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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 目 錄 一、鋪軌基地建設 1.2 鋪軌基地平面布置 鋪軌基地主要由生產(chǎn)區(qū)和生活區(qū)兩部分組成，生產(chǎn)區(qū)根據(jù)工程量及軌道結構的特點，分吊裝、加工、材料存放等幾大功能區(qū)，布置在易于裝吊運輸和施工組織的地方?；貎?nèi)所需配備的功能區(qū)，如圖所示。 鋪軌基地功能區(qū)配置框架圖 1.3 施工供水、供

2、電及其需求計劃 1）施工供水 在基地附近，就近接駁市政供水管接口（可利用土建施工單位的資源減少基地建設時間），基地內(nèi)施工生產(chǎn)用水和生活用水均由此供應。 岔區(qū)、投料口等施工供水，為臨時施工用水，主要從相應的土建單位處協(xié)商接駁。 2）施工供電 鋪軌基地租用土建單位的供電主設施，根據(jù)生產(chǎn)施工生活等需求按需接駁?，F(xiàn)場設主配電房，配電房為一級配電，施工用電與生活區(qū)用電分閘控制；施工區(qū)和生活區(qū)各設二級配電控制柜，對不同的作業(yè)設備和生活用電進行分類配電；各分類電器設備或各幢生活房屋實行三級配電控制。 各投料口、岔區(qū)施工用電，從土建單位處協(xié)商接駁。全線鋪軌施工用電主要從各個車站接駁，施工用電均實行

3、三級配電管理。 3）施工用水、用電需求計劃 基地內(nèi)的施工用水、用電量在進、退場期間為低峰值，在鋪軌施工期間為高峰值；洞內(nèi)用水、用電量將根據(jù)鋪軌進度而起伏變化。 二、鋪軌基標測設方案 2.1測設工作程序 基標測量工作程序如圖所示。 （1)施工測量應符合《城市軌道交通工程測量規(guī)范》(GB50308-2008)。 （2)鋪軌測量工作遵守BT建指有關測量技術管理要求和地鐵公司要求，密切與測量監(jiān)理配合。 （3)施工前，監(jiān)理工程師負責協(xié)調(diào)向鋪軌施工單位提供軌行區(qū)的控制樁點等基本數(shù)據(jù)的測量資料，并做好交接手續(xù)；我部在收到基本數(shù)據(jù)測量資料和現(xiàn)場實際對應樁位后及時進行復核驗算和復測工作，并將復測

4、成果報監(jiān)理工程師審查。 基標測量工作程序圖 （4)根據(jù)經(jīng)復測并經(jīng)監(jiān)理工程師審查的控制樁點和測量資料及鋪軌基標測設方案，研究布設鋪軌控制基標，并報監(jiān)理工程師審批后執(zhí)行。 （5)將布設的控制基標和加密基標的測量成果報監(jiān)理工程師復測，并根據(jù)監(jiān)理工程師復測的成果進行修正測量，合格后方可交付鋪軌施工。 （6)最后，根據(jù)測設過程的實際情況，呈報測量成果報告，內(nèi)容包括施測方法和計算方法、操作規(guī)程、儀器設備的配置狀態(tài)和測量專業(yè)人員的配備等。 2.2基標的設置與精度 1）控制基標和加密基標的設置 控制基標在直線上不超過120m設置一個，曲線段除了在曲線要素點設置外，還應60m左右設置一個（可根

5、據(jù)曲線長度適當調(diào)整）。明挖和暗挖段在線路中心線上對應位置設置線路中線樁?？刂苹鶚伺c線路中線樁均應通過測量監(jiān)理檢測。 加密基標在直線上每6.0m設置一個，曲線上每5.0m設置一個。加密基標用量距法（直線段）或偏角法（曲線段）測設位置、水準測量方法測設高程。測設完成后由監(jiān)理總部測量隊復核后方可供鋪軌使用。在明挖和暗挖段道床澆筑完畢后，曲線段每3個、直線段每4個加密基標在對應線路中心位置測設加密線路中線樁。 基標埋設時先將底板鑿毛，以增加基標與地板的粘結力，用C30砼初步固定，然后檢測基標各項精度是否滿足要求，精度滿足要求后，進行永久固定。 2）控制和加密基標設置精度 （1）控制基標 控制

6、基標測設精度要求如表所示。 （2）加密基標 加密基標測設精度要求如表所示。 控制基標測設精度要求表 序 控制項目 精度要求 1 方向 直線段 夾角與180°較差小于8″。 曲線段 夾角與設計值較差計算出的線路橫向偏差小于2mm。 2 高程 與設計值較差小于2mm；相鄰基標間高差與設計較差小于2mm。 3 距離 直線段 實測距離與設計距離較差小于10mm。 曲線段 弦長測量值與設計值較差小于5mm。 加密基標測設精度要求表 序 控制項目 精度要求 1 直線 縱向 相鄰基標間縱向距離誤差為±5mm。

7、 橫向 偏離兩控制基標間的方向線距離為±2mm。 高程 實測值與設計值較差不大于2mm；相鄰基標實測高差與設計高差較差不應大于1mm。 3 曲線 縱向 相鄰基標間縱向距離誤差為±5mm。 橫向 相對于控制基標的橫向偏差應為±2mm。 高程 實測值與設計值較差不大于2mm；相鄰基標實測高差與設計高差較差不應大于1mm。 2.3正線基標設置 基標設置在列車前進方向的右側或曲線的外側；車站內(nèi)基標設在靠邊墻側；在曲線要素點、豎曲線起終點、中點（變坡點）、整公里處均設置控制基標。 基標由行車方向右側變換為左側或曲線外側時，在相對應位置應加設一個控制基標，如圖5.2-2所示?；?/p>

8、標頂面應與水溝底齊平，即基標頂面距鋼軌頂面的距離應為水溝底至軌頂面的距離，普通道床為380mm、GJ-Ⅲ型扣件道床為393mm；基標距線路中心距離為1400mm，即基標埋設于水溝中央。 正線基標平面布置示意圖 2.4道岔及交叉渡線區(qū)基標設置 1）道岔區(qū)基標設置 道岔控制及加密基標的位置沿股道兩側布置，在岔頭、岔尾及岔心設控制基標，中間軌距變化處及支距位置增設加密基標?；鶚司嗑€路中心距離為1.4m，誤差要求小于2mm?；鶚顺凉M足表5.2.1和表5.2.2精度要求外，還應達到以下限差要求： （1）岔心相對于線路中線的里程與設計值較差小于10mm； （2）基標間距離與設計值較差小于2mm

9、； （3）相鄰基標間實測高差與設計高差小于1mm，高程實測值與設計值較差小于2mm。 單開道岔岔區(qū)基標布置如圖所示。 60Kg/m鋼軌單開道岔岔區(qū)基標布置圖 2）交叉渡線基標設置 單開道岔部分的基標布設按上圖布設。道岔與道岔連接的直股部分按正線整體道床基標布設要求增設加密基標。銳角和鈍角轍叉組成的菱形交叉部分，在其兩條對稱軸方向上設5個加密基標，控制交叉叉心位置和對稱軸的垂直度，其精度要求同岔區(qū)基標要求，具體布置如下圖所示。 交叉渡線菱形交叉部分控制基標示意圖 3）道岔鋪軌基標限差 道岔鋪軌基標根據(jù)控制基標和道岔鋪軌設計圖進行，埋設方法與控制基標相同，道岔鋪軌基標的

