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1、江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 第-9 - 頁共46頁 第一章沖裁彎曲件工藝分析 1.1沖裁彎曲件的工藝設(shè)計 1-1固定夾工件圖 如圖1-1所示零件圖。 生產(chǎn)批量：大批量； 材料：LY21-Y; 該材料，經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強(qiáng)度、硬度，適合做中等強(qiáng)度的零件。 尺寸精度：零件圖上的尺寸除了四個孔的定位尺寸標(biāo)有偏差外，其他的形狀 尺寸均未標(biāo)注公差，屬自由尺寸，可安IT14級確定工件的公差。 經(jīng)查公差表，各尺寸公差為：？3.5。+0。3020°-0.5225°-0.52 四個孔的位置公差為：17±0.1214±0.2 工件結(jié)構(gòu)形狀

2、：制件需要進(jìn)行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。 結(jié)論：該制件可以進(jìn)行沖裁 制件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)重視模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇，保證磨具的復(fù)雜程度和模具的壽命。 1.2確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)形式 根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其 先后順序組合，可得如下幾種方案； (1)落料一一彎曲一一沖孔；單工序模沖壓 (2)落料一一沖孔一一彎曲；單工序模沖壓。 (3)沖孔一一落料一一彎曲；連續(xù)模沖壓。 (4)沖孔一一落料一一彎曲；復(fù)合模沖壓。 方案(1)(2)屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機(jī)一次行程內(nèi)完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產(chǎn)批量大，

3、尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率較低，操作也不安全，勞動強(qiáng)度大，故不宜采用。 方案(3)屬于連續(xù)模，是指壓力機(jī)在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。于制件的結(jié)構(gòu)尺寸小，厚度小，連續(xù)模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產(chǎn)生很大的加工難度，因此，不宜采用該方案。 方案(4)屬于復(fù)合沖裁模，復(fù)合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。采用復(fù)合模沖裁，其模具結(jié)構(gòu)沒有連續(xù)模復(fù)雜，生產(chǎn)效率也很高，又降低的工人的勞動強(qiáng)度，所以此方案最為合適。 根據(jù)分析采用方案(4)復(fù)合沖裁。 第二章模具總體設(shè)計分析 2.1 模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 2.1

4、.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為復(fù)合模。 1.1.1 1.2定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷，有側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用導(dǎo)正銷定距。 1.1.3 卸料方式的選擇 因為工件料厚為1.2mm相對較薄，卸料力不大，故可采用彈性料裝置卸料。 1.1.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用對角導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 2.2 模具設(shè)計工藝計算 2.2.1 計算毛坯尺寸 相對彎曲半徑為：R/t=3.8/1.2=2.17>0.5 式中：R——彎曲半徑（mrm t—材料厚度（m

5、rm 由于相對彎曲半徑大于0.5,可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應(yīng)該先 公式(2—1) 求變形區(qū)中性層曲率半徑B(mm。 B=0+kt 式中：口——內(nèi)彎曲半徑 t材料厚度 k——中性層系數(shù) 查表,得K=0.45 根據(jù)公式2-1B=o+kt =3.8+0.45X1.2 =4.34(mm) 圖2-1計算展開尺寸示意圖 根據(jù)零件圖上得知，圓角半徑較大(R>0.5t),彎曲件毛坯的長度公式為： LoCL直+Z2L彎 式中：Lo——彎曲件毛坯張 長度(mmiZ2L直一一彎曲件各直線部分的長度(mmi Z3L彎——彎曲件各彎曲部分中性層長度之和(mm 根據(jù)公式

6、：A=,2B(RARC)-B2 COS/P=(RA+RC-B)/(RA+RC) RA=3.8+0.6=4.4(mm)RC=1.2+0.6=1.8(mm)B=3.8(mm) 根據(jù)公式A=2B(RA—RC)=B2 -2 =2M.8(4.4+1.8)-3.82=5.6(mm)根據(jù)公式COS/P=(RA+RC-B)/(RA+RC) =(4.4+1.6-3.8)/(4.4+1.6) =0.367 貝U/P=arcCOS0.367=68.47 2/P=2X68.47=136.94 根據(jù)公式12L直=L總長-2A =20-2>5.6 =8.8(mm) Z2L彎=2幾做/P/180+

7、/P/180) =2X3.144.34槍8.47/180+68.47/180)=20.74(mm) Lo旺L直+彎 =8.8+20.74 =31.54(mm) 取Lo=32(mm) 根據(jù)計算得：工件的展開尺寸為25M2(mm),如圖2-2所示。 圖2-2尺寸展開圖 2.2.2 排樣、計算條料寬度及步距的確定 (1)搭邊值的確定 排樣時零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊 的作用是補(bǔ)償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。 搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模

8、具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 表2-1搭邊a和al數(shù)值 材料厚度 圓件及r>2t的工件 矩形工件邊長Lv50mm 矩形工件邊長L>50mm 或rv2t的工件 工件間 a1 沿邊a 工件間a1 沿邊a 工件間 a1 沿邊a <0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25~0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5~0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8~1.2

