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目 錄 1 序言 1 1.1緒論 1 1.2目的 2 1.3任務 2 2 工件工藝性分析 3 2.1 工件圖 3 2.2 工藝分析 3 2.3工藝方案確定 3 3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 4 4 模具設(shè)計計算 5 4.1 排樣、材料利用率計算 5 4.2 計算工序壓力 7 4.3 確定模具壓力中心 8 4.4 沖模刃口尺寸及公差的計算 9 5 模具零件設(shè)計 11 6 沖壓設(shè)備選取 16 7 設(shè)計總裝圖、選取標準件 18 8 心得體會 19 9 致謝 20 10 參考文獻 2 附錄A：產(chǎn)品圖 附錄B：沖壓工藝過程卡 附錄C：零件加工工藝過程卡 1 序言 1.1緒論 沖壓是使板料經(jīng)分離或成型而得到制件的加工方法。沖壓利用沖壓模具 對板料進行加工。常溫下進行的板料沖壓加工稱為冷沖壓。模具是大批生產(chǎn)的工具，是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。 模具可保證沖壓的尺寸精度，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，而且在加工中不破壞產(chǎn)呂表面。用模具生產(chǎn)零部件可以采用冶金廠大量生產(chǎn)的廉價的軋制鋼板或鋼帶為坯料，且在生產(chǎn)中不需加熱，具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好、重量輕、成本低且節(jié)約能源和原材料等一系列的優(yōu)點，是其它加工方法所不能比擬的，使用模具已成為工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向?，F(xiàn)代的制造工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展。 目前，工業(yè)生產(chǎn)中普遍采用模具成型工藝方法，以提高警惕產(chǎn)品的生產(chǎn)率和質(zhì)量。一般壓力機加工，一臺普通壓力機設(shè)備每分鐘可生產(chǎn)零件幾件到幾十件，高速壓力機生產(chǎn)率已達到每分鐘數(shù)百件甚至上千件。據(jù)不完全統(tǒng)計，飛機、汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表等產(chǎn)品；有60%左右的零件是用模具加工出來的；而自行車、手表、洗衣機、電冰箱及電風扇等輕工產(chǎn)品，有90%左右的零件是用模具加工出來的。顯而易見，模具作為一種專用的工藝裝備，在生產(chǎn)中的決定性作用和重要地位漸為人們所共識。 模具的出現(xiàn)可以追溯到幾千年前的陶器煉制和青銅器鑄造，但其大規(guī)模應用卻是隨著現(xiàn)代工業(yè)的崛起而發(fā)展起來的。20世紀模具生產(chǎn)得到了進一步的發(fā)展，在此期間歸納出的模具設(shè)計原則上，使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、模具結(jié)構(gòu)、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領(lǐng)域面貌一新，并向?qū)嵱没姆较蛲七M。進入20世紀70年代，不斷涌現(xiàn)出各種高效率、高精度、高壽命的多功能自動模具。其代表是五十多個工位的級和十幾個工位的多工位傳遞模。從20世紀70年代中期至今，計算機逐步進入精度進入模具生產(chǎn)的設(shè)計、制造、管理等各個領(lǐng)域；輔助進行零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模座尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出NC程序（用于數(shù)控加工中心和線切割編程）等工作，使得模具設(shè)計、加工精度與復雜性不斷提高，模具制造周期不斷縮短。