10、限差為： （1）岔心相對于線路中線的里程與設計值較差小于10mm； （2）鋪軌基標與線路中心線的距離和設計值較差小于2mm； （3）鋪軌基標間距離與設計值較差小于2mm； （4）相鄰基標間實測高差與設計高差較差小于1mm，高程實測值與設計值較差小于2mm。 三、普通整體道床施工方案 3.1施工工藝流程 普通整體道床施工工藝流程如圖所示。 3.2基底處理與基標測設 在進行基底處理前，以軌面標高為基準線，先對軌道結構高度進行檢測，確認整體道床底至鋼軌頂面不小于設計高度。若有不足之處，將實測資料上報駐地監(jiān)理核查，協(xié)調(diào)處理。 整體道床施工前，需對道床與隧道主體的結合面鑿毛處理（除盾

11、構），以保證新老砼間的可靠連接。采用風鎬進行鑿毛，鑿毛范圍：道床兩側排水溝之間部分；鑿毛要求：梅花型布置，間距150mm，深度5~10mm。鑿毛后，立即清掃垃圾、雜物、抽干積水，保證表面清潔、無積水和堆積雜物。同時，根據(jù)線路條件在水位上游設置防水堰，確保施工段內(nèi)干燥無積水。 普通整體道床施工工藝流程圖 基標測設方案詳見鋪軌基標測設方案。測設可在基底處理前、后進行，可依據(jù)施工進度而定。在基底處理前測設的，在基底處理過程中應注意保護好基標，不得隨意碰撞、挪動測設好的基標；在基底處理后測設的，要注意防止污染已清理好的道床基底。 3.3道床鋼筋綁扎與防迷流端子焊接 整體道床鋼筋網(wǎng)采取洞外下

12、料、加工，洞內(nèi)綁扎焊接成型的作業(yè)方式，縱向鋼筋按兩相鄰伸縮縫長度配料。鋼筋在預留口捆綁成束，吊入洞內(nèi)平板車。鋪設時由洞內(nèi)小龍門吊吊運至鋪設地段，一捆一捆分散布置后，人工抬運鋼筋散布在道床底板上。人工綁扎固定，調(diào)整網(wǎng)格間距。鋼筋布置間距嚴格按設計要求控制，縱向和橫向鋼筋按防雜散電流要求焊接?？v向鋼筋搭接處采用雙面搭接焊，焊接長度不小于鋼筋直徑的5倍，焊縫高度不小于6mm。道床每隔5米選兩根橫向筋（上下層各一根）與所交叉的所有縱向筋及架立筋焊接，同時在線路中心線處選兩根上層縱向筋和所有上層橫向筋焊接。 鋼筋網(wǎng)綁扎工序流程如圖所示。 鋼筋網(wǎng)綁扎工序流程圖 道床伸縮縫的兩側，根據(jù)雜散電流的防

13、護（《雜散電流防護通用圖》）要求分別用5×50 mm2的銅排與所有的收集網(wǎng)鋼筋焊接之后在整體道床的左右兩側引出銅排連接端子，連接端子露出空氣中的長度為60mm，并在其上打φ14的孔，道床伸縮縫兩側的連接端子通過95mm2的銅絞線連接，使全線道床收集網(wǎng)電氣連接。道床伸縮縫處連接端子焊接安裝如圖所示。 道床伸縮縫處連接端子焊接安裝圖 3.4軌排組裝與洞內(nèi)吊裝運輸 1)組裝軌排 組裝軌排前，根據(jù)設計文件和規(guī)范要求做好配軌計算，并編制軌排表。 (1)配軌計算 根據(jù)設計文件，先確定每組道岔的頭尾里程，對每組相鄰道岔頭尾距離進行實測，并依此計算出每段的軌道長度。配軌按外股鋼軌長度和預留軌縫連

14、續(xù)計算，并確定曲線始點前(或后)的鋼軌接頭到曲線終點前(或后)的鋼軌接頭距離，再計算出每個曲線的縮短量。根據(jù)鋼軌接頭相對原則，保證鋼軌接頭相錯量在直線上不大于20mm，在曲線上不超過縮短量的一半加15mm。由于洞內(nèi)溫度恒定，鋼軌接頭可不考慮軌縫。 兩道岔之間最多只能配一對非標準短軌，并充分考慮長軌焊接時對最短合攏軌長度的要求。臨時龍口軌選用舊軌。 ①曲線內(nèi)股縮短量的計算： A.圓曲線內(nèi)股縮短量ε1 ε1=S1×L/R 式中：S1—兩股鋼軌中心間距，取S1=1500mm L—圓曲線長度m R—圓曲線半徑m B.緩和曲線內(nèi)股縮短量ε2 ε2=S1×L1/2×R 式中：L1— 一

15、端緩和曲線長度m C.整個曲線的內(nèi)股縮短量ε ε=ε1+2×ε2 ②縮短軌需要量N的計算： N=ε/K 式中K—曲線選用縮短軌的縮短量. ③編制軌排表 根據(jù)以上計算編制軌排表，軌排表含以下內(nèi)容：軌排編號；鋪設連續(xù)里程；左、右股鋼軌長度；左、右股鋼軌到達里程，相錯量；砼短枕對數(shù)，布置間距，扣件類型以及道床伸縮縫、變形縫設置里程等。 ④組裝軌排 同一軌節(jié)宜選用長度公差相配的鋼軌配對，公差相差量不得大于3mm。短枕在長鋼軌上按軌排表中所給的布置間距進行懸掛，前后兩塊間距允許誤差為±10mm。過渡段短枕距按設計要求布置。枕位先用白油漆標于軌腰內(nèi)側，曲線段標于外股軌腰內(nèi)側。短枕應與鋼軌

16、中軸線垂直，內(nèi)外對齊。軌排應根據(jù)鋪設順序來編號，并按先鋪設者在上，后鋪設者在下的順序裝車。 軌排組裝在基地組裝作業(yè)臺上完成。其施工順序為： A.按設計要求的數(shù)量和間距，將短枕散布于組裝臺座的鋼軌上； B.散布扣件于短枕兩端； C.擰入短枕螺栓，在承軌槽內(nèi)依次放置鐵墊板下橡膠墊、鐵墊板及軌下橡膠墊； D.將已丈量配對的鋼軌吊入承軌槽，軌頭上標注短枕位置； E.安裝鋼軌支承架，并使鋼軌底離開承軌槽約5cm； F.逐個抬起短枕，下塞木楔，再用扣件將短枕懸掛于鋼軌上，螺栓擰緊力矩必須滿足設計要求； G.安裝軌距拉桿，調(diào)整軌距拉桿和鋼軌支承架，使軌距基本滿足1435mm要求，將軌排吊至存

17、放區(qū)。 軌排組裝及軌距拉桿和鋼軌支承架布置如下圖所示。 支撐架布置示意圖 軌排組裝工藝流程如下圖所示。 2）龍門吊走行軌道的安裝 洞內(nèi)小龍門吊是洞內(nèi)軌排、鋼筋、混凝土等材料吊運必不可少的、也是使用最頻繁的機具之一。因此，對龍門吊走行軌的要求是鋪設及拆除方便、快捷，龍門吊行走平穩(wěn)安全。 在走行軌選用上，為便于洞內(nèi)人工搬運，鋼軌不宜太重，但為盡量減少走行軌的支承點，鋼軌的斷面也不宜太小。根據(jù)小龍門吊吊重時的軸重，以及以往的施工經(jīng)驗及計算結果，選用24kg/m鋼軌，兩走行軌中心距3.2m，走行軌支承點間距為1.2m，最大不超過1.4m。走行軌接頭處增設支承點。吊裝浮置板地段，鋼支

18、墩間距為1.0m。 走行軌鋪設在特制的可調(diào)式鋼套管支墩上，每只鋼支墩采用4個M12膨脹螺絲固定在隧道底板上。龍門吊走行軌一般應超前鋼筋網(wǎng)鋪設地段50m為宜。鋪軌龍門吊及走行軌結構如下圖所示。 走行軌安裝工序流程如下圖所示。 龍門吊走行軌在跨越岔區(qū)時抬高走行軌，使龍門吊走行軌軌底高于軌面10cm。 3）軌排洞內(nèi)吊裝運輸 軌排在鋪軌基地用龍門吊吊放到洞內(nèi)軌道車平板車上，軌道車推至道床砼已施工完畢且強度達到70%設計強度的地段，再用兩臺洞內(nèi)小龍門吊抬至待鋪位置。如下圖所示。 施工注意事項： （1）裝車時軌排間應放置墊木,且后鋪軌排先裝車,先鋪軌排后裝車。 （2）軌道車

