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畢業(yè)設計 課 題： 踏腳座加工工藝及鉆Φ8孔夾具設計 專 題： 專 業(yè)： 機械制造及自動化 學 生 姓 名： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 完 成 時 間： 摘 要 踏腳座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。本設計是基于踏腳座零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度?；鶞蔬x擇以踏腳座的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準，以底面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出頂平面，再以頂平面與支承孔系定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。支承孔系的加工采用的是坐標法鏜孔。整個加工過程均選用組合機床。夾具選用專用夾具，機構可以不必自鎖，因此生產效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設計要求。 關鍵詞：踏腳座類零件；工藝；夾具； ABSTRACT The main processing surface foot seat parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. This design is the special fixture for machining technology for the foot seat parts and process design based on. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. The supporting hole datum selection to the foot seat of the input shaft and output shaft as a rough benchmark, the bottom surface and the two holes as a precision technology base. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of combined machine tool. Clamp by, agencies can not self-locking, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Keywords: foot seat parts; technology; fixture; III 目 錄 摘 要 II ABSTRACT III 第一章 加工工藝規(guī)程設計 1 2.1 零件的分析 1 2.1.1 零件的作用 1 2.2 踏腳座加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2 2.2.1 孔和平面的加工順序 2 2.2.2 孔系加工方案選擇 2 2.3 踏腳座加工定位基準的選擇 3 2.3.1 粗基準的選擇 3 2.3.2 精基準的選擇 3 2.4 踏腳座加工主要工序安排 4 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 6 2.7 時間定額計算及生產安排 12 第二章 鉆Φ8孔夾具設計 16 2.1 研究原始質料 16 2.2 定位、夾緊方案的選擇 16 2.3切削力及夾緊力的計算 17 2.4 誤差分析與計算 18 2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 19 2.6 夾具體的設計 20 2.7 夾具設計及操作的簡要說明 21 總結 22 參 考 文 獻 23 IV 22 第一章 加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 題目給出的零件是踏腳座。它在車輛上面應用范圍很廣。該類零件的結構和尺寸有著很大的差異，但結構上仍有共同特點：零件的主要表面為精度要求較高的孔、零件由內孔、外圓、端面等表面構成。因此踏腳座零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。踏腳座零件的底面用以安裝蓋，實現(xiàn)功能。 2.1.2 零件的工藝分析 由踏腳座零件圖可知。分析如下： 1.以8090的平面C為設計基準的加工表面 這組加工表面包括：Φ38的兩個端面粗糙度Ra12.5，以及直徑為Φ20孔粗糙度要求為Ra2.3，以及相距60mm的兩槽粗糙度要求為Ra12.5 2. Φ20孔為基準加工表面 這組加工表面包括直徑為Φ16的凸臺端面粗糙度要求為Ra12.5與B 基準的平行度公差為0.02m以及Φ8的孔粗糙度要求為Ra12.5兩者之間的垂直度要求為0.02mm 2.2 踏腳座加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分析可知。該踏腳座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于踏腳座來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是加工過程中的主要考慮因素。 2.2.1 孔和平面的加工順序 踏腳座類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工踏腳座上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。踏腳座的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 踏腳座零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 2.2.2 孔系加工方案選擇 踏腳座孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。 根據踏腳座零件圖所示的踏腳座的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （1）用鏜模法鏜孔 在大批量生產中，踏腳座孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。 采用鏜模可以大大地提高工藝系統(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （2）用坐標法鏜孔 在現(xiàn)代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現(xiàn)大批量、多品種以及產品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。 用坐標法鏜孔，需要將踏腳座孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。 2.3 踏腳座加工定位基準的選擇 2.3.1 粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1）保證各重要支承孔的加工余量均勻； （2）保證裝入踏腳座的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以踏腳座的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 2.3.2 精基準的選擇 從保證踏腳座孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證踏腳座在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從踏腳座零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是踏腳座的裝配基準，但因為它與踏腳座的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。 2.4 踏腳座加工主要工序安排 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。踏腳座加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到踏腳座加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，底面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于踏腳座，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 根據以上分析過程，現(xiàn)將踏腳座加工工藝路線確定如下： 工藝路線一： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑8090的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。 工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 工藝路線二： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑8090的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序70 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。 