《機械制造技術基礎題庫》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《機械制造技術基礎題庫（20頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

填空題： 1．可以將零件的生產(chǎn)類型劃分 單件生產(chǎn) 、 成批生產(chǎn) 和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。 2．機械制造廠從原材料（或半成品）進廠一直到把成品制造出來的 各有關勞動過程 的總和統(tǒng)稱為 生產(chǎn)過程 。 4．基準可分為： 設計基準 和 工藝基準 。 5．工件的裝夾過程就是 定位過程 和 夾緊過程 的綜合。 1 工藝基準：工藝過程中所使用的基準；可分為：工序基準（工序圖上，用來確定加工表面尺寸、形狀和位置所依據(jù)的基準）、定位基準（在加工中用作定位的基準，而體現(xiàn)定位基準的定位表面，為定位基面）、測量基準、裝配基準 10 定位誤差與夾緊誤差之和稱為裝夾誤差。 11 工件裝夾有找正裝夾的夾具裝夾兩種方式；找正裝夾又可分為直接找正裝夾和劃線找正裝夾 選擇題： 定位基準是指（3） 1、 機床上的某些點、線、面 2、夾具上的某些點、線、面 3、 工件上的某些點、線、面 4、刀具上的某些點、線、面 工序基準定義為（2） 1、 設計圖中所用的基準2、工序圖中所用的基準 3、 裝配過程中所用的基準4、用于測量工件尺寸、位置的基準 工件以圓柱面在短V形塊上定位時，限制了工件（4）個自由度。 1、5 2、 4 3、3 4、2 判斷題： 軸類零件常用兩中心孔作為定位基準，遵循了互為基準原則。（）錯誤 可調(diào)支承一般每件都要調(diào)整一次，而輔助支承可每批調(diào)整一次。（）錯誤 采用六個支承釘進行工件定位，則限制了工件的6個自由度。（）正確 機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程只包括毛坯的制造和零件的機械加工。（錯誤） 機械加工工藝系統(tǒng)由工件、刀具、夾具和機床組成。（正確） 55. 工件在夾具中定位，有六個定位支承點就消除了六個自由度即為完全定位。（ ） 56. 一個工序中只能包含一個安裝。（ ） 改錯題： 名詞解釋： 3.工序—--一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 4.劃線基準—劃線時，在工件上所選定的用來確定其他點、線、面位置的基準。 3.工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置。 4.工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。 3、基準：確定生產(chǎn)對象上幾何要素的幾何關系所依據(jù)的那些點，線，面。 4、過定位：幾個定位支撐點重復限制同一個或幾個自由度。 2 工藝過程：凡是直接改變生產(chǎn)對象的尺寸形狀物理化學性能以及相對位置的過程，統(tǒng)稱為工藝過程 3 工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程 工藝基準：工藝過程中所使用的基準； 4 定位：使工件在夾緊之前就相對于機床占有某一確定的位置，此過程稱為定位 5 夾緊：使工件在加工過程中保持其正確位置所做的壓緊 填空題： 6．目前，在生產(chǎn)中所用的刀具材料主要是 高速鋼 和 硬質(zhì)合金 兩類。 7．切削用量三要素有切削速度vc、 背吃刀量ap 和進給量 f 。 1 、端銑刀的主要幾何角度包括前角 后角、 刃傾角 、主偏角 和副偏角。 5 、為了降低切削溫度，目前采用的主要方法是切削時沖注切削液。切削液的作 用包括 冷卻作用；潤滑作用；防銹作用和清洗作用。 、切削用量是切削加工過程中 切削速度、進給量 和 背吃刀量（切削深度） 的總稱。 12.刀具材料應具備 硬度和耐磨性 、強度和韌性、 熱硬性 、 工藝與經(jīng)濟性 。 14.選擇后角的原則是:在不產(chǎn)生 較大摩擦 的條件下,應適當 減小 后角 16、車刀切削部分的四個基本角度是前角、后角、（ 主偏角 ） 和（副偏角 ） ；增大前角可（ 減小 ）切削力，但過大的前角會降低刀具的耐用度，甚至產(chǎn)生（ 折斷 ）。 18、切削運動包括( 主 )運動和( 進給 )運動兩種，其中( 主 )運動是切削運動中速度最高、消耗功率最多的運動。 1 車刀切削部分的組成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖 通常將刀具只有一條直線主切削刃參與切削的切削過程，稱為自由切削；將曲線刃參與切削或主副切削刃同時參與切削的切削過程，稱為非自由切削 刀具標注角度的參考系：基面Pr，切削平面Ps，主剖面Po 6 刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等 7 高速鋼按切削性能可分普通高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝方法可分為熔煉高速鋼和粉末高速鋼 8 變形系數(shù)和剪切角有關，剪切角增大，變形系數(shù)減小，切削變形減小。 9 在粘結接觸區(qū)，切屑與前刀面的摩擦因數(shù)是一個變值，離切削刃越遠，摩擦因數(shù)越大 10 影切屑的類型：帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑、崩碎切屑；控制措施：采用斷屑槽、改變刀具角度、調(diào)整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑越容易折斷。 11 響切屑變性的因素 工件材料 刀具前角 切削速度 切削層公稱厚度 12 切削熱來源于三個方面：一是切削層金屬發(fā)生彈性和塑性變形所消耗的能量轉(zhuǎn)換為熱量；二是切屑與前刀面、工件與后刀面間產(chǎn)生的摩擦熱；三是工件與后刀面之間的摩擦產(chǎn)生的熱。