工具架固定座零件加工工藝設(shè)計及數(shù)控編程仿真含NX三維及CAD圖.zip,工具,固定,零件,加工,工藝,設(shè)計,數(shù)控,編程,仿真,NX,三維,CAD 機械加工工藝卡片 產(chǎn)品型號 01 零(部)件圖號 01 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 工具架 零(部)件名稱 固定座 第1 頁 材料牌號 45 毛坯種類 型材 毛坯外形尺寸 122X82X21 每毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工 序 裝 夾 工步 工序內(nèi)容 同時加工零件數(shù) 切削用量 設(shè)備名稱及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術(shù) 等 級 工時定額 背吃刀量(mm) 切削 速度m/min 每分鐘轉(zhuǎn)數(shù) 進(jìn)給量(mm) 夾具 刀具 量具 單件 準(zhǔn)終 30 1 1 粗加工零件上表面輪廓,凸臺、凹槽 1 1 720 1600 0.15 加工中心 平口鉗 立銑刀 游標(biāo)卡尺 1 2 精加工零件上表面輪廓,凸臺、凹槽 1 0.5 600 2000 0.1 加工中心 平口鉗 立銑刀 千分尺 40 1 1 對2-Φ12H7的孔鉆孔 1 5.9 80 800 0.1 加工中心 平口鉗 麻花鉆 游標(biāo)卡尺 1 2 對2-Φ12H7的孔鉸孔 1 0.1 45 900 0.05 加工中心 平口鉗 鉸刀 塞規(guī) 50 1 1 加工對2-Φ20的孔進(jìn)行銑孔 1 1 720 1600 0.15 加工中心 平口鉗 立銑刀 游標(biāo)卡尺 60 1 1 對4-Φ8的孔進(jìn)行銑孔 1 0.5 350 3500 0.1 加工中心 平口鉗 立銑刀 游標(biāo)卡尺 描校 底圖號 裝訂號 編制(日期) 審核(日期) 會簽(日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 任務(wù)書 20XX年12月20日 畢業(yè)設(shè)計（論文）題目 工具架固定座零件加工工藝設(shè)計及數(shù)控編程 題目 來源 自擬 指導(dǎo)教師 職稱 所在部門 學(xué)生姓名 學(xué)號 班級 課題需要完成的任務(wù) 任務(wù)序號 任務(wù)內(nèi)容 任務(wù)成果（論文附件） 1 填寫開題報告 開題報告1份 2 零件機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 全套數(shù)控加工工藝文件 3 數(shù)控加工編程 數(shù)控加工程序單 4 畢業(yè)設(shè)計說明書 畢業(yè)設(shè)計說明書1份（不少于30頁） 5 課題 計劃安排 序號 內(nèi)容 時間安排 1 查閱相關(guān)設(shè)計資料，填寫開題報告 第1周 2 機械加工工藝方案設(shè)計 第2周 3 工藝文件制訂，完成三卡 第3～4周 4 數(shù)控加工編程 第5～7周 5 編寫說明書，畢業(yè)設(shè)計小結(jié) 打印所有資料并裝訂 第8周 6 計劃答辯 時間 20XX年4月11日、12日 課題申報 （指導(dǎo)教師） 簽名：XX 開題意見 （學(xué)生） 簽名： 答辯小組 審核意見 簽名： 摘要 該論文零件的加工工藝以及編程為主，主要對工具架固定座零件加工中，存在的問題進(jìn)行分析，并嘗試著通過對加工工藝的改善，達(dá)到改善以及解決這些問題。 加工前，通過對零件的結(jié)構(gòu)特點，尺寸精度，形位精度，加工難點及工藝關(guān)鍵點的研究和分析，通過改進(jìn)加工工藝，使零件的加工精度得以提高，并且使零件精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通過對此性能在加工中得以一次完成，而且對零件的加工工藝規(guī)律進(jìn)行總結(jié)，分析在加工中易出現(xiàn)的問題，提高對此類零件在加工中心的加工過程中的準(zhǔn)確性、實用性，以達(dá)到精簡加工過程，穩(wěn)定加工質(zhì)量的目的。 關(guān)鍵詞 數(shù)控 銑床 數(shù)控工藝 編程 IV Abstract This?thesis?with left and right?parts with?parts processing?technology,?mainly on?the elliptical groove?parts processing,?analysis of existing problems,?and try to?through the processing ofprocess improvement,?to improve?and?solve these problems,?such as:?deformation problem?in processing,?improve?the problem of processing?parts?processing precision. Before processing,?the structure features,?the?parts size?precision,?position precision,?the research and analysis of?the key?points of?processing difficulties and?process,?throughimproved processing technology,?the?machining precision?can be