9、0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2~1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.6~2.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.2 2.0~2.5 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5 2.5~3.0 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5 2.8 3.0~3.5 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.5~4.0 2.5 2.8 2.5 3.2 3.2 3.5 4.0~5.0 3.0 3.5 3.5 4.0

10、 4.0 4.5 5.0~12 0.6t 0.7t 0.7t 0.8t 0.8t 0.9t 搭邊值是廢料，所以應(yīng)盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進(jìn)凹模，增加刃口 磨損表2—1給出了鋼(Wc0.05%^0.25%)的搭邊值 對于其他材料的應(yīng)將表中的數(shù)值乘以下列數(shù)： 鋼(WC0.3%?0.45%)0.9 鋼(Wc0.5%?0.65%)0.8 硬黃銅1?1.1 硬車呂1?1.2 軟黃銅，純銅1.2 該制件是矩形工件，根據(jù)尺寸從表2—1中查出：兩制件之間的搭邊值a1=1.2 (mm),側(cè)搭邊值a=1.5(mm)。 由于該制件的材料使LY21-Y(硬鋁)，所以兩制

11、件之間的搭邊值為： a1=1.2X(1-1.2)=1.2?1.414(mm) 取a1二1.2(mm) 側(cè)搭邊值a=1.5X(1-1.2)=1.5?1.8(mm) 取a=1.5(mm) 2.2.3 條料寬度的確定 計算條料寬度有三種情況需要考慮； ①有側(cè)壓裝置時條料的寬度。 (2無側(cè)壓裝置時條料的寬度。 (3有定距側(cè)刃時條料的寬度。有定距側(cè)刃時條料的寬度。 有側(cè)壓裝置的模具，能使條料始終沿著導(dǎo)料板送進(jìn)。 條料寬度公式： B=(D+2a)0\公式(2-2) 其中條料寬度偏差上偏差為0,下偏差為一△,見表2-2條料寬度偏差。 D——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。 a——

12、側(cè)搭邊值。 查表2-2條料寬度偏差為0.15 根據(jù)公式2-2B=(D+2a)幺 =(25+2X1.5)0-0.15 =280-0.15 表2-2條料寬度公差(mm) 條料寬度 材料厚度t/mm B/mm ?0.5 >0.5?1 >1?2 ?20 0.05 0.08 0.10 >20?30 0.08 0.10 0.15 >30?50 0.10 0.15 0.20 2.2.4 導(dǎo)板問間距的確定 導(dǎo)料板間距離公式： 公式(2-3) A=B+Z Z導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙(mm)； 查表2-3得Z=5mm 根據(jù)公式2-3A=B+Z =

13、28+5 =33(mm) 表2—3導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙Zmin（mrm 有側(cè)壓裝置 材料厚度t/mm 條料寬 度B/mm 100以下 100以上 ~0.5 5 8 0.5~1 5 8 1~2 5 8 2~3 5 8 3~4 5 8 4~5 5 8 2.2.5 排樣 根據(jù)材料經(jīng)濟(jì)利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低沖裁力，

14、但是，因條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面 受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到?jīng)_裁件的斷面質(zhì)量。 由于設(shè)計的零件是矩形零件，且四個孔均有位置公差要求，所以采用有費料直排法。 2.2.6 材料利用率的計算： 沖裁零件的面積為: 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 F=<趣=25>^2=800(mm2) 毛坯規(guī)格為：500X1000(mm)0 送料步距為：h=D+a1=32+1.2=33.2 一個步距內(nèi)的材料利用率為： nii=(nF/Bh)100% n為一個步距內(nèi)

15、沖件的個數(shù)。 nii=(nF/Bh)100% =(1X800/2833.2)X100% =81.96% 橫裁時的條料數(shù)為： ni=1000/B =1000/28 =34.01可沖34條， 每條件數(shù)為： n2=(500-a)/h =(500-1.5)/33.2 =15.024可沖15件， 板料可沖總件數(shù)為： n=ni>

16、n2=(1000-a)/h 二(1000-1.5)/33.5 =30.084可沖30件， 板料可沖總件數(shù)為： n=n1Xn2=l7>30=510(件) 板料的利用率為： ni2=(nF/5001000) =(510)800/5001000)W0% =81.6% 橫裁和縱裁的材料利用率一樣，該零件采用橫裁法 + 圖2-3排樣圖 2.3 沖裁力的計算 2.3.1 計算沖裁力的公式 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機(jī)，設(shè)計模具和檢驗?zāi)＞叩膹?qiáng)度，壓力 機(jī)的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖 裁力Fp一般可以按下式計算： Fp二Kpt