切削過程中所消耗能量的98%-99%都將轉(zhuǎn)化為切削熱 13 切削溫度的測量，有熱電偶法、輻射熱計法、熱敏電阻法等；自然熱電偶法測得的溫度是切削區(qū)的平均溫度；人工熱電偶法測得的是某一點的溫度 14 刀具幾何參數(shù)對切削溫度的影響：前角增大，變形減小，切削力減小，切削溫度下降；減小主偏角，切削刃工作長度和尖角增大，散熱條件變好，切削溫度下降 15 刀具磨損過程：初期磨損階段，正常磨損階段，急劇磨損階段 16 刀具磨損機制：硬質(zhì)點劃痕，冷焊粘結，擴散磨損，化學磨損 17 切削速度對刀具壽命的影響最大，進給量次之，背吃刀量最小 18 一般情況下，應采用成本最小刀具壽命，在生產(chǎn)任務緊迫或生產(chǎn)中出現(xiàn)節(jié)拍不平衡時，可選用最高生產(chǎn)率刀具壽命 19 刀具破損形式分為脆性破損和塑性破損，脆性破損有：崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損 選擇題： 切削加工時，對表面粗糙度影響最大的因素是（B） A、 刀具材料B、進給量C、切削深度D、工件材料 2、 磨削表層裂紋是由于表面層（A）的結果 A、 殘余應力作用B、氧化C、材料成分不勻D、產(chǎn)生回火 3、 縱車外圓時，不消耗功率但影響工件精度的切削分力是（B） A-進給力B-背向力C-主切削力D-總切削力 5-鉆削時切削熱傳出的途徑中所占比例最大的是（B） A-刀具B-工件C-切屑D-空氣介質(zhì) 6-切削用量對切削溫度的影響程度由大到小排列是（B） A-vc-ap-f B-vc-f-ap C-f-ap-vc D-ap-f-bv 7-用硬質(zhì)合金刀具調(diào)整切削時，一般（C） A-用低濃度化液B-用切削液C-不用切削液D-用少量切削液 8-加工（A）材料時，刀具前角加大，材料的塑性變形減小，切削力減小。 A-鋁合金B(yǎng)-脆黃銅C-灰鑄鐵D-鑄鐵 9-粗車碳鋼工件時，刀具的磨損部位主要發(fā)生在（A） A-前刀面B-后刀面C-前、后刀面D-空氣介質(zhì) 10-對下述材料進行相應的熱處理時，可改善其可加工性的方法是（B） A-鑄件時效處理B-高碳鋼球化退火處理C-中碳鋼調(diào)質(zhì)處理D-低碳鋼過冷處理 在車削細長軸時，為了減小工件的變形和振動，故采用較大 的車刀進行切削，以減小徑向切削分力?！?（A ） （A）主偏角 （B）副偏角 （C）后角 （D）副偏角和后角 車床上安裝鏜孔刀時，刀尖低與工件回轉(zhuǎn)中心，其工作角度將會比標注角度………（D ） （A）前、后角均變小 （B）前、后角均變大 （C）前角變小，后角變大 （D）前角變大，后角變小 10．既可加工鑄鐵，又可加工鋼料，也適合加工不銹鋼等難加工鋼料的硬質(zhì)合金是 （A ） （A）YW類 （B）YT類 （C）YN類 （D）YG類 7 、刀具后角的正負規(guī)定：后刀面與基面夾角小于 90o 時，后角為（A ）。 A 、正 B 、負 C 、0 D、任意角 9 、由主切削刃直接切成的表面叫（ B ）。 A、 切削平面 B 、切削表面 C 、已加工面 D 、待加工面 判斷題： 為減輕磨削燒傷，可加大磨削深度。（）錯 加大進給量比加大背吃刀量有利于減小切削力。（）對 27 、切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。（ ） 改錯題： 名詞解釋： 2.切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離。 2 切削速度vc：切削刃相對于工件的主運動速度稱為切削速度 3 進給量f：工件或刀具轉(zhuǎn)一周，兩者在進給運動方向上的相對位移量稱為進給量 4 背吃刀量ap：背吃刀量為工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離 20 切削力：切削時，使被加工材料發(fā)生變形而成為切屑所需的力稱為切削力 問答題： 1．金屬切削機床分為11大類，寫出它們的名稱和類別代號？ 它們是：車床C、鉆床Z、鏜床T、磨床M、齒輪加工機床Y、螺紋加工機床S、銑床X、刨插床B、拉床L、鋸床G、其它加工機床Q 1、 試分析低碳鋼工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工姓的措施。 答：⑴ 低碳鋼材料的切削加工姓分析：材料的強度和硬度低，但其塑姓和榮⒄大，切削加工時，非常容易出現(xiàn)積屑瘤、鱗刺，嚴重影響加工質(zhì)量和加工精度（3分），且不易斷屑（3分），故加工姓差。 改善措施：① 對低碳鋼進行正火處理，以提高材料的硬度，降低其塑姓； ② 合理地選用刀具材料、刀具幾何參數(shù)和切削用量 2、 通常鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金刀具材料不能用來切削加工不銹鋼工件材料，說明為什么？ 答：由與YT類硬質(zhì)合金材料中含有鈦合金元素，切削溫度較高時，容易與工件材料中的鈦元素發(fā)生親和現(xiàn)象，造成刀具表面上的鈦元素的流失而加劇刀具的磨損，故YT類硬質(zhì)合金不能用來切削不銹鋼材料 5 刀具材料的性能要求 較高的硬度和耐磨性 足夠的強度和韌性 較高的耐熱性 良好的導熱性和耐熱沖擊性能 良好的工藝性 21 積屑瘤對切削過程影響：使刀具前腳變大 使切削厚度變化 使加工表面粗超度增大 對刀具壽命的影響 22 防止積屑瘤產(chǎn)生的措施： 1） 正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域 2） 使用潤滑性好的切削液，減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦 3） 增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力 4） 適當提高工件材料硬度 23 使被加工材料發(fā)生變形所需要克服的力主要是1）切削層材料和工件表面層材料對彈性變形、塑性變形的抗力2）刀具前刀面與切屑、刀具后刀面與工件表面的摩擦阻力 24 影響切削力的因素： 1） 工件材料的影響：工件材料的強度、硬度越高，切削力越大。切削脆性材料時，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦都比較小，故其切削力相對較小 2） 切削用量的影響：背吃刀量ap增大時，變形系數(shù)不變，切削力成正比增大，進給量f增大時，變形系數(shù)有所下降，故切削力不成正比增大；無積屑瘤時，切削速度增大，切削力增大 3） 刀具幾何參數(shù)的影響：前角增大，變相系數(shù)減小，切削力下降；主偏角增大，背向力減小，進給力增大；增大刃傾角，背向力減小，進給力增大Fc基本不變 4） 刀具磨損5切削液6刀具材料 25 對切削溫度的影響，切削速度的影響最為顯著，進給量次之，背吃刀量最小。原因是：速度增大，前刀面的摩擦熱來不及向切屑和刀具內(nèi)部傳導，所以速度對切削溫度影響最大；f增大，切屑變厚，切屑熱容量大，有且攜帶走的熱量多，故不如速度影響大；ap增大，切削刃工作長度增加，散熱條件改善，故ap對切削溫度的影響相對較小 一、 試闡述積屑瘤產(chǎn)生的原因？ 積屑瘤是在切削塑性金屬材料時，由被加工工件的材料在前刀面上近切削刃處堆積形成的楔塊，它是由切屑在前刀面上粘結摩擦形成的。