當前國際上計算機輔助設(shè)計（CAD）。計算機輔助工藝（CAE）和計算機輔助制造（CAM）的發(fā)展趨勢是：繼續(xù)發(fā)展幾何圖形系統(tǒng)，以滿足復雜零件和模具的要求；在CAD和CAM的基礎(chǔ)上建立生產(chǎn)集成系統(tǒng)（CIMS）；開展塑性成形模擬技術(shù)CAE（包括物理模擬和數(shù)學模擬）的研究，以提高工藝分析和模具CAD的理論水平和實用性；開發(fā)智能數(shù)據(jù)庫和分布式數(shù)據(jù)庫，發(fā)展專家系統(tǒng)和智能CAD等。 三維CAD技術(shù)的出現(xiàn)，極大地推動了模具工業(yè)的發(fā)展，使零件設(shè)計及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計在非常直觀的三維環(huán)境下進行，模具設(shè)計完成后，可根據(jù)投影關(guān)系自動生成工程圖。模具屬于標準化程度較高的工藝裝備，模具設(shè)計中使用的模架及各種標準件可以直接從CAD系統(tǒng)中建立的標準庫中直接調(diào)用，大大提高了模具設(shè)計的質(zhì)量和效率。同時，三維CAD系統(tǒng)中設(shè)計生成的三維模型可直接用于有限元模擬零件的成形過程及數(shù)控加工編程等后續(xù)應用，適應現(xiàn)代化生產(chǎn)，滿足了CAD/CAM集成技術(shù)的要求。目前，三維CAD技術(shù)已廣泛地應用于模具的設(shè)計，縮短了新產(chǎn)品的開發(fā)周期和產(chǎn)品的更新期，使得開發(fā)的新產(chǎn)品達到“高質(zhì)量、低成本、上市快”的目標成為可能。 1.2目的 應用和鞏固本課程及有關(guān)選修課的基礎(chǔ)理論和專業(yè)知識，掌握查閱和使用本專業(yè)相關(guān)的技術(shù)文獻和資料的方法，具備對一般沖壓件進行工藝分析計算及其模具設(shè)計的初步能力，為畢業(yè)設(shè)計打下基礎(chǔ)。 1.3 任務 學生進行沖壓課程設(shè)計須完成下列任務： （1）、對老師指定的沖壓件進行沖壓工藝設(shè)計:包括工藝分析及方案選擇，工藝計算，模具結(jié)構(gòu)尺寸的確定，選擇壓力機； （2）、設(shè)計一道工序的一套沖模的詳細結(jié)構(gòu)：要求繪制沖?？傃b配圖及全套零件圖（其中的標準件除外）；完成1.5張零號圖紙的工作量； （3）、制定沖壓工藝規(guī)范，編寫沖壓工藝過程卡片； （4）、編寫設(shè)計計算說明書，說明書頁數(shù)約為23~35頁，并裝訂成冊。 2 工件工藝性分析 2.1 工件圖 圖1 工件圖 零件名稱 異形墊板 圖 號 A008 材 料 08鋼 料 厚 0.8mm 生產(chǎn)批量 大批量 2.2 工藝分析 ①材料：該沖裁件的材料08鋼，具有較好的可沖壓性能 ②零件結(jié)構(gòu)：該沖裁件結(jié)構(gòu)簡單，無尖角、凹陷，懸臂寬度和凹槽寬度均大于1.5倍料厚，形狀簡單，比較適合沖裁。 ③尺寸精度：該落料件的外形尺寸是根據(jù)落料件的尺寸計算，即為該零件的落料的尺寸精度均不超過ST4 2.3模具工藝方案的確定 通常該零件采用的工藝方案是：落料一道工序，采用單一工序模，該方案產(chǎn)品質(zhì)量好，模具加工維修簡單，一副模具，產(chǎn)品加工周期短，本套模具落料模具，沖出一個制件。此工件材料為08鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。 通過以上對該零件的結(jié)構(gòu)、形狀及精度的分析，并結(jié)合零件的生產(chǎn)批量。該零件采用落料單工序就可完成沖壓加工。 3確定模具總體結(jié)構(gòu) 1、模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用單工序模沖壓，所以本套模具類型為單工序落料模。 2、定位方式的選擇 因為該模具采用得條料，控制條料得送進方向采用導料板；控制條料的送進步距采用擋料銷。 3、導柱、導套位置的選擇 由于落料件的結(jié)構(gòu)簡單，大批量生產(chǎn)都使用導向裝置。