喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑六面 工序號 03 零件名稱 動模板 零件號 00-11 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 種 類 重 量 45鋼 45-50HRC 鍛 件 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 虎鉗 墊塊 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 二次 2 銑上、下平面 30面銑刀 游標卡尺 0.5 2 0.2mm 200㎜/ min 800r/min 0.5r/min 二次 1 銑四周面 10立銑刀 游標卡尺 0.5 2 0.5mm 60㎜/ min 400r/min 0.4r/min 設 計 者 亓玨珍 指 導 教 師 蘇光 共 1 頁 第 1 頁 動 模 板 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 模具號 零件號 零 件 名 稱 00-11 動模板 XYZ-003 牌 號 硬 度 45鋼 45-50HRC 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 鋸床 直尺 02 鍛造達尺寸210㎜?170㎜?30㎜ 蒸汽錘 直尺 03 車外圓 車床 三爪卡盤 標準 車刀 游標卡尺 04 磨削 平面磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 05 鉗工 虎鉗 劃線 剛尺、游標卡尺 06 熱處理（淬火）保證硬度 45-50HRC 熱處理爐 火鉗 硬度儀，游標卡尺 07 磨削 平面磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 08 線切割各個型孔留余量0.02mm 線切割慢走絲機床 復式支撐 0.2mm黃銅絲 千分表，游標卡尺 09 鉗工研磨各型孔達尺寸要求 游標卡尺 10 檢驗 游標卡尺 編制 亓玨珍 校對 蘇光 審核 批準 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑六面 工序號 03 零件名稱 型腔 零件號 00-12 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 種 類 重 量 Cr12 45-50HRC 鍛 件 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 虎鉗 墊塊 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 二次 2 銑上、下平面 30面銑刀 游標卡尺 0.5 2 0.2mm 200㎜/ min 800r/min 0.5r/min 二次 1 銑四周面 10立銑刀 游標卡尺 0.5 2 0.5mm 60㎜/ min 400r/min 0.4r/min 設 計 者 亓玨珍 指 導 教 師 蘇光 共 1 頁 第 1 頁 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 模具號 零件號 零 件 名 稱 00-12 型腔 XYZ-003 牌 號 硬 度 Cr12 45-50HRC 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 鋸床 直尺 02 鍛造達尺寸124㎜?140㎜?17㎜ 蒸汽錘 直尺 03 車外圓 車床 三爪卡盤 標準 車刀 游標卡尺 04 磨削 平面磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 05 鉗工 虎鉗 劃線 剛尺、游標卡尺 06 熱處理（淬火）保證硬度 58~62HRC 熱處理爐 火鉗 硬度儀，游標卡尺 07 磨削 平面磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 08 線切割各個型孔留余量0.02mm 線切割慢走絲機床 復式支撐 0.2mm黃銅絲 千分表，游標卡尺 09 鉗工研磨各型孔達尺寸要求 游標卡尺 10 檢驗 游標卡尺 編制 亓玨珍 校對 蘇光 審核 批準 畢 業(yè) 設 計 說 明 書 畢業(yè)設計題目：骨架零件注塑成型工藝及模具設計 系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 班 級： 模具144 學生姓名： 亓玨珍 學 號： 141304447 指導教師： 蘇光 2017年 月 日 目 錄 第1章 緒論 1 1.1 模具工業(yè)產(chǎn)品結構的現(xiàn)狀 1 1.2 模具工業(yè)技術結構現(xiàn)狀 1 1.3 我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 2 1.3.1 成型工藝方面 2 1.3.2 在制造技術方面 2 1.4 國外塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀 3 1.5 總結 4 第2章 塑件工藝分析 5 2.1 塑件的原始材料分析 5 2.2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 5 2.2.1結構分析 5 2.2.2尺寸精度分析 6 2.2.3表面質量分析 6 2.3明確塑件生產(chǎn)批量 6 2.4估算塑件的體積和重量 6 2.5分析塑件的成型工藝參數(shù) 7 第3章 確定模具結構方案 8 3.1 脫模原理 8 3.2 確定型腔數(shù)量及布局形式 