17、Lr公式(2-4) 式中——-材料抗剪強(qiáng)度,見附表（MPa）; L沖裁周邊總長（mm）; t材料厚度（mm）; 系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設(shè)置的安全系數(shù)Kp,一般取1?3。當(dāng)查不到抗剪強(qiáng)度r時，可以用抗拉強(qiáng)度（rb代替r,而取Kp=1的近似計算法計算。 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查出LY21—Y的抗剪強(qiáng)度為280? 310（MPa）, 取r=300（MPa） 2.3.2 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力 由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置和自然落料方式?？偟臎_

18、裁力包括 F總沖壓力o Fp——總沖裁力。 FQ——卸料力 FQi推料力。 FQ2——頂件力 Fc彎曲力 根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查出LY21-Y的抗剪強(qiáng)度為280? 310（MPa） 2.3.3 總沖裁力： Fp=F1+F2 公式(2-5) F1——落料時的沖裁力。 F2——沖孔時的沖裁力. 落料時的周邊長度為：L1=2X(25+32)=114(mm) 根據(jù)公式2-5F1=KptLr =1X1.2114>300 =41.040(KN) 沖孔時的周邊長度為：L2=4兀d=4X3.14X3.5=44mm) F2=KptLr =1X1.244>30

19、0 =15.84(KN) 總沖裁力：Fp=F1+F2=41.040+15.84=56.88(KN) 表2-4卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm Kx Kt Kd 鋼 00.1 >0.1~0.5 >0.5~0.25 >2.5~6.5 >6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.0

20、3~0.07 0.03~0.09 對于表中的數(shù)據(jù)，后的材料取小直，薄材料取值 2.3.4 卸料力FQ的計算 公式(2-6) FQ=KxFp K卸料力系數(shù)。 查表2-6得Kx=0.025~0.08,取Kx=0.08 根據(jù)公式2-6FQ=KxFp 第-13 - 頁共46頁 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 =0.08>56.88=4.55(KN) 2.3.5 推料力FQ的計算 FQ仔KtFp公式(2-7) Kt推料力系數(shù)。 查表2-7得Kt=0.03~0.07,取Kt=0.07 根據(jù)公式2-7FQ尸KtFp =0.07)56.88 =4(KN

21、 2.3.6 頂件力FQ的計算 FQ2=KdFp公式(2-8) Kd頂件力系數(shù)。 查表2-8得Kd=0.03~0.07,取Kt=0.07 根據(jù)公式2-8FQ2=KdFp =0.0756.88 =4(KN) 2.3.7 彎曲力Fc的計算 影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質(zhì)量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結(jié)構(gòu)及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進(jìn)行準(zhǔn)確的計算。實際中常用經(jīng)驗公式進(jìn)行慨略計算，以作為彎曲工藝設(shè)計和選擇沖壓設(shè)備 的理論。 ?形彎曲件的經(jīng)驗公式為： Fu=0.7KBt2ob/T+t公式(2-9) Fu——沖壓行程結(jié)束時不校正時的彎曲力。 B——

22、丫彎曲件的寬度(mm。 t——彎曲件的厚度(mrm。 7一一內(nèi)彎曲半徑(等于凸模圓角半徑)(mrm。 0b——彎曲拆料的抗拉強(qiáng)度(MPa)(查機(jī)械手冊cb=400(MPa)o K——安全系數(shù)，一般取1.3. 根據(jù)公式2-9Fu=0.7KBt2①/(丫+t) 一一2一 =0.7X.3-5M.22X400/(5+1.2) =21.45(KN) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%? 80%。 F壓=80%Fu =80%X21.45 =17.159(KN) 彎曲力：Fc=Fu+F壓 =21.45+17.15 =38.6(KN) 2.3.8

23、 總的沖壓力的計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總^勺沖壓力：F=Fp+FQ+FQi+FQ2+Fc F=FP+FQ+FQi+FQ2+Fc =56.88+4.55+4+4+38.6 =108.03(KN) 根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機(jī)為：開式雙柱可傾壓力機(jī)J23—25。 2.4 模具壓力中心與計算 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機(jī)和模具正常工 作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機(jī) 滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降 低了模具和壓力機(jī)的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 1、對稱零件的單

24、個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2、工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3、各分力對某坐標(biāo)軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標(biāo)位置0,0(x=0,y=0),即為所求模具的壓力中心。 Xo=L1X1+L2X2+LnXn/L1+L2+Ln Yo=LiYi+L2Y2+??…LnYn/L1+L2+??…Ln 由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心。處。如圖2-4所示： 圖2—4壓力中心 第三章模具各工位刃口尺寸計算 3.1 沖裁模間隙的確定 設(shè)計模具時一定要選擇合理的間隙

25、，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要 間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理問隙Cmin,最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使問隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還 影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模

26、與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應(yīng)力 越大，摩擦也越嚴(yán)重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料問的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命 而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設(shè)計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。 由于硬呂與中碳剛的間隙取值是一樣的，所以硬呂材料的間隙值與中碳剛的間隙取值一樣。 根據(jù)實用間隙表3—1查得材料40的最小雙面間隙2Cmin=0.123mm,最大雙面間隙2Cmax=0.180mm 表3—1沖裁模初始用間隙2c(mm) 材料 厚度 08、10、35、 09Mn>Q235

27、 16Mn 40、50 65Mn 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于 0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 第-17 - 頁共46頁 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092

28、 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.092 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.100 0.140 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240

29、 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 2.1 0.260 0.380 0.280 0.400 0.280 0.400 2.5 0.260 0.500 0.380 0.540 0.380 0.540 2.75 0.4000 0.560 0.420 0.600 0.420 0.600 3.0 .460 0.640 0.480 0.660 0.480 0.