improved,?and?thecoordination of?about two?pieces?to?fit?the requirement of precision,?size precision,?form and position tolerance?and surface?roughness?the degree of?processing through?this?performance in?processing?can be?completed once,?and the?rules?of process?are summarized,?analysiseasily in?processing problems,?to improve the?accuracy of the?utility of?such parts,?machining process?on the machining center?in?order to achieve?streamlined,?machining process,?stable processing?quality?objective. Keywords?CNC milling machine?CNC process and programming 目 錄 摘要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展 1 1.2數(shù)控機床的加工特點 2 2 工藝性分析 3 2.1零件介紹 3 2.2零件加工工藝性分析 4 2.3零件的技術(shù)要求 4 3毛坯與工藝裝配的選擇 5 3.1 毛坯的選擇 5 3.2加工工藝路線的確定 7 3.2.1工序的劃分原則 7 3.2.2加工順序的安排 8 3.2.3工藝路線安排 8 3.3選擇并確定工藝裝備 9 3.3.1數(shù)控機床的選擇 9 3.3.2夾具的選擇 10 3.3.3量具的選擇 11 4 工藝參數(shù)選擇 13 4.1切削用量的選擇原則 13 4.2切削用量的選擇 14 4.3機床實際參數(shù) 14 5 加工工藝文件制定 16 5.1制定工藝文件 16 5.2刀具卡 16 5.3工序卡 16 6 加工程序編制 17 6.1.確定編程原點 17 6.2UG軟件介紹 17 6.3數(shù)控編程 18 6.5零件仿真加工 23 總結(jié) 26 參考文獻(xiàn) 27 致謝 28 1 緒論 1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展 數(shù)控機床是在機械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，其過程大致如下： 隨著電子技術(shù)的發(fā)展,1946年世界上第一臺電子計算機問世,由此掀開了信息自動化的新篇章。1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設(shè)想。 1949年，該公司與美國麻省理工學(xué)院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標(biāo)數(shù)控銑床，當(dāng)時的數(shù)控裝置采用電子管元件。1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進(jìn)入了第二代。1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進(jìn)一步下降，促進(jìn)了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝置進(jìn)入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 20世紀(jì)80年代初，隨著計算機軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進(jìn)行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進(jìn)一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。 20世紀(jì)90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護(hù)方便，易于實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化制造。 目前，世界主要工業(yè)發(fā)達(dá)國家的數(shù)控機床已經(jīng)進(jìn)入批量生產(chǎn)階段，如美國、德國、法國、日本等，其中日本發(fā)展最快。 我國1958年試制成功第一臺電子管數(shù)控機床，從1965年開始研制晶體管數(shù)控系統(tǒng)，到20世紀(jì)70年代初曾研究出數(shù)控臂錐銑床、非圓插齒機、數(shù)控立銑床、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床、數(shù)控磨床和加工中心等。20世紀(jì)80年代隨著改革開放政策的實施，我國從國外引進(jìn)了先進(jìn)技術(shù)，并在消化、吸收國外先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了大量的開發(fā)工作，進(jìn)而推動了我國數(shù)控機床新的發(fā)展高潮，使我國數(shù)控機床在品種上、性能上以及水平上均有了新的飛躍。 1.2數(shù)控機床的加工特點 (1) 自動化程度高，具有很高的生產(chǎn)效率。除手工裝夾毛坯外，其余全部加工過程都可由數(shù)控機床自動完成。