8 3.3選擇分型面 9 3.4 確定澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng) 10 3.4.1澆注系統(tǒng)形式 10 3.4.2主流道設計 10 3.4.3分流道設計 11 3.4.3.1分流道的形狀與尺寸 11 3.4.3.2分流道的表面粗糙度 11 3.4.4澆口的設計 11 3.4.5排氣系統(tǒng) 12 3.5 選擇推出方式 12 第4章磨具設計的有關計算 13 4.1型芯和型腔工作尺寸的計算 13 4.2側壁厚度與推板厚度的計算 14 4.2.1側壁厚度 14 4.2.2推板厚度 14 4.3斜導柱等側抽芯有關計算 15 4.3.1斜導柱的設計與計算 15 4.3.2斜滑塊（型腔）的設計 17 4.3.3楔緊塊的設計 17 4.3.4導滑條的設計 18 4.4冷卻與加熱系統(tǒng) 18 第5章 選擇模架 19 5.1初選注射機 20 5.1.1澆注系統(tǒng)重量 20 5.1.2注射壓力 21 5.2選標準模架 22 第6章 校準注射機 23 6.1注射量，鎖模力，注射壓力，模具厚度的校準 23 6.2開模行程的校準 23 6.3模具在注射機上的安裝 23 第7章 推出機構的設計與校準 24 7.1推件力的計算 24 7.2推桿的設計 24 7.2.1推桿的直徑計算 24 7.2.2推桿的壓力校核 25 7.3推板強度校核 25 小結 26 致謝 27 參考文獻 27 第1章 緒論 模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高度一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上幾百倍。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產(chǎn)值也超過了機床工業(yè)產(chǎn)量值。 1.1 模具工業(yè)產(chǎn)品結構的現(xiàn)狀 按照中國模具工業(yè)協(xié)會的劃分，我國模具基本分為10大類，其中，沖壓模和塑料成型模兩大類占主要部分。按產(chǎn)值計算，目前我國沖壓模占50％左右，塑料成形模約占20％，拉絲模（工具）約占10％，而世界上發(fā)達工業(yè)國家和地區(qū)的塑料成形模比例一般占全部模具產(chǎn)值的40％以上。我國的塑料成形模具設計，制作技術起步較晚，整體水平還較低。目前單型腔，簡單型腔的模具達70％以上，仍占主導地位。一模多腔精密復雜的塑料注射模，多色塑料注射模已經(jīng)能初步設計和制造。模具平均壽命約為80萬次左右，主要差距是模具零件變形大、溢邊毛刺大、表面質量差、模具型腔沖蝕和腐蝕嚴重、模具排氣不暢和型腔易損等，注射模精度已達到5um以下，最高壽命已突破2000萬次，型腔數(shù)量已超過100腔，達到了80年代中期至90年代初期的國際先進水平。 1.2 模具工業(yè)技術結構現(xiàn)狀 我國模具工業(yè)目前技術水平參差不齊，懸殊較大。從總體上來講，與發(fā)達工業(yè)國家及港臺地區(qū)先進水平相比，還有較大的差距。在采用CAD/CAM等技術設計與制造模具方面，無論是應用的廣泛性，還是技術水平上都存在很大的差距。在應用CAD技術設計模具方面，僅有約10%的模具在設計中采用了CAD，距拋開繪圖板還有漫長的一段路要走；在應用CAM技術制造模具方面，一是缺乏先進適用的制造裝備，二是現(xiàn)有的工藝設備或因計算機制式不同，或因字節(jié)差異、運算速度差異、抗電磁干擾能力差異等，聯(lián)網(wǎng)率較低，只有5%左右的模具制造設備近年來才開展這項工作。 1.3 我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。 1.3.1 成型工藝方面 多材質料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。 1.3.2 在制造技術方面 CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、以及一些塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如對充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內模具的具體情況、能在微機上應用且價格低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。 近年來，國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重 大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度的商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%～80%相比，仍有差距。 1.4 國外塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀 1.模具生產(chǎn)效率高，工期短，人均產(chǎn)值高 各企業(yè)共同之處是廠房設備密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產(chǎn)效率高。一般模具企業(yè)，人均年產(chǎn)值為5～14萬美元。 2.專業(yè)分工細，技術精益求精，客戶相對穩(wěn)定 模具企業(yè)專業(yè)分工較細，生產(chǎn)協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，這利于在技術上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。 