19、走行時速不大于15Km/h，過站臺和道岔時應減速慢行，且前后派專人防護。 （3）停車時及時放入鐵楔，防止平板車滑行。 （4）兩臺龍門吊共同作業(yè)時，要專人指揮，口令統(tǒng)一、清晰，司機操作熟練，配合默契。 3.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制 軌排經(jīng)小龍門吊初步擺放正位后，即能以施工基標為依據(jù)，借助于直角道尺(特制)和萬能道尺，通過鋼軌支承架絲杠對軌道狀態(tài)進行初調(diào)。要求軌道目視順直或圓順，標高、軌距、水平及方向偏差均不超過±20mm，內(nèi)外軌的短枕對齊，然后將前后鋼軌用臨時接頭連接，上緊緊固螺栓并保持軌縫對接，接頭連接如圖所示。 U75V鋼軌臨時接頭連接示意圖 軌道狀態(tài)調(diào)整時道

20、尺與軌排的相對關系如圖所示。 整體道床軌排調(diào)整示意圖 軌排初調(diào)完成后，在澆灌道床混凝土前，再用經(jīng)過校正的精度允許誤差為0～0.5mm的道尺，對鋼軌位置、標高、方向等依基標進行精調(diào)，使軌道幾何尺寸全部符合規(guī)定要求，軌道左右兩股鋼軌直線段相錯量不大于20mm；曲線段相錯量不大于規(guī)定縮短量之半加15mm。軌排調(diào)整的具體方法是： 1）用直角道尺檢查、調(diào)整與基標同一側的鋼軌。先將立柱高度調(diào)節(jié)至與基標至軌面高差相適應，并將立柱底的對準器對準基標的中心孔，道尺滑動塊架在同側的鋼軌上。 2）同時將萬能道尺緊貼直角道尺架在兩股鋼軌上，控制另一側的鋼軌并檢查軌排的軌距。 3）調(diào)整基標前后鄰近鋼軌支承架

21、，且先調(diào)水平后調(diào)中線。 4）旋轉(zhuǎn)支承架立柱，使鋼軌升高和降低，直角道尺水準氣泡居中時表示同側鋼軌已調(diào)至所需高度，萬能道尺水準氣泡居中，則表示另一側鋼軌也調(diào)至所需高度。 5）旋轉(zhuǎn)支承架上的軌卡螺絲(先松一側再緊另一側）使軌排左右移動，直至直角道尺水平滑塊指針讀數(shù)為零。 6）目測觀察配合萬能道尺和10m或20m長弦線丈量，旋轉(zhuǎn)離基標較遠的支承架的立柱和軌卡螺栓，使鋼軌平直圓順。 在整個調(diào)軌作業(yè)中，由于鋼軌支承架的位置與線路基標不在同斷面上，鋼軌與支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架調(diào)軌時鋼軌的剛性連動，因此調(diào)軌工作往往要重復多次，反復調(diào)整，才能達到要求。 經(jīng)調(diào)整就位的軌排，對中線位置

22、、鋼軌高程、軌距、曲線正矢和超高等用直角道尺、萬能道尺和10m或者20m長弦線丈量檢查，其誤差應符合下列規(guī)定： 1）方向： 直線以一股鋼軌、曲線以外股鋼軌為準，距基標中心線允許偏差為±2mm。直線段用10m弦量，允許偏差為1mm；曲線應圓順，用20m弦量正矢允許誤差為表5.3.1的數(shù)值。曲線頭尾不得有反彎或鵝頭。 軌道曲線調(diào)整正矢容許誤差表 曲線半徑(m) 緩和曲線正矢與計算 正矢差(mm) 圓曲線正矢 連續(xù)差(mm) 圓曲線正矢 最大最小值差(mm) 251～350 3 5 7 351～450 2 4 5 451～650 2 3 4 >650

23、1 2 3 2）水平及標高： （1）直線以一股鋼軌為準，曲線以外股鋼軌為準、與設計標高允許偏差為±1mm。 （2）左右股鋼軌頂面水平允許偏差為1mm，在延長18m距離范圍內(nèi)，應無大于1mm三角坑。 （3）軌頂高低差，用10m弦量，前后高低差不大于1mm。 3）軌距： 允許偏差為+2mm、-1mm，變化率不超過1‰。 4）軌底坡： 按1/40設置，不小于1/50且不大于1/30。 5）軌縫： 由于一次性鋪設新軌，且考慮到洞內(nèi)溫度恒定，除永久軌縫外，不再設置軌縫。永久接頭軌縫允許誤差為0～+1mm。 上述項目檢查符合要求,目測線路直順并簽認后,方能進行下一工序的工作。

24、施工和檢查用的直角道尺，萬能道尺每天使用前后均在標準檢測臺作檢查，如有誤差及時調(diào)整。 3.6整體道床砼澆筑與養(yǎng)生 本標段隧道斷面有矩形、馬蹄形和圓形三種。道床砼分兩部分施工，先施工中間道床部分，后施工兩側水溝。 地鐵隧道斷面有矩形、圓形兩種。道床砼分兩部分施工，先施工道床區(qū)域,后施工水溝區(qū)域。道床施工一次性全部施工完成。施工順序及模板安裝如下圖所示（以盾構圓形隧道為例）。 整體道床混凝土施工及模板安裝順序圖 1)模板安裝 整體道床混凝土側模采用建筑鋼模。安裝模板前要復查道床標高及軌道中心線位置是否符合設計要求，檢查預埋件及預留孔洞是否遺漏，位置是否準確，確保模

25、板安裝正確。 注意檢查軌排支撐架支腿外套套管或可容塑膠帶，確保砼澆筑后，支撐架支腿能從道床砼中取出。 2)澆筑中間道床砼 澆筑道床混凝土前，再次對軌道狀態(tài)進行測定，確認符合施工標準后方可澆筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分區(qū)段采用鋪軌預留口或其它投料口下料、軌道運輸車運至澆筑部位，洞內(nèi)小龍門吊運輸澆筑，插入式振搗器振搗，人工抹面的方法施工。 混凝土配合比提前設計、優(yōu)化。根據(jù)施工現(xiàn)場要求，適當摻入混凝土外加劑來改善混凝土使用性能，各種組成材料嚴格按配合比計量充分拌合，在取得駐地監(jiān)理工程師簽認后，方可施工。 混凝土澆筑時分層、水平、分臺階灌注，并振搗密實，嚴禁振搗器觸及支撐架和鋼軌，施工

26、中隨時檢查軌道狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。施工順序如下： (1)鋼筋網(wǎng)鋪設就位，再次對軌道進行調(diào)整、檢查、固定，然后安裝道床側模。 (2)澆筑道床混凝土，根據(jù)試驗控制的初凝時間對道床表面進行壓 平抹光，抹面允許偏差：平整度3mm，高程0，-5mm，確保道床表面平整，排水坡度符合設計要求。 (3) 拆模、清理基標四周雜物，并將基標里程及相關資料標注在側墻上，以便查找和無縫線路鋪裝。 3)混凝土養(yǎng)護 混凝土終凝后及時養(yǎng)護，其強度達到5Mpa時方可拆除支撐架；混凝土強度達到70%設計強度后才允許行駛車輛和承重。在自然氣溫條件下噴灑養(yǎng)護液養(yǎng)護，養(yǎng)護液應分兩層噴灑均勻。 整體道床砼施工工序流程