若配合自動裝卸手段，則是無人控制工廠的基本組成環(huán)節(jié)。數(shù)控加工減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件；省去了劃線、多次裝夾定位、檢測等工序及其輔助操作，有效地提高了生產(chǎn)效率。 (2) 對加工對象的適應(yīng)性強。改變加工對象時，除了更換刀具和解決毛坯裝夾方式外，只需重新編程即可，不需要作其他任何復(fù)雜的調(diào)整，從而縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。 (3) 加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。加工尺寸精度在0.005～0.01 mm之間，不受零件復(fù)雜程度的影響。由于大部分操作都由機器自動完成，因而消除了人為誤差，提高了批量零件尺寸的一致性，同時精密控制的機床上還采用了位置檢測裝置，更加提高了數(shù)控加工的精度。 (4) 易于建立與計算機間的通信聯(lián)絡(luò)，容易實現(xiàn)群控。由于機床采用數(shù)字信息控制，易于與計算機輔助設(shè)計系統(tǒng)連接，形成CAD/CAM一體化系統(tǒng)，并且可以建立各機床間的聯(lián)系，容易實現(xiàn)群控。 第 27 頁 共 28 頁 2 工藝性分析 2.1零件介紹 以下圖2.1為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件零件圖 圖2.1零件二維圖 圖2.2零件三維圖 2.2零件加工工藝性分析 該零件材料為45號鋼。由圖可知，四個側(cè)面為不加工面，全部加工面集中在上表面。改零件形狀復(fù)雜，主要有上表面輪廓包括凸臺、4-Φ8的孔、2-Φ12H7的通孔、深度為4mm 的L形凹槽、。詳細(xì)見零件圖。擬將下表面作為主要定位基準(zhǔn)，并在前道工序中加工出來，后用上表面作為基準(zhǔn)，加工下表面。 2.3零件的技術(shù)要求 技術(shù)要求： 1.未注尺寸公差為IT13 2.銳邊去毛刺 3.為注長度尺寸偏差±0.5mm 4.零件表面不應(yīng)有劃痕 3毛坯與工藝裝配的選擇 3.1 毛胚的選擇 3.1.1常見的毛坯種類 （一）鑄件　對形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等。 （二）鍛件　鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。 （三）型材　型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。 （四）焊接件　焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進(jìn)行機械加工。 （五）其它毛坯　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 3.1.2毛坯的選擇原則 選擇毛坯時應(yīng)該考慮如下幾個方面的因素： （一）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)　大量生產(chǎn)的零件應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低來補償。如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用冷拉和冷軋型材。單件小批生產(chǎn)時應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法。 （二）零件材料的工藝性　例如材料為鑄鐵或青銅等的零件應(yīng)選擇鑄造毛坯；鋼質(zhì)零件當(dāng)形狀不復(fù)雜，力學(xué)性能要求又不太高時，可選用型材；重要的鋼質(zhì)零件，為保證其力學(xué)性能，應(yīng)選擇鍛造件毛坯。 （三）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸　形狀復(fù)雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。 （四）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件　選擇毛坯時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設(shè)備條件以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟(jì)性等。 3.1.3確定毛坯的類型 毛坯的金屬成形工藝類型多樣，且每一種毛坯有多種不同的制造方法。 選擇毛坯時應(yīng)全面考慮下列因素： （1）零件結(jié)構(gòu)形狀及尺寸； （2）零件材料及力學(xué)性能要求； （3）現(xiàn)有生產(chǎn)條件及能力； （4）生產(chǎn)綱領(lǐng)大??； （5）充分考慮利用新工藝、材料、技術(shù)的性能。 根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。 3.1.4 確定毛坯的余量 毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達(dá)到減少機械加工的勞動量，力求達(dá)到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術(shù)及成本的限制，以及產(chǎn)品零件的加工精度和表面質(zhì)量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達(dá)到零件的技術(shù)要求。