3.模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展 模具作為單件或極小批量產(chǎn)品，技術密集和精密加工設備密集，與模具成型制品的大批量生產(chǎn)相比，投入大，產(chǎn)出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展?！　? 1.5 總結 通過本次盒蓋注塑模的設計，對熱塑性塑料的各項工藝特性、注射機的選用、分型面的選擇、澆注系統(tǒng)的選擇、模架等的選擇，以及型腔、型芯的尺寸尺寸計算等模具相關設計細節(jié)有了更深的了解。當初學《注塑模設計與制造》的時候，對模具設計只是理論上的理解，并沒有應用到實際中去。通過這次設計，我感覺受益菲淺，把理論與實踐聯(lián)系到一起，一些平時不懂的問題，在這里都解決了。 3 第2章 塑件工藝分析 2.1、塑件的原始材料分析 該材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），骨架塑件如圖1： 圖1 骨架塑件 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成，收縮率為0.3%~0.8% 。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。從使用性能上看，該塑料具有極好的抗沖擊強度，有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。從成型性能上看，該塑料在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50~60℃，而在強調塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60~80℃。 2.2、塑件的結構、尺寸精度及表面質量分析 2.2.1、結構分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為回轉體，在一個直徑為38高為17的圓柱中間有一個直徑為16高為11和一個直徑為19高為6的臺階孔，然后留壁厚為1.5。該塑件有凹槽，因此，模具設計時必須設置側向分型抽心機構，該零件屬于中等復雜程度。 2.2.2、尺寸精度分析 該塑件所有尺寸的精度為IT4級，對塑件的尺寸精度要求不高，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。 從塑件的壁厚上來看，該塑件的所有壁厚均勻，都為1.5，有利于塑件的成型。 2.2.3、表面質量分析 對該塑件表面沒有什么要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜合以上分析，注射時在工藝參數(shù)控制的好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。2.3、 明確塑件生產(chǎn)批量 該塑件要求大批量生產(chǎn)。 2.4、估算塑件的體積和重量 按照圖2 塑件各部分體積近似計算： 故塑件的體積為： 　　塑件重量為 式中為塑料密度(ABS的密度) 圖2 塑件各部分體積 2.5、分析塑件的成型工藝參數(shù) 干燥處理：ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。建議干燥條件為80~90C下最少干燥2小時。材料溫度應保證小于0.1%。 熔化溫度：210~280℃；建議溫度：245℃。 模具溫度：25~70℃。（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）。 注射壓力：50~70MPa。 注射速度：中高速度。 根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模二件的模具結構，考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機：XS—Z—60。 第3章 確定模具結構方案 3.1、脫模原理 制品為骨架。該模具采用斜導柱抽心機構來實現(xiàn)垂直分型動作。鎖緊鍥與定模板做成整體，確保凹模滑塊14的定位鎖緊。 工作原理 模具分流道與側澆口開設在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底進料。開模時，I—I分型面分型，斜導柱3帶動凹模滑塊14做II—II垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如圖3： 圖3 模具結構原理圖 3.2、確定型腔數(shù)量及布局形式 圖4型腔排列方式 該塑件在注射時采用一模二件，即模具需要二個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素擬采取圖4所示的型腔排列方式 3.3、選擇分型面 確定分型面位置如圖5： 圖5 分型面位置 3.4、確定澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng) 3.4.1、澆注系統(tǒng)形式 采用普通澆注系統(tǒng)，由于二型腔模，必須設置分流道，用潛伏式澆口形式從零件內部進料，利用分型面間隙排氣。 3.4.2、主流道設計 根據(jù)《塑料模具設計手冊》初步得XS－Z－60型注射機噴嘴的有關尺寸： 噴嘴前端孔徑：； 噴嘴前端球面半徑：； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： 取主流道球面半徑：； 取主流道的小端直徑； 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為，取，經(jīng)換算得主流道大端直徑為。 