744 電筒筒頭注塑模設計【全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書】,全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書,744,電筒筒頭注塑模設計【全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書】,電筒,注塑,設計,全套,17,cad,文獻,翻譯,說明書,仿單 課題任務書 指導教師 學生姓名 課題名稱 電筒筒頭注塑模設計 內容及任務 設計內容：根據所給的題目及原始數據，設計出一套注塑模。內容包括：該塑料零件注射成型方案設計；模具結構設計；非標模具零件設計；成型零件制造工藝編制。 設計原始數據如下： 1、Pro/E零件圖,AUTOCAD圖，實物 2、塑件尺寸公差按SJ1372-78,3級（參見塑料模設計資料一，表6-6），孔類尺寸為正公差，軸類尺寸為負公差 3、 角度公差±0.5o 4、塑膠件表面光亮無劃傷痕跡 5、生產批量為大批大量。 6、電筒筒頭三維實物圖 設計任務：學生在指導教師指導下獨立完成給定的注塑模設計任務，進行調查研究，選定合理的設計方案，進行必要的試驗、測試和研究工作，正確繪制工程設計圖紙，編寫符合要求的設計說明書，翻譯與題目有關的外文資料。學生在設計工作中，應綜合運用多學科的理論、知識與技能，分析與解決給定的工程設計問題。要力爭做到設計內容的科學性、設計思想的新穎性、設計表述的規(guī)范性和設計過程的綜合性。 擬達到的要求或技術指標 1．設計總要求： （1）、盡量選用標準模架。 （2）、保證規(guī)定的生產率和高質量的塑膠制品的同時，力求模具成本低、壽命長。 （3）、設計的塑料模必須保證操作維護安全、方便，與注射機能夠匹配。 （4）、在能夠生產出性能、特性、質量符合要求的前提下，盡量降低制品后加工成本。 （5）、便于搬運、安裝、緊固到注射機上，并且方便、可靠。 （6）、保證模具強度前提下，注意外形美觀，各部分比例協(xié)調。 2、設計圖紙 模具總裝圖一張、動、定模板、凸模、凹模、定位圈、澆口套、型芯等所有非標準零件圖及電子文件（即*.doc/*.dwg/*.prt/*.asm文件，其中至少要有一張1號以上計算機繪圖）；至少有折合1號圖幅以上的圖紙用手工繪制。圖幅總量不少于3張零號圖紙。 3、設計說明書（要求不少于1.2萬字，35頁以上） （1）、資料數據充分，并標明數據出處。 （2）、計算過程詳細、完全。 （3）、公式的字母含義應標明，有時還應標注公式的出處。 （4）、內容條理清楚，按步驟書寫。 （5）、說明書要求用計算機打印出來。 （6）其他要求：寫出不少于400字的中文摘要；至少翻譯一篇本專業(yè)外文文獻（10000個以上印刷符號），并附譯文；查閱到10篇以上與題目相關的文獻。 4、整個設計資料包括：全套圖紙、設計計算說明書、設計任務書、設計筆記、畢業(yè)實習及畢業(yè)設計體會。 5、自選兩個重要模具成型零件，編制加工工藝過程卡；編制型腔的數控加工程序。 6、編制模塑成型工藝卡。 進度安排 起止日期 工作內容 備注 第1--4周 第5周 第6周 第7周 第8--11周 第12周 第13--14周 第15--16周 第17--18周 1、畢業(yè)設計調研； 2、熟悉設計任務書的具體內容，準備相關的參考資料； 3、 完成塑料件的設計及繪圖工作； 4、 確定模具的設計方案； 5、 繪制模具裝配圖及零件圖 6、 編制模具的裝配工藝及主要零件的加工工藝 7、 編制模具成型零件加工工藝過程卡；編制型腔的數控加工程序；編制模塑成型工藝卡 8、 寫設計說明書，翻譯英文資料，做好畢業(yè)答辯的準備工作。 9、畢業(yè)答辯 主要參考資料 1、國家標準總局編?！端芰夏覙藴省?中國標準出版社，1999 2、陳萬林編著《塑料模具設計與制作教程》北京希望電子出版社，2000 3、黃健求編《模具制造》 機械工業(yè)出版社，2001 4、黃毅宏編《模具制造工藝學》機械工業(yè)出版社，1996 5、王孝培編《塑料成型工藝及模具簡明手冊》機械工業(yè)出版社，2000 6、陳曉華、王秀英編《典型零件模具圖冊》機械工業(yè)出版社，2001 7、翁其金編 《塑料模塑工藝與塑料模設計》機械工業(yè)出版社，1999 8、塑料模具技術手冊編委會 《塑料模具技術手冊》機械工業(yè)出版社，1997 9、孫鳳勤編 《沖壓與塑壓設備》機械工業(yè)出版社，1997 10、黃銳編 《塑料工程手冊》機械工業(yè)出版社，2000 11、屈華昌編 《塑料成型工藝與模具設計》機械工業(yè)出版社，1995 12、甄瑞麟編《模具制造工藝學》清華大學出版社，2005 教研室 意見 年 月 日 系主管領導意見 年 月 日 開題報告 題目 電筒筒頭注塑模設計 學生姓名 班級學號 專業(yè) 1.課題任務理解 1.1選題依據： 在未來的模具市場中，塑料模具發(fā)展速度將高于其他的模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。塑料模具在整個模具行業(yè)中所占的比重約為30%，在模具進出口的比重中約占50%-70%。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，這一比例還持續(xù)提高。因此，精密、大型、復雜、長壽的塑料模具的發(fā)展將高于總量的發(fā)展。大學期間學校開設了塑料成型工藝及模具設計，模具制造工藝，模具專業(yè)英語，機械設計基礎，機械制圖，材料成型設備，金屬學與熱處理等課程，我掌握了這些課程的大部分知識，通過畢業(yè)設計會使得這些知識等到更好的融會貫通，并且通過一段時間的復習，對這些基礎知識掌握會更加牢固。并且還能大大提高CAD繪圖的熟練程度，PROE的繪圖水平也會得到提高。而通過大量資料的查閱也拓展了我的知識面，對模具有了更深入的了解和認識。掌握了模具設計的基本步驟和技巧，希望能在以后的工作中能把握在此過程中的收獲得以應用。本設計課題是電筒筒頭注塑模設計，屬于塑料材料，而且相對于其他塑料成型方法，注塑成型時最方便而且是生產率也是最高的，所以本設計選擇了塑料模具中的注塑成型方法。 1.2研究意義： 模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母”。模具是一種高附加值和技術密集型產品，其生產技術水平的高低，己成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。隨著工業(yè)的發(fā)展，特別是CAD/CAM/CAE技術的飛速發(fā)展，極大地推動了模具的發(fā)展。目前，CAD/CAM/CAE技術以計算機及周邊設備和系統(tǒng)軟件為基礎，它包括二維繪圖設計、三維幾何造型設計、數控加工編程(NCP)、仿真模擬及產品數據管理(PDM)等內容。其特點是將人的創(chuàng)造能力和計算機的高速運算能力、巨大存儲能力有機地結合起來。CAD/CAM/CAE技術成為設計人員的得力助手。CAD/CAM/CAE技術隨著Internet網絡和并行高性能計算機的普及，使協(xié)同、虛擬設計及實時仿真技術在CAD/CAM/CAE中得到廣泛應用?；贑AD/CAM/CAE的重要性，有必要對其現狀加以綜述，并對其發(fā)展趨勢加以展望。熱塑性塑料注塑成型這種方法即是將塑料材料熔融，然后將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。所得的形狀往往就是最后成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑中成型出來。 2. 文 獻 綜 述 塑料工業(yè)的注塑成型又稱注塑模具，是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，并且能夠成功地將某些熱固性塑料注塑成型。注塑成型可成型各種形狀的塑料制品，其優(yōu)點包括成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精密、帶有嵌件的制品，且生產效率高，易于實現自動化，因而廣泛應用在塑料制品生產當中。 塑料的注塑成型過程，就是借助螺桿或柱塞的推力，將已塑化的塑料熔體以一定的壓力和速度注入模具型腔內，經過冷卻固化定型后開模而獲得制品。因此，可以說注塑成型在塑料裝配生產中具有重要地位。模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品的工具。模具的類型很多，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為：塑料模具，金屬沖壓模具，橡膠模具，玻璃模具等。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低是衡量一個國家產品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量，效益和新產品的開發(fā)能力。隨著科學技術的進步與國民經濟發(fā)展，塑料制品在機械、電子、交通、國防、建筑、農業(yè)等各行各業(yè)得到了廣泛應用，因此對塑料模具的需求也日益增加，塑料模具在國民經濟中的重要性也日益突出。用于塑料制品成型的模具，成為塑料成型模具，最常用的有注射，擠出，壓縮，吹塑等等。注射成型也稱注塑成型，用來生產幾何形狀復雜的塑料制品，是熱塑性塑料制品的一種重要的成型方法。目前，除了少數幾種塑料外，幾乎所有塑料品種都可以采用注射成型。它具有成型周期短；能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑件；對各種塑料的適應性強；生產效率高，易于實現機械化和自動化等一系列優(yōu)點。據統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產量的30%，全世界每年生產的注射模數量約占所有塑料成型迅速發(fā)展以及塑料制品的應用范圍不斷擴大，目前的注射成型方法已經推廣到熱固性塑料制品和一些塑料復合材料制品的生產中。注射成型不僅廣泛應用于通用塑料制品生產，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據統(tǒng)計，在當前的工程塑料制品中，80%以上都要采用注射成型的方法生產。 3.執(zhí)行方案及進度計劃： 3.1塑件零件圖： 3.2 進度安排及執(zhí)行方案： 1）產品原料是ABS，具有較好的流動性能，采用注塑成型模具，本設計內螺紋采用自動脫螺紋方式，外環(huán)槽進行側向抽芯。 2）熟悉注塑模具設計的流程，掌握注塑模具設計的基本原理和設計方法，使用模具設計軟件，對塑件進行模具設計。 