導向方式主要有滑動式和滾動式導柱導套結(jié)構(gòu)。該零件承受側(cè)壓力不大，為了加工裝配方便，易于標準化，決定使用滑動式導柱導套結(jié)構(gòu)。 4、滑動式模架選擇 由于受力不大，精度要求也不高，同時為了節(jié)約生產(chǎn)成本，簡化模具結(jié)構(gòu)，降低模具制造難度，方便安裝調(diào)整，故采用中間導柱導套式模架。該模架可以前后送料，操作特別方便。 5、卸料、出件方式的選擇 在選用卸料裝置的形式時，需考慮出料方式是上出料，還是下出料。卸料裝置根據(jù)沖件平整度要求或料的厚薄來確定，對于沖件平整度要求高，且料薄的宜用彈壓卸料板。這樣既可壓料又可卸料，且卸料板隨上模上下運動，直觀性強，操作方便，是生產(chǎn)中常用的一種卸料方式。 當板料較厚時，用彈壓卸料板難以卸料時，選用固定卸料裝置卸料，一般在零件形狀簡單、要求不高時，采用固定卸料方式，它可簡化模具結(jié)構(gòu)，但是因為工作部位封閉，送料只能靠手感，操作不便，安全性差。 由于零件厚度只有0.8mm，屬于薄料，一般采用彈性卸料方式順便壓料，以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低成本。 4 模具設(shè)計計算 4-1 排樣、材料利用率計算 排樣方案對零件質(zhì)量、生產(chǎn)率與成本，也會直接影響到材料的利用率以及模具結(jié)構(gòu)和壽命等。材料利用率是衡量排樣經(jīng)濟性的一項重要指標。在不影響零件性能的前提下，應合理設(shè)計零件排樣，提高材料利用率。通過對比觀察分析，結(jié)合大批量生產(chǎn)的特點，同時考慮模具結(jié)構(gòu)，選擇如裝配圖所示排樣方式。 采用單排的方案，如圖2.2.1所示 圖2.2.1 采用對排的方案，如圖2.2.2所示 圖2.2.2 如圖所示的兩種排樣方案，第一種排樣方案相對來說比較簡單，沖裁力較小，模具尺寸也較小，但由于要求大批量生產(chǎn)，該排樣的生產(chǎn)率較低，且材料利用率不高；第二種排樣方案相對第一種來說模具相對較大，且沖裁力較高，材料利用率提高不大，且要二次送料，影響生產(chǎn)效率，故選擇第一種方案。 一個步距內(nèi)的材料利用率η為: 1）單排 η=[NA/BS]*100%=1*1097/52*39.5=53.4% 2)對排 η=[NA/BS]*100%=2*1097/52*67=62.97% A—沖裁面積(包括內(nèi)形結(jié)構(gòu)廢料)； N—一個沖距內(nèi)沖沖裁件數(shù)目； B—條料寬度； S—進距。 4-2. 計算工序壓力 （1）沖裁力F落為： F落≈KL落tσb 以上公式中：K——安全系數(shù) F——沖裁力； L——沖裁周邊長度； t——材料厚度； σb——材料抗拉強度； 則有：L= 197mm 材料厚度t=0.8mm; 材料:08鋼，參考相關(guān)資料，其抗拉強度σb=300Mpa,則：F落≈1.3*0.8*300*197＝61.46（kN） （2）卸料力Fx為： 根據(jù)以上模具結(jié)構(gòu)類型，采用彈性卸料和上出料， Fx＝KxF, 取Kx＝0.045（查<<沖壓工藝及沖模設(shè)計>>表3-8）, 則： Fx＝0.04561.46＝2.77（kN） （3）推件力FT為： FT＝nKTF 凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝0.8mm,n＝5/0.8=6;取KT＝0.055（查<<沖壓工藝及沖模設(shè)計>>表3-8），則： FT＝60.05561，46＝39.66（kN） （4）總沖壓力F總＝F落+Fx+FT＝61.46+2.77+39.66＝103.89（kN） 4-3. 確定模具壓力中心 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了使模具能平衡工作，在設(shè)計和加工模具時，應該根據(jù)沖件的技術(shù)要求及沖件的形狀尺寸分析沖裁過程中的受力狀態(tài)及其對模具的作用與影響，選取相適應的模具壓力中心。并使之與沖床滑塊中心和模具導向部分的對稱中心相重合。否則在沖裁過程中要產(chǎn)生偏心力矩，從而致使沖裁時模具的間隙變得不均勻。