模輪廓尺寸為 160m佛100mrK 28mm。凹模材料選用 Cr12 ,熱處理 60~64HRC。 表9—2 矩形和圓形凹模的外形尺寸 矩形凹模的寬度和長度 BXL 矩形和圓形凹模厚度 H 63 >50 63 >63 10、12、14、16、18、20 80 >63、80 >80、100X63、100 >80、100 M 00、 125 >80 12、 14、 16、 18、 120、 22 125X10

63、0、125 M 25、140 >80、140 >80 14、16、18、20、22、25 140X125、140X140、160 M00、160X25、 160X140、200 M00、200X125 16、 18、 20、 22、 25、 28 160X160、200X140、200 M60、250X25、 250X140 16、 20、 22、 25、 28、 32 200X200、250X160、250 >200、280 M 60 18、 22、 25、 28、 32、 35 250 X250、280 >200、280 >250、315 >200 20、 25、 2

64、8、 32、 35、 40 9.1.2 凸凹模的設(shè)計 凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為 保證凸凹模的強度，凸凹模應(yīng)有一定的壁厚為 30mm。 9.1.3 外形凸模的設(shè)計 因為該制件形狀不是復(fù)雜，但有彎曲部分，所以將落料模設(shè)計成直通式凸模， 直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣， 直通式凸模采用線切割機床加 工?？梢灾苯佑?個M8的螺釘固定在墊板上，凸模與凸模固定板的配合按 H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導(dǎo)料板的厚度的 總和，外形凸模下部設(shè)置1個導(dǎo)正銷，借用工件上的孔作為導(dǎo)正孔。外形凸模長 度為： L=H1 +

65、H3 (15~20) mm H1——凸模固定板厚度；得 H1=0.8汨凹=0.8 28=22.6mm(標準為20mm) H3——卸料板厚度；查表9—5得H3=6mm (15~20)——附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度及凸模固 定板與卸料板間的安全距離。(附加長度取15) L=20+6+19 =45mm 9.1.4 內(nèi)孔凸模設(shè)計 因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固 定板采用H7/r6配合。凸模長度與外形凸模長度相等為 45mm。凸模材料應(yīng)選 T10A,熱處理56~60HRC,凸模與卸料板之間的間隙見表 9— 3查得凸模與卸料 板的間隙

66、選為0.035mm。 表9—3 凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙 Z1 輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo) 套間隙Z2 1 >0.015~0.025 >0.005~0.007 約為0.003 2 >0.025~0.05 >0.007~0.015 約為0.006 3 >0.05~0.10 >0.015~0.025 約為0.01 9.1.5彎曲凸模的設(shè)計 彎曲凸模選用直通式，采用線切割加工方法。彎曲凸模與凸模固定板采用 H7/r6配合。長度與外形凸模的長度相等，等于 45mm,凸模材料應(yīng)選T10A,熱 處理56~60HRC,沖孔凸模與彎曲凸模之間有一定的間隙。為了保證間隙合理， 彎曲凸模的寬度取16 mm。 9.2 卸料部分的設(shè)計 9.2.1 卸料板的設(shè)計 本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保 護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表 9-5選 擇，卸料板厚度為 6mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定了為 0.035。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度 4