3）完成電筒筒頭注塑模的各個部分的設計 4）設計完成后，對設計的各參數進行校核并進行修改，以便能保證使用要求。 5）整個設計過程可按以下的初步擬定方法設計計算： 1、 取得必要的資料 ① 取得注明具體技術要求的產品零件圖。 ② 了解工件的生產批量。 ③ 確認塑件原材料的各項性能。 2、 確定工藝方案 ① 對零件進行工藝性分析。 ② 根據工藝計算，確定型腔數目及其排列。 ③ 確定分型面。 ④ 確定澆注系統(tǒng)形式。 ⑤ 確定脫模方式。 ⑥ 側抽芯方法與機構。 ⑦ 確定成型零部件結構形式。 ⑧ 確定排氣方式。 ⑨ 確定標準模架組的型號與規(guī)格。 3、 進行必要的工藝計算。 ① 成形零部件工作尺寸計算。 ② 脫模力與拔模力計算。 4、 模具的總體設計 在上述分析計算的基礎上，進行模具的結構的總體設計，估算出外形尺寸。 5、 模具主要零部件的結構設計 ① 工作部分零件的設計。（動模型芯、定模型芯、動模板、定模板等） ② 導向零件的設計。（導柱、導套） 6、選定注射機型號 1）根據塑件的三維圖進行屬性分析得出其體積和重量。 2）根據塑件的計算重量或體積，選擇設備型號規(guī)格，確定型腔數。 A、注射機額定注射量，每次注射量不超過最大注射量的80%; B、確定型腔數； 6、 繪制模具總圖 ① 主視圖、俯視圖、工件圖 ② 技術要求及說明 7、 繪制各非標準件的零件圖 3.3設計任務完成的階段內容及時間安排。 第一階段 3月 5 日至3月15日，資料收集，閱讀文獻，完成開題報告 。 第二階段 3月16日至4月20日，工藝方案確定、模具結構設計和計算。 第三階段 4月21日至5月15日，完成所有圖紙的繪制。 第四階段 5月16日至5月25日，完成設計說明書的撰寫。 五階段 5月26 日至6月5日，完成圖紙和說明書的修改，答辯的準備和畢業(yè)答辯。 4.參考文獻： 1、國家標準總局編?！端芰夏覙藴省?中國標準出版社，1999 2、陳萬林編著《塑料模具設計與制作教程》北京希望電子出版社，2000 3、黃健求編《模具制造》 機械工業(yè)出版社，2001 4、黃毅宏編《模具制造工藝學》機械工業(yè)出版社，1996 5、王孝培編《塑料成型工藝及模具簡明手冊》機械工業(yè)出版社，2000 6、陳曉華、王秀英編《典型零件模具圖冊》機械工業(yè)出版社，2001 7、翁其金編 《塑料模塑工藝與塑料模設計》機械工業(yè)出版社，1999 8、塑料模具技術手冊編委會 《塑料模具技術手冊》機械工業(yè)出版社，1997 9、孫鳳勤編 《沖壓與塑壓設備》機械工業(yè)出版社，1997 10、黃銳編 《塑料工程手冊》機械工業(yè)出版社，2000 11、屈華昌編 《塑料成型工藝與模具設計》機械工業(yè)出版社，1995 12王衛(wèi)衛(wèi)主編《材料成型設備》機械工藝出版社，2004 13葉久新主編《塑料成型工藝及模具設計》機械工業(yè)出版社，2007 14五先明、張蓉主編《塑料模具設計指導》國防工業(yè)出版社，2010 指導 教師 批閱 意見 指導教師(簽名)： 年 月 日 高速端銑切削中切屑形成的調查 (袁寧，米拉赫曼，王華學) 摘 要 端面球形銑刀廣泛地用于金屬模和鑄模工業(yè)。然而，在高速球面端銑中切屑形成研究方面的工作很少。 在一個調查實驗中，已經在這一項研究中被引導建立切屑形成機理。 普通的鑄模鋼H13的硬度達到 HRC55，在高速加工中心不加切削液的情況以 10～30 千轉/分的速度范圍被加工時： 會產生四個典型的切屑和三種類型的振動。假使采用SEM這種方法產生切屑， EDX 方法用來分析切削刃口和切屑形成過程之間相互作用。 基于這一項研究的調查結果,切屑形成機理已經在本文中提出。 在切削運動中，三種類型的振動闡述了切屑形成和振動行為之間的關系?；趯嶒灥恼{查結果 一個判斷切屑穩(wěn)定性的方法已經被建議。資訊科技也已經透過這一項研究被建立：典型的 " Adiabatic shear " 不在高速球面端銑的切屑形成方面發(fā)生。 關鍵字: 球面端銑；切屑形成機理； 振動； 高速加工； 1. 介紹 在金屬切削中，現在的趨勢是自動化、高的排除率和無人操作化方向發(fā)展。 這需要非?？煽康募庸み^程、表面精度、工件精度、刀具壽命是主要重要。但要維持加工過程的穩(wěn)定性, 應更多注意對切屑形狀的控制以使它更容易被排除。 這是因為切屑形成和裂斷方面是非常重要的在加工中。 表面精度，工件精度和刀具壽命的問題是由于在切屑形成過程中較小的改變引起, 尤其在高速切削中,有害的切屑形成將會產生有害的效果。 在旋轉，鉆孔和面銑的切屑形成方面已經做了很多的研究工作。 Shaw提出?了一個循環(huán)的鋸齒狀的型面銑的切屑, 而且提出相關的其它類型的循環(huán)和無循環(huán)的切屑。 Nakayama 解釋了切屑大小和切屑方向的必要意義，切屑流量和角形狀，并且清楚地表達螺旋形的切屑進行過程。 Komanduri 已經在切屑分割和不穩(wěn)定性的研究有很大的進展。然而看來很少有工廠對球面端銑切屑形成的性質做研究，由于切屑幾何形狀和切屑過程的復雜性,即使它在壓鑄模和鑄模的高速銑中被廣泛地應用。 切屑形成的過程很少考慮,如振動。本文將對高速端面球銑實驗調查和切屑形成機理做基本的討論。 2. 理論 在Merchant出版了他的連續(xù)切屑形成機理的舉世聞名模型短短之后, 一些作家建議不是所有的切削過程都符合這一個模型。同時很快被發(fā)現 ，在轉很多的切削過中，圓柱形形切屑在高速切屑中形成。 切屑形成機理這已經重新更新，同樣，被 Komanduri 和一些的學者徹底地評論。關于這一個主題已經被 Nakayama 出版。 Toenshoff 闡述這種在高速切削中，把基本的切屑機理叫做 " adiabatic shear"。 在一個變形過程中，塑性變形是從最弱的點附近開始, 從而產生應力集中。 如果應變率足夠高, 系統(tǒng)是絕熱，而且這些的過熱面積狹窄，這里就有一個軟化過程, 同時局部應變增加直到瞬時的剪切發(fā)生。過熱切削將產生不穩(wěn)定性切屑形狀，切屑變形嚴重，而且切屑容易破碎,在旋轉的過程中，這些都在不停的進行著。所以，必須衡量這些理論是否值得用于調整球面端銑。 在球面端銑過程中,有決定切屑形成的很多不穩(wěn)定因素。 通常下列的因數對于切屑形成的分析被考慮之: (一)金屬和工作件材料的熱塑料特性; (二) 切斷的狀態(tài); (三)剪修剪區(qū)可變性; (四) 改變刀具上的磨擦力狀態(tài)(第二次的剪區(qū)); (五) 最初區(qū)和第二區(qū)的關系 (六) 刀具的結構和切屑過程的交互作用，也就是,動態(tài)因素。 上述的因素的細節(jié)將在稍后討論。 然而，在本文中，主要討論在切削過程中動態(tài)因素的影響。 3.建立實驗 實驗在高速加工中心 Makino V-55 上被引導。用于這一項研究的機械條件是是: 變細長速度， 1030 k 的轉/每分; 軸向切斷深度從 0.1 變化到 0.8 毫米; 而且補給率是在 0.025-0.05 毫米/齒的范圍中。 測試材料是AISIH13,硬度HRC55，而且它的化學成分是: C: 0.37%,Cr: 5.3%; W: 1.4%; Mo: 0.4%; Mn: 1.0%; Si: 1.0%. 銑刀是一個 12 毫米固體碳化物和 TiA1N 涂料的球面的端銑刀。螺旋角300 的,刀具的前傾角 從 00 變化到 30，在切削刃和間隙角中從 11０ 變化到 13０。在實驗中刀具工件保持垂直。， 一個 Kistler 測力計用來測切削力。 力信號以一個 12,000個試樣/s/通風槽的抽樣率被多的通風槽 DAT(數傳聲音帶子) 記錄機。 一個光學顯微鏡被采用觀察刀具。 過程被一個 HP 示波器檢測。 所有的切削在干的情況下進行。 切屑的 SEM 和 EDX 分析被實行，而且分別的圖像被輪流。 切屑試樣在每個切削結束的時候被收集,其余被一個高壓力空氣噴嘴吹走避免來自不同的切削的切屑的混入。 4. 結果和討論 在研究中被發(fā)現切屑可分為四種類型。第一型:切屑形成，型 2: 不穩(wěn)定的切屑, 型 3: 具決定性的切屑和型 4: 嚴格的切屑。第一型是穩(wěn)定的加工的產品。型 2-4 切屑和不同嚴重的振動過程發(fā)生。 當刀具是在它的磨耗標準里面，排除刀具的磨耗的時候，所有的切屑從加工過程中獲得。 4.1.型 1 切屑形成 圖 1 A 表示因為它的形狀和幾何形狀符合得較好，所以切屑從穩(wěn)定的切斷獲得,被定義為一個穩(wěn)定的切屑，穩(wěn)定過程如圖 2 。 用球面端銑切削在正常產品一個被彎曲兩次的切屑 [5]. 從圖 1 A ，穩(wěn)定的切屑的形狀與一個錐形類似。 這被歸因于球面的端銑刀的在切削片段的幾何學。切屑形成在一個球形的帽上發(fā)生。因此，對于積削容積的相等，切屑幾何學影響較低,那個尺寸和每個切削的形狀將會與一個適度同種的工作材料是相同的。 在切削的過程中，切削刃的不同部分是各不相同的。 另外, 所有切削刃的點, 按照他們的不同切削角,必須承受不同的負載。圖 2 B 的陰暗面積表現面積，刃口在一個旋轉裝置中移動過程,也就是刀具-工作件連絡面積。 刀具與工作件成垂直。，刀具尖端在大小方面雖然非常小,實際上不在切削中起作用，因為它的切斷速度是零。 這就是為什么切屑不是一個完全錐形和圖 2 B 的片碎區(qū)域是如何形成。 由于它被刀具尖端分離開，所以錐形的頂端看不見,這惡化表面的性質。 如此一個較好的策略是傾斜刀具，以便切削刃邊緣與刀具一起預訂, 像Schulz 所建議。 在圖 2 B,O 代表刀具尖端,所以區(qū)域 BOC 表現被刀具尖端擦離開的工作件的部分。 在穩(wěn)定的切斷中,刀具與工作件接觸長度就是被預計的刃口長度。在分割區(qū)域如圖 2 中被顯示 ABCD 。 區(qū)域ABCD 也代表切削刃與工作件接觸穩(wěn)定的面積。接著發(fā)現一個不穩(wěn)定的加工過程, 切削刃與工件接觸面積和長度實質上總是有差異。以穩(wěn)定的切斷在一個齒接觸期間,時期,將有一切屑生產。 圖 3 舉例說明在穩(wěn)定切削過程中，切斷刃的運動區(qū)域。 這種切屑形成被歸因于二個因素:剪切過程，它是依賴球面端銑刀的幾何學，也就是切削的區(qū)域幾何學。 球面端銑刀的幾何形狀，決定了穩(wěn)定切削區(qū)域的幾何形狀，在穩(wěn)定的切削過程中有相對優(yōu)勢的決定效果。 剪切開始于當刃口開始接觸工作件。 如使刀具旋轉,最初的變形區(qū)也適當地移動。切屑從刀具第一個傾斜面流到刀具的第二個傾斜面的過程中，切屑也就在形成了。 同時，切屑的中心向上擴大。 這一個過程是連續(xù)，直到切屑的上面邊的運動是刀具的第二個傾斜面時 。 然后切屑沉積在第一個和第二個傾斜面之間,沒有方法移動并且卷曲如圖 2 A 所顯示的面,造形第二個變形區(qū)。 