工序60 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題， 方案二把底面的鉆孔工序調整到后面了，這樣導致銑削加工定位基準不足，特別鏜孔工序。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑8090的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。 工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “踏腳座”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根據工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規(guī)定為。 （2）兩側面孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序Ⅰ：銑8090的平面C，以其背面Ｄ為加工基準。 1） 加工條件 加工材料：45鋼正火，硬度為207~241HBS，模鍛。 加工要求：粗銑8090的平面C，粗糙度Ra12.5。 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀齒數z=8. 2） 計算加工工時 由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。 由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為90mm，根據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》表3.25，入切量超切量+y=20mm 根據銑削速度公式 查表=280，Φ16凸臺0=90, =0.1, =35,m=0.33, >=0.16 則取=100m/min 由公式：得： =175.16r/min 切削工時計算： L=90mm,選擇機床=190r/min 得0.459min 工序Ⅱ：銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面為工序基準，以平面C的中心平面為設計基準。 1） 加工條件 加工材料：45鋼正火，硬度為207~241HBS，模鍛。 加工要求：銑Φ38的兩個端面，粗糙度Ra12.5。 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀。 2） 計算加工工時 由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。 由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為80mm據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》表3.25，+y=17mm 根據銑削速度公式 查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16 則取=100m/min 由公式：得： =398.09r/min 切削工時計算： L=60mm,選擇機床=475r/min 得0.76min 由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為30mm 尺寸30mm為終結環(huán)，給定尺寸40mm以及30mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A A=40mm-30mm=10mm 規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸30mm按自由尺寸IT12~13，T40=T10=T30/2=0.27mm 工序ⅠⅠⅠ：鉆、擴、鉸孔。 機床：立式鉆床Z525 刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 ⑴ 鉆孔 鉆孔時先采取的是鉆孔，再擴到，所以。 切削深度： 進給量：根據參考文獻[3]表2.4～38，取。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～31，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： ⑵ 擴孔 刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～31選擇硬質合金錐柄麻花擴孔鉆頭。 片型號：E403 因鉆孔時先采取的是先鉆到孔再擴到，所以， 切削深度： 進給量：根據參考文獻[3]表2.4～52，取。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～53，取。 機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1～31，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度有： 刀具切出長度： ，取 走刀次數為1 機動時間： ⑶ 鉸孔 刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～54，選擇硬質合金錐柄機用鉸刀。 切削深度：，且。 進給量：根據參考文獻[3]表2.4～58，取。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～60，取。 機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1～31取 實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度， 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： 該工序的加工機動時間的總和是： 工序Ⅳ：銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為工序基準。 1） 加工條件 加工材料：45鋼正火，硬度為207~241HBS，模鍛。 加工要求：銑16的凸臺平面，粗糙度Ra12.5。 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀。 2） 計算加工工時 由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。 由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為40mm據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》表3.25，+y=12m 根據銑削速度公式 查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16 則取=100m/min 由公式： 得： =792.178r/min 切削工時計算： L=16mm,選擇機床=800r/min 得0.34min 工序Ⅵ：鉆凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準，以平面Ｃ的中心平面為設計基準。 根據《切削用量手冊》表2.7f鉆=0.14~0.22mm/r。 V鉆= 5m/min。 選用z515鉆床。 根據主軸轉速的計算公式 得=199.04r/min 機床選取=320r/min 實際切削速度 得v=8.04r/min 切削工時（選用切入切出量y+ =4.5mm ） 得t=0.82min 由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為0mm 尺寸0mm為終結環(huán)，給定尺寸45mm以及45mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A A=45mm-45mm=0mm 規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸0mm按自由尺寸IT12~13，T45=T0/2=0.27mm 工序Ⅶ：先鉆后銑大平面C上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準，以平面Ｃ的中心平面為設計基準。 銑刀類型：直柄立銑刀（硬質合金） 槽的半圓形槽的直徑為10mm，厚度為15mm 有《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-29《直柄立銑刀（GB1110-85）削平型直立銑刀（GB6116-85）》，知Φ16凸臺=10mm，選擇標準型zz715l標準型72，粗糙度精度低，選擇粗齒，z=3. 由《金屬切削速查手冊》表5-40《硬質合金立銑刀銑削平面和凸臺的進給量》帶整體刀頭的立銑刀，銑刀直徑=10mm，=1~3mm, =0.03~0.025mm取fz=0.03mm/z. 選用x52k型銑床 主軸轉速V=300.375r/min. 進給量f=Vfz=0.09v,l=20mm 選用v=375r/min T=l/f=0.59min. t=2T=1.18min 由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為30mm 尺寸30mm為終結環(huán)，給定尺寸15mm以及45mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A A=45mm-15mm=30mm 規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸30mm按自由尺寸IT12~13，T45=T30/2=T15=0.27mm 最后，將以上各工序切削用量，工時定額的計算結果，連同其他數據，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片，見表一。 