毛坯尺寸選擇如下圖3.1 圖3.1毛坯圖 零件的長度為120mm，寬度為80mm，最大厚度為19mm因此可以給毛坯的長度單邊留2mm余量，寬度單邊各留2mm余量，厚度單邊各留1mm。以達(dá)到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。 3.2加工工藝路線的確定 3.2.1工序的劃分原則 機加工工序的劃分方法在數(shù)控機床上加工零件，工序應(yīng)比較集中，在一次裝夾中應(yīng)盡可能完成大部分工序，首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作。若不能，則應(yīng)選擇哪一部分零件表面需用數(shù)控機床加工，即對零件進(jìn)行工序劃分。一般工序劃分有以下幾種方式： l、按所用刀具劃分工序。即以同一把刀具完成的哪一部分工藝過程為一道工具。目的：減少安裝次數(shù)，提高加工精度；減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。適用于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間過長（如在一個工作班內(nèi)不能完成），加工程序的編制和檢查難度較大等情況。 2、按安裝次數(shù)劃分工序即以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序. 適合于加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。 3、以粗、精加工劃分工序即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工變形大，需要粗、精加工分開的零件，如薄壁件或毛坯為鑄件和鍛件，也適用于需要穿插熱處理的零件。 4、以加工部位劃分工序。即完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工表面多而復(fù)雜的零件，此時，可按其結(jié)構(gòu)特點（如內(nèi)形、外形、曲面和平面）將加工劃為分幾個部分。 3.2.2加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準(zhǔn)先行 選為精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)先進(jìn)行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進(jìn)行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應(yīng)嚴(yán)格按照以上原則進(jìn)行加工。 3.2.3工藝路線安排 根據(jù)以上原則本零件的工藝路線如下： 工藝路線方案一： 鍛→熱（調(diào)質(zhì)處理）→銑（上、下平面）→銑（四周邊）→銑（粗精銑凸臺）→銑（粗精銑內(nèi)圓）→銑（粗精銑孔）→鉆（鉆、擴、鉸）→銑（粗精銑型腔）→鉗（清洗、去毛刺）→檢（檢驗入庫） 工藝路線方案二： 鍛→熱（調(diào)質(zhì)處理）→銑（上、下平面）→銑（四周邊）→銑（粗精銑凸臺）→銑（粗精銑內(nèi)圓）→銑（粗精銑孔）→銑（粗精銑型腔）→銑（粗精銑孔）→鉗（清洗、去毛刺）→檢（檢驗入庫） 上述兩個工藝方案特點在于：方案一的孔是采用鉆、擴、鉸加工，方案二所有的孔采用銑加工。如果采用方案二，孔小選擇的刀具直徑也小，很容易斷刀，切削效率也不高，所以方案一比較合理。 3.3選擇并確定工藝裝備 3.3.1數(shù)控機床的選擇 不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應(yīng)對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應(yīng)用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內(nèi)外大量應(yīng)用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。 （1）數(shù)控機床的應(yīng)用范圍 不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應(yīng)對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應(yīng)用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內(nèi)外大量應(yīng)用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。 1.多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件。 2.形狀復(fù)雜，加工精度要求高，通用機床無法加工或很難保證加工質(zhì)量的零件。 3.在普通機床加工時，需要昂貴的工裝設(shè)備（I具、夾具和模具）的零件。 4.具有難測量、難控制進(jìn)給、難控制尺寸型腔的殼體或盒型零件。 5.必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。 6.價格昂貴，加工中不允許報廢的關(guān)鍵零件。 7.需要最短生產(chǎn)周期的急需零件。 從數(shù)控機床的類型方面考慮，數(shù)控車床適用于加工具有回轉(zhuǎn)特征的軸類和盤類零件。