27、如圖5.3-12所示。 4）兩側水溝砼澆筑 清理道床兩側所有的垃圾和污水，安裝水溝溝槽模板，利用平板車運送洞內(nèi)砼罐車、自卸入模，澆筑兩側側溝砼。 整體道床砼施工工藝流程圖 四、GJ-Ⅲ型扣件整體道床施工方案 依據(jù)施工圖，GJ-Ⅲ型扣件整體道床與普通短軌枕整體道床的區(qū)別在于采用的是GJ-Ⅲ型扣件，道床、鋼筋、排水溝設置均與普通短軌枕式整體道床相同，溝底至軌面距離為393mm。 所以采用的施工方案與普通整體道床相同。 需要注意的是，在組裝軌排時要分清扣件型式，以免出錯。 五、浮置板道床施工方案 5.1施工工藝流程 浮置板道床的施工工藝與普通整體道床相似，采用“鋼筋籠”法，即

28、在洞外組裝場將鋼軌、鋼彈簧套筒、鋼筋等組裝成一體，然后用龍門吊吊至洞內(nèi)軌道車上，運至鋪設地點鋪設。施工工藝流程如圖所示。 浮置板道床施工工藝流程圖 5.2基底處理與基標測設 1）基底處理 處理方法同普通整體道床，詳見基底處理與基標測設，但必須在基底砼施工測量放樣前完成。 2）基標測設 （1)軌行區(qū)接收后，測量隊立即測設控制基標,將回填砼表面高程線引到邊墻上，同時對浮置板基礎結構進行斷面測量并繪制斷面圖。 （2)回填施工完成后，在回填砼表面測設加密基標、鋼彈簧隔振器位置?；鶚嗽O在線路一側距線路中心1.5m處。 （3)基標設置同其它地段的設置。按照GB50299-1999《地下

29、鐵道工程施工及驗收規(guī)范》測設，并應滿足GB50308-2008《城市軌道交通工程測量規(guī)范》要求。 （4)基標采用膨脹螺絲錨固定于結構底版上，防止松動。 5.3基礎施工 1)浮置板基礎施工控制點在以控制基標為基準點的基礎上，結合基礎層砼施工曲線帶超高性質(zhì)的施工特點，綜合考慮對浮置板基礎砼的平面位置進行實地放大樣；沿線路縱向放出水溝、左右股浮置板隔振器軸線，以及在結構上標記好基礎砼的標高施工線。其平面位置主要考慮控制基礎砼內(nèi)設置的縱向排水溝中心線，標高以控制基礎砼頂面為主，特別是縱向隔振器位置軸線上標高。浮置板基礎砼控制平面如圖5.5-2所示。 浮置板回填砼控制平面示意圖 2)基礎鋼

30、筋采用洞外制作洞內(nèi)綁扎，制作好的鋼筋通過汽車吊裝入平板軌道車運至浮置板基礎施工區(qū)段，然后再通過小龍門吊運輸布放。 3)基礎砼一次施工長度以90～120m為宜，利用放大樣三條軸線與鋼釘方法配合高精度水準儀測量控制基礎砼面，側面采用上述結構標高施工標記控制。全部澆注完成后，收光抹面不少于2次，抹面時采用拉弦線控制。在浮置板施工之前，對隔振器位置的標高再統(tǒng)一復測，高出誤差范圍的應予以打磨，低出部分應采用高強砂漿（環(huán)氧樹脂砂漿）補足；大面平整無翹曲。 4)為了保證隔振器外套筒施工精準，保證其在浮置板中能充分發(fā)揮隔振器自身功能性，基礎砼施工后隔振器安裝前,先用水準儀對基礎砼面進行復測，然后用全站儀初

31、放樣定位并彈以墨線標記，再對隔振器位置標高復測、打磨或補足、準確定位。隔振器位置在直徑500mm范圍內(nèi)應保證表面平整，其平整度≤1.5mm，垂向公差0～５mm。 5)基礎砼澆注完成通過監(jiān)理工程師認證后鋪設隔離層，隔離薄膜采用1mm厚的聚乙烯塑料薄膜，薄膜接縫處采用膠帶粘接。 6)為了保證道床排水的暢通，整體道床與浮置板道床排水通過在斷面變換處設置橫向水溝過渡。 5.4浮置板施工 基底回填砼施工完成、鋪設隔離層后，鋪設浮置板鋼筋籠。鋪設前先查看作為現(xiàn)澆浮置板與底板的隔離層塑料薄膜是否完好，如有破損及時修補保證施工。 在基地采用“鋼筋籠”法，將鋼軌、鋼筋、墊板（木墊板代替）及扣件、鋼彈

32、簧套筒等組裝成一體，吊至洞內(nèi)、運至鋪設地點、吊裝就位、調(diào)整固定，最后立模澆筑砼。 鋼筋焊接滿足設計要求，用掛鉤跟鋼軌連接起來；鋼彈簧套筒固定在鋼筋籠上；組裝扣件時采用厚度相等木墊板代替鐵墊板和橡膠墊板，待強度達到要求后置換過來。 鋼筋籠定位前，在基底隔離層上設置C40砼墊塊。鋼筋籠準確定位后，將隔振器外套筒與鋼筋脫開，根據(jù)確定的隔振器位置對鋼彈簧套筒進行調(diào)整，以準確定位，同時進行固定。待鋼筋水平和方向基本就位后，取掉鋼筋籠與鋼軌的連接掛鉤，調(diào)整鋼軌的軌道狀態(tài)，方法詳見上述“5.3.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制”，精度相同。 浮置板道床砼施工分兩次進行，先施工浮置板下部整塊板部分，而后施工中間凸起

33、部分。道床采用特制鋼模板，方法同普通短軌枕整體道床，模板與鋼筋籠、主體結構等固定。浮置板塊端頭采用與道床斷面相適應的定型觸膠板，按設計留出剪力鉸安裝孔位。承軌槽部份模板分節(jié)制作洞內(nèi)拼裝，按設計擬定分節(jié)長度。 浮置板間伸縮縫采用3cm厚塑料泡沫板作隔斷模板，模板表面外敷塑料膜，伸縮縫應用方木固定牢固目視直順并將剪力鉸安裝準確。模板支立完成后將道床砼表面線用墨斗彈在模板上，側面模板利用橫向木增加水平力支立牢固。鋼軌支撐架支腿埋入浮置板道床內(nèi)，用PVC管與道床砼隔離，同時底部用泡沫板隔離以便于支架支腿拆除。支撐架左、右股設在同一里程位置，待浮置板砼強度達到設計要求時，向上抽出支撐架支腿。 浮置板

34、道床砼在灌注時加強軌道狀態(tài)的監(jiān)視和調(diào)整。待砼強度達到5MPa時拆除模板和支撐架，用同標號砼修補支撐架預留孔。加強砼的養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14天。 5.5浮置板清理與頂升 1)浮置板清理 當浮置板混凝土澆注完成，按要求養(yǎng)生14天后，且達到設計強度70%，進行頂升前的清理。 (1)施工現(xiàn)場有足夠的照明，在浮置板道床位置周圍30米范圍內(nèi)，為頂升專用工具準備220V的電源接口。 (2)頂升施工前移出鋼軌于承軌槽，用扁口鐕對承軌槽內(nèi)與隔振器內(nèi)與隔振器頂面周圍多余的砼浮漿、石子、隔振器筒內(nèi)隔離層、垃圾以及浮置板中部檢查井進行清理；與此同時在板縫與邊墻縫上安裝密封條，用橡膠密封條將所有浮置板周圍