因而使沖件的外形發(fā)生歪扭，切口斷面質(zhì)量變壞，甚至會導致沖床滑塊導軌和模具的嚴重磨損。沖模的壓力中心，的按下述原則確定： （1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 （2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 （3）形狀復雜的零件，多孔沖模，級進模的壓力中心可用解析法求出沖模壓力中心。 由于該落料零件是為異形零件，故沖裁壓力中心需解析法計算。 根據(jù)上圖計算壓力中心 故壓力中心為（-2.81，16.23）。 4-4. 沖模刃口尺寸及公差的計算 刃口尺寸的計算原則 1.落料部分以落料凹模為基準計算，落料凸模按間隙值配制;沖孔部分以凸模為基準計算，沖孔凹模按間隙值配制。 2.考慮凸模與凹模的磨損：凸模與凹模在沖裁過程中必然會出現(xiàn)磨損，凸模刃口尺寸磨損使沖孔尺寸減小，凹模刃口尺寸磨損使落料尺寸增大。為了保證沖裁件的尺寸精度，盡可能的提高模具壽命設(shè)計落料模時，凹模刃口的基本尺寸應取落料件尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸。這樣就能保證凹、凸模磨損到一定程度后仍能沖裁出合格的工件。 3.把握好刃口制造精度與工件精度的關(guān)系：凸、凹模刃口尺寸精度的選擇，應以能保證工件的精度要求為前提，保證合理的凸、凹模間隙值，從而保證模具的使用壽命。一般情況下也可按工件公差的1/3—1/4選取。對于圓形凸、凹模，由于制造容易，精度易保證，制造公差也可按IT6—IT7級選取。 根據(jù)參考文獻【2】表3-5知，08鋼板的Cmin=0.056mm，Cmax=0.080mm 落料，由于形狀復雜，故采用配合加工方法。 當以凹模為基準件時，凹模磨損后刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。 零件圖中末注公差的尺寸由附錄查出其極限偏差 5 模具零件設(shè)計 1、卸料裝置的設(shè)計 采用的是彈壓卸料裝置，選用合成橡膠作為彈性元件，已知Fx＝2.77kN，根據(jù)模具安裝空間，取圓筒合成橡膠橡膠4個，每個橡膠承受的預壓力Fy為：Fy＝Fx/n＝2770/4＝692.5N取hy＝32%h,查表得p＝2MPa,則橡膠的橫截面積為： A＝Fy/p＝692.5/2＝346.25 設(shè)橡膠孔直徑為Dmm，橡膠上螺釘孔直徑d為6mm，則有：A＝π/4（D2-d2）=π/4（D2-62）=346，25 經(jīng)計算和保證足夠的卸料力,取D＝33mm橡膠的自由高度：取ha＝20mm 2凹模尺寸的設(shè)計 落料凹模凹模采用整體凹模，輪廓全部采用數(shù)控線切割機床即可一次成形，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，盡量保證壓力中心與模柄中心重合。 凹模的厚度和外型尺寸，對于其承受的沖裁力，必須具有不引起破損和變形的足夠強度。沖裁時凹模承受沖裁力和水平側(cè)向力的作用，受力形態(tài)比較復雜，因而在生產(chǎn)實際中，通常都是根據(jù)沖裁件的輪廓尺寸和板料厚度、沖裁力的大小等來進行概略估算的。 其輪廓尺寸的計算如下： 凹模厚度H凹＝Kb,查<<沖壓工藝及沖模設(shè)計>>表3-11取K＝0.15，則：H凹＝0.1552＝11.44mm,取16mm 凹模壁厚C:C＝（1.5~2）15＝22.5~30,壁厚C取30mm 凹模寬B：B＝s＋2H凹＝36,5+230=96.5mm取凹模寬B=100mm 凹模長度L: L=52+2*30=112MM,取L=125mm 所以凹模的外形尺寸為125mm100mm。故取凹模外形尺寸為125mm100mm16mm。 3凸模尺寸的設(shè)計 凸模在加工時，應注意： 1）凸模工作部分的刃口應尖銳鋒利，無倒鈍、裂紋、黑斑、缺口等缺陷。 2）熱處理時的硬度必須均勻，無脫碳、軟點、裂紋或顯著的變形等現(xiàn)象。 3）凸模工作部分的直徑對配合吧部分直徑的同心度允差不應超過配合部分的直徑允差的二分之一。 4）未注明公差的尺寸，其公差按IT12級精度制造。各非工作部分外緣的銳角必須倒圓或倒角。 