在一定的加工條件下，隨著切屑和前刀面溫度和壓力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面切屑中塑性變形層流速減慢，產(chǎn)生“滯流”現(xiàn)象，越貼近前刀面的金屬層流速越低。當溫度和壓力增加到一定程度時，滯流層中底層與前刀面產(chǎn)生了粘結。當切屑的低層中剪應力超過金屬的剪切屈服強度極限使，底層金屬流速為零而被剪斷，并粘結在刀面上。該粘結層經(jīng)過劇烈的塑性變形使硬度提高，在繼續(xù)剪切時，硬的粘結層由間斷軟的金屬層，這樣層層堆積，高度逐漸增加，形成了積屑瘤。積屑瘤由產(chǎn)生、成長和脫落的過程，頻率很高，是個周期性動態(tài)過程。 畫圖題： 三、車刀的標注角度為：試畫圖表示之。（10分） 填空題： 8．零件表面可以看作是一條 母線 沿一條 導線 運動的軌跡。 2 、軸類零件一般采用 中心孔 作定位基準。 17、金屬切削加工分為( 平面加工 )和( 曲面加工 )。 1 機床的基本構成：1）動力源2）運動執(zhí)行機構3）傳動機構4）控制系統(tǒng)和伺服系統(tǒng)5）支撐系統(tǒng) 2 車刀在結構上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。只有高速鋼才能做整體車刀 3 磨削的主要特點之一，砂輪有自銳作用 4 鏜孔的三種方式：1工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進給運動；2刀具旋轉(zhuǎn)，工件作進給運動；3刀具既旋轉(zhuǎn)又進給 5 加工平面的方法有很多，常用的有銑、刨、車、拉、磨削等方法 6 銑刀的種類很多，按用途可以分為圓柱形銑刀、面銑刀、三角刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成型銑刀等 7 復雜曲面切削加工主要方法有仿形銑和數(shù)控銑兩種；在數(shù)控編程中處理的復雜曲面有兩類，一類是用方程式描述的解析曲面，另一類是以復雜方式自由變化的曲面，稱為自由曲面 8 滾齒時，滾刀的螺旋線方向應與被切削齒輪齒槽方向一致 9 按滾齒加工原理，滾齒必具備以下3中基本運動：滾刀的旋轉(zhuǎn)運動、工件的旋轉(zhuǎn)運動、軸向進給運動 選擇題： 6-加工大中型工件 的多個孔時，應選用的機床是（4） 1-臥式車床2-臺式鉆床3-立式鉆床4-搖臂鉆床 在一平板上銑通槽，除沿槽第方向的一個自由度未被限制外，其余自由度均被限制。此定位方式屬于（2） 1-完全定位2-部分定位3-欠定位4-過定位 屬于展成法加工齒形的刀具是（4） 1-盤狀模數(shù)銑刀2-指狀模數(shù)銑刀3-成形砂輪4-滾刀 多聯(lián)齒輪小齒圈齒形加工方法一般選用（2） 1-滾齒2-插齒3-剃齒4-珩齒 8 、工件裝夾后，在同一位置上進行鉆孔、擴孔、鉸孔等多次加工，通常選用（B ）。 A 、固定 B 、快換 C 、可換 D、慢換 20、刀尖半徑左補償方向的規(guī)定是( D )。 　A) 沿刀具運動方向看，工件位于刀具左側(cè) B) 沿工件運動方向看，工件位于刀具左側(cè) 　　C) 沿刀具運動方向看，刀具位于工件左側(cè) D、沿工件運動方向看，刀具位于工件左側(cè) 判斷題： 30 、在臥式銑床上加工表面有硬皮的毛坯零件時，應采用逆銑切削。（√ ） 52. 車床主軸的徑向跳動不影響加工軸的圓度誤差。（ ） 57. 磨削內(nèi)孔時，在工件孔徑允許的條件下，應盡量選用大直徑的砂輪。（√ ） 58. 拉孔前工件須先制出預制孔。（√ ）： 2．外圓表面有哪些切削加工方法？方法對應能達到什么加工精度？ 1) 車削，按被吃刀量分為： ① 粗車，IT12～11，Ra為50～12.5μm ② 精車，IT8～6，Ra為1.6～0.8μm ③ 細車，IT6～5，Ra為0.02～1.25μm 2) 磨削，一般IT6～5，Ra可為0.1μm 3）光整加工，余量非常小，IT6以上，Ra為0.2以下，具體有： ① 研磨，IT6～4，Ra為0.1～0.008μm ② 超精加工，既微量磨削，主要是減小表面粗糙度，Ra為0.1～0.012μm 5、 當車床主軸采用滑動軸承支撐時，對主軸軸承處軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高，說明為什么？ 答：車削外圓時：由與切削力的方向不變，主軸旋轉(zhuǎn)時，主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一側(cè)，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。（4分）而軸瓦孔的圓度誤差基本不影響主軸軸線的回轉(zhuǎn)精度。（2分）故：對車床主軸軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高。 70. 車削圓錐面必須滿足哪些條件？ 答：（1）車刀刀尖與工件軸線等高。 （2）刀尖在進給運動中的軌跡是一直線。 （3）該直線與工件軸線的夾角等于圓錐半角。 10 與鉆孔相比，擴孔具有下列特點：1）擴孔鉆齒數(shù)多（3~8個齒），導向性好，切削比較平穩(wěn)；2）擴孔鉆沒有橫刃，切削條件好；3）加工余量較小，容屑槽可以做的淺些，鉆心可以做得粗些，導體強度和剛性較好 11 鉸孔工藝及其作用：鉸孔余量對鉸孔質(zhì)量的影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差夜不易保證；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質(zhì)量的作用 12 鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機床上進行，具有機動靈活的優(yōu)點，生產(chǎn)中應用十分廣泛。在大批量生產(chǎn)中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工方法 13 珩磨的工藝特點：1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為IT7~IT6級；2）珩磨能獲得較高的表面質(zhì)量；3）與磨削速度相比，珩磨有較高的生產(chǎn)效率 14 拉孔的工藝特點：1）生產(chǎn)效率高；2）拉孔精度主要取決于拉刀的精度；3）拉孔時，工件以被加工孔自身定位；4）拉刀不僅能加工圓孔，還可以加工成型孔、花鍵孔；5）拉刀是尺寸刀具，形狀復雜，價格昂貴，不適合與加工大孔 15 銑削的工藝特點：由于銑刀是多刃刀具，刀齒能連續(xù)地依次進行切削，沒有空程損失，且主運動為回轉(zhuǎn)運動，可實現(xiàn)高速切削；經(jīng)粗銑—精銑后，尺寸精度可達IT9~IT7級 16 滾齒和插齒的加工質(zhì)量比較：滾齒后，輪齒的齒距累積誤差比插齒的小，插齒后的齒形誤差較滾齒的小，滾齒時留下魚鱗狀刀痕，刀痕是直線，茶匙的齒面粗糙度比滾齒小，綜上分析，滾齒與插齒比較，滾齒的齒輪運動精度較高，但齒形誤差和齒面粗糙度比插齒大 二、 簡述圓周銑削時，順銑和逆銑的優(yōu)缺點？ 