在穩(wěn)定的切削過程中，槽是切屑唯一向前移動的路徑。注意，刀具正在旋轉,這一個積屑實際上被造形如一個錐形。 這就使它變成了兩次-彎曲的錐形。 當被產生的切屑離開時，剪切被完成，而且當刀齒離開工件的時候，切屑卷曲也同時停止。 在切屑形成過程中將不會有切屑- 工作件相接觸。當刀齒離開工件的時候，一個切屑形成過程完成。 另外的一個刀齒將會依次與工作件一起接觸，而且切屑形成再一次開始。 在 HSM 中是廣為人知的，很多的切削熱進入切屑之內被轉移。 在切屑面積中的溫度, 尤其在切屑的較低邊中, 將會非常高。 正常地 T2 是比 T1 高, 所以熱應力將會產生導致切屑弄卷到一個較小的半徑。 (如圖 4) 切屑將會像一個熱的雙金屬的彈簧, 雖然切屑較低部分和刀具面之間很少磨擦。 當 T2 比 T1 高許多的時候,切屑將會向曲率的中心卷。 通過切屑顏色的分析查證, 切屑熱比較低的部分顏色總是很比較黑暗比上面的面, 意謂被氧化的范圍以由一個較高的溫度所引起。 在切屑和傾斜面面之間的磨擦是無關重要的。 從 EDX 分析圖解 (圖 5) ，沒有涂料 (TiA1N) 和接合料 (鈷) 的機械要素被發(fā)現,這證明沒有刀具材料轉移到切屑之中。占優(yōu)勢的刀具磨耗機械裝置被發(fā)現是第一流側面磨損 (圖 6) 。最大的磨損總是以最高的切削速度刃口部分發(fā)生。 這也說明了在傾斜面上的磨損上微小的。 在穩(wěn)定的切屑過程中， 切屑的產生像在第一個和第二個傾斜面面之間交互作用的結果。如早先所說的, 切屑在高的割削速率下面的分割正常地被歸因于 " 斷熱的剪 " 現象,通常在連續(xù)加工時像旋轉或鉆孔[3-8] 中被發(fā)現。但是它在球面端銑是可疑的。 “adiabatic shear”有一些重要事物發(fā)生。 應該也有材料。 將會有缺陷，而且應變在切屑的表面中發(fā)現。 從圖 1 A ，沒有如此的現象被觀察。 如此得出一般結論:”adiabatic shear”不是端銑的切屑分割所造成； 切屑借著旋轉刃口使其發(fā)生。 在球面端銑的切屑形成過程中,在特定的切削條件之下也存在一個 " 分割 " 現象。 理由被發(fā)現是本身振動而不是斷熱的剪切。 這導致型 2 切屑形成。 4.2. 型 11 切屑形成 圖 7 A 表示一個從振動獲得的典型切屑。叫做一個不穩(wěn)定的切屑或元素的切屑。它通常起因于從刀具尖端開始的周期破裂。 有時它是在工作材料中發(fā)生的斷熱剪的結果。 在這一項研究中，原因發(fā)現是 被刺激的自己振動，叫做型Ａ振動。 因為一個型 2 切屑是有特色的，振動作記號。 (如圖 7 B 的圈)在實驗中，當那出現不同尋常的時候,這將產生一個不平順表面粗度，而且加工面將會有被不光 (遲鈍的) 。 切屑是一個以幾何學相當好，符合削減分割如圖 8 所示。 在圖 7 B 中顯示的振動形狀標志也是符合切屑的形成。刃口接觸面積在圖 8 中顯示,通過它清楚地看見到一個切屑的形成切屑接觸面積是非常小的，穩(wěn)定切斷與那相較的地方，面積被顯示陰暗的。 shadedarea 是被分開。 每個陰暗的面積代表一個元素的切屑。 這種穩(wěn)定切屑形成機理的差異來自significandy 。當振動完全發(fā)生時候, 刃口不再移動，以某種方式在穩(wěn)定的切削 , 但是在振動中，當它正在旋轉的時候， 在一個刀齒接觸的時候，時期 , 在穩(wěn)定的切斷中刃口沒有總是與工件的接觸, 但是當它離開一個元素的切屑時候，也就是完全地離工件。 為了要離開另外的元素切屑,它將會再一次恢復到工件表面并且重復過程。 如圖 9 表示的實線運動。 實線以代表切削場所 區(qū)域ACB 交叉,意謂刃口將會跳躍離表面一陣子。在被觀察一個齒接觸的時期,復合式的切屑被生產,在穩(wěn)定的切削中，一個切屑被生產。 產生一個比穩(wěn)定的切屑的時候，對于刃口只需要經過一個非常小的角旋轉，切削過程短許多。 這是一種完全被發(fā)生的振動,叫做型一振動。振動的方向是在軸向，以刃口聯(lián)接刀具為中心?；谑聦?，切屑是同一的形態(tài)，并且按規(guī)定尺寸制作，而且振動也均勻地被生產, 振動被期望是一常數振幅和時期。廣為人知那一個振動是一種任意的振動。 這里在于振動方向的持續(xù)變化。 這是對于 " 分段 " 切屑形成的現象處理。 這種切屑形成再一次被發(fā)現不恰當的對斷熱的剪切。明顯的刃口運動引起分割。 4.3. 型 111 切屑形成 當型 2不穩(wěn)定切削的時候，型 3 切屑不完全地分割。 叫做決定性的切屑, 代表型 B 振動。 圖 10 A 的產生切屑是有波浪形，幾乎對稱,像一個正弦波。 在切屑形成的這一型111中，只有一個切屑是在穩(wěn)定的切斷中同樣地生產，在一個單一切削過程中，刀齒接觸時期，它是不像是 " 完全 " ，因為有一些楔。 振動標志也不同于圖 10 B 看來的型 2 切屑的那些。 這種切屑形成對于其它的也被注意在切削,從型一振動和穩(wěn)定的切斷分別。 這些特性成為型 3 切屑的形成因素,象征型 B 振動。 型 3 切屑組成或多或少連接了機械要素。因此，它通常起因于智能遲滯的層高度一個周期變動,但是非常少有通往交互區(qū)剪切屑的變形。隨同成形的切屑厚度不同( 切斷深度)，斜角度和間隙角的循環(huán)變化。 加工過程中刃口運動在切削的程序中，這樣產生上述的這些變化。 工件二類型的不安定性 ( 材料上升溫暖氣流不安定性和adiabatic shear) 在部份的切屑形成方面依次不在這一個切屑的形成方面扮演重要角色。在球面端銑過程中,由于流動的高速，相當多的熱能發(fā)散，而且由于低的熱變形，沿著滑動摩擦 (破裂) 表面造成熱的軟化處理和相當多的表面質量。 有趣是發(fā)現在切屑的這二個類型之間， 振動在表面精度上被留下的標志建議 型 B 振動不比 型 C 嚴格。 圖11 和 12 提供型 B 振動圖解式的示范。在圖 11 中，實線為以刀具運動的場所不交叉穩(wěn)定的切削, 意謂刀具總是接觸在- 削削的區(qū)域。在型 B 振動中，刃口發(fā)生了關于型一的一個相似的模型振動，而且它通常在一個 " 具有決定性的 " 切斷的深度發(fā)生, 超過這一振動將會完全地發(fā)生，而且一個型 2 切屑將會被生產。 在這個切削的深度，表示刃口強烈趨向，但是振動不完全地發(fā)生。 當刀具旋轉的時候，刃口也在振動。振幅是比那更小的一個振動。見圖 12 的實線，不以 ACB 曲線交叉, 意謂刀具不完全地離工件,這是切屑為什么不完全地分開的理由。 4.4.型 4 切削形成 在圖 13 A 中被顯示的切屑在加一個遠的切削深度，超過被獲得最大的穩(wěn)定切削深度。它被定義為一個嚴格的切屑過程。 形狀像穩(wěn)定的已經被水平地擴大的切屑。這意謂沒有切屑卷曲程序。在這里明顯的壓縮標志在切屑表面上被觀察, 來自刃口 (圖 14) 的運動。 因為高切屑負載和有限制的旋轉軸向力, 刃口在低的振動和小的振幅。切屑被遠離工件,在非常小剪切的地方， 如此切屑變成平面狀。 在這一個切屑形成程序中，只有一個切屑被生產在一個單一刀齒接觸時期。 切屑接觸面積是相同的，如穩(wěn)定的切斷, 如圖 15 中所顯示. 振動標志寬許多比鍵入一個振動。 他們也是比型 B 更明顯。 振動標志被刀具側面接觸,磨擦形成切屑表面。 這定義為型 C 振動。 4.4. 切削條件的效果 切削的深度在程序安全性方面一個占優(yōu)勢的效果, 如 Tlusty和 Ismail [9] 計劃, 而且決定這一項研究的切屑形成。 在這里對于一個特定的刀具- 工件的結合存在一個 " 安全性圓形突出部 " 。 在機械加工期間，變更速度，或發(fā)現一個最適宜的速度是避免振動的最常用的方法,這也在目前被查證實驗。 各種不同的方法已經被許多研究員計劃。在變更旋轉軸向速度的一些例子和補給率中可以增加最大的切削深度。 以一個特定的旋轉軸向速度，通常發(fā)現，一個比較大切削深度被加一個較高的補給率獲得。 結果，切屑形成是從改良的和那需要穩(wěn)定的切屑被獲得。 為了要充分利用高速銑,切削的策略一定要最佳化。 在這一個實驗中，刀具保持對工件的垂直,如此，最大的切削速率不被達到, 而且使用下銑或上銑沒有差別。 強烈地建議, 也就是刀具在一個特定的速度傾斜到工件。在刃口，最大的速度被達成，而且正常向下的銑可能產生比較好的表面精度和比較長的刀具壽命。 4.6.通過切屑顏色判斷切屑溫度 為了要說明在機械加工期間發(fā)生的現象，在切屑形成區(qū)中溫度是決定性的。 既然在形成區(qū)中測量溫度是不可能的，只有通過切屑被發(fā)生的在區(qū)附近的區(qū)域溫度測量。在銑中情形是更復雜的,因為當在補給方向中移動的時候，刀具正在旋轉, 因此在這由檢查切屑的顏色預測溫度。 某一類型的切屑顏色在實驗中被發(fā)現， 他們在表 1 中被顯示。 Venkatesh發(fā)現切屑溫度和在表 2 中被顯示的彩色圖比較,從一般調查，在實驗中遇到最高的溫度是大約 10000 C 。 對于不同的切屑顏色，切斷的溫度是不同的。清楚的切削過程安全性也或多或少指示溫度。 對于淡褐色彩色切屑，缺乏顏色是由于在切屑和避免氧化的刀具之間緊秘接觸。 在研究中被發(fā)現以愈比較高的切削速率和補給率, 切屑的顏比較黑暗, 這意謂氧化鉛含量比較高的范圍。 溫度單調地以切削速率和切削的增大深度上升。 結果如表 3 和 4 中被顯示。這否認 Salomon's 的出名判斷： [高速球面端銑切削的溫度將會在特定上面的一個割削速率減少的]。 這建議，最適宜的切削速率不是最高的可能速度，因為高的溫度也將會增加,如此影響表面精度和質地。 不同的切屑顏色發(fā)生在全速度被用的范圍。 對于一個特定類型的切屑形狀,沒有一種特別的切屑顏色, 意謂這種切屑形可能在不同的溫度之下被發(fā)生。 舉例來說，一個完全類型的切屑在褐色，藍的和綠色的顏色中被發(fā)現。 如此在這里一個結論可能是不可能的，它是切削過程動力學和決定切屑形成的材料所決定。 4.7. 一個判斷振動的方法 從上面所做的分析，我們能推斷出，從切屑的分析是判斷切削穩(wěn)定性的一個可靠的方法。 當一個穩(wěn)定類型的切屑被獲得的時候,切削的過程是穩(wěn)定。 當嚴不穩(wěn)定的切屑被遇到的時候, 總是有振動。 對于具決定性類型的切屑，決定具決定性的切削狀態(tài)是非常有用的。 當如此的切屑出現的時候, 最重要的是知道最大的穩(wěn)定切削深度。就表面精度來說, 總是有一些小的振動標志，因為振動不可完全避免的。 振動標志是不同樣明顯的同樣地在型Ａ和型 C 振動中。 5. 結論 Assab 8407(美國鋼鐵學會 H13) 的高速球面端銑已經被演示，使用 TiA1N涂上一層的固體碳化物刀具。 下列的結論能從研究得出: 1.