35、的縫隙密封（管片與板邊側、板縫），以確保浮置板進入工作狀態(tài)后，雜物不能進入。 (3)清理垃圾同時將螺旋道釘松出抽換鐵墊板下木板，將鋼板更換為16mm橡膠墊板，然后緊固螺旋道釘。 (4)為了測量浮置板的變形，在每塊浮置板上均勻布置8個水平觀測點。對測點進行一對一編號，在頂升施工開始前準確測量每個測點的相對高程。 (5)清理浮置板段承軌槽與隔振器等其它地方垃圾時，防止對運輸計劃的影響、清理時盡量先清理中部然后在清理端部的順序進行清理,清理后及時裝袋清運。 2)浮置板頂升 浮置板頂升是以鋼彈簧隔振器外套筒為支座，逐步放入內(nèi)套筒、調(diào)高墊板，利用液壓油頂壓緊內(nèi)套筒內(nèi)的減振彈簧，利用支座的反力向

36、上達到頂升浮置板的目的。當砼強度達到設計要求后按設定的頂升程序開始頂升。 (1)在清理好的浮置板道床面上根據(jù)設計要求的規(guī)格型號，散布彈簧隔振器、調(diào)平鐵片、千斤油頂?shù)软斏鳂I(yè)需要的材料、機具。 (2)人員、材料、機具就位后，將外套筒上蓋打開根據(jù)設計要求，在需要安裝固定銷的外套筒混凝土基礎中心鉆孔，安裝定位銷，放入彈簧隔振器與調(diào)整墊片并準確對位。 (3)彈簧隔振器就位后，使用頂升工具，按現(xiàn)場技術人員要求、指令放入鐵片(16mm厚度的鐵片)頂升,頂升三輪以后，對該范圍內(nèi)的浮置板面上觀測點高程進行再次準確測量。 (4)將觀測點(頂升前、頂升后)前后兩次的高程測量結果的差值與30mm的設計頂升高

37、度進行比較，確定需要調(diào)整的高度值。根據(jù)設計要求、觀測結果有針對性的進行一輪高度調(diào)整，調(diào)整后再次測量觀測點高程，比較原始高程數(shù)據(jù)后，進行再次調(diào)整，直至達到設計頂升高度及誤差要求。 (5)頂升達到設計高程后，根據(jù)設計要求在隔振器內(nèi)安裝鎖緊安全板，有效恢復隔振器外套筒上蓋板與鋼軌并進行軌道狀態(tài)整正。 (6)清理現(xiàn)場所有雜物。 5.6質(zhì)量標準施工注意事項 1)注意事項 (1)整體道床軌道施工的軌長、軌縫、曲線超高、混凝土標號均應符合設計規(guī)定； (2)浮置板鋼筋籠，縱橫向鋼筋按要求綁扎搭接，防迷流要求焊接，并用萬能表進行電路測試，每一根縱向鋼筋的電阻值應不大于計算電阻值； (3)基標埋設應

38、牢固，精度符合要求，對于有疑問或松動的基標嚴禁使用；施工中注意保護基標，如發(fā)現(xiàn)基標損壞，應及時修補。 (4)道尺使用前應校正，精度允許偏差為（+0.5，0）mm,嚴禁使用未經(jīng)校正的道尺; (5)在回填層底板及側墻鋪設隔離層薄膜時，薄膜接縫處采用膠帶粘接。要求接縫應粘接牢固，不開膠、不露漿。工作人員在其上施工作業(yè)時，必須輕拿輕放，防止損壞。 (6)安裝模板前要復查道床標高及軌道中心線位置，以確?，F(xiàn)澆浮置板模板安裝正確、牢固，允許偏差為：位置±5mm，垂直度2mm；施工中嚴禁發(fā)生跑、漲?，F(xiàn)象。 (7)混凝土抗壓試件留置組數(shù)應足夠評定其強度。 (8)鋼筋的保護層滿足設計要求，不得小于30m

39、m。 (9)安裝隔振器位置的砼表面一定要平整，平整度要求為±2mm/m2,不滿足要求的必須進行打磨處理。注意基礎用硅膠等物密封。 (10) 模板清理要干凈、安裝要牢固、模板安裝后必需要涂脫模劑且均勻以確保外觀質(zhì)量。 (11)浮置板頂升時注意頂升方向，同時注意避免頂升過程中由于高度不均勻引起板內(nèi)產(chǎn)生彎矩和剪力，防止板與板之間的剪力鉸受力變形。 (12)注意浮置板砼施工完成后檢查線性變化標高線以及套筒周圍砼超出時應進行打磨。 (13)混凝土泵啟動后,注意潤管檢查，確認混凝土泵和輸送管內(nèi)無異物后再泵送混凝土，隨澆注進程拆下的泵管須立即清理集中堆放。 (14)浮置板道床清理時檢查井內(nèi)垃圾必

40、須清理完畢，清理過程中盡量對隔振器套筒少擾動（盡量避免直接用力或器物接觸隔振器外套筒）并用水從大里程端向小里程試沖水溝，保證中心排水溝暢通。 (15) 隔振定位銷安裝誤差：+3mm,嚴禁將彈簧隔振器倒放。 (16)調(diào)高墊板在每輪頂升中必須準確對位，保證鎖定孔豎直對齊。 (17)頂升中注意控制頂升壓力以控制前后左右頂升速度，嚴格控制頂升方向避免剪力鉸受力不均引起變形。 (18)橡膠密封條必須安裝牢固防止松動。 2)質(zhì)量標準 在參考《地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范》《鐵路軌道施工規(guī)范》的基礎上，結合廣州地鐵一號線軌道工程、xxxx地鐵一號線一期工程施工過程中研究開發(fā)的《地鐵浮置板道床施工工

41、法》和已通過部級鑒定的《地鐵浮置板道床施工技術》，以及相關的施工經(jīng)驗制定的質(zhì)量標準如下，浮置板施工容許誤差： (1)浮置板長、寬度、厚度：±2mm (2)浮置板基層砼(墊層)標高：+2mm，0mm (3)浮置板隔振器外套筒安裝：+1mm，0mm (4)浮置板排水管安裝：直徑 +1mm，0mm；深度 +2mm (5)縱向剪力鉸預埋螺栓位置：+0.5mm (6)外觀要求：線條順直，棱角分明，表面光滑，無掉碴缺角，內(nèi)實外美。 六、道岔和交叉渡線道床施工方案 6.1施工工藝流程 道岔（交叉渡線）施工工藝流程如圖所示。 道岔施工工藝流程圖 6.2基底處理與基標測設 道岔（

42、交叉渡線）整體道床基底處理同普通整體道床，基標測設方案詳見道岔及交叉渡線區(qū)基標設置。 6.3道岔材料的組織與運輸 根據(jù)施工進度要求，道岔及交叉渡線提前安排施工，以確保道床施工的連續(xù)進行。 在每根鋼軌軌頂用白油漆標注出岔枕中心位置，然后分組裝車運至投料口，吊機分批將其吊入洞內(nèi)。洞內(nèi)用小型機動車輛牽引天平運輸車，將道岔鋼軌及零件運至鋪設地點。運輸時將尖軌與基本軌捆牢，避免尖軌受損。在岔位上安裝專用軌排支承架和軌距拉桿，并將各組鋼軌連接，掛上混凝土岔枕。 6.4道岔及交叉渡線現(xiàn)場拼裝 1）單開道岔現(xiàn)場組裝 道岔拼裝按“1、4”、“2、3”、“5、6”“7”、“8”、“9、10、11”、“

43、12、13”的組合方式分為七部分(依次編為①②③④⑤⑥⑦),9號及12號單開道岔組合方式如圖5.6-2所示。 單開道岔平面組合示意圖 先調(diào)整直線基本軌組①、②，使軌道水平和平面位置達到設計要求，然后根據(jù)直線基本軌確定直線④、⑤、⑥ 的位置。直股調(diào)整完畢，再根據(jù)支距，將曲線基本軌③調(diào)整就位，最后將曲線軌組⑦調(diào)整就位。經(jīng)自檢并報監(jiān)理工程師檢查通過后，灌注支承墩混凝土。 支承墩設于短枕下，頂寬為50cm，設置間距不大于支撐架間距。為提高支承墩混凝土早期強度，縮短施工時間，混凝土中摻加高效早強型減水劑。 轍叉護軌部分，鋼軌兩側岔枕伸出長度不同，在自重作用下，岔枕懸臂較長一側產(chǎn)生下墜，扣件微小的