30、660 .3.5 0.540 0.740 0.580 0.780 0.580 0.780 4.0 0.610 0.880 0.680 0.920 0.680 0.920 4.5 0.720 1.000 0.680 0.960 0.780 1.040 5.5 0.940 1.280 0.780 1.100 0.980 1.320 6.0 1.080 1.440 0.840 1.200 1.140 1.500 6.5 0.940 1.300 8.0

31、 1.200 1.680 注：取08號鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，間隙的25%。 3.2 刃口尺寸的計算 3.2.1 刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設(shè)計沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準(zhǔn)，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準(zhǔn)。 3、沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或

32、廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 1、落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上：設(shè)計沖孔模時，以凸模尺寸為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上。 2、考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設(shè)計落料凹模時，凹?；境叽鐟?yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凹?；境叽鐟?yīng)取工件孔尺寸公差范圍的較大尺寸。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，人能沖出合格的制件。凸 凹模間隙則取最小合理間隙值。 3、確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制

33、造公差過?。?，會使模具制造困能，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產(chǎn)出來的制件有可能不和格，會使模具的壽命降低。若工件沒有標(biāo)注公差，則對于非圓形工件安國家“配合尺寸的公差數(shù)值"IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形工件可按IT17?IT9級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“如體”原則標(biāo)注單項公差，落料件上偏差為零，下偏差為負(fù)；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 3.2.2 刃口尺寸的計算 沖裁模凹、凸模刃口尺寸有兩種計算和標(biāo)注的方法，即分開加工和配做加工兩種方法。前者用于沖件厚度較大和尺寸精度要求不高的場合，后者用于形狀復(fù)雜或波板工件的模具。 對于該工

34、件厚度只有1.2(mm)屬于薄板零件，并且四個孔有位置公差要求，為了保證沖裁凸、凹模間有一定的間隙值，必須采用配合加工。此方法是先做好其中一件(凸?；虬寄?作為基準(zhǔn)件，然后以此基準(zhǔn)件的實際尺寸來配合加工另一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準(zhǔn)件上標(biāo)注尺寸制造公差，另一件只標(biāo)注公稱尺寸并注明配做所留的間隙值。這6P與6d就不再受間隙限制。根據(jù)經(jīng)驗，普通模具的制造公差一般可取5=A/4(精密模具的制造公差可選4~6Nm)。這種方法不僅容易保證凸、凹模間隙枝很小。而且還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易。在計算復(fù)雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時，可以 發(fā)現(xiàn)凸模和凹模磨損后，在一個凸?；虬?/p>

35、模上會同時存在三種不同磨損性質(zhì)的尺寸，這時需要區(qū)別對待。 ①第一類：凸模或凹模磨損會增大的尺寸； 2)第二類：凸?；虬寄Ｄp或會減小的尺寸; 3.3 凸凹模尺寸的確定 3.3.1 計算凸、凹模刃口的尺寸 凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸。 1、凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 Aa=(Amax-x△)+(f公式(3—1) 2、凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它在凹模上相當(dāng)于 沖孔凸模尺寸，即 Ba=(Bmax+x△).0A公式(3—2) 3、凹模磨損后無變化的尺寸，具基本計算公式為Ca=(Cmax+0.S)±0.56

36、A為了方便使用，隨工件尺寸的標(biāo)注方法不同，將其分為三種情況： 工件尺寸為C+0^時 Ca=（C+0.5A）±0.56A公式（3—4） 工件尺寸為C-0時 Ca=（C-0.5A）±0.56A公式（3—5） 工件尺寸為C±△時 Ca=C±6A公式（3—6） 式中Aa、Ba、Ca——相應(yīng)的凹模刃口尺寸； Amax工件的最大極限尺寸； Bmin工件的最小極限尺寸； C——工件的基本尺寸； ———工件公差； ———工件偏差； x——系數(shù)，為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸（落料時偏向最小尺寸，沖孔時偏向最大尺寸），x值在0.5~1之間，與工件精度有關(guān)可查表3—2或按下面關(guān)系選取。

37、 工件精度IT10以上x=1 工件精度IT11~IT13x=0.75 工件精度IT14x=0.5 6A、0.5646A——凹模制造偏差，通常取6AW/4。 表3—2系數(shù)x 非圓形 圓形 料厚t(mm) 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差4/mm 1 <0.16 0.17~0.35 >0.36 <0.16 >0.16 1~2 <0.20 0.21~0.41 >0.42 <0.20 >0.20 2~4 <0.24 0.25~0.49 >0.50 <0.24 >0.24 >4 <0.30 0.31~0.59