四類型的切屑,即振動、穩(wěn)定性和嚴格類型的切屑,以 lO-30 千 轉/每分的旋轉軸向速度范圍觀察。 不同切屑形成的機理發(fā)現是在不同的切削狀態(tài)之下刃口的運動。發(fā)現振動可能可靠地被切屑的分析辨認出。 因此，穩(wěn)定過程與切屑形成之間的關系被確定。 2. 高速球面端銑振動三個類型被發(fā)現而且定義,即型Ａ－Ｃ，它們由不同的分割區(qū)域和切削運動相區(qū)分。 3. 占優(yōu)勢的刀具磨損機理被發(fā)現是典型的第一流的側面磨損。 4.由于選擇適當的切削為條件, 連同切屑生產,穩(wěn)定過程可能是被改良的 。 如此的手法當做變更旋轉軸向速度而且增加補給率已經被證明效果的在實驗中。 5. 機械加工過程溫度以切削速率和切削深度的增大增加。 6. 切削熱的理論連同銑削動力學的考慮，一起以高的割削速率被檢測,振動和材料在對切屑形成也產生大的影響。切屑的 SEM 分析表示 " 絕熱修剪 " 不在高速端銑的切屑形成方面發(fā)生。 7. 為了比較好的利用 HSM 的利益，切削刀具的設計和切削條件采用，應該能夠提供令人想要的切屑形式。 由于動態(tài)的服從不是唯一的，所以一部給定的機器沒有一個唯一的穩(wěn)定性圖表。 這給選擇合理的切削條件帶來很大的困難。從本文的研究，切屑分析提供一簡單的而且有效率的方法確定機器的參數和切削條件。 · 電筒筒頭注塑模設計 · 摘 要 模具制造技術迅速發(fā)展，已成為現代制造技術的重要組成部分。本設計介 紹了塑料注射模具的設計與制造方法。該注射模采用了 1 模 2 腔的結構。根據 塑件的結構，選用了兩側帶有側抽芯機構的兩板模，運用斜導柱完成塑件的側 抽芯，采用側澆口完成進料。在整個設計過程中，查閱了大量的參考數據，深 入分析設計內容，包括塑件成型工藝性分析；擬定模具結構形式；注射機型號 的確定；澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計；成型零件的結構設計和計算；模架的確 定和標準件的選用；合模導向機構的設計；脫模推出機構的設計；側向分型與 抽芯機構的設計；冷卻系統(tǒng)的設計。由于抽芯距離較短，為了使模具結構簡單， 采用斜導柱側抽芯方式，并對模具的材料進行了選擇。如此設計出的結構可確 保模具工作運用可靠。最后對模具結構與注射機的匹配進行了校核。 通過該塑料模具的設計使自己對塑料模具的設計流程有了更深一層次的認 識。 關鍵詞：塑料；注射模具；設計；側抽芯；斜導柱 · ABSTRACT The die making technology rapidly expand, has become the modern technique of manufacture the important component.This design introduced the plastic injects mold's design and the manufacture method. This injection mold has used 1 mold 2 cavity structures. According to the structure of the plastical piece chose to use the mold with two sidecores. make use of inclined lead pillar completion side core- pulling of the plasticalpiece and adopt side gate completion injection .Checked a great deal of reference in the whole design process, thorough analysis the design contents, include usage Proe software to carry on wallthinckness and draft analysis for the product；Draft the mold structure form；The assurance of injection machine model ;design of injection system and gate;Model structure design and calculation of mold parts; The assurance of mold base with standard piece of choose to use;ejector organization‘s design;The design of side core ejector ‘s organization;The design of cooling system. As the core pulling shorter distances, in order to enable Die simple structure, using bevel-side core-pulling, also mold the material of choice. The design of such a structure can be used to ensure reliable die. Finally, the injection mold structure and the matching machine was calibrated. Through the design process of plastics mold makes me have more deep one layer understanding of the design process to the plastics mold. Key word: plastic；injection mold；design； sidecore； inclined lead · · 目 錄 引 言 1 1 塑件的分析及塑料的成型工藝性能 .2 1.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 2 1.1.1 性能特點 2 1.1.2 成型工藝分析 2 2 初步確定型腔數目 .4 2.1 型腔數目常用方法 4 2.1.1 根據經濟性確定型腔數目 .4 2.1.2 根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目 .4 2.1.3 根據制品精度確定型腔數目 .4 4.1.4 根據注射機的額定最大注射量確定型腔數目 .4 3 注塑機的選取及校核 .6 3.1 塑件體積及品質的計算： 6 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算 7 3.3 選取注塑機 7 3.4 注塑機及工藝參數的校核 7 3.4.1 鎖模力的校核 7 3.4.2 注射量的校核 7 3.4.3 最大注射壓力校核 .8 4 分型面的確定 .9 4.1 分型面的設計原則 9 4.2 分型面類型的選擇及確定 9 5 澆注系統(tǒng)的設計 .11 5.1 澆注系統(tǒng)設計的原則 11 5.2. 主流道的設計 .12 · 5.2.1 主流道的設計要點 .12 5.2.2 主流道澆口套的形式 .13 5.2.3 主流道尺寸的確定 .13 5.3 冷料穴的設計 14 5.4 分流道的設計 14 5.4.1 分流道剪切速率的校核 .15 5.5 澆口的設計 16 6 成型零部件的結構設計 18 6.1 凹模的的結構設計 18 6.2 凸模的結構設計 18 6.3 成型零件工作尺寸計算 .19 6.3.1 影響工作尺寸的因素： .19 6.3.2 零件工作尺寸的計算 .20 7 側向抽芯機構設計 22 7.1 抽芯距的計算： 22 7.2 側向抽芯機構的設計 22 7.2.1 斜導柱的設計 .23 7.2.2 斜滑塊的設計 .24 8 模架的選擇 25 8.1 主要參數如下： 25 8.2 模具尺寸校核 26 9 導向機構的設計 27 9.1 導柱導向機構的作用 27 9.2 導柱導套的設計原則 .27 9.3 導柱導套材料選擇 27 10 推出機構的設計 28 10.1 推件力的計算 29 11 冷卻系統(tǒng)的設計 30 · 11.1 冷卻系統(tǒng)的開設原則 30 11.2 確定冷卻水道直徑 31 12 模具排氣槽的設計 .32 13 零件的加工工藝 .33 13.1 動模型芯制造工藝過程： 33 13.2 凸模（定模部分）加工工藝過程： 34 14 模具加工工藝流程： 35 參考文獻： 36 設計體會： 37 致 謝 38 · 1 引 言 我國的塑料工業(yè)正在飛速發(fā)展，塑料制品的應用已經深入到國民經濟的各 個部門。 塑料工程通常是指塑料制造與改性，塑料成型及制品后加工，塑料制 品與模具設計是塑料工程中的重要組成部分。 1、塑料制品量大、面廣 塑料制品本身有許多諸如質量輕、絕緣、耐腐蝕等優(yōu)點; 塑料有多種成型方法，可以用注射、擠出、熱成型和壓延等方法高效地生產各 品。所以在國民經濟的各行各業(yè)，大量的使用塑料制品。 2、塑料工業(yè)在國民經濟中的地位 塑料工業(yè)已成為當今全世界增長最快的工業(yè)門類。 我國塑料制品工業(yè)發(fā)展于 20 世紀 50 年代后期，主要用于日常用品（如塑料鞋、 日用塑料膜） 。 進入 20 世紀 70 年代以來，塑料的應用已涉及國民經濟和人民 生活中的各個方面。目前，我國的地覆、棚膜的覆蓋面積已位居全球之首。 3、塑料成型工藝及模具技術的發(fā)展 塑料模塑成型技術正向高精度、高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命 的方向發(fā)展。具體表現在以下幾個方面:（1） 塑料成型理論研究的進展 ；（2）新的成型方法不斷涌現 ；（3）塑件更趨向精密化、微型化及超大型化； （4）開發(fā)出新型模具材料 ；（5）模具表面強化熱處理新技術應用 ；（6） 模具 CAD/CAM/CAE 技術發(fā)展迅速 ；（7）模具大量采用標準化。 本說明書為機械類塑料模注射模具設計說明書，是根據塑料模具設計手冊 上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：引言、畢業(yè)設計任務 書，畢業(yè)設計指導書，畢業(yè)設計說明書，畢業(yè)設計體會，參考文獻等。編寫本 說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種 參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝，塑料脫模機構的設計。 