逆銑：1、對表面擠壓，打滑，產(chǎn)生嚴重的冷作硬化2、嚴重磨損刀齒減少壽命3、加工過程中產(chǎn)生竄刀現(xiàn)象4、不利于工件夾緊，切削分力向下 順銑：1、對工件表面產(chǎn)生輕微冷作硬化現(xiàn)象2、輕微磨損刀齒，壽命相對較長3、加工過程中無竄刀現(xiàn)象4、利于工件夾緊 切削分力向上 填空題： 9．機械加工表面的幾何形貌包括： 表面粗糙度 、表面波紋度、 表面紋理方向 和表面缺陷四個方面。 15.車加工細長軸時，常用 中心架 和 跟刀架 來增強剛性，提高加工精度。 15．零件的加工精度包括（尺寸精度 ）（形狀精度 ）和（相互位置 ）三個方面。 1 獲得尺寸精度的方法有試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法和自動控制法 2 形狀精度：用直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等項目來評定 3 位置精度，用平行度、垂直度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等來評定 4 加工經(jīng)濟精度，是指在正常生產(chǎn)條件下所能保證的加工精度 7 裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩部分 8 工藝系統(tǒng)的熱源有：切削熱、摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱、外部熱源 9 摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱是機床熱變形的主要熱源 10 系統(tǒng)性誤差可分為常值性系統(tǒng)誤差和變值性系統(tǒng)誤差兩種 11 機械制造中常見的誤差分布規(guī)律：正態(tài)分布、平頂分布、雙峰分布、偏態(tài)分布 12 減小表面粗糙度，可以提高零件的抗腐蝕性能 13 切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度 14 為減小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前對工件進行正火、調(diào)質(zhì)等處理 15 影響冷作硬化的因素：1）刀具的影響；2）切削用量的影響；3）加工材料的影響 16 有三種不同類型的燒傷：回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷 17 加工材料產(chǎn)生殘余應力的原因：1）表層材料比體積增大；2）切削熱的影響；3）金相組織的變化 18 機器零件失效的形式：疲勞損壞、滑動磨損、滾動磨損 選擇題： 1、 在車床上用兩頂尖裝夾車削光軸，加工后檢驗發(fā)現(xiàn)鼓形誤差（中間大、兩頭?。渥羁赡苁堑脑蚴牵―） A、車床主軸剛度不足B、兩頂尖剛度不足C、刀架剛度不足D、工件剛度不足 2、 若車床兩導軌面在垂直面內(nèi)有扭曲，則外圓產(chǎn)生（C） A、圓度誤差B、圓柱度誤差C、尺寸誤差D、其它誤差 3、 調(diào)整法加工一批工件后的尺寸符合正態(tài)分布，且分散中心與分差帶中心重合，但發(fā)現(xiàn)有相當數(shù)量的工件超差，產(chǎn)生的原因主要是（B） A、常值系統(tǒng)誤差B、隨機誤差C、刀具磨損太大D、調(diào)態(tài)誤差大 4、 某軸毛坯有錐度，則粗車后此軸會產(chǎn)生（C） A、圓度誤差B、尺寸誤差C、圓柱度誤差D、位置誤差 5、 工件受熱均勻變形時，熱變形使工件產(chǎn)生的誤差是（A） A、尺寸誤差B、形狀誤差C、位置誤差D、尺寸和形狀誤差 6、 為消除一般機床主軸箱體鑄件的內(nèi)應力，應采用（C） A、正火B(yǎng)、調(diào)質(zhì)C、時效D、表面熱處理 7、 定位誤差主要發(fā)生在按（B）加工一批工件過程中。 A、試切法B、調(diào)整法C、定尺寸刀具法D、軌動法 8、 車削模數(shù)蝸桿時千萬螺距誤差的原因是（A） A、配換齒輪B、刀具變形C、夾具變形D、工件變形 9、 車床主軸的純軸向串動對（B）的形狀精度有影響。 A、切削內(nèi)外圓B、車削端平面C、車內(nèi)螺紋D、切槽 10、 造成車床主軸抬高或傾斜的主要原因是（C） A、切削力B、夾緊力C、主軸箱和床身溫度上升D、刀具溫度高 加工鑄鐵時，產(chǎn)生表面粗糙度主要原因是殘留面積和 等因素引起的?！?（D ） （A）塑姓變形 （B）塑姓變形和積屑瘤 （C）積屑瘤 （D）切屑崩碎 車削螺紋時，產(chǎn)生螺距誤差、影響誤差大小的主要因素是……………………………（C ） （A）主軸回轉(zhuǎn)精度 （B）導軌誤差 （C）傳動鏈誤差 （D）測量誤差 25．表面粗糙度評定參數(shù)RZ表示（A ） A．輪廓算術平均偏差 B．微觀不平度十點高度 C．輪廓最大高度 D．輪廓微觀不平度的平均間距 27．為了改善軸類零件的綜合機械性能，通常對軸進行（ C ）熱處理。 A．正火 B．回火 C．調(diào)質(zhì) D．完全退火 判斷題： 1、 車削細長軸工件若不采取措施，會車出腰鼓形工件。（）對 2、 鏜孔時，鏜桿的徑向跳動仍然能鏜出工件的圓孔。（）錯 3、 銑削和拉削時，由于切削力穩(wěn)定，故不會引起強迫振動。()錯 4、 機床的傳動鏈誤差不會影響滾齒加工精度。（）錯 5、 刀尖的圓弧半徑和后刀面磨損量增大，將使冷作硬化層深度增大。（）對 6、 加工表面層產(chǎn)生的殘余壓應力，能提高零件的疲勞強度。（）對 車床主軸的徑向跳動不會影響車削軸類零件的圓度誤差。（）對 加工原理誤差在加工過程中可以消除。（）錯 工序能力系數(shù)與被加工工件工序公差無關。（）錯 1、 一批工件的尺寸服從正態(tài)分布，則這批零件的隨機誤差是6σ。（）對 車削時為獲得高的表面質(zhì)量應采用中速切削。（）錯 復映誤差是由與工藝系統(tǒng)受力變形所引起的。（）對 22 、定位誤差包括工藝誤差和設計誤差。（ ） 24 、刀具磨損分為初期磨損、正常磨損、急劇磨損三種形式。