數(shù)控鏜銑床、立式加工中心適用于加工箱體類零件、板類零件、具有平面復(fù)雜輪廓的零件。臥式加工中心較立式加工中心用途要廣一些，適宜復(fù)雜箱體、泵體、閥體類零件的加工。多軸聯(lián)動的數(shù)控機床、加工中心可以用來加工復(fù)雜的曲型面、葉輪螺旋槳以及模具。 本次設(shè)計加工的零件為板類零件，從經(jīng)濟(jì)性實用性的角度考慮，選擇立式加工中心來用于本次零件的加工，較為合理。 3.3.2夾具的選擇 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標(biāo)系之間的準(zhǔn)確尺寸關(guān)系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機床的安裝要求，應(yīng)選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點： （1）當(dāng)零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。在成批生產(chǎn)時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結(jié)構(gòu)簡單。 （2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調(diào)整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以提高生產(chǎn)效率。 （3）在數(shù)控機床上使用的夾具，要能夠安裝準(zhǔn)確，能保證工件和機床坐標(biāo)系的相對位置和尺寸，力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點統(tǒng)一，以減少基準(zhǔn)不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 （4）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達(dá)到充分提高數(shù)控機床效率的目的。 根據(jù)上述分析，該零件結(jié)構(gòu)簡單，能在一次裝夾中完成，采用精密平口鉗（圖3.2）從側(cè)面夾緊，以底面和兩側(cè)面定位（圖3.3）。 圖3.2精密平口鉗 圖3.3夾緊方式 本零件使用精密平口鉗，夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，這樣才能保證零件在加工過程中不易松動，從而保證加工精度。 3.3.3量具的選擇 從經(jīng)濟(jì)價值選擇(經(jīng)濟(jì)性)在保證測量精度和測量效率的前提下 ，能用專用量具的，不用萬能量具；能用萬能量具的，不用精密儀器。 由于本論文選擇的零件加工精度要求不高，所以選用游標(biāo)卡尺 、千分尺作為檢查的 量具，即可達(dá)到加工精度的要求（如圖3.4）。 圖3.4量具 4 工藝參數(shù)選擇 4.1切削用量的選擇原則 粗加工時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。? 精加工時，對加工精度和表面粗糙度要求較高應(yīng)用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。? （2）切削用量的選取方法? ①背吃刀量的選擇??粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。?②進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進(jìn)給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。進(jìn)給速度νf可以按公式νf?=f×n計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時一般取0.3～0.8mm／r；精車時常取0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。? ③切削速度的確定??切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/πD?來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。? 在工廠的實際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗并通過查表的方式進(jìn)行選取。 4.2切削用量的選擇 制訂切削用量，就是要在已經(jīng)選擇好刀具材料和幾何角度的基礎(chǔ)上，合理地確定切削深度ap、進(jìn)給量f和切削速度υc。? 所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。，根據(jù)經(jīng)驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表4.2所示。 表4.2 數(shù)控加工切削用量表 加工表面 刀具直徑 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 背吃刀量（mm） 進(jìn)給速度（mm/min） 銑平面 Φ50 800 0.5 50 粗加工銑削輪廓 Φ12 1600 1 300 精加工銑削輪廓 Φ12 1800 0.5 300 銑槽加工 Φ4 3500 0.5 350 打中心孔 Φ3 1500 0.5 30 鉆孔 Φ11.8 800 1 80 鉸孔 Φ12 900 1 45 4.3機床實際參數(shù) 通過以上分析 選定數(shù)控機床為 本零件的加工制造的實用機床，可以達(dá)到本零件的要求，本零件不是回旋體零件，不適合數(shù)控車床加工，為方形復(fù)雜零件適合數(shù)控銑床來加工，所以選擇數(shù)控銑床。