本說明書在編寫過程中，得到有唐田秋老師和相關同學的大力支持和熱情 幫助，在此謹以致意。 · 2 1 塑件的分析及塑料的成型工藝性能 1.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 該塑件材料選用 ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物） 。ABS 塑料是 在聚苯乙烯樹脂改性的基礎上發(fā)展起來的一種新型工程塑料，是丙烯、丁 二烯和苯乙烯三種單體的三元共聚物，所以其有三種組元的綜合性能。ABS 工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、 剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā) 出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現象。且具有優(yōu)良的綜合性能，有極好 的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性， 散熱性。 1.1.1 性能特點 1）ABS 粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。為此 成型前必須進行干燥處理。 2） ABS 比熱比聚烯烴低，在注射機料筒中能很快加熱，因而塑化效率高。 在模具中凝固也比聚烯烴快，故模塑周期短。 3）ABS 樹脂的表觀粘度強烈地依賴與剪切速率，因此模具設計中都采用點 澆口形式。 4）ABS 樹脂為非結晶形高聚物，所以成型收縮率小。 5）ABS 樹脂熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性有利于成型，其缺點 是耐熱性不高，耐低溫性不好，而且不耐燃，不透明、耐候性不好，特 別是耐紫外線性能不好。 6）ABS 的主要技術指標： 密度：1.02—1．05 g/ cm3 比熱容：1255—1674 J·kg-1K-1 屈服強度：50 MPa 抗拉強度： 38 MPa 斷裂伸長率：38% 拉伸彈性模量： 1.8 GPa 抗彎強度：80 MPa 彎曲彈性模量：1.4 GPa 抗壓強度：53 MPa 抗剪強度 ：24 MPa 導熱系數：13.8—31.2 線膨脹系數：5.8—8.6 1.1.2 成型工藝分析 1）該塑件尺寸較小，整體結構較簡單.多數都為曲面特征。除了配合尺寸 要求精度較高外，其它尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結 · 3 合其材料性能和設計任務要求，公差等級選取 MT3 級。為了滿足制品表面光滑 的要求與提高成型效率采用側澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆 口橫向開設在模具的型腔處，從塑料件側面進料，因而塑件外表面不受損傷， 不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。 2）塑件的工藝參數： 由《塑料模具設計與制作教程》P16～17 查表 1—2—2 得到 ABS 的工藝參數如 下： 收縮率： 0.4%——0.7%（本設計取 5.5%） 預熱 溫度： 80 0C——85 0C 時間： 2 h——3 h 前段： 150 0C —170 0C 料筒溫度 中段： 165 0C —180 0C 后段： 170 0C—180 0C 模具溫度： 50 0C—80 0C 注射壓力： 60 MPa——100 Mpa 注射時間： 20 S—90 S 成型時間 冷卻時間： 20 S—120 S 總周期： 50 S—220 S 螺桿轉速： 30 r/min 適用注射機類型： 螺桿、柱塞均可 方法： 紅外線燈、鼓風烘箱 后處理 溫度： 70 0C 時間： 2—4h 模具溫度： 25-70℃ 融化溫度： 210-280℃ 成型溫度： 200-240℃ · 4 2 初步確定型腔數目 2.1 型腔數目常用方法 為了使模具與注射機的生產能力相匹配，提高生產效率和經濟性，并保證 塑件精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有以下： 2.1.1 根據經濟性確定型腔數目 根據總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和試生產原材料費用， 僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。 2.1.2 根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目 當成型大型平板制件時，常用這種方法。設注射機的額定鎖模力大小為 F（N） ，型腔內塑料熔體的平均壓力為 Pm,單個制品在分型面上的投影面積為 A1，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為 A2，則： (nA1+A2)Pm F ……………………………（1） ? n ……………………………（2）12APm?? 2.1.3 根據制品精度確定型腔數目 根據經驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低 4%,高模具中 的型腔數目為 n,制品的基本尺寸為 L，塑件尺寸公差為 ,單型腔模具注塑模?? 具生產時可能性產生的尺寸誤差為 ( 不同的材料，有不同的值，如：%s??s 聚甲醛為 0.2%,尼龍 66 為 0.3% ,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS 等非結晶型塑料? 為 0.05%),則有塑件尺寸精度的表達式為： L %+ （n-1）L % 4% ………………（3）?s?s?? 簡化后可得型腔數目為： n ……………………（4）2450????s? 對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常 推薦型腔數目不超過 4 個。 4.1.4 根據注射機的額定最大注射量確定型腔數目 設注射機的最大注射量 G（g） ，單個制品的質量為 W1（g） ，澆注系統(tǒng)的質 · 5 量為 W2（g） ，則型腔數目 n 為： n …………………（5）128.0WG?? 根據產品結構特點，此塑料產品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品 的回轉軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線 與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用第一種方式，1 模 2 腔的結構， 如下圖所示： 圖 1 型腔數目及排列 · 6 3 注塑機的選取及校核 3.1 塑件體積及品質的計算： 通過 PROE 建模分析，如下圖所示： 圖 2 塑件三維質量屬性分析 由上圖可得出： 塑件體積 (取 ABS 密度為 ρ=1.05 g/ cm )31.cmV?3 塑件品質 m = ×ρ=1.1cm ×1.05=1.2g 3 流道凝料的品質 m2 還是個未知數，可按塑件的 0.3 倍來計算，從上述分析中確 定設計為一模兩腔，所以注射量為： m=1.3nm =1.3×2×1.2= 3.12g ……………………(6)1 V= m／ρ=3.12／1.05=2.97 cm …………………(7)3 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算 流道凝料在分型面上的投影面積為 A2,模具設計前是個未知值，根據多型 · 7 腔模的統(tǒng)計分析,A2 是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.2—0.5 倍，因此可 以用 0.2 倍來計算 A=nA1+A2=1.2A 1=1.2×πR2=1.2×3.14×(12.72-52) =513.54mm2 ………(8) 模具所需的鎖模力: F=A =513.54×35 = 17973.9 N=17.97 KN ……… (9)型P 取 35MPa,見《塑料模具設計指導》表 2-2。型 3.3 選取注塑機 根據以上每一生產周期的注射量和鎖模力的計算值，初選國產系列 SZ60/40 型注射機，其主要技術參數如下表所示： 理論注射容量（cm3） 60 螺桿（柱塞）直徑（mm） 30 注射壓力（Mpa） 150 螺桿轉速（r/min） 0~200 鎖模力（KN） 630 移模行程（mm） 180~260 最大模具厚度（mm） 280 最小模具厚度（mm） 160 噴嘴球半徑（mm） SR15 噴嘴口直徑 （mm） 3.5 3.4 注塑機及工藝參數的校核 3.4.1 鎖模力的校核 由前面的計算可得：F=17.97 KN ＜ 630 KN，符合要求。 3.4.2 注射量的校核 注塑量以容積表示，最大的注塑容積為： =a×V=0.8×60= 48 cm3 ……………(10) maxV ----模具型腔和流道的在注射壓力下所能注射的最大容積max a -------注射系數，無定型塑料取 0.85，結晶型取 0.75，此處取 0.8 V -------指定型號的注塑機注射容量，該機取 60 cm3 由 ＜ =48 cm3可知，符合要求。實 max · 8 3.4.3 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該注射機的最大注射壓力 = 150 MpamaxP 而最大注射壓力應該大于注射成型時所需條用的注射壓力 =(70~100) Mpa0 ﹥K =1.4×(70~100) Mpa，所以，符合要求。axP 式中 K----安全系數，取 1.4 -----實際生產中，該塑件成型時所需注塑壓力為(70~100) Mpa。0 其它安裝尺寸及開模行程校核待設計完成后進行。 · 9 4 分型面的確定 4.1 分型面的設計原則 分型面即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，分型面的位置影響 著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。分型 面的設計原則為： （1）便于塑件脫模； a 在開模時盡量使塑件留在動模內 b 應有利于側面分型和抽芯 c 應合理安排塑件在型腔中的方位 （2）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞； （3）盡力保證塑件尺寸的精度要求； （4）有利于排氣； （5）盡量使模具加工方便； （6）有利于嵌件的安裝； （7）有利于預防飛邊和溢料的的產生； （8）有利于模具結構的簡化。 