（） 改錯題： 名詞解釋： 5、 形狀精度：加工后零件各表面的實際形狀與表面理想形狀之間的附和精度 6、 6、鑄件中的縮孔：鑄件的液態(tài)收縮和凝固收縮得不到合金液體的補充，在鑄件最后凝固的某些部位會出現(xiàn)孔洞，大而集中的孔洞稱為縮孔，細而分散的孔洞稱為縮松 7、 金屬的加工硬化：金屬材料在再結晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯的纏結，使晶粒拉長、破碎和纖維化，金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。 5 加工精度，是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的接近程度；它包含尺寸精度、形狀精度和位置精度 19 定位誤差：因定位不準確而引起的誤差；為基準不重合誤差和定位基準位移誤差之和 20 切削熱：切削熱將傳入工件、刀具、切屑和周圍介質(zhì)，是工件和刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱源 問答題： 4．工藝系統(tǒng)幾何誤差是影響機械加工精度的主要因素之一，具體包括哪些？ 工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括： 1）機床的幾何誤差 對加工精度影響較大的有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導軌誤差和傳動誤差。 2）刀具的幾何誤差 定尺寸刀具的尺寸誤差和磨損直接影響工件尺寸精度。 成形刀具的形狀誤差和磨損直接影響工件的形狀精度。 3）夾具的幾何誤差 4、 試分析用YT類硬質(zhì)合金刀具材料切削45鋼時，切削速度v、進給量f和切削深度 對刀具耐用度T的影響，選擇切削用量時一般應如何選擇？ 答：用YT15硬質(zhì)合金車刀切削45碳鋼時，切削用量與刀具壽命的關系式為： ，此式表明：切削速度v對T的影響極大，f 次之，而切削厚度 對T的影響最小。（3分） 故：為提高切削效率，在機床電機功率允許的情況下，應優(yōu)先采用較大的 ，其次采用較大的進給量 f ，v 對T的影響太大，應慎重確定。（3分 5、影響折彎精度的因素 答：（1）材料的機械性能 （2）材料的相對彎曲半徑 （3）折彎件的形狀 （4）折彎方法 （5）材料軋制后的纖維組織 69. 保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。 答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟加工精度制造的場合。 （2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整裝配的場合。 （3）修配法 ，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場合。 （4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合 7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯的纏結，使晶粒拉長、破碎和纖維化，金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。 6 影響加工精度的因素：1工藝系統(tǒng)的幾何誤差2工件裝夾誤差3工藝系統(tǒng)受力變形引氣的加工誤差4工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差5工件內(nèi)應力重新分布引起的變形6其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調(diào)整誤差 21 減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑：1）減少發(fā)熱量；2）改善散熱條件；3）均衡溫度場；4）改進機床結構 22 提高加工精度的途徑：1）減小和消除原始誤差；2）轉(zhuǎn)移原始誤差；3）均分原始誤差；4）采用誤差補償技術 23 加工表面質(zhì)量包含以下兩方面的內(nèi)容： 1） 加工表面的幾何形貌：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向、表面缺陷 2） 表面層材料的物理力學性能：表面層的冷作硬化、表面層殘余應力、表面層金相組織變化 24 表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響：減小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲勞強度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻礙表面疲勞裂紋的產(chǎn)生，降低疲勞強度 25 冷作硬化亦稱強化，冷作硬化的程度取決于塑性變形的程度 金屬由不穩(wěn)定狀態(tài)向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化；弱化作用的大小取決于溫度的高低、熱作用時間的長短和表面金屬的強化程度 加工后表面金屬的最后性質(zhì)取決于強化和弱化綜合作用的結果 三、 簡述零件加工過程中加工階段的劃分以及各個加工階段的主要任務是什么？ 1有利于保證零件的加工質(zhì)量合理安排加工設備和操作人員便于組織 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛培缺陷并得到及時處理2粗加工階段：切除毛坯大部分加工余量3半精加工階段：切除粗加工后留下的誤差，完成次要表面的加工4精加工階段：保證主要表面達到技術要求，保證加工質(zhì)量5光整加工階段：進一步提高尺寸精度，形狀精度和減少表面粗糙度 四、 簡述影響零件加工精度的主要原因？ 1.加工原因誤差。2工藝系統(tǒng)的幾何誤差。3工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差。4工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差。5工件內(nèi)應力重新分布引起的變形。6測量誤差。 畫圖題： 分析題： 69. 保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。 答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟加工精度制造的場合。 （2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整裝配的場合。 （3）修配法 ，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場合。 （4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合 第五章 填空題： 10 、工序集中表現(xiàn)為工序 少 ，每個工序中加工內(nèi)容很 很多 ，工藝路線 短 。 19.鍛造的軸類零件,鍛造后需安排 正火 工序,而調(diào)質(zhì)工序應安排在 粗加工 工序之后進行,淬火工序則安排在 磨削 工序之前。 20 工序分散是指零件工藝過程中工序 多，工藝路線 長 ，工步內(nèi)容少 。 1 工藝規(guī)程設計包括機器零件機械加工工藝規(guī)程設計和機器裝配工藝規(guī)程設計兩大部分 定位基準有精基準和粗基準 2 選擇加工方法時，先選定該表面終加工工序加工法，然后在逐一選定該表面各有關前導工序加工方法 3 加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段 4 為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應在切削加工之前進行 為消除工件內(nèi)應力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行 為改善工件材料力學性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間進行 為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行 5 工序余量有：工程余量（簡稱余量）、最大余量、最小余量 一般工序尺寸按“入體原則”標注，孔距類工序尺寸偏差按“對稱偏差”配置 直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈 6 尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán)稱為減環(huán) 7 尺寸鏈計算有：極值法、統(tǒng)計法 選擇題： 1、 尺寸鏈的其它組成環(huán)不變，某一減環(huán)的增大，使封閉環(huán)（B） A、增大B、減小C、保持不變D、可大可小 2、 車削一批工件的外圓時，先粗車一批工件，再對這批工件半精車，上述工藝過程應劃分為（A） A、二道工序B、一道工序C、二個工步D、一個工步 3、 形狀復雜的零件毛坯（如殼體）應選用（A） A、鑄件B、鍛件C、型材D、焊件 4、 粗基準選擇時，若要保證某重要表面余量均勻，則應選擇（B） A、余量小的表面B、該重要表面C、半精加工之后D、任意 5、 工件的調(diào)質(zhì)處理一般應安排在（B） A、粗加工前B、粗加工與半精加工之間 C、精加工之后D、任意 6、 大批量生產(chǎn)的形狀較復雜的中小型軸宜選用的毛坯是（C） A、鑄件B、自由鑄C、模鍛件D、滲碳淬火 7、 由一個工人在一臺設備上對一個工件所連續(xù)完成任務的那部分工藝過程中，稱為（D） A、走刀B、工步C、工位D、工序 8、 提高低碳鋼的硬度，改善其切削加工性，常采用（B） A、退火B(yǎng)、正火C、回火D、淬火 9、 大批大量生產(chǎn)中，對于組成環(huán)數(shù)少裝配精度要求高的零件，常采取（B） A、完全互換法B、分組裝配法C、調(diào)整法D、大數(shù)互換法 10、 當精加工表面要求加工余量小而均勻，選擇定位精基準的原則是（D） A、 基準重合B、基準統(tǒng)一C、互為基準D、自為基準 當有色金屬（如銅、鋁等）的軸類零件外圓表面要求尺寸精度較高、表面粗糙度值較低時，一般只能采用的加工方案為…………………………………………………………（ C） （A）粗車－精車－磨削 （B）粗銑－精銑 （C）粗車－精車—超精車 （D）粗磨—精磨 5. 在主軸箱體的加工中，以主軸毛坯孔作為粗基準，目的是( A)。 （A）.保證主軸孔表面加工余量均勻 （B）保證箱體頂面的加工余量均勻 （C）保證主軸與其它不加工面的相互位置 （D）減少箱體總的加工余量 6. 在大量生產(chǎn)零件時，為了提高機械加工效率，通常加工尺寸精度的獲得方法為……（ B） （A）試切法 （B）調(diào)整法 （C）成形運動法 （D）劃線找正安裝法 8. 在機械加工工藝過程中安排零件表面加工順序時，要“基準先行”的目的是…… （ D） （A）避免孔加工時軸線偏斜 （B）避免加工表面產(chǎn)生加工硬化 （C）消除工件殘余應力 （D）使后續(xù)工序有精確的定位基面 判斷題： 2、 退火和正火作為預備熱處理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。（）對 3、 工序集中優(yōu)于工序分散。（）錯 4、 調(diào)質(zhì)只能作為預備熱處理。（）錯 5、 精基準是指精加工時所使用的基準。（）錯 6、 設計箱體零件加工工藝時，常采用基準統(tǒng)一原則。（）對 7、 平面磨削的加工質(zhì)量比刨削銑削都高，還可加工淬硬零件。（）對 為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般應選擇加工表面為 粗基準。（）錯 單件、小批生產(chǎn)多采用工序集中窄則。（）對 精加工時使用的定位基準稱為精基準（）錯 25 、在加工過程中形成的相互有關的封閉尺寸圖形，稱為工藝尺寸鏈圖。（√ ） 51. 粗加工所用的定位基準稱粗基準，精加工所用的定位基準為精基準。（ ） 52. 53. 單件、小批生產(chǎn)宜選用工序集中原則。（√ ） 53. 63.拉削加工由于主運動速度較低，故不適于大量生產(chǎn)。(A 改錯題： 名詞解釋： 2、 尺寸鏈：相互聯(lián)系，按一定順序首尾相接和尺寸封閉圖形 3、 粗基準，是用毛坯上未經(jīng)加工的表面為定位基準；精基準，是用加工過的表面做定位基準 8 加工余量：毛坯上留作加工用的材料層 總余量值：某一表面毛坯尺寸與零件設計尺寸的差值 工序余量：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi 工序尺寸“入體原則”：對被包容尺寸，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸，下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。 尺寸鏈：在工件加工和機器裝配過程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組稱為尺寸鏈。 