因為零件為異形，采用整體直通式凸模。凸模長度主要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，并考慮修磨、操作安全、裝配等的需要來確定。當按沖模典型組合標準選用時，則可取標準長度，否則應該進行計算。 采用彈壓式卸料裝置，凸模長度應按下式計算： 凸模長度計算：L＝h1＋h2＋h 式中h1——凸模固定板厚度（mm）; h2——卸料板厚度（mm）; h——附加長度（mm）; 凸模固定板的厚度h1=20mm 卸料板的厚度一般為10~20mm,取卸料板的厚度為12mm 附加長度為h＝橡膠安裝高度ha＋板料厚度t＋凸模進入凹模的深度f 其中，ha=25mm, t=1mm, 凸模進入凹模的深度取1mm, 所以h=ha＋t＋f=20+0.8+1=21.8mm 則：L＝h1＋h2＋h=53.8mm。 4卸料板的設(shè)計 材料選用Q235A鋼，長和寬的尺寸取與凸模固定板相同的尺寸，厚度為8mm~18mm,取12mm. 卸料板與凸模之間的間隙大小不致使沖件或廢料被拉進間隙為準。根據(jù)《沖壓工藝模具設(shè)計實用技術(shù)》表2.4.6，間隙為0.3mm。 5墊板的設(shè)計 材料選用T10A鋼，長和寬的尺寸和凹模尺寸相同。墊板的厚度一般為5mm~10mm，取厚度H2=8mm,則外形尺寸為：1251008 6導料板 導料板厚度為4mm，位于條料的兩側(cè)，材料采用45號鋼，淬火處理，硬度為40~45HRC 7擋料銷 擋料銷的定位面抵住條料的前搭邊或制件內(nèi)廓的前(后)面，使條料送進步距準確。其結(jié)構(gòu)形式主要有固定擋料銷、活動擋料銷、自動擋料銷、始用擋料銷和定距側(cè)刃等。 最終選定：固定擋料銷 擋料銷是用來控制送料步距的。選用圓柱銷，直徑為Φ6、材料采用45號鋼，淬火處理，硬度為40~45HRC，與凹模的配合為H7/m6。 8止轉(zhuǎn)銷 為了防止模柄轉(zhuǎn)到，采用了一個防轉(zhuǎn)銷，其尺寸為：d=6mm,L=30mm。 9模柄的選擇 選用壓入式模柄，材料Q235，并加防轉(zhuǎn)銷，根據(jù)壓力機J23-16的相關(guān)參數(shù)可知，模柄的外形安裝尺寸為：Φ3050。 10螺栓、銷釘?shù)倪x擇 上模座連接螺栓選用2-M6*45，下模座固定螺釘選用4-M10*60；上模座連接銷釘選用Φ650;下模座連接銷釘選用Φ660。 11 導向零件 用于提高模具精度、減少沖床對模具精度的不良影響，同時還可以節(jié)省模具的調(diào)整時間，以及提高沖件的精度和模具壽命。 常用的導向裝置是導柱導套結(jié)構(gòu)形式，本套模具采用導柱導套結(jié)構(gòu)中的光滑圓柱導向裝置。選擇原則是：導柱導套之間的間隙應小于凸模與凹模之間的間隙。 上下模的導向，在凸模與凹模開始作用前，或壓料板接觸到制件前就應充分合上，以確保導向在沖壓工作開始時即已發(fā)揮正常的作用。導柱的長度應保證沖模在最低位置時，導柱的上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm；而下模座底面與導柱底面的距離不小于5mm。 導柱導套的裝配方式是將導柱裝在下模座，導套則裝在上模座上，分別采用過盈配合H7/r6。 導柱、導套與上、下模座裝配成套的模架，必須符合技術(shù)指標分類標準 12 模架 模座分為上模座和下模座兩部分。整個模具的各個零件都直接或間接的固定在上下模座上，模座還要承受和傳遞壓力，所以模座不僅要有足夠的強度，而且還要有足夠的剛度。選用模座時還應使下模座的尺寸比沖床漏料孔的尺寸每邊大40-50mm以上。對于這樣的安裝，上模座通過模柄安裝在沖床的滑塊上，下模座則用壓板和螺栓固定在沖床的工作臺面上。 標準模座根據(jù)模架類型及凹模周界尺寸選用。采用非標準模座時，模座的長度尺寸比凹模的長度單邊大40-70mm，寬度可以略大或等于凹模寬度。下模座的尺寸要比工作臺孔每邊大40-50mm。模座的厚度在20-55mm之間，下模座比上模座略厚。 模座常用的材料一般為鑄鐵HT200。因為沖模是在沖擊負荷下工作的，灰鑄鐵有較好的吸鎮(zhèn)性。特殊需要時，也有采用抗拉強度更高的普通碳素鋼。 根據(jù)凹模外形尺寸12510016，選凹模材料為HT200鋼上模座選外形尺寸為30616035，下模座選外形尺寸為30616045。 