4.2 分型面類型的選擇及確定 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面.一副模 具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也 可以與合模方向平行或傾斜.可分為以下幾種： （1）單分型面注射模 單分型面注射模又稱兩板式模具，它是注射模中最簡單又最常見的一種結 構形式。這種模具可根據需要設計成單型腔，也可以設計成多型腔。構成型腔 的一部分在動模，另一部分在定模。主流道設在定模一側，分流道設在分型面 上。開模后由于拉料桿的拉料作用以及塑件應收縮包緊在型芯上，塑件連同澆 注系統(tǒng)凝料一同留在動模一側，動模一側設置的推出機構推出塑件和澆注系統(tǒng) 凝料。一般對于塑件外觀質量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件。 （2）雙分型面注射模 雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間 增加了一個可移動的澆口板（又稱中間板） ，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的 分型面取出。雙分型面的種類較多，我們接觸到的大致有以下幾種： · 10 a 定距板式雙分型面注射模； b 定距拉式雙分型面注射模； c 定距導柱式雙分型面注射模； d 拉鉤式雙分型面注射模； e 擺鉤式雙分型面注射模； f 尼龍拉鉤式雙分型面注射模； 本塑件屬于較薄壁殼小型塑件，塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模 上，故從塑件脫模和精度要求角度考慮，應有利于塑件滯留在動模一側，以便 于脫模，而且不影響塑件的質量和外觀形狀，以及尺寸精度。該塑件的模具只 有一個分型面，垂直分型。綜合以上因素，分型面如圖所示: 圖 3 分型面的設計 · 11 5 澆注系統(tǒng)的設計 5.1 澆注系統(tǒng)設計的原則 所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在 模具內流經的通道。其主要作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以 獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注 系統(tǒng)。 澆注系統(tǒng)設計應盡量使?jié)部谖恢脩M量選擇在分型面上，以便于模具加工及 使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程 為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以 便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快 的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產生熔接痕,或使 其熔接痕產生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流 入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內氣體的排出。具體 設計原則為： （1）重點考慮型腔布局。 （2）熱量及壓力損失要小，為此澆注系統(tǒng)流程應盡可能短，截面尺寸應盡 可能彎折盡量少，表面粗糙度要低。 （3）均衡進料，即分流道盡可能采用平衡式布置。 （4）塑料耗量要少，滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以 減少塑料耗量。 （5）消除冷料，澆注系統(tǒng)應能收集溫度較低的“冷料” 。 （6）排氣良好。 （7）防止塑件出現缺陷，避免熔體出現充填不足或塑件出現氣孔、縮孔、 殘余應力。 （8）保證塑件外觀質量。 （9）較高的生產效率。 該電筒筒頭的注塑模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，它包括：主流道、分流道、 冷料井、澆口。為了滿足塑件質量要求, 進料澆口開設在塑件的側面。為了降 低塑料熔體的壓力和減少熱量損失,流道應盡量短,同時為方便塑件的脫模, 應 使開模時塑件滯留于動模一側, 然后借助開模力和齒輪傳動裝置將塑件推出。 因為塑件的體積較小，對稱度高，為使塑料熔體平穩(wěn)均勻注滿型腔，同時降低 · 12 塑件的內應力，減少塑件變形，保證塑件的外觀質量，本設計采用薄片式測澆 口。 圖 4 澆注系統(tǒng)示意圖 5.2. 主流道的設計 5.2.1 主流道的設計要點 主流道是連接注射機噴嘴與公流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一 軸在線，斷面為圓形，帶有一定的錐度。其設計要點如下： （1）為了防止?jié)部谔着c注射機噴嘴對接處溢料，主流道與噴嘴的對接處應 設計成半球形凹坑，其球面半徑應比注射機噴嘴頭球面半徑大 1～2mm，主流道 小端直徑應比注射機噴嘴直徑大 0.5～1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響 脫模。 （2）為了減小對塑料熔體的阻力及順利脫出主流道凝料，澆口套內壁表面 粗糙度應加工到 Ra0.8μm。 · 13 （3）主流道的圓錐角大小應適當，通常取 α=2°～4°，對流動性差的塑 料可取 3°-6° （4）在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，過長則可能會影響容 體的順利充型。 5.2.2 主流道澆口套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴， 因而模具流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效 的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼，如：T10A 等， 熱處理淬火表面硬度為 53～57HRC。本模具主流道襯套與定位圈設計為分體式， 其中定位圈如下圖所示： 圖 5 定位圈結構示意圖 5.2.3 主流道尺寸的確定 （1）主流道小端直徑 · 14 d=注射機噴嘴直徑+(0.5～1) mm …………… (11) =3.5+(0.5～1) mm 取 d =4 mm （2）主流道球面半徑 SR=15+(1～2) mm 取 SR=16mm ……………(12) （3）球面配合高度 h=(3～ 5) mm 取 h=3 mm …………… (13) （4）主流道長度 L，根據模架及該模具的結構，取 L=68mm （5）主流道大端直徑 D=d +2 Ltg（α/2 ） 取 α=4° ……………(14) =5.25mm 5.3 冷料穴的設計 冷料穴位于主流道的正對面的動范本上，其作用是收集熔體前鋒的冷料， 防止冷料進入模具型腔而影響制品質量。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、 儲存冷料，另一種除儲存冷料外還兼有拉出流道凝料作用，此處應用后者。在 分流道的末端，冷料穴的長度通常為流道直徑的 1.5～2 倍，該模具屬于中小型 模具，故冷料穴長度取流道直徑的 1.6 倍，即 8.0mm。在主流道對面采用冷料 井底部帶推料桿的冷料井，推桿為帶 Z 型頭拉料鉤，其側凹可以將主流道凝料 鉤住，分模時即可將凝料從主流道中拉出。拉料桿的根部固定在推出板上，在 推出制件時，冷料也一同被推出，取產品時向拉料鉤的側向稍許移動，即可脫 鉤將制件連同澆注系統(tǒng)凝料一道取下。其結構尺寸如下： Z 頭高 3/4d，其中 d=D+（0.5～1） ……………………… (15) d=4+（0.5～1）=5mm Z 頭底部自分流道距離為 5/4d，如下圖所示： 圖 6 冷料穴示意圖 5.4 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向 · 15 作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應 盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。分流道的設計原則如下： 1）塑料流經分流道時的壓力損失及溫度損失要小。 2）分流道的固化時間應稍后與制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。 3）保證塑料迅速而均勻地進入各個型腔。 4）分流道的長度應盡可能短，其容積要小，同時要便于加工及刀具選擇。 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U 形和六角形。要減少流道內的 壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用 流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高， 但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形 斷面形狀，直徑為 4mm。分流道選用圓形截面，直徑為 4mm，流道表面粗糙度 ，如下圖所示：1.6aRm?? 圖 7 分流道示意圖 5.4.1 分流道剪切速率的校核 分流道凝料體積： =L A =2×50×3.14×4=1.256 cm3 ………… (16) 分V分 分流道橫截面積： A =3.14×r =3.14×4=12.56 mm ………… (17) 分22 由《塑料模具設計指導》表 2-3 注射機公稱注射量與注射時間的關系可得 注射時間 t=1.0S。 分流道體積流量： q 分=（ ）/t= cm3/s = 1.19 cm3/s ………(18)2V塑分 ?0.1256?? 由經驗公式可知：剪切速率: · 16 = = …………(19)分??33214.09.??分 分Rq?13057.???s 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率 5×102-5×103 S-1之間，所以成型的塑件質量會較好。 