38、>0.60 <0.30 >0.30 3.3.2 落料刃口尺寸計算 + 半 — 4 圖3-1計算刃口尺寸小意圖 圖上的尺寸均無公差要求，安國家標(biāo)準(zhǔn)IT14級公差要求處理，查公差表得:320-0.52250-0.25?3.50+0030 如圖3-1所示的固定夾的落料零件圖，計算凸、凹模的刃口尺寸?？紤]到零件形狀比較復(fù)雜，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨損后其尺寸變化有三種情 況，落料時應(yīng)以凹模的實際尺寸按間隙要求來配作凸模，沖孔時應(yīng)以凸模的實際尺寸按間隙要求來配制凹模。 落料凹模的尺寸從圖3—1上可知，A、B、C、D均屬磨損后變D大的尺寸,屬于第一類尺寸，計算公式

39、為：Ba=(Bmax-xA)..0A(6A=/4) 查表3—1得：2Cmin=0.132(mm),2Cmax=0.18(mm);查表3—2得：x1=x2=x3=x4=0.75 落料凹模的基本尺寸計算如下： 根據(jù)公式3—2A凹=(Bmax-xA)-0A =(32-0.75(X52)0-0.52/4 =31.610-o.13(mm) B凹二(Bmax-xA).0A =(25-0.750.52)0-0.52/4 =24.610-0.13(mm) C凹二(Bmax-x△)-0a =(32+0.750.52)0-0.52/4 =31.620-0.i3(mm) D凹二(Bmax-x

40、A).0a =(25-0.750.52)0-0.52/4=24.610-0.i3(mm) 凸模安凹模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132?0.180)(mm). 沖孔凸模的尺寸從圖3-1上可知，四個沖孔凸模的尺寸在磨損過程中將變 小，屬于第二類尺寸，計算公式為：Ba=(Bmax+xA)-0A(6A=A/4) 查表3—1得：2Cmin=0.132mm,2Cmax=0.18mm；查表3—2磨損系數(shù) X=3.950.5 沖孔凸模的刃口尺寸計算如下： 根據(jù)公式3—2E凸二(Bmax+xA)-0A =(3.8+0.50<3)0-0.3/4 =3.950-0.075(mm) 四個沖孔凸

41、模的尺寸是一樣的，都為3.950-0.075(mm) 凹模按凸模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132?0.180)(mm) 3.3.3 沖裁刃口高度 表3—3刃口局度 料厚 <0.5 >0.5?1 >1?2 >2?4 >4 刃口舒度h <6 >6?8 >8-10 >10?12 >14 查表3—3,刃口高度為h>8?10(mm),取h=9(mm) 3.4彎曲部分刃口尺寸的計算 3.4.1 最小相對彎曲半徑rmin/t 彎曲時彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大，若彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限，而出現(xiàn)裂紋或拉裂。在保證彎曲變形區(qū)材料

42、外表面不發(fā)生裂紋的條件下，彎曲件列表面所能行成的最小圓角半徑稱為最小彎曲半徑。 最小彎曲半徑與彎曲件厚度的比值rmin/t稱為最小相對彎曲半徑，又稱為最 小彎曲系數(shù)，是衡量彎曲變形的一個重要指標(biāo)。 設(shè)中性層半徑為p,則最外層金屬(半徑為R)的伸長率外為： 6外=(R-p)/p公式(3—7) 設(shè)中性層位置在半徑為尸r+t/2處，且彎曲厚度保持不變，則有R=r+t,固有 6外=1/(2r/t+1)公式(3—8) 如將6外以材料斷后伸長率6帶入，則有r/r轉(zhuǎn)化為rmin/t,且有 rmin/t=(1-a/26公式(3—9) 根據(jù)公式就可以算出最小彎曲半徑。 最外層金屬(半徑為R)

43、的伸長率外為： 根據(jù)公式3-7M=1/(2r/t+1) =1+(2X5勺.2+1) =0.107 最小彎曲半徑為： 根據(jù)公式3—9rmin/t=(1-?/26 =(1-0.107)/2右.107 =0.1012 3.4.2 彎曲部分工作尺寸的計算 1、回彈值由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是最大半 徑處，r/t=3.8/1.2=3.16<5。此處屬于小圓角V形彎曲，故只考慮回彈值。查表 8.5—1得，回彈值為60,由于回彈值很小，故彎曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸標(biāo)注，在試模后稍加修磨即可。 表3—4鋁材料校正彎曲回彈 材料 r/t 材料厚度t（mm）