并且零件尺寸不大，在經(jīng)濟(jì)性的原則下可以選擇行程較小的銑床。 由于該零件屬于單件小批量生產(chǎn)，因此不用考慮生產(chǎn)效率等問題，只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應(yīng)的設(shè)備進(jìn)行加工即可，但為了減少人為的換刀量，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由大連機床集團(tuán)有限公司生產(chǎn)的xk7132系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術(shù)參數(shù)如下： 用 xk7132立式加工中心。 該加工中心的主要參數(shù)如下： X、Y、Z切削速度mm/min：0~10000 X、Y、Z快速進(jìn)給速度m/min：24/24/20 主軸轉(zhuǎn)速r/min：60~8000（10000） 定位精度mm：X、Z：0.020 Y：0.016 重復(fù)定位精度mm: X、Z：0.008 Y：0.006 該機床各項參數(shù)，完全符合本次加工需要 圖4.1 xk7132立式加工中心 5 加工工藝文件制定 5.1制定工藝文件 詳細(xì)工序卡片件附錄1-工藝文件 5.2刀具卡 表5.2數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 工具架固定座零件 零件名稱 工具架固定座零件 零件圖號 1 序號 刀具號 刀具名稱及規(guī)格 刀具參數(shù) 刀補地址 刀尖半徑 刀桿規(guī)格 半徑 形狀 1 T01 Φ50盤刀 BT40 25 2 T02 Φ14立銑刀 BT40 7 3 T03 Φ10立銑刀 BT40 5 4 T04 中心鉆 BT40 1.5 5 T05 Φ11.8麻花鉆 BT40 5.9 6 T06 Φ12鉸刀 BT40 6 編制 審核 批準(zhǔn) 共 1 頁 第1 頁 5.3工序卡 詳細(xì)工序卡片件附錄1-工藝文件 6 加工程序編制 6.1.確定編程原點 銑床編程坐標(biāo)原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點選定的，為了編程方便，一般要根據(jù)工件的形狀和標(biāo)注尺寸的基準(zhǔn)以及計算最方便的原則來確定工件上某一點為編程坐標(biāo)原點，具體選擇應(yīng)注意以下幾點： 1.編程的坐標(biāo)原點應(yīng)選在零件圖的尺寸基準(zhǔn)上，這樣便于坐標(biāo)值的計算。 2.編程坐標(biāo)原點應(yīng)盡量選擇在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。 3.對稱的零件，編程坐標(biāo)原點應(yīng)設(shè)在對稱中心上;不對稱的零件，編程原點應(yīng)設(shè)在外輪廓的某一角點上。 4.Z軸方向的零點一般設(shè)在工件表面。 本設(shè)計根據(jù)零件圖的對稱特點，編程原點設(shè)在工件的中心，Z軸坐標(biāo)原點在工件的表面。如圖6.1中紅色為本次編程原點 圖6.1編程原點 6.2UG軟件介紹 UG NX加工基礎(chǔ)模塊提供聯(lián)接UG所有加工模塊的基礎(chǔ)框架，它為UG NX所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環(huán)境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況并可對其進(jìn)行圖形化修改：如對刀具軌跡進(jìn)行延伸、縮短或修改等。該模塊同時提供通用的點位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。該模塊交互界面可按用戶需求進(jìn)行靈活的用戶化修改和剪裁，并可定義標(biāo)準(zhǔn)化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫使初加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化，以減少使用培訓(xùn)時間并優(yōu)化加工工藝。UG軟件所有模塊都可在實體模型上直接生成加工程序，并保持與實體模型全相關(guān)。 UG NX的加工后置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工后置處理程序，該模塊適用于世界上主流 NC機床和加工中心，該模塊在多年的應(yīng)用實踐中已被證明適用于2～5軸或更多軸的銑削加工、2～4軸的車削加工和電火花線切割。 6.3數(shù)控編程 打開UG軟件進(jìn)入加工模塊，進(jìn)入后將看到如圖6.2所示加工界面 圖6.2加工界面 1.首選選擇創(chuàng)建刀具,選擇平面銑刀,輸入刀具名稱D12,點擊創(chuàng)建如下圖6.3刀具名稱 圖6.3刀具名稱 圖6.4刀具參數(shù) 點擊確定，進(jìn)入刀具頁面設(shè)定參數(shù)，刀具直徑為12mm，長度為75mm，刀刃長度為50mm 如圖6.4刀具參數(shù) 2.點擊創(chuàng)建幾何體，彈出對話框選擇MCS,輸入名稱。如下圖6.4幾何體頁面 圖6.4幾何體頁面 點擊確定進(jìn)對話框，選擇指定MCS，進(jìn)入頁面選擇自動判斷,選中工件表面。