2.7 時間定額計算及生產安排 假設該零件年產量為10萬件。一年以240個工作日計算，每天的產量應不低于417件。設每天的產量為420件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于1.14min。 參照《機械加工工藝手冊》表2.5.2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為： （大量生產時） 因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間 —布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值 工序1：粗、精銑底面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.43，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序2：鉆底面孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序3：粗銑兩側面及凸臺 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序4：鉆側面孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序5：粗銑前后端面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序6：銑前后端面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序15：精銑兩側面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序17：底面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 第二章 鉆Φ8孔夾具設計 2.1 研究原始質料 利用本夾具主要用來加工Φ8孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。 2.2 定位、夾緊方案的選擇 由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，中心孔進行了鉆、鉸加工。 由零件圖可知：在進行加工前，端面平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工。因此，定位、夾緊方案有： 方案Ⅰ：選底平面、工藝孔和大頭孔定位，即一面、心軸和棱形銷定位，夾緊方式選用螺母在心軸上夾緊。該心軸需要在上面鉆孔，以便刀具能加工工件上的小孔。 方案Ⅱ：工藝孔用短圓柱銷，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。 分析比較上面二種方案：方案Ⅰ中的心軸夾緊、定位是不正確的，孔端是不加工的，且定位與夾緊應分開，因夾緊會破壞定位。心軸上的開孔也不利于排銷。 圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇底平面和兩孔為定位基準來設計鉆模，從而滿足孔的加工要求。工件定位用底面和兩孔定位限制5個自由度。 2.3切削力及夾緊力的計算 鉆該孔時選用：臺式鉆床Z4006A，刀具用高速鋼刀具。 由參考文獻[5]查表可得： 切削力公式： 式中 查表得： 其中： 即： 實際所需夾緊力：由參考文獻[5]表得： 有： 安全系數K可按下式計算有： 式中：為各種因素的安全系數，見參考文獻[5]表 可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 取，， 查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算： 式中參數由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構工作是可靠的。 2.4 誤差分析與計算 該夾具以二個平面和和1個定位銷定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 由[5]和[6]可得： 1 定位誤差： 當短圓柱銷以任意邊接觸時 當短圓柱銷以固定邊接觸時 式中為定位孔與定位銷間的最小間隙 通過分析可得： 因此：當短圓柱銷以任意邊接觸時 2 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 圖2.1 可換鉆套 鉸工藝孔鉆套結構參數如下表2.4： 表2.4 鉆套 Φ16凸臺 H Φ16凸臺 公稱尺寸 允差 6 12 12 +0.018 +0.007 22 18 10 4 9 0.5 18 襯套選用固定襯套其結構如圖所示： 圖2.2 固定襯套 其結構參數如下表2.5： 表2.5 固定襯套 Φ16凸臺 H Φ16凸臺 C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 12 +0.034 +0.016 12 18 +0.023 +0.012 0.5 2 鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。 2.6 夾具體的設計 夾具體是夾具的基礎件，夾具體上所有組成部分都必須最終通過這一基礎件連接成一個有機整體。為了滿足加工要求，夾具體應有足夠的剛度和強度，同時結構工藝性要好。 由于鑄造工藝性好，幾乎不受零件大小、形狀、重量和結構復雜程度的限制，同時吸振性良好、抗壓能力好，故此選用鑄造夾具體，材料選取HT200，鑄造成型后時效處理，以消除內應力。 2.7 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述為提高生產率，經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。 總結 在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。 本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鉆、攻螺紋、打毛刺等工序。因為是大批量生產，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。 參 考 文 獻 [1] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007 [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 李 洪．機械加工工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． 致 謝 這次畢業(yè)設計是在老師悉心指導下完成的。XX老師以其淵博的學識、嚴謹的治學風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，XX老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我畢業(yè)設計的進展情況、細心的指導我們，也經常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。 準備了《機械零件手冊》、《機械加工工藝手冊》和《機床夾具設計手冊》在實訓指導書的指引下，周一，我們做了零件工藝分析，選擇毛坯、確定毛坯形狀、尺寸。我們熟悉了被加工零件結構、特點和加工要求，找出了主要加工面、設計基準和主要工藝問題，學會了查毛坯余量表；周二，我們選擇定位基準和加工方法，擬定工藝路線，選擇設備工裝學會靈活運用定位基準選擇原則和加工方法選擇原則，學會理論聯(lián)系實際：學會靈活運用工藝路線擬定和原則設備與工裝選擇原則，學會理論聯(lián)系實際；學會查閱標準、手冊等資料。周三，我們編制零件控制計劃，進行分析。學會了編寫零件控制計劃和方法；周四，我們進行了位方案設計。學會運用定位原理進行定位方案分析，熟悉夾具零部件標準，正確選擇與運用，分析與計算定位誤差；周五，我們進行了加緊方案的設計。學會了靈活運用確定加緊力方向與作用點的原則，理論聯(lián)系實際，進行加緊力分析與計算，熟悉夾具零部件標準，學會正確選擇運用。 第二周，我們用AUTOCAD畫零件圖、工序內容設計和編制作業(yè)指導書。在這兩個星期里，我們較為熟練的運用autocad軟件；熟悉自上而下和自下而上的設計方法，定制了夾具的技術要求，如查閱了技術標準、手冊等資料。合理的選擇材料。確定表面粗糙度、尺寸公差和行為公車等技術要求、正確的標注等。 當我們一件一件設計夾具零部件逐漸露出基本形狀時，我們都越來越喜歡這個富有創(chuàng)造力的專業(yè)，大家都變得活躍起來了。就這樣，一個個不同形狀、功能的機床夾具被我們設計出來了，再加上崔老師的講解，此時我深刻體會到了“紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行”的內涵——再詳細的紙上談兵也不能保證實踐時的得心應手 在論文工作中，得到了機電學院有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。 最后，在即將完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！ 43