44、活動空間使岔枕與墊板產(chǎn)生不密貼，為此施工中采用特制岔枕水平調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)岔枕水平。 每組鋼軌架設調(diào)整后，設鋼管支撐加固，以防止調(diào)整后的鋼軌因連動或意外碰撞發(fā)生變形。 根據(jù)基標用直角道尺和萬能道尺調(diào)整水平。首先把直角道尺架在基本軌上，通過支承架調(diào)整，使直角道尺水準氣泡居中。鋼軌位置根據(jù)底板上基標調(diào)整，并根據(jù)中線用軌距校核，之后用萬能道尺將另一股直軌位置定出并調(diào)整水平。用支距控制曲線基本軌位置，調(diào)整就位然后用道尺控制水平及中線，定出側股的準確位置。為固定軌距和加強道岔的整體性，鋼軌組裝完時在適當位置安裝特制軌距拉桿。 2)交叉渡線現(xiàn)場組裝 交叉渡線是由單開道岔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和菱形交叉Ⅴ和渡線Ⅵ

45、共六大部分組成，詳見圖所示。 交叉渡線平面組合示意圖 為確保交叉渡線一次性鋪設成功，將上圖中的I、II、V三部分同時安裝、拼接和調(diào)整，待該部分軌道狀態(tài)完全符合要求后，采取支撐進行初步固定；然后安裝III、IV部分，初步調(diào)整后，安裝圖中的第VI部分。 軌道狀態(tài)精調(diào)時，重點檢查菱形交叉部位與I、II、III、IV的軌道狀態(tài)，確認無誤后澆筑支承墩砼。 6.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制 1）軌道狀態(tài)調(diào)整 軌道狀態(tài)調(diào)整時以基標為控制點，先用直角道尺調(diào)整直股鋼軌，利用單開道岔岔前控制基標，確定道岔的平面位置。以直軌為基準，用直角道尺首先調(diào)整直股鋼軌的位置。 軌道狀態(tài)調(diào)整工藝流程見下圖所示

46、軌道狀態(tài)調(diào)整工藝流程圖 2）軌道狀態(tài)控制精度 道岔按設計位置進行調(diào)整。其精度符合下列規(guī)定： （1）道岔里程位置允許誤差為± 15mm； （2）導曲線圓順，支距正確，其允許偏差為1 mm，附帶曲線用10 m弦量，連續(xù)正矢差允許誤差為1 mm； （3）水平及高程：道岔全長范圍內(nèi)高低差不超過2 mm，高程允許偏差為±1mm。 （4）軌距：尖軌尖端處軌距允許誤差為±1mm。 （5）轉(zhuǎn)轍器部分，尖軌連接牢固，搬動靈活，尖軌與基本軌密貼，其間隙不應大于1mm；9號道岔尖軌在第一連接桿處的動程不小于152mm； （6）護軌頭部外側至轍岔心作用邊之距離為1391mm，允許偏差為0～+2mm，至

47、翼軌作用邊之距離為1348mm，允許偏差為0～－1mm。 （7）軌面平順，滑床板在同一平面內(nèi)，軌撐與基本軌密貼，其間隙不應大于0.5mm。 （8）道岔范圍內(nèi)各接頭以及與軌道連接處軌面無錯臺，軌頭內(nèi)側應直順無錯牙，其允許誤差為0.5mm； （9）軌縫：允許偏差為0～+1mm。 6.6道岔砼澆注與養(yǎng)生 道岔砼施工同普通整體道床一樣，分兩大塊進行，先施工中間道床部分，再施工兩側水溝部分。中間道床部分采用“砼支墩”法施工，即每隔4個短軌枕施工一個砼支墩，將短軌枕“包”?。ㄖФ枕疟仨殞⒍誊壵砺袢?~5cm），待支墩砼強度達到5Mpa后，拆除支撐架，安裝兩側模板，灌注道床砼。 1）模板安裝

48、整體道床混凝土側模采用組合鋼模，安裝模板前對道床標高及軌道中心線位置進行復查，以確保模板安裝正確，模板安裝允許誤差±10mm。模板安裝位置與整體道床相似，距水溝內(nèi)邊100mm。 2）澆筑道床混凝土 道岔砼支墩達到5MPa后，拆除支撐架，道岔各部位狀態(tài)尺寸全面檢查符合要求后，澆筑道床混凝土。 道床砼采用商品砼，投料口附近的用輸送泵輸送到澆注部位；遠離投料口的，用料斗裝混凝土，用軌道平板車運至澆筑地點附近，小龍門吊配合人工澆筑。 混凝土灌注過程中經(jīng)常檢查軌道狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，振搗時岔枕四周加強搗固，混凝土灌筑后對道床表面多次進行壓平抹光，確保道床表面平整度，橫坡符合要求，隨后噴灑養(yǎng)護

49、液進行養(yǎng)護。 3）砼養(yǎng)護 洞內(nèi)道床砼施工，受水源條件的限制，砼養(yǎng)護采用養(yǎng)護液養(yǎng)護。道床砼施工結束且砼面壓實后，在砼已初凝但砼面未干時噴灑養(yǎng)護液，在砼面上形成一層連續(xù)的保護膜，養(yǎng)護液噴灑時嚴禁出現(xiàn)漏灑現(xiàn)象。 七、洞內(nèi)長軌焊接施工方案 7.1施工工藝流程 移動式鋼軌接觸焊施工工藝流程見下圖所示。 移動式鋼軌接觸焊施工工藝流程圖 7.2型式試驗 1）型式試驗的主要目的 通常在鋼軌焊頭試生產(chǎn)、采用新軌型，新鋼種及調(diào)試工藝參數(shù)或周期性生產(chǎn)檢驗結果不合格時需進行型式試驗，以檢查焊頭的焊接質(zhì)量，檢驗工藝參數(shù)的合理性。 2）型式試驗的主要內(nèi)容 型式檢驗包括的主要項目及其取樣數(shù)量如下表

50、所示。 型式檢驗主要項目及檢驗數(shù)量（接觸焊） 序號 項目 數(shù)量 備注 型式檢驗 周期性生產(chǎn)抽檢 1 靜彎 15 0 每組5根 2 落錘 符合現(xiàn)行規(guī)范要求 5 每組5根 3 疲勞 3 0 每組3根 4 探傷 每根焊頭 每根焊頭 5 金相 利用第9項試件做一個 0 6 硬度 2 2 7 外觀 15 5 8 抗拉 2 0 9 沖擊 2 0 10 斷口 利用第1～3項試件 利用第2項試件 3）型式試驗的方法 （1）靜彎試驗 試驗時以5根為一組，將試件置于跨距為1.0m的

51、支座上，焊縫居中并承受集中荷載，其中4根試件軌頭受壓，按上表要求荷載逐步加至1373KN；另一根反向布置，使軌頭受拉，荷載逐步加至1226KN，若試件不折斷則該組試件判定為合格，荷載及要求如下表所示，靜彎試驗布置如圖所示。 接觸焊接試件靜彎破斷荷載 鋼軌類型 受力狀態(tài) 60kg/m 撓度（mm） 軌頭受壓 1373（140） ≥20 軌頭受拉 1226（125） ≥15 靜彎試驗布置示意圖（單位：mm） （2）落錘試驗 落錘試驗是鐵道部對鋼軌焊接質(zhì)量檢測的一個重要試驗項目，鋼軌焊接試件的落錘高度如表5.7.3所示。 接觸焊接試件落錘試驗落錘高度 鋼軌類型 U7