5.5 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系 統(tǒng)最關鍵的部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口的主 要作用： （1）型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流； （2）易于切除澆口尾料； （3）對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。 注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況各 不相同。按澆口的特征可分為限制澆口和非限制澆口，按澆口的形狀可分為點 澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口及薄片式澆口；按澆口的特性可分為點 澆式澆口、護耳澆口；按澆口所在的位置可分為中心澆口和側澆口等。根據澆 口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現象引起塑件的缺陷。 澆口開設的位置對制品的質量也有影響，在確定澆口位置時，應注意以下幾點： （1）澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。 （2）澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。 （3）澆口位置選擇有利于型腔中氣體的排除。 （4）澆口位置應選擇在能避免制品產生熔合紋的部位。 （5）澆口應設在不影響制品外觀的部位。 （6）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口。 根據澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現象引起塑件的 缺陷，澆口應開設在塑件壁厚處等要求。本設計采用薄片式側澆口，該澆口相 對于分流道來說斷面尺寸較小，直接從側壁進料，塑料熔體流過薄片式澆口時， 以較低的流速，呈平行狀態(tài)，平穩(wěn)均勻地注入型腔，降低了塑件的內應力，減 · 17 少了變形，且這類澆口一般開在分型面上，具矩形的斷面形狀，其優(yōu)點是澆口 便于機械加工，易保證加工精度，而且試模時澆口的尺寸容易修整，適用于各 種塑料品種，其最大特點是可以分別調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。 具體有以下優(yōu) 點: 1）澆口設在分型面上，而且澆口橫截面形狀簡單，容易加工，并能隨時調 整澆口尺寸，而且尺寸精度容易保證。 2）試模時如發(fā)現不當，容易及時修改，易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響 塑件的外觀。 3）能相對獨立地控制填充速度及封閉時間； 4）對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。 5）側澆口橫截面積通常較小，熔體注入型腔前受到擠壓和剪切而再次加熱， 改善流動狀態(tài)，便于成型。 6）適用于一模多腔的模具，提高注射效率。 根據上述要求本設計的澆口如下圖： 圖 8 澆口示意圖 · 18 6 成型零部件的結構設計 塑料在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔。 而構成這個型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺紋型 芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，并且脫模 時反復與塑件摩擦，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐摩性和較低的 表面粗糙度。同時還應考慮零件的加工性和模具的制造成本。本設計型腔鋼材 選用 P20，使用數控精雕及電火花加工成型，型芯鋼材選用 P20，使用數控精雕 及電火花加工成型。 6.1 凹模的的結構設計 凹模又稱陰模，是成型塑件外輪廓的零件。凹模有整體結構式和組合式。 （1） 整體式凹模：由整塊金屬材料直接加工而成，這種形式的結構簡單，牢 固可靠，不易變形，成型的塑件品質較好。但當塑件形狀復雜時，采用一般機 械加工方法制造型腔比較困難。因此它適用于形狀簡單的塑件。 （2） 組合式凹模：對于形狀復雜的塑件或難于機械加工的整體式凹模，為了 節(jié)省貴金屬，便于型腔加工，減少熱處理，通常采用組合式凹模。 亦可以分為：整體式凹模、整體嵌入式凹模、局部鑲嵌式凹模、大面積鑲 嵌式凹模、四壁拼合式凹模。本塑件尺寸較小，外形有環(huán)槽，比較復雜，需要 進行側向抽芯，根據設計的實際情況由滑塊和其它小型芯等零件組合形成凹模 型腔。 6.2 凸模的結構設計 凸模，即型芯，是成型塑件內表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合 式。 （1） 整體式凸模：當塑件的內形比較簡單，深度不大時，可采用整體式凸模， 其結構牢固，成型塑件的質量好，但機械加工不便，鋼材耗量較大，適用于小 型凸模。 · 19 （2） 組合式凸模：當塑件的內形比較復雜而不便于機械加工時，或形狀雖不 復雜，但為了節(jié)省貴金屬，減少加工量，通常采用組合式凸模。固定板和凸模 可分別采用不同的材料制造和熱處理，然后再連接成一體，這種結構形式適用 于大型凸模。電筒筒頭內部精度要求不高，尺寸較小，且有內螺紋，為保證凸 模結構牢固穩(wěn)定，本設計采用整體式凸模的結構設計。如下圖所示： 圖 9 凸模型芯 6.3 成型零件工作尺寸計算 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸，通常包括凹模 和凸模的徑向尺寸（包括零件的長和寬） 、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸， 故零件的工作尺寸計算主要是凹模和凸模的尺寸計算。 6.3.1 影響工作尺寸的因素： 1）塑料的成型收縮：成型收縮引起制品產生尺寸偏差的原因有：預定收縮 率（設計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差； 成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σ s=(Smax-Smin)×制品尺寸 σ s 成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、S min 分別是制品的最大收縮率和制品的最小收縮率。 2）成型零部件的模具制造偏差： 工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏 差和裝配偏差。加工偏差就是模具在制造過程中所產生的尺寸偏差，裝配偏差 主要是模具在分型面上的合模間隙以及組合模具的配合偏差。 3）成型零部件的磨損： 成型零部件的摩損相對于精度要求不高的大型零 部件來說，可以不考慮，但對于精度要求較高的小型零部件，就必須要對其進 行考慮。 本產品為 ABS 制品，屬于大批量生產的小型塑件，預定的收縮率的最大值和 · 20 最小值分別取 0.3%和 0.8％。平均收縮率 為 0.55%,此產品采用 3 級精度，屬s 于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用 修正系數 x 取值可在 0.5~0.8 的范圍之間.塑件的公差值由《塑料成型工藝及模 具簡明手冊》表 2-17 可查得塑件基本尺寸各范圍塑件公差值△的取值: 基本尺寸 ： △的取值： 6~10 mm 0.1 10~14mm 0.12 14~18mm 0.12 18~24mm 0.14 6.3.2 零件工作尺寸的計算 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮 率，平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是極限收縮率，極限制造公 差和極限磨損量進行計算，前一種方法簡單方便，后一種比較復雜，本設計采 用平均值法進行計算，計算公式參見《塑料成型工藝及模具設計》表 4—15。 1 型腔尺寸計算 1）型腔徑向尺寸的計算： …………………………(19) ????ZMSL?????043 ????04.312.01 684305.17.2 ???????? .0.002 56?ZM? 2)型腔深度尺寸的計算： 與公式 19 類似，可得： ????????047.314.001 82205.18.23 ??? ???????ZMSH? .02.02 ????3.31.013 95. ???ZM?????0024 76205173???????SH 2 凸模型芯尺寸計算： 1） 凸模型芯徑向尺寸計算：（動模部分） ????03.031.0 545.14 ?????ZMSL? · 21 ????????04.0312.02 84305.16.431 ??? ???????ZMSL? 2）凸模型芯高度尺寸計算： （動模部分） ????????04.0312.01 505.13.32 ??? ???????ZMSH? 0302 92 2）螺紋型芯小徑： ????????024.0312.01 505.13. ??? ???????中?SdM 4) 凸模型芯徑向尺寸計算： （定模部分） ????03.031.01 545.143 ??? ??????ZMSL? 5 凸模型芯高度尺寸計算： （定模部分） ????????03.031.01 725.1732 ??? ???????ZMSH? 上式中： -------- 徑向尺寸 （mm）L ------- 深度尺寸M ----------螺紋小徑1d △ --------- 塑件公差，具體取值參見《塑料成型工藝及模具 簡明手冊》表 2-17。 -----------塑料平均收縮率，此處取 0.55%。S -----------模具制造公差，此處取 。Z? ?31 · 22 7 側向抽芯機構設計 7.1 抽芯距的計算： 將側型芯從成型位置上抽至不妨礙塑件的脫模位置所移動的距離，成為抽 芯距。在一般情況下，側向抽芯距通常比塑件上的側孔、側凹的深度或側向凸 臺的高度大 2~3mm …………………………(20) 3~21??S 式中 S—抽芯距，mm； S1— 取出塑件最小尺寸或塑件側孔的深度、凸臺高度，mm； 得： S=1.41+3.59=5mm 7.2 側向抽芯機構的設計 在注射模的設計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形 狀時，除少數情況可以強制脫模外，一般都必須將成型側孔或側凹的零件做成 可活動的結構，在塑件脫模前一般都要側向分型和抽芯才能取出塑件，完成側 向活動抽芯的抽出和復位的這種機構就是側向抽芯機構，側向抽芯常常裝在滑 塊上。