模具的閉合高度與壓力機的裝模高度關(guān)系： Hmax－5≥H≥Hmin＋10 式中H——模具閉合高度（mm）； Hmax——壓力機的最大裝模高度（mm）； Hmin——壓力機的最小裝模高度（mm）； Hmin=Hmax－T－S 式中，T——工作臺墊板厚度 S——為滑塊行程 從已選壓力機設(shè)備參數(shù)已知：Hmax＝220mm,T=60mm,S=70mm,則有： Hmin=Hmax－T－S=220－60－70=90mm 故模具閉合高度應為：215mm≥H≥1100mm 實際模具閉合高度： H模＝H上＋H下＋H墊＋L＋H凹－f 式中H上——上模架厚度(mm); H下——下模架厚度(mm); H墊——墊板厚度(mm); L——凸模長度(mm); H凹——凹模厚度(mm); f——凸模進入凹模的深度(mm) 則H模＝H上＋H下＋H墊＋L＋H凹－f＝157.8mm 6 沖壓設(shè)備選取 沖壓設(shè)備的選擇原則 1 .所選壓力機的公稱壓力必須大于總沖壓力，即F壓＞F總 2. 壓力機的行程大小應適當。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖裁，彎曲等模具，其行程不于過大，以免發(fā)生凸模與導板分離或滾珠導向裝置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應大于成品零件高度的兩倍以上，以保證毛坯的放進和成行零件的取出。 3 .所選壓力機的最大高度應與沖模的閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間的要求。 4 .壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但在過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺的受里條件也是不利的。 5. 由于在沖壓時壓力機的各部分都會受力變形，因此在選用沖壓設(shè)備時，應充分注意到?jīng)_床的精度和剛度。機械壓力機的剛度由床身剛度、傳動剛度和導向剛度三部分組成。提高機械壓力機的結(jié)構(gòu)剛度和傳動精度，都可以降低板材性能波動、操作因素和前一道工序的不穩(wěn)定因素引起的成品零件的尺寸偏差。 壓力機的選擇 沖壓設(shè)備的選擇 開式曲柄壓力機雖然剛度差，但它成本低，且有三個方向可以操作的優(yōu)點，故廣泛應用于中小型沖裁件、彎曲件、拉深件的生產(chǎn)中。 閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能靠兩個方向操作，適用于大中型件的生產(chǎn)。 雙動曲柄壓力機有兩個滑塊，壓邊可靠易調(diào)，適用于較復雜的大中型拉深件的生產(chǎn)。 選用的壓力機公稱壓力P≥(1.3~1.5)F總 取系數(shù)為1.5，則P≥1.5F總＝1.5103.89＝155.8（kN） 初選壓力機公稱噸位為160kN,型號為J23-16，因為開式壓力機廣泛應用于沖壓工藝，且允許前后或左右進料操作，操作空間大，操作方便。其主要工藝參數(shù)如下： 雙柱可傾壓力機J23-16參數(shù)： 公稱壓力：160KN 滑塊行程：70mm 最大閉合高度：220mm 連桿調(diào)節(jié)量：60m 工作臺尺寸（前后左右）：450300 墊板尺寸（厚度孔徑）：40 模柄尺寸（直徑深度）：φ3050 最大傾斜角度：30 7 設(shè)計并繪制總裝圖、選取標準件 按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準模架。 部分零件尺寸： 上模座： 下模座： 導柱： 導套： 墊板： 凸模固定板： 凹模： 彈性卸料板： 8 心得體會 本學期沖壓模具課程設(shè)計以老師命題為主，為期兩周，內(nèi)容包括數(shù)據(jù)計算，課程設(shè)計說明書制作，圖紙繪制以及課程設(shè)計小結(jié)。 我們認為，在這學期的實驗中，在收獲知識的同時，還收獲了閱歷，收獲了成熟，在此過程中，我們通過查找大量資料，請教老師，以及不懈的努力，不僅培養(yǎng)了獨立思考、動手操作的能力，在各種其它能力上也都有了提高。