52、5V（60kg/m） 錘頭質(zhì)量 1000kg 錘擊一次 5.2m 錘擊二次 3.1m 試件長度應大于1.2m，取5根試件為一組，在軌溫為0～40℃時，按上表規(guī)定的同一高度和次數(shù)錘擊，試件不折斷為合格。 試驗時，將試件軌頭向上置于跨距為1.0m的支座上并使焊縫居中。落錘試驗機設備應符合TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術條件》附件B的規(guī)定。落錘試驗如下圖所示。 落錘試驗示意圖 （單位：mm） （3）疲勞試驗 按照TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術條件》的要求，試件置于跨距為1m的疲勞試驗機上，軌頭向上，跨中焊縫處承受疲勞載荷，載荷比為0.2。取3根試件為一組，

53、疲勞試件經(jīng)過兩百萬次疲勞載荷的作用無折斷為合格(委托鐵科院做)。 （4）探傷 探傷采用超聲波探傷儀進行，由持二級或二級以上無損檢測證書的專業(yè)人員對每根焊頭進行檢測，每天使用探傷儀前應用荷蘭試塊對探傷儀進行校準。 （5）金相組織及晶粒度檢驗 金相組織及晶粒度檢驗在沖擊試件上進行，其試驗方法應符合GB6394《金屬平均晶粒度測定方法》的規(guī)定。焊縫、焊熱影響區(qū)及母材的金相組織分別按軌頭、軌腰及軌底部位選??；晶粒度試驗則只取軌頭部分。 （6）硬度試驗 硬度縱斷面試件包括焊縫、熱影響區(qū)和鋼軌母材三部分，試件長度為170mm，自焊縫中心向兩側各為85mm，按梅花形布置共取1組軌頂面、7組縱向硬

54、度值；橫斷面試件應取自焊縫中心。試件的縱、橫斷面應磨光并用5％硝酸酒精液浸泡。在焊縫、熱影響區(qū)與母材交界線上及其之間的區(qū)域測試點的間距為3～10mm，按量測方法選用，必要時可加密布點。硬度試件采用洛氏硬度計測量，其試驗方法應符合GB230《金屬洛氏硬度試驗方法》的要求。 （7）斷口檢查 對于接觸焊而言，斷口檢查主要是檢查灰斑的面積及有無過燒、未焊透等缺陷的存在。焊透斷口允許有少量灰斑，單個灰斑面積不得超過10mm2，灰斑總面積不得超過20mm2。相鄰兩灰斑間隙小于較小灰斑的尺寸時，應將兩灰斑之間的區(qū)域與兩個灰斑合并計算面積。若有灰斑露頭出現(xiàn)，應將灰斑面積加倍計算。 斷口檢查應利用落錘或靜

55、彎試驗的試件以放大鏡配合肉眼進行觀察，其方法應符合GB1814《鋼材斷口檢驗法》的要求。 （8）抗拉試驗及沖擊試驗 試件的取樣位置、編號應符合TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術條件》的規(guī)定。鋼軌焊頭抗拉試樣尺寸加工及試驗方法按照GB228《金屬拉伸試驗方法》和GB6397《金屬拉伸試驗試樣》有關規(guī)定執(zhí)行；鋼軌焊頭沖擊試樣尺寸加工及試驗方法按GB2106《金屬夏比（U型缺口）沖擊試驗方法》有關規(guī)定執(zhí)行。 4）型式試驗的結果 由于接觸焊的參數(shù)繁多，以連續(xù)閃光焊為例，其主要參數(shù)一般包括：預閃時間、預閃量；高壓閃光時間、電壓、電流回饋限值；低壓閃光時間、電壓、電流回饋限值、燒化速度；加速

56、閃光時間、電壓、電流回饋限值、末速；有電頂鍛時間、無電頂鍛時間、頂鍛量等，且參數(shù)之間雖具有一定的共性但系統(tǒng)性不強，所以往往進行多次試驗方可確定一組工藝參數(shù)。所得到的工藝參數(shù)經(jīng)監(jiān)理工程師簽認后即可投入洞內(nèi)鋼軌焊接施工，并在生產(chǎn)中不得隨意更改。 7.3洞內(nèi)焊軌施工前的必要準備工作 1）人員的崗前培訓 （1）技術培訓 鑒于長軌焊接的專業(yè)性較強，為了保證作業(yè)隊伍的穩(wěn)定性和專業(yè)素質(zhì)，我部將調(diào)集xxxx地鐵軌道工程的焊軌作業(yè)隊伍進行施工，并聘請專業(yè)人員進行全面崗前培訓，保證焊軌工作的順利進行。 （2）安全培訓 由于焊軌設備需用軌道車牽引，且因焊軌作業(yè)的需要，行車方式較特殊—停停走走；鋼軌焊接接

57、頭需進行正火處理，因此焊接作業(yè)時需攜帶一定數(shù)量的氧氣、乙炔，同時隧道內(nèi)作業(yè)面狹小、工序錯雜、作業(yè)人員多，一旦發(fā)生事故后果不堪設想，所以需對所有作業(yè)人員進行安全教育，提高全體員工的安全意識，并在作業(yè)過程中配備專職安全巡視員。 2）小型機具加工制作 鋼軌焊接過程中須進行移軌、對軌等一系列操作，由于鋼軌重量大、挪移操作困難，我部將為焊軌作業(yè)隊配備一些專用工具如吊架、滾筒等。 7.4洞內(nèi)焊軌施工時的空氣質(zhì)量改善方案 1）焊軌施工的主要污染源 洞內(nèi)焊軌作業(yè)的主要污染源包括： （1）牽引設備排放的廢煙； （2）焊機主發(fā)電機排放的廢煙； （3）鋼軌焊接時產(chǎn)生的煙塵； （4）小型發(fā)電機產(chǎn)生的

58、廢煙； （5）除銹、打磨時產(chǎn)生的煙塵。 2）焊軌作業(yè)面的空氣質(zhì)量改善方案 由于焊軌作業(yè)時的污染源較多，且洞內(nèi)空氣流動速率很低，因此洞內(nèi)焊軌作業(yè)面上的空氣相當污濁，很大程度上影響了焊軌作業(yè)的效率，對焊軌作業(yè)人員的健康更是一大威脅。所以，除了須為進入焊軌作業(yè)面的作業(yè)人員配備必需的勞動防護用品（如防毒濾氣面罩等）之外，還應采取綜合治理措施，從根本上改善焊軌作業(yè)面上的空氣質(zhì)量。 （1）降低廢氣中有害氣體的含量 采用國內(nèi)使用經(jīng)驗較成熟的TY柴油添加劑，使軌道車、主發(fā)電機和各小型發(fā)電機排放的廢氣中的有害氣體的含量大幅降低。 （2）加強焊軌作業(yè)面上的通風 采用10KW的軸流風機，在作業(yè)區(qū)間內(nèi)間

59、隔布置，使作業(yè)面附近底層流動，與外界不斷交換從而改善洞內(nèi)空氣質(zhì)量。 7.5洞內(nèi)長軌焊接施工組織 K922焊機屬于連續(xù)閃光焊機，它采用高—低—高變換焊接電壓方法焊接鋼軌，這是原蘇聯(lián)巴頓焊接研究所經(jīng)過幾十年的理論與實踐確立的。在焊接過程中，焊件的移動速度與燒化速度相匹配，始終保持焊接端面上形成連續(xù)不斷的金屬液體過梁，又連續(xù)不斷的爆破，熔化金屬過梁在不斷地形成和爆破過程中析出大量的熱能，使焊件對口及附近區(qū)域金屬強烈加熱。鋼軌通過繼續(xù)加熱和連續(xù)閃光的作用，鋼軌端面的溫度逐漸均勻一致，形成一熔化金屬薄層，防止周圍氣體侵入。與此同時，迅速施加頂鍛力，迫使焊面互相擠壓，使閃光形成的火口得到充分閉合，并擠