44、 <0.8 0.8?2 >2 硬鋁LY12 V2203040 2?5406080 >560100140 2、模具間隙彎曲V形件時，不需要在設(shè)計和制造模具時確定間隙。對 于U形件的彎曲，必須選擇合模具間隙彎曲V形件時，凸、凹模間隙是用調(diào) 整沖床的閉合高度來控制的適的間隙，間隙過小，會使邊部壁厚變薄，降低模具 壽命。間隙過大則回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙Z一般可按下式計算： Z=t+A+ct公式（3—10） 式中：Z——彎曲凸、凹模單邊間隙t——材料的厚度 A——材料厚度白正偏差（表3—5）C——間隙數(shù)（表3—6） 查表得：A=0C=0.05 根據(jù)公式3

45、—10Z=t+A+ct =1.2+0+0.05K2=1.2+0.60=1.8（mm） 表3-5薄鋼板、黃銅板（帶）、鋁板厚度公差 厚度 材料 薄鋼板 黃銅板（帶） 板鋁 08F H62,H68,HP—1 2A11、2A12 第-25 - 頁共46頁 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 B級公差 C級公差 冷扎帶 冷軋板 最小公差 取人公差 0.2 ±0.04 ±0.06 -0.03 -0.03 -0.02 -0.04 0.3 ±0.04 ±0.06 -0.04 -0.04 -0.02 -0.05 0.4 ±

46、0.04 ±0.06 -0.07 -0.07 -0.03 -0.05 0.5 ±0.05 ±0.07 -0.07 -0.07 -0.04 -0.12 0.6 ±0.06 ±0.08 -0.07 -0.08 -0.04 -0.12 0.8 ±0.08 ±0.10 -0.08 -0.10 -0.04 -0.14 1.0 ±0.09 0.12 -0.09 -0.12 -0.04 -0.17 1.2 ±0.11 ±0.13 -0.10 -0.14 一 1.5 ±0.12 ±0.15 -0.10 -0.16 -

47、0.10 -—0.27 2.0 ±0.15 ±0.18 -0.12 -0.18 -0.10 -0.28 2.5 ±0.17 ±0.20 -0.12 -0.18 -0.20 -0.30 3.0 ±0.18 ±0.22 -0.14 -0.20 -0.25 -0.35 3.5 ±0.20 ±0.25 -0.16 -0.23 -0.25 -0.36 4.0 ±0.22 ±0.30 -0.18 -0.23 -0.25 -0.37 4.5 一 一 -0.20 -0.26 一 一 5.0 一 一 -0.20 -0

48、.26 -0.30 -0.37 表3—6U形彎曲件凸凹模的間隙系數(shù)C值 甯曲 件邊 長 L/mm BW2L B>2L 材料厚度t/mm < 0.5 0.6?2 2.1? 4 4.1? 5 < 5.0 0.6? 2 2.1? 4 4.1? 7.5 7.6? 12 10 0.05 0.05 0.04 0.10 0.10 0.08 20 0.05 0.05 0.04 0.03 0.10 0.10 0.08 0.06 0.06 35 0.07 0.05 0.04 0.03 0.15

49、 0.10 0.08 0.06 0.06 50 0.10 0.07 0.05 0.04 0.20 0.15 0.10 0.06 0.06 70 0.10 0.07 0.05 0.05 0.20 0.15 0.10 0.10 0.08 100 0.07 0.05 0.05 0.15 0.10 0.10 0.08 150 0.10 0.07 0.05 0.20 0.15 0.15 0.10 200 0.10 0.07 0.07 0.20 0.15 0.15 0.10 4、凸凹

50、模橫向尺寸的確定彎曲模的凸凹模工作部分尺寸確定比較復(fù)雜, 不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法不同。 工件標(biāo)注外形尺寸時，按磨損原則應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，先計算凹模，間隙取在凸模上。 當(dāng)工件為雙向?qū)ΨQ偏差時，凹模尺寸為：LA=(L-2/1A+sAo公式(3—11) 當(dāng)工件為單向偏差時，凹模實際尺寸為：LA=(L-3/4A+SAo公式(3—12)凸模尺寸為：LT=(LA-Z)0-At公式(3-13) 或者凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保證單向間隙Z/2o 式中：L——彎曲件的基本尺寸(mm LT、LA凸模、凹模工作部分尺寸(mrm ——-彎曲件公差 “6A-一凸、凹制造公差，選用IT

51、7?IT9級精度，亦可按8=加R4選取。 2/Z——凸模與凹模的單向間隙 工件的外形尺寸為：11.2+0.430 由于工件為單向偏差，所以凹模的實際尺寸為：LA=(L-3/4A+sAo 凸、凹制造公差，At=6A=A/4=0.45+4=0.1125 根據(jù)公式3-11凹模尺寸為：LA=(L-3/4A+sAo =(11.2-3/4045)+0.1125) =10.86+0.11250(mm) 根據(jù)公式3-13凸模尺寸為：LT=(LA-Z)0-st =(10.86-1.8)0-0,1125 =9.060-0.1125(mm) 根據(jù)工件的尺寸要求，凸、凹模刃口處都應(yīng)有相應(yīng)的圓角，