確定工件坐標(biāo)系,點擊確定保存。 圖6.5工件坐標(biāo)系 3.再次點擊創(chuàng)建幾何體，彈出對話框，選擇WORKPIECE，選擇幾何體位置，輸入名稱，點擊確定進(jìn)入對話框。圖6.5工件幾何體 圖6.5工件幾何體 選擇指定部件，選中要加工的零件。指定幾何體毛坯，選中毛坯體，如下圖6.6指定毛坯,自動塊。 圖6.6指定毛坯 創(chuàng)建好刀具，工件坐標(biāo)系，毛坯后。點擊創(chuàng)建操作，進(jìn)入對話框，選擇mill-contour，彈出對話框。設(shè)定程序，刀具，幾何體和加工方法。點擊確定。圖6.7加工操作 圖6.7加工操作 進(jìn)入對話框后，對刀軌進(jìn)行設(shè)置，選擇跟隨部件，刀具平直，平面刀具直徑百分比為75。全局每刀深度為1mm。 對切削參數(shù)以及非切削移動、進(jìn)給進(jìn)行設(shè)置后。點擊生成刀路，獲得刀路圖如下圖圖6.8加工刀路圖。 圖6.8加工刀路圖 圖6.9鉆孔刀路圖 圖6.10銑孔加工刀路圖 圖6.11銑孔加工刀路圖 6.5零件仿真加工 加工仿真系統(tǒng)是模擬真實數(shù)控機床的操作,學(xué)習(xí)數(shù)控技術(shù)、演示講解數(shù)控操作編程、工程技術(shù)人員檢驗數(shù)控程序防止碰刀提高效益的工具軟件。通過在PC機上操作該軟件，能在很短時間內(nèi)掌握各種系統(tǒng)數(shù)控車、數(shù)控銑及加工中心的操作?？傊?，實現(xiàn)了數(shù)控加工過程仿真，保證了數(shù)控編程的質(zhì)量，減少了試切的工作量和勞動強度，提高了編程的一次成功率，引入教學(xué)培訓(xùn)，在數(shù)控行業(yè)推廣，都可產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)和社會效益. 選中程序列表，點擊確定刀軌。開始仿真加工，得到如下效果圖 圖6.12仿真加工效果 圖6.13仿真加工效果 圖6.14仿真加工效果 圖6.15仿真加工效果 總結(jié) 本設(shè)計貫穿于本專業(yè)所學(xué)到的專業(yè)知識與實踐操作技術(shù)，從零件圖的分析到編程，再到最后的設(shè)計完成，使我認(rèn)識了許多以前不懂的知識，同時也鞏固了舊知識。這次畢業(yè)設(shè)計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。除了對編程的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設(shè)定我們必須十分清楚。在操作UG軟件編程時，我們只有練習(xí)各功能鍵的作用，在編程時才得心應(yīng)手。 本畢業(yè)的選題、設(shè)計內(nèi)容、及設(shè)計的形成是在老師的悉心指導(dǎo)下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。 通過此次設(shè)計使我掌握了科學(xué)研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎(chǔ)，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學(xué)問的態(tài)度和熱情。 參考文獻(xiàn) [1] 陳洪濤.數(shù)控加工工藝與編程. 北京：高等教育出版社，2003 [2] 曹井新．?dāng)?shù)控加工工藝與編程. 北京：電子工業(yè)出版社，2009． [3] 楊偉群.數(shù)控工藝培訓(xùn)教程. 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UG基礎(chǔ)及應(yīng)用教程[M]. 北京：電子工業(yè)出版社.2003 [10] 繆德建等.CAD/CAM應(yīng)用技術(shù)[M]. 南京：東南大學(xué)出版社，2005 致謝 本人在畢業(yè)課題的設(shè)計中，學(xué)習(xí)了不少的新知識，體會到了學(xué)習(xí)的重要性，同時，感謝學(xué)校具遠(yuǎn)瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，并提供給我們對學(xué)業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。 感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對我的關(guān)懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。 感謝三年來陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。 特別感謝恩師的諄諄教導(dǎo)，他的悉心指導(dǎo)與斧正，對于論文. 架構(gòu)之啟迪，及其內(nèi)容的細(xì)心斟酌與指導(dǎo)，倍極辛勞。 最后感謝三年來陪伴我一起的同學(xué)們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。 