更重要的是，在實驗課上，我們學會了很多學習的方法。而這是日后最實用的，真的是受益匪淺。要面對社會的挑戰(zhàn)，只有不斷的學習、實踐，再學習、再實踐。 而且，這對于我們的將來也有很大的幫助。以后，不管有多苦，我想我們都能變苦為樂，找尋有趣的事情，發(fā)現(xiàn)其中珍貴的事情。就像中國提倡的艱苦奮斗一樣，我們都可以在實驗結(jié)束之后變的更加成熟，會面對需要面對的事情。 總的來說課程設(shè)計鍛煉了我們的動手能力與總體規(guī)劃能力，也讓我們對沖壓模具有了更深刻的認識，讓我們在模具方面有了更大的成長 9 致謝 在學習中,老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、豐富淵博的知識、敏銳的學術(shù)思維、精益求精的工作態(tài)度以及侮人不倦的師者風范是我終生學習的楷模，老師們的高深精湛的造詣與嚴謹求實的治學精神，將永遠激勵著我。這次課程設(shè)計得到老師和同學的關(guān)心支持和幫助。在此，謹向老師們和幫助過我的同學致以衷心的感謝和崇高的敬意！ 另外，感謝校方給予我這樣一次機會，能夠獨立地完成一個課程設(shè)計，并在這個過程當中，給予我們各種方便，使我們在這學期快要結(jié)課的時候，能夠?qū)W到的只是應用到實踐中，增強了我們實踐操作和動手應用能力，提高了獨立思考的能力。 感謝所有任課老師和所有同學在這次次課程設(shè)計中來給自己的指導和幫助，教會了我相關(guān)的專業(yè)知識，教會了我如何學習，教會了我如何做人。正是由于他們，我才能在各方面取得顯著的進步，在此向他們表示我由衷的謝意。 課程設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程?！扒Ю镏惺加谧阆隆?，通過這次課程設(shè)計，我深深體會到這句千古名言的真正含義。我今天認真的進行課程設(shè)計，學會腳踏實地邁開這一步，就是為明天能穩(wěn)健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎(chǔ)。 通過這次沖壓模具設(shè)計，我在多方面都有所提高。能夠綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識進行沖壓模具設(shè)計工作的實際訓練從而培養(yǎng)和提高獨立工作能力，鞏固與擴充了沖壓模具設(shè)計等課程所學的內(nèi)容，掌握沖壓模具設(shè)計的方法和步驟，掌握沖壓模具設(shè)計的基本的模具技能懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結(jié)構(gòu)，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關(guān)的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。 在這次設(shè)計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設(shè)計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。在此感謝我們的老師們.，老師嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；老師循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪；這次模具設(shè)計的每個實驗細節(jié)和每個數(shù)據(jù)，都離不開老師您的細心指導。而您們開朗的個性和寬容的態(tài)度，幫助我能夠很順利的完成了這次課程設(shè)計。同時感謝對我?guī)椭^的同學們，謝謝你們對我的幫助和支持，讓我感受到同學的友誼。 由于我的設(shè)計能力有限，在設(shè)計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教,我十分樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。