52、為保證彎曲件的尺寸精度，圓角應(yīng)按實際尺寸配制。 第四章模具主要零部件設(shè)計 4.1 主要零部件的設(shè)計 設(shè)計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、內(nèi)孔凸模。這種加工方法可以保證這些零件各個內(nèi)孔的同軸度，使 裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設(shè)計方法。 4.2 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 4.2.1 凹模的設(shè)計 凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機(jī)床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 模具厚度的確定公式為： H=Kb

53、式中： K——系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b——沖裁件的最大外形尺寸； 安上式計算后，選取的H值不應(yīng)小于（15?20）mm; 表4-1系數(shù)值K s/mm 材料厚度t/mm <1 >1~3 >3~6 <50 0.30~0.40 0.35~0.50 0.45~0.60 >50~100 0.20~0.30 0.22~0.35 0.30~0.45 >100~200 0.15~0.20 0.18~0.22 0.22~0.30 >200 0.10~0.15 0.12~0.18 0.15~0.22 查表4—1得：K=0.35 H=0.35X32

54、 =11.2mm 取H=18mm 模具壁厚的確定公式為： C=(1.5~2)H =1.5X8~2X18 =27~36mm 凹模壁厚取C=30mm 凹模寬度的確定公式為： B=b+2C =32+2X30 =92mm 查表4—2取標(biāo)準(zhǔn)取B=100mm 凹模長度的確定公式為： L=20+2X30 =80mm 凹模的長度要考慮導(dǎo)料銷發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表4—2取 標(biāo)準(zhǔn)L=80mm。(送料方向) 凹模輪廓尺寸為100mrK80mrK18mm。凹模材料選用Cr12,熱處理60~64HRC。 表4-2矩形和圓形凹模的外形尺寸 矩形凹模的寬度和長度 BX

55、L 矩形和圓形凹模厚度 H 63X5063X63 10、12、14、16、18、20 80X63、80X80、100X63、100X80、100 12、14、16、18、120、22 第-29 - 頁共46頁 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） X100、125X80 125X100、125X125、140X80、140X80 14、16、18、20、22、25 140X125、140X140、160X100、160X125、 160X140、200X100、200X125 16、18、20、22、25、28 160X160、200X1

56、40、200X160、250X125、 250X140 16、20、22、25、28、32 200X200、250X160、250X200、280X160 18、22、25、28、32、35 250X250、280X200、280X250、315X200 20、25、28、32、35、40 315X250 20、28、32、35、40、45 4.2.2 凸凹模的設(shè)計 凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強(qiáng)度，凸凹模應(yīng)有一定的壁厚。 4.2.3 外形凸模的設(shè)計 因為該制件形狀不是復(fù)雜，但有彎曲部分，所以將落料模設(shè)計成直通式凸模

57、，直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機(jī)床加 工。可以直接用2個M8的螺釘固定在墊板上，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導(dǎo)料板的厚度的總和，外形凸模下部設(shè)置1個導(dǎo)正銷，借用工件上的孔作為導(dǎo)正孔。外形凸模長度為： L=H1+H3+（15~20）mm H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8XH凹=0.8x18=9.6mm（標(biāo)準(zhǔn)為20mm） H3——卸料板厚度；查表10—5得H3=6mm （15~20）——附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進(jìn)入凹模的深度及凸模固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取15） 第-

58、30-頁共46頁 江蘇理工學(xué)院汽車與交通工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 L=20+6+15 =41mm 選用44mm 導(dǎo)正銷的直線部分應(yīng)為（0.5~0.8）t,導(dǎo)正銷伸入定位孔是，板料應(yīng)處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料以由擋料銷定位，導(dǎo)正銷將工件導(dǎo)正的過程的將板料向后拉回約0.2mm。必須在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正。所以導(dǎo)正銷直線部分的長度為： L導(dǎo)=0.8X1.2=9.6mm 在外形凸模的底部鉆安裝導(dǎo)正銷，采用H7/r6的配合，為防止其脫落，在凸 模上打橫向孔，用銷釘固定導(dǎo)正銷。 4.2.4 內(nèi)孔凸模設(shè)計 因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固定板

59、采用H7/r6配合。凸模長度與外形凸模長度相等為45mm。凸模材料應(yīng)選 T10A,熱處理56~60HRC,凸模與卸料板之間的間隙見表4—3查得凸模與卸料板的間隙選為0.035mm。 表4—3凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙Z1 輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo) 套間隙Z2 1 >0.015~0.025 >0.005~0.007 約為0.003 2 >0.025~0.05 >0.007~0.015 約為0.006 3 >0.05~0.10 >0.015~0.025 約為0.01 4 >0.10~0.15 >0.025~0.03

60、5 約為0.02 4.2.5 彎曲凸模的設(shè)計 彎曲凸模選用直通式，采用線切割加工方法。彎曲凸模與凸模固定板采用H7/r6配合。長度與外形凸模的長度相等，等于45mm,凸模材料應(yīng)選T10A,熱處理56?60HRC,沖孔凸模與彎曲凸模之間有一定的間隙。為了保證間隙合理，彎曲凸模的寬度取16mm。 4.3 卸料部分的設(shè)計 4.3.1 卸料板的設(shè)計 本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表4-4選 擇，卸料板厚度為6mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定了為0.035。卸料板采用45鋼制造