機械加工工序卡 產(chǎn)品型號 01 零件圖號 01 產(chǎn)品名稱 工具架 零件名稱 固定座 共4頁 第1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 30 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作數(shù) 每臺件數(shù) 型材 122X82X21 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 加工中心 XK7132 01 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 01 平口鉗 乳化液 工位夾具編號 工位器具名稱 工序工時 01 01 準(zhǔn)終 單件 工步號 工步名稱 工藝內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速(r/min) 切削速度(m/min) 進(jìn)給量(mm) 背吃刀量(mm) 進(jìn)給次數(shù) 工時/min 機動 單件 1 銑 粗加工零件上表面輪廓,凸臺、凹槽 Φ12立銑刀 1600 720 0.15 1 1 2 銑 精加工零件上表面輪廓,凸臺、凹槽 Φ12立銑刀 2000 600 0.1 0.5 1 描校 底圖號 裝訂號 設(shè)計 (日期) 審核 (日期) 標(biāo)準(zhǔn)化 (日期) 會簽 (日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡 產(chǎn)品型號 01 零件圖號 01 產(chǎn)品名稱 工具架 零件名稱 固定座 共4頁 第2頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 30 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作數(shù) 每臺件數(shù) 型材 122X82X21 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 加工中心 XK7132 01 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 01 平口鉗 乳化液 工位夾具編號 工位器具名稱 工序工時 01 01 準(zhǔn)終 單件 工步號 工步名稱 工藝內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速(r/min) 切削速度(m/min) 進(jìn)給量(mm) 背吃刀量(mm) 進(jìn)給次數(shù) 工時/min 機動 單件 1 鉆 對2-Φ12H7的孔鉆孔 Φ11.8麻花鉆 800 80 0.1 5.9 1 2 鉸 對2-Φ12H7的孔鉸孔 Φ12鉸刀 900 45 0.05 0.1 1 描校 底圖號 裝訂號 設(shè)計 (日期) 審核 (日期) 標(biāo)準(zhǔn)化 (日期) 會簽 (日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡 產(chǎn)品型號 01 零件圖號 01 產(chǎn)品名稱 工具架 零件名稱 固定座 共4頁 第3頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 30 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作數(shù) 每臺件數(shù) 型材 122X82X21 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 加工中心 XK7132 01 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 01 平口鉗 乳化液 工位夾具編號 工位器具名稱 工序工時 01 01 準(zhǔn)終 單件 工步號 工步名稱 工藝內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速(r/min) 切削速度(m/min) 進(jìn)給量(mm) 背吃刀量(mm) 進(jìn)給次數(shù) 工時/min 機動 單件 1 銑 加工對2-Φ20的孔進(jìn)行銑孔 Φ12立銑刀 1600 720 0.15 1 1 描校 底圖號 裝訂號 設(shè)計 (日期) 審核 (日期) 標(biāo)準(zhǔn)化 (日期) 會簽 (日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡 產(chǎn)品型號 01 零件圖號 01 產(chǎn)品名稱 工具架 零件名稱 固定座 共4頁 第4頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 30 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作數(shù) 每臺件數(shù) 型材 122X82X21 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 加工中心 XK7132 01 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 01 平口鉗 乳化液 工位夾具編號 工位器具名稱 工序工時 01 01 準(zhǔn)終 單件 工步號 工步名稱 工藝內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速(r/min) 切削速度(m/min) 進(jìn)給量(mm) 背吃刀量(mm) 進(jìn)給次數(shù) 工時/min 機動 單件 1 銑 對4-Φ8的孔進(jìn)行銑孔 Φ4立銑刀 3500 350 0.1 0.5 1 描校 底圖號 裝訂號 設(shè)計 (日期) 審核 (日期) 標(biāo)準(zhǔn)化 (日期) 會簽 (日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期