3.4.3、分流道設計 3.4.3.1、分流道的形狀和尺寸 分流道的形狀和尺寸應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速度、分流道的長度等因數(shù)來確定。本塑件的形狀不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的形狀長度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為半圓形分流道，查表5-40(塑料模具設計手冊)得。 3.4.3.2、分流道的表面粗糙度 由于分流道與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取左右，這可增加對外層塑料熔體的阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。 3.4.4、澆口的設計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用潛伏式澆口較為理想，如圖6。設計時在模具結構上采取瓣合式型腔，潛伏式澆口的錐角取。 圖6 潛伏式澆口示意圖 查表5-45(塑料模具設計手冊)選尺寸為直徑,試模時修正。 3.4.5、排氣系統(tǒng) 該模具為小型模具，可利用分型面間隙排氣，該分型面位于熔體流動的末端。 3.5、選擇推出方式 該塑件為簿壁塑件，綜合各個因素，選定為推板推出機構，如圖7。為了防止推板刮傷凸模，推板內孔應比凸模成型部分大外，將凸模和推板的配合做成錐面，以防止因推板偏心而出現(xiàn)飛邊，其單邊斜度左右為易。 圖7 頂出方式 第4章 模具設計的有關計算 4.1、型芯和型腔工作尺寸的計算 查表《塑料模設計手冊》表 1-4 塑料ABS收縮率：0.3%~0.8%。 平均收縮率： 計算如下表： 類別 尺寸類型 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯的工作尺寸 型腔的計算 徑向尺寸的計算 38 22 19 1.5 深度尺寸的計算 8 6 1.5 型芯的計算 徑向尺寸的計算 16 19 1.5 深度尺寸的計算 6 11 型芯中心距尺寸 60 4.2、側壁厚度與推板厚度的計算 4.2.1、側壁厚度 該型腔為組合式。因此，型腔的強度和剛度按組合式進行計算。由于型腔壁厚計算比較麻煩，也可以參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)。查《塑料成型工藝與模具設計》表6.10型腔側壁厚表，取。 4.2.2、推板厚度 其中查，，可取制品軸向尺寸公差的1/10，取，p由表4.1取。 4.3、斜導柱等側抽芯有關計算 4.3.1、斜導柱的設計與計算 斜導柱的傾斜角取。 則脫模力的計算為： —脫模力（推出力）（） —塑料彈性模量（，ABS塑料取） 塑料的平均成型收縮率（） 包容凸模的長度（） 塑料與剛的摩擦系數(shù)（ABS塑料取0.2） 塑料的帕松比（取0.3） 塑料平均壁厚() 圓柱半徑() （） 查《塑料成型工藝與模具設計》表9.1 取。 再查表9.2 得 在斜導柱的設計中斜導柱采用了理論上最佳的斜角：，直徑取。 先計算抽心距： 其中：—塑件的大圓盤半徑 —塑件的最小的腰部外圓半徑 然后在CAD里根據(jù)抽心距算出斜導柱的長度，如圖8： 圖8 斜導柱長度的計算 其強度校核： 其中： —斜導柱所受的彎曲力（） —抽拔力（） —斜導柱的斜角 ，所以斜導柱強度合格。 4.3.2、斜滑塊（型腔）的設計　 斜滑塊設計如圖9： 圖9 斜滑塊 4.3.3、楔緊塊的設計 本模具采用楔緊塊與定模板制成一體的整體式結構。如圖10 圖10 楔緊塊 4.3.4、導滑條的設計 導滑條的設計如圖11： 圖11 導滑條 斜滑塊的導滑長度不能太短，一般應保證滑塊在完成抽拔動作后，留在導滑條中的長度不小于有效長度的，經(jīng)計算，該滑塊在完成抽拔動作后留在導滑條中的長度為，總的有效長度為，所以導滑條的長度足夠。 4.4、冷卻與加熱系統(tǒng) 本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫，所以在模具上可不設加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下計算 設定模具平均工作溫度為50℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30℃，產(chǎn)量為（初選每二分鐘一套）。 故冷卻水體積流量： 式中： —冷卻水體積流量，（） —單位時間注射人模具內的樹脂質量，（） —單位時間內樹脂在模具內釋放的熱量，（，ABS為 ） —冷卻水的比熱容，（） —冷卻水的密度，（） —冷卻水出口處溫度，（℃） —冷卻水進口處溫度，（℃） 查表可知所需的冷卻水道直徑非常小。由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。 第5章 選擇模架 為了方便加工熱處理，其型腔鑲塊可分為兩部分。如圖12： 圖12 型腔鑲塊 5.1、初選注射機 5.1.1、澆注系統(tǒng)重量 單件塑件重量 注射機額定注射量Gb，每次注射量不超過最大注射量的80% 即 式中－型腔數(shù) －澆注系統(tǒng)重量() －塑件重量() －注射機額定注射量() 澆注系統(tǒng)估算結果： 澆注系統(tǒng)重量 設 則得： 總質量： 滿足注射量：　 式中 ——額定注射() --塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（） 或滿足注射量 5.1.2、注射壓力 查《塑料模具設計手則》表 1-8 ABS塑料成型時的注射壓力 鎖模力： 式中 —塑料成型時型腔壓力ABS塑料的型腔壓力，取 —澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和分型腔及澆住引流及型腔在分型面上的投影面積 根據(jù)以上分析與計算,根據(jù)塑料注射機技術規(guī)格表4.2《塑料成型工藝與模具設計》選用XS－Z－60型注射機。 