9 環(huán)：組成尺寸鏈的每一個尺寸，尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán)稱為減環(huán) 10 輔助時間：為實現(xiàn)基本工藝工作所做的各種輔助動作所消耗的時間 11 作業(yè)時間：基本時間與輔助時間的總和 12 單件時間td，就是1）2）3）4）時間的總和 問答題： 5．精基準的選擇原則是什么？ 選擇精基準一般應遵循以下幾項原則： 1）基準重合原則——應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準。 2）統(tǒng)一基準原則——應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的表面。 3）互為基準原則——采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。 4）自為基準原則——以加工表面自身為精基準進行加工。 6．什么是工序集中原則？按工序集中原則組織工藝過程的有什么特點？ 按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，組成一個集中工序。工序集中原則組織工藝過程的特點： 1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高。 2）工序數(shù)少，設備數(shù)少，可相應減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積。 3）可縮短輔助時間,一次裝夾中加工了許多表面,有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。 按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。工序分散原則組織工藝過程的特點： l）用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整。 2）對操作工人的技術水平要求不高。 3）工序數(shù)多，設備數(shù)多，操作工人多,占用生產(chǎn)面積多。 3、 擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時一般應遵循什么原則？ 安排加工順序一般應遵循下列窄則： 基面先行（定位基準面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先閩孔（先加工工件的平面、后加工控系） 6．粗基準選擇原則 答：(1) 選擇重要表面為粗基準 (2) 選擇不加工表面為粗基準 (3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 (5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 7、什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內(nèi)容？ 答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。 這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案(包括走刀路線、切削用量等)及補償方案等各方面信息。 加工實踐經(jīng)驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。] 72. 簡述制定工藝規(guī)程的步驟？ 答：（1）分析零件圖樣 （2）確定毛坯類型或型材規(guī)格 （3）擬定工藝路線 （4）確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差 （5）確定各工序的機床設備及工、夾、刀、量具 （6）確定切削用量 （7）確定工時定額 （8）填寫工藝文件并完成審批手續(xù) 13 工藝規(guī)程的作用： 1） 工藝規(guī)程是工廠進行生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù) 2） 工藝規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導性文件 3） 工藝規(guī)程是新建和擴建機械制造廠的重要技術文件 14 工藝規(guī)程設計必須遵循的原則： 1所設計的工藝規(guī)程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設計圖樣上規(guī)定的各項要求 2工藝過程應具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場3盡量降低制造成本 4注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全 15 擬定工藝路線的內(nèi)容：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序 16 精基準的選擇原則：1）基準重合原則；2）統(tǒng)一基準原則；3）互為基準原則；4）自為基準原則 17 粗基準的選擇原則：1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；2）合理分配加工余量的原則；3）便于裝夾的原則；4）在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用的原則 18 加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段 劃分階段的目的：保證零件加工質(zhì)量，有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理，有利于合理利用機床設備 19 按工序集中原則組織工藝過程的特點：1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備進行加工，生產(chǎn)效率高；2）工序數(shù)少，設備數(shù)少，可相應減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積；3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求 20 按工序分散原則組織工藝過程的特點：1）所用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整；2）對操作工人的技術水平要求不高；3）工序數(shù)多，設備數(shù)多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大 21 