61、，熱處理淬火硬度40?45HRC。 表4—4固定卸料板厚度 沖件厚度t 卸料板寬度 <50 50~80 80~125 125~200 >200 ~0.8 6 6 8 10 12 >0.8?1.5 6 8 10 12 14 >1.5?3 8 10 12 14 16 4.3.2 卸料彈簧的設(shè)計 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構(gòu)，該模具采用的彈性元件為彈簧。 1、彈簧的選擇與計算在卸料裝置中，常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧已標(biāo)準(zhǔn)化(GB2089—1980),設(shè)計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標(biāo)

62、準(zhǔn)選用即可。 （1）卸料彈簧的選擇原則 a、為保證卸料正常工作，在非狀態(tài)下，彈簧應(yīng)該預(yù)壓，具與壓力應(yīng)大于等于單個彈簧承受的卸料力，即 Fy>Fx/n公式4—1） 式中Fy——彈簧的預(yù)壓力，N； Fx——卸料力，N; N——彈簧根數(shù)。 b、彈簧的極限壓縮量應(yīng)大于或等于彈簧工作時的總壓縮量，即 Hj>H=Hy+Hx+Hm公式（4—2） 式中Hj彈簧的極限壓縮量，mm； H彈簧工作時的總壓縮量，mm； Hy彈簧在余壓力作用下的預(yù)壓量，mm； Hx卸料板的工作行程mm; Hm凸模與凸凹模的刃磨量，mm,通常取Hm=4?10mm。 C、選用的彈簧能夠合理的布置在模具的相應(yīng)空間

63、。 （2）卸料彈簧的選用與計算步驟 a、根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧白^空間大小，初定彈簧根數(shù)n,計算每個彈 簧應(yīng)產(chǎn)生的預(yù)壓力Fy。 b、根據(jù)根據(jù)預(yù)壓力和模具結(jié)構(gòu)預(yù)選彈簧的規(guī)格，選擇時應(yīng)使彈簧的極限工作壓力大于預(yù)壓力，初選時一般可取Fj=（1.5?2）Fy。 C、計算預(yù)選彈簧在預(yù)壓力下的預(yù)壓量Hy Hy=FyHj/Fj公式（4—3） d、校核彈簧的極限壓縮量是否大于工作時的實際總壓縮量，即 Hj>H=Hy+Hx+Hm0如不滿足，則需重選彈簧規(guī)格，直至滿足為止。 e、列出所選彈簧的主要參數(shù)：d（鋼絲直徑）D2（彈簧中徑）t（節(jié)距）ho（自由高度）n（圈數(shù)）Fj（彈簧的極限壓力）Hj

64、（彈簧的極限工作量） 由于固定夾的料厚為1.2mm,計算除的卸料力為4550N。 （1）假設(shè)考慮模具結(jié)構(gòu)，初定彈簧的根數(shù)n=4,則每個彈簧的預(yù)壓力為 根據(jù)公式4—1Fy>Fx/n=4550/4=1137（N） (2)初選彈簧規(guī)格，按2Fy估算彈簧的極限工作壓力Fj Fj=2Fy=2M137=2274(N) 查標(biāo)準(zhǔn)GB2089—1980,初選彈簧規(guī)格為dXD?Xh0=4M5X00,Fj=1400,Hj=30.9(mm) (3)計算所選彈簧的的預(yù)壓量Hy 根據(jù)公式4—3Hy=FyHj/Fj=113730/1400=24.3(mm) (4)校核所選彈簧是否合適。卸料板的工作行程Hx

65、=0.6+1=1.6(mm),取 凹模刃磨量為4(mm),則彈簧工作時的總壓縮量為 H=Hy+Hx+Hm=24.3+1.6+4=29.9(mm)應(yīng)為H

66、置可以 由公式確定。 e=c-D/2+d/2+0.1(公式4—4) 式中： c——送料步距； D——在送料方向上工件的尺寸； d——擋料銷頭部直徑； 0.1——導(dǎo)正銷往前推的活動余量； 根據(jù)公式4—4e=33.2-32/2+10/2+0.1 =12.1mm 即活動擋料銷的位置在距導(dǎo)正銷12.1mm處。采用45鋼制造，熱處理硬度 43~48HRC。 4.4 模架及其它零件的設(shè)計 4.4.1 上下模座 模座分帶導(dǎo)柱和不帶導(dǎo)柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否帶導(dǎo)柱的模座。 本模具采用對角導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證模具上、下模的精確導(dǎo)向?；瑒訉?dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，具加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為5mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用R7/h5的過盈配合，導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用R7/h5的過盈配合。導(dǎo)套的長度，需要保證沖壓時導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的問隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60H