注射機XS－Z－60有關技術參數(shù)如下: 模具鎖模力： 400KN 模板最大開合模行程 180 模具最大厚度 200 模具最小厚度 70 噴嘴圓弧半徑 12 噴嘴孔直徑 4 動、定模板尺寸 330×440 拉桿空間 300 5.2、選標準模架 根據(jù)以上分析計算型腔尺寸及斜導柱位置尺寸可確定模架的結構形式和規(guī)格。 查《塑料成型工藝與模具設計》表 7-4 選用： A4型(GB/T12556-90) 定模底板厚： 20 定模板厚： A=32 滑塊厚度： 17 推板厚度: 16 動模板厚: B=25 動模墊板厚： 32 墊塊厚度: C=50 下模座厚： 20 模具厚度：H模=A+B+C+20+16+32+20=195 模具外形尺寸： 160×200×195 第6章 校核注射機 6.1、注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機和標準模架時是根據(jù)以上四個技術參數(shù)及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已符合所選注射機要求。 6.2、開模行程的校核 注射機最大行程S 式中 —塑料制品高度(mm)； —澆注系統(tǒng)高度(mm)。 S=184mm >84mm 故滿足要求。 6.3、模具在注射機上的安裝 從標準模架外形尺寸看小于注射機拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以選注射機規(guī)格滿足要求。 第7章 推出機構的設計與校核 7.1、推件力的計算 —脫模力（推出力）（） —塑料彈性模量（，ABS塑料?。? 塑料的平均成型收縮率（） 包容凸模的長度（） 塑料與剛的摩擦系數(shù)（ABS塑料取0.2） 塑料的帕松比（取0.3） 塑料平均壁厚() 圓柱半徑() （） 7.2、推桿的設計 7.2.1、推桿的直徑計算 查《塑料模設計手冊之二》由式5-97得 —圓形推桿直徑() —推桿長度系數(shù) —推桿長度() —推桿數(shù)量 —推桿材料的彈性模量N/(鋼的彈性模量E=2.1107N/) —總脫模力 取6mm。 7.2.2、推桿壓力校核 查《塑料模設計手冊》式5-98 取 < 推桿應力合格，硬度 7.3、推板強度校核 推板選用45鋼，允許變形0.3。 查《塑料模設計手冊》由式5-103得： —推板厚度 —推桿間距 —總脫模力 —推板寬度 —鋼材的彈性模量 (鋼的彈性模量) —推板允許最大變形量 所以推板強度合格。 小結 在本次設計中，經(jīng)過仔細的調研和方案論證，確定了具體設計方案，對產(chǎn)品的可行性和工藝進行了詳細分析，在確定模具分析面方面設置了很多方案，經(jīng)過塞選確定了選用half模具來成型塑件，在塑件的滑塊設計上，經(jīng)過仔細的查閱手冊以及資料來確定.通過指導老師的指導、整理、修改而達到了令人滿意的答卷。通過這次線圈骨架的注射模具設計，使我加深了模具方面的認識，在這個過程中，培養(yǎng)了我獨立思考、全面分析問題以及解決問題的能力。采用UG建立模型并得出結果，以認真負責的工作態(tài)度完成了整個注塑模設計的全過程，具備了設計人員應有的基本素質和能力。即將投入到社會工作中去，我會盡自己的能力把學到的理論知識運用到實踐工作中，做一個有用的人才。最后要感謝母校及老師們對我的栽培! 謝辭 本論文設計在蘇光老師的悉心指導和嚴格要求下業(yè)已完成，從課題選擇到具體的寫作過程，無不凝聚著翟德梅老師的心血和汗水，在我的畢業(yè)設計期間，翟德梅老師為我提供了種種專業(yè)知識上的指導和一些富于創(chuàng)造性的建議，沒有這樣的幫助和關懷，我不會這么順利的完成畢業(yè)論文。在此向老師表示深深的感謝和崇高的敬意；在臨近畢業(yè)之際，我還要借此機會向在這三年中給予了我?guī)椭椭笇У乃欣蠋煴硎居芍缘闹x意，感謝他們三年來的辛勤栽培。不積跬步何以至千里，各位任課老師認真負責，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)，順利完成畢業(yè)設計；同時，在設計過程中，我還參考了有關的書籍和論文，在這里一并向有關的作者表示謝意；我還要感謝同組的各位同學，在畢業(yè)設計的這段時間里，你們給了我很多的啟發(fā)，提出了很多寶貴的意見，對于你們幫助和支持，在此我表示深深地感謝！ 參考文獻 1.楊占堯主編《塑料成型工藝與模具設計》 2.屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京:高等教育出版社,2001 3.李澄,吳天生,聞百橋主編.《機械制圖》.北京:高等教育出版社,1997 4.塑料模設計手冊編寫組主編.《塑料模設計手冊 (第二版)》.北京:機械工業(yè)出版社,2002 5.許發(fā)樾主編.《實用模具設計與制造手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，2002 6.吳兆祥主編.《模具材料及表面處理》.北京:機械出版社,2000 7.陳于萍主編.《互換性與測量技術基礎》.北京:機械工業(yè)出版社,2001 8.馮炳堯，韓泰榮，將文森主編.《模具設計與制造簡明手冊》，上?？茖W技術出版社,2001 27