機械加工工序先后順序的安排原則： 1）先加工定位基面，再加工其他表面；2）先加工主要表面，后加工次要表面； 3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；4）先加工平面，后加工孔 22 需要安排檢驗工序的場合：1）粗加工全部結束之后；2）送往外車間加工的前后；3）工時較長的工序和重要工序的前后；4）最終加工之后 若毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，應安排去毛刺工序；零件在進入裝配之前應安排清洗工序 23 為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應在切削加工之前進行 為消除工件內(nèi)應力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行 為改善工件材料力學性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間進行 為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行 24 影響加工余量的因素有： 1） 上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度H 2上工序的尺寸公差Ta 2） Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差ea3本工序裝夾誤差 25 時間定額有以下幾部分組成：1）基本是時間tj；2）輔助時間tf；3）布置工作地時間tb；4）休息和生理需要時間tx；5）準備和終結時間ts 26 保證裝配精度的4種裝配方法：1）互換裝配法2）分組裝配法3）修配裝配法4）調(diào)整裝配法 27 完全互換裝配的優(yōu)缺點 優(yōu)點：裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠；裝配過程簡單，裝配效率高；易于實現(xiàn)自動裝配；產(chǎn)品維修方便 缺點：當裝配精度要求較高，尤其是在組成環(huán)數(shù)較多時，組成環(huán)的制造公差規(guī)定得嚴，零件制造困難，加工成本高 28 設計裝配工藝規(guī)程要依次完成以下幾方面的工作： 1） 分析產(chǎn)品裝配圖和裝配技術條件2確定裝配的組織形式 2） 劃分裝配單元，確定裝配順序，繪制裝配工藝系統(tǒng)圖3劃分裝配工序，進行工序設計 29 安排裝配順序的原則：先下后上，先內(nèi)后外，先難后易，先精密后一般 30 機械產(chǎn)品設計的工藝評價：實際就是評價所設計的產(chǎn)品在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。它應是材料消耗要少、制造勞動要少、生產(chǎn)效率要高和生產(chǎn)成本要低的綜合 第六章 機床夾具設計 填空題： 10．專用夾具的組成包括： 定位元件 、夾緊裝置、對刀元件、導向元件、夾具連接（對定）元件、 夾具體 、其他元件及裝置。 11．幾個定位元件重復限制工件某一自由度的定位現(xiàn)象稱 過定位 ，在一定條件下是允許的。工件加工所需限制的自由度沒有被全部限制就會產(chǎn)生 欠定位 現(xiàn)象，是絕對不允許的。 3 、用壓板夾緊工件時，螺栓應盡量靠近 工件；壓板的數(shù)目一般不少于兩 塊。 4、銑床夾具一般要有定向鍵和對刀裝置，以確保在銑床工作臺上安裝準確以及加工的尺寸精度。 6、用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所依據(jù)的基準，稱 定位基準 。 7 、用圓柱銷定位時，必須有少量 過盈 。 11.車削軸類工件(L/D﹥20)常用 雙頂尖 裝夾方式，通過 撥盤 和 卡箍 帶動工件旋轉(zhuǎn)。 16.設計專用夾具其結構應 簡單 、 合理 ，操作應 簡便 、 省力 、 安全 、排屑方便。 17.在車床上，當工件形狀復雜或不規(guī)則無法用三爪和四爪卡盤裝夾時，常用 花盤 和 角鐵 裝夾。 14．裝夾是工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得（正確而固定位置 ）的過程，它包括（定位）和（夾緊 ）兩部分內(nèi)容。 1 機床夾具的分類：1）通用夾具；2）專用機床夾具；3）組合夾具；4）成組夾具；5）隨行夾具 2 定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分 3 輔助支承不能是定位元件，不能限制工件的自由度，它只用以增加工件在加工過程中的剛性 4 6對刀塊和定位鍵是銑床夾具的特有元件。對刀塊是用來確定銑刀相對于夾具定位元件位置關系的；定位鍵是用來確定夾具相對于機床位置關系的 選擇題： 1 、決定某種定位方法屬幾點定位，主要根據(jù)（B ）。 A、 有幾個支承點與工件接觸 B 、工件被消除了幾個自由度 C 、工件需要消除幾個自由 D 、夾具采用幾個定位元件 6 、用三個支承點對工件的平面進行定位，能消除其（C ）自由度。 A 、三個平動 B 、三個轉(zhuǎn)動 C 、一個平動兩個轉(zhuǎn)動 D 、一個轉(zhuǎn)動兩個平動 23 、在批量生產(chǎn)的情況下，用直接找正裝夾工件比較合適。（） 26 、為了防止工件變形，夾緊部位要與支承對應，不能在工件懸空處夾緊。（√ ） 29 、工件在夾具中與各定位元件接觸，雖然沒有夾緊尚可移動，但由于其已取造得確定的位置，所以可以認為工件已定位。（√ ） 49. 加工箱體零件時，應選擇裝配基準面為精基準。（ √ ） 50. 工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得正確而固定位置的過程稱為安裝。（ ） 改錯題： 名詞解釋： 問答題： 5 典型夾緊機構：1）斜楔夾緊機構；2）螺旋夾緊機構；3）偏心夾緊機構；4）定心夾緊機構；5）鉸鏈夾緊機構；6）聯(lián)動夾緊機構 6 根據(jù)工件上被加工孔德分布情況和工件的生產(chǎn)類型，鉆模在結構上有固定式、回轉(zhuǎn)式、翻轉(zhuǎn)式、擺動式和滑柱式等多種形式 7 6對刀塊和定位鍵是銑床夾具的特有元件。對刀塊是用來確定銑刀相對于夾具定位元件位置關系的；定位鍵是用來確定夾具相對于機床位置關系的 機床夾具的組成：1）定位元件；2）夾緊裝置；3）對刀元件；4）連接元件；5）其他元件及裝置；6）夾具體； 現(xiàn)代制造技術是一門信息、光、電學科融合的綜合體。（錯誤） 超聲加工、電子束加工、激光加工都是特種機械加工方法。（正確） 現(xiàn)代機械加工工藝過程是指用切削和磨削方法加工零件的過程。（錯誤）