60、出全部液態(tài)金屬，將兩根鋼軌焊聯(lián)成一體。 1）焊前準備 （1）鋼軌焊前檢查 對鋼軌的外觀尺寸、外觀質(zhì)量逐根進行檢查，檢查時應翻軌進行，不能只檢查鋼軌頭部。對彎曲的應進行調(diào)直處理，使鋼軌全長范圍內(nèi)，軌頭和側面平面直順，不得有硬彎、彎曲和扭轉(zhuǎn)。 鋼軌兩端1米范圍內(nèi)垂直面及平面不直度不大于0.5mm。對鋼軌端面在垂直或水平面方向上垂直度大于0.5mm的，應用鋸軌機重新鋸軌，待冷卻后重新測量。 對達到標準的鋼軌進行全面探傷，嚴重扭曲、有裂紋、重皮、夾渣、結疤等有缺陷者剔除不用，對合格的鋼軌進行打磨除銹。 （2）焊機焊前檢查 焊機的保養(yǎng)和維修必須符合焊機及附屬設備保養(yǎng)維修規(guī)則，并制訂相應的安

61、全操作規(guī)程，報監(jiān)理工程師、業(yè)主批準后，嚴格執(zhí)行。焊機的各項參數(shù)經(jīng)工藝試驗確定，報監(jiān)理認可后，不得隨意改動。操作者在開機前，應對焊機主機、輔機、水冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、制冷系統(tǒng)、供電室等作最后檢查，再由工長復查確認，一切正常方可開始進行焊軌工作。 2）軌端及鉗口部位打磨 將鋼軌扣件松開，放置滾筒和墊木，對待焊鋼軌端面及鋼軌與接觸焊機導電鉗口部位的接觸處進行除銹和打磨。打磨要在焊軌前24小時之內(nèi)進行，超過此時間或被油水玷污時，必須重新打磨處理。要求打磨后的鋼軌表面呈金屬光澤且不得有銹斑，除銹打磨對母材的打磨量不得超過0.2mm。 3）對軌與焊接 鋼軌軌端及鉗口部位打磨合格后，開始焊接。在滾筒

62、上進行對軌，使焊縫對正焊機鉗口中心位置，兩鋼軌左右或高低錯牙均不得超過0.5mm（刀口尺檢查）。對軌合格后，啟動液壓系統(tǒng)夾軌，隨后激活數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，進入焊接程序，依次經(jīng)過各個閃光階段后進行頂鍛并完成推瘤動作。 全部焊接動結束后，立即啟動液壓系統(tǒng)，將焊機機架張開到足夠大的程度，起升焊機使之離開焊頭一定距離。迅速除去推瘤焊渣，并對焊機各部位和接頭進行檢查，同時清潔焊機內(nèi)部和鉗口。如果鋼軌與鉗口接觸處有電擊傷，則該焊頭判定為不合格需切掉重焊，同時對鉗口進行處理，直至換鉗口，方可再焊。合格的焊頭應根據(jù)數(shù)據(jù)采系統(tǒng)的屏顯號碼統(tǒng)一進行編號。 4）粗打磨 軌道車移位進入下一個焊接循環(huán)后即可開始粗打磨，粗

63、打磨利用角磨機對焊縫及附近軌頭側面、軌腳和軌底進行打磨。粗打磨要求使焊縫表面無突然起伏，以便進行超聲波探傷。 5）焊接接頭超聲波探傷 每個鋼軌焊頭均應進行超聲波探傷。應在焊縫處溫度降低至50℃以下后方可進行探傷，冷卻可以用澆水法進行，但澆水前鋼軌溫度不得高于250℃。在經(jīng)打磨過的鋼軌軌底、軌腰、軌頭上均勻涂抹探傷專用油作為耦合劑，然后用探頭進行探傷，并做好記錄。探傷結果不得大于φ3當量人工平底孔傷，否則應將該焊頭切除重焊。 6）焊后接頭正火 接頭正火主要目的是使焊接過程中產(chǎn)生的較大的珠光體和鐵素體的晶粒細化，使焊縫達到與母材相接近的晶相組織，增加其韌性。 正火時，焊頭溫度應降至500

64、℃以下，然后用氧氣—乙炔加熱器將焊縫加熱，軌頭加熱至表面溫度不高于950℃，軌底腳加熱至表面溫度不高于830℃，再自然冷卻。正火時應嚴格控制溫度，如果正火時局部溫度過高，鋼軌可能會產(chǎn)生局部過燒現(xiàn)象，從而影響鋼軌的機械性能，特別是沖擊韌性。正火溫度太低將起不到細化晶粒的作用，正火溫度采用紅外測溫儀控制，同時作好正火記錄。 7）鋼軌調(diào)直、精細打磨 待焊縫正火完畢后，溫度降低到300℃以下時，對鋼軌進行調(diào)直處理，要求使用一米刀口尺檢查時（焊縫居中）：水平方向工作邊的不平直度不大于0.5mm，垂直方向的不平直度不大于0.5mm，拱量應限制在0.5～1.0mm范圍內(nèi)。 焊接接頭冷卻至常溫后進行精細

65、打磨，精細打磨采用仿形鋼軌打磨機進行，局部不平整用扁平銼或細砂皮紙縱向打磨，直至符合規(guī)定。打磨時應注意控制節(jié)奏，不得因打磨過快使局部析出馬氏鐵而發(fā)黑、發(fā)藍。打磨應縱向進行，不得出現(xiàn)橫向打磨痕跡，打磨面應平整有光澤。 8）數(shù)據(jù)的記錄及分析 每完成一個焊接接頭，應將相關數(shù)據(jù)、信息等資料收集、整理，同時加以分析、存檔。 洞內(nèi)長軌焊接各工序位置關系如下圖所示。 洞內(nèi)鋼軌焊接施工流水工位示意圖 7.6焊接接頭的檢驗 1）超聲波探傷：每個鋼軌焊頭均應進行超聲波探傷檢查。 2）鋼軌焊頭外觀檢查 （1）鋼軌焊頭應縱向打磨平順，不得有低接頭，用一米直尺測量鋼軌焊頭的不直度應符合下表規(guī)定。

66、 鋼軌焊頭不直度允許誤差表 焊頭部位 接觸焊（固定） 軌頂面 +0.3 0 軌頭內(nèi)側工作面 0.3 軌底 +1.0 0 （2）鋼軌焊頭軌頂面及側面應預打磨，軌頭及軌底上圓角在1.0m范圍內(nèi)應圓順，無橫向打磨痕跡，母材打磨深度不超過0.5mm。 （3）接觸焊焊頭在軌底上表面焊縫兩側各150mm范圍內(nèi)及距兩側軌底角邊緣各為35mm的范圍內(nèi)應打磨平整。表面粗糙度Ra的最大允許值為12.5μm。 （4）在焊縫兩側各100mm范圍內(nèi)，表面無明顯的壓痕、碰痕、劃傷缺陷。焊頭不得有電擊傷。 7.7無縫線路軌道狀態(tài)的調(diào)整與控制 1）無縫線路的鎖定 由于鋼軌焊接工作全部在地鐵隧道內(nèi)進行，洞內(nèi)溫度較恒定（介于20℃到30℃之間，符合規(guī)范要求的鎖定軌溫范圍），且日溫差較?。ǜ鶕?jù)我公司在深地鐵軌道工程觀察的結果，晝夜溫差小于8℃），故而無縫線路在鎖定前無需進行應力放散的工作，但鎖定過程中應注意左右股鋼軌基本在同一時段內(nèi)進行，確保左右股鋼軌鎖定軌溫溫差小于5℃，并做好鎖定軌溫的記錄。 2）無縫線路鎖定后，立即做好位移觀測標記，觀測縱向位移。在鋼軌內(nèi)側腹部或隧道側墻上，用白