斜導柱分型抽芯是應用最廣的分型抽芯機構，它借助開模力完成側向抽 芯，結構簡單，制造方便，動作可靠。其結構如下圖所示，瓣合模滑塊裝在 T 型導滑槽內，可沿著抽拔方向平穩(wěn)滑移，驅動滑塊的斜導柱與開模運動方向成 斜角安裝，斜導柱與滑塊上對應的孔呈松動配合，開模時斜導柱與滑塊發(fā)生相 對運動，斜導柱對滑塊產生一側向分力，迫使滑塊完成抽芯動作。斜導柱固定 部分與模板的配合精度為 H7/m6 的過渡配合。斜導柱后側滑快的斜孔中滑動時， 有較大的側向分力，所以相互的運動摩擦里較大，因此，斜導柱與側滑快斜孔 之間配合不能過于緊密，在實際中應有 0.2~0.3mm 的間隙，如果精度高的動配 合在開模的瞬間主分型面和側分型面幾乎是同時分型的，這時由于禊塊還在起 鎖緊作用，會引起側抽芯的運動干擾。 圖中的限位擋釘和彈簧的作用是完成抽拔動作后對滑塊起定位作用，使它 · 23 停留在與斜導柱脫離時的位置上，以便合模時斜導柱能準確進入斜孔驅動其復 位，斜導柱的設計圖如下： 圖 10 斜導柱分型抽芯機構示意圖 7.2.1 斜導柱的設計 斜導柱的斜角一般為 15°～20°，最大不得超過 25°，本設計采用 15°， 斜導柱的尺寸如下圖所示，材料采用優(yōu)質鋼材 T8A，淬火硬度 HRC55～60。 圖 11 斜導柱 1〕斜導柱的長度計算 當滑塊抽出的方向與開模方向垂直，斜導柱的長度計算公式如下： ……（21）15~8sinco254321 ???????????? ?ShtgdDLL · 24 = 15~8sin15co20214????????tg =52.1 mm 式中 L—斜導柱的總長度，mm； D—大端的直徑，mm； S—抽拔距，mm； d—導滑段的直徑，mm； h—固定模板厚度，mm； α —斜導柱的傾斜度，15°。 本設計取： L=53mm 7.2.2 斜滑塊的設計 斜滑塊的設計原則： 1)斜滑塊的導向斜角 α 可比斜導柱的大些，但也不大于 30°,一般取 10° ~25,斜滑塊的推出長度必須小于導滑總長 L 的 2/3。 2)斜滑塊與導滑槽采用雙面配合間隙配合。詳見《塑料制品成型及模具設 計》表 4-21。 3)為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套 之間應留有 0.2~0.5mm 的間隙，同時斜滑塊頂面應高出模套 0.2~0.5mm。 在實際用中，為了便于加工和維修，多采用分體結構形式，本設計的側滑 塊設計具體如下圖所示: 圖 12 側滑塊結構圖 · 25 8 模架的選擇 注塑模模架國家標準有兩個，即 GB/T12556——1990《塑料注射模中小型 模架及其技術條件》和 GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》 。由于塑料 模具的蓬勃發(fā)展，現在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，根據所選設計的 尺寸和設計的需要該設計采用香港龍記集團（LKM）標準模架，型號為：BI- 1518-A35-B35-C40。 8.1 主要參數如下： 定模座板 180mm×200mm,厚 20mm 動模固定板 180mm×200mm，厚 20mm 動模板 150mm×180mm，厚 35mm 支撐板 150mm×180mm，厚 30mm 墊塊 28mm×180mm，厚 40mm 推件板 100mm×150mm，厚 30mm 導柱直徑 16mm 導套直徑 25mm 模具閉合高度 220mm 模架結構圖如下圖所示： · 26 13 模架結構圖 8.2 模具尺寸校核 1）模具平面尺寸 200mm×150mm360mm×260mm，符合要求。 2）模具高度尺寸 220mm，170mm220mm360mm，符合要求。 3）模具厚度 H 與注射機閉和高度 注射機開模行程應大于模具開模時，取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需的開 模距離，查《塑料成型工藝及模具設計》 公式 4-7 得下式： S≥H + H +（ 5～10 ）mm ……………（22）12 式中 S--注射機最大開模行程，mm； H --推出距離（脫模聚居） ，mm；1 H --包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，mm；2 S=15mm+74.1mm=89.1mm · 27 9 導向機構的設計 為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機 構的作用是導向，定位以及承愛一定的側向壓力。導向機構包括導柱導向和錐 面定位兩種，根據本塑件的實際情況，采用導柱導向機構。 9.1 導柱導向機構的作用 1）定位作用。模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔的形 狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。 2）導向作用。合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉 合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3）承受一定的側向壓力。 9.2 導柱導套的設計原則 （1） 導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有 足夠的距離，以保證模具的強度。 （2） 導柱的長度應比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免型芯進入凹模時 與凹模相碰而損壞。 （3） 導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。 （4） 為了使導柱能順利的進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導 套的前端也應倒角。 （5） 導柱設在動模一側可以保護型芯不愛損傷，而設在定模一側則便于 順利脫模取出塑件，因此可根據需要而決定裝配方式。 （6） 一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8，導柱和導套固定部分配合 按 H7/k6，導套外徑的配合按 H6/k6。 （7） 除了動模、定模之間設導柱、導套外、 ，一般還在動模座板與推板之 間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。 （8） 導柱的直徑應根據模具大小而決定，可參考標準框架數據選取。 9.3 導柱導套材料選擇 導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內芯，因此多采用碳素工 具鋼 T8A（經表面滲碳淬火處理） ，硬度為 50—55HRC。導套用與導柱相同的材 料制造導套，其硬度可略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，防止導柱或導套 拉毛。 · 28 10 推出機構的設計 根據塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型芯在動模部分。其推出機 構可采用推桿推出機構、推件板推出機構。由于分型面有臺階，為了便于加工， 降低模具成本，我們采用推件板推出機構，推件板推出機構結構簡單，推出平 穩(wěn)可靠，并且推出時不會在塑件上留下頂出痕跡，塑件底部裝配后使用時不影 響外觀，設立四個彈簧平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成 本。推出機構如下圖所示： 圖 14 推出機構示意圖 由上圖所示的推出機構可知，推件板推出塑件是在彈簧的彈力作用和齒輪 帶動螺紋型芯轉動使塑件與型芯松動而共同實現的，而齒輪則通過模外機構驅 動，查《機械設計基礎》表 4-1 及 4-2 取模數 m=1.25, 齒數 z=25,分度圓直徑 d=30mm。模外驅動機構的齒條長度由經驗公式可得： L=5×30×3.14=47.1 cm ………………（22） · 29 10.1 推件力的計算 對于本圓筒形塑件推件力的計算，由于塑件的內孔半徑與壁厚之比 b=r/t=5.825/1.05＜10,所以，視為壁厚圓筒塑件，同時，由于該塑件的內孔是 通孔，所以脫模時不存在真空壓力，參考《塑料成型工藝及模具設計》4-26可 得: F= ……………… （23）21)(tan(4.32KfrESL??? = 03.1)8.5( )5.0tan4.(68.5?? =91.5 N 其中 =2b /( ………………（24）1K2 08.5)cos25.0cos???b =1+f ……………… （25）2in =1+ 0.45× =1.003.cs.s 式中 --型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（mm） ；L --被包緊部分的深度（mm）h E--為拉伸彈性模量，ABS 取1800 MPa； --與鋼的磨擦系數，一般取0.1~1.2，ABS取0.45f --脫模斜度 ；取0.5???? S--為平均收縮率 a--塑料的松柏比 · 30 11 冷卻系統(tǒng)的設計 注塑模具型腔壁的溫度高低及其均勻性對成型效率和制品的質量影響很大， 一般注入模具的塑料熔體的溫度為 200～300℃，而塑件固化后從模具中取出的 溫度為 60～80℃以下，視塑料品種不同有很大差異。為了調節(jié)型腔的溫度，需 在模具內開設冷卻水通道，通過模溫調節(jié)機構調節(jié)冷卻介質的溫度。高溫塑料 熔體在模具型腔內凝固并釋放熱量，模具內存在著一個合適的溫度分布，使制 品的質量達到最佳。模具溫度調節(jié)對制品質量的影響主要表現在以下幾個方面： 1）變形，模具溫度穩(wěn)定、冷卻速度均衡可以減小制品的變形； 2)尺寸精度，利用模具溫度調節(jié)系統(tǒng)保持模具溫度的恒定，能減小制品成 形收縮率的波動，提高制品尺寸精度的穩(wěn)定性； 3）力學性能，從減小制品應力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的； 4）表面質量，提高模具溫度能夠改善制品表面質量，過低的模溫會使制品 輪廓不清晰并產生明顯的融接痕，導致制品表面粗糙度過大。 11.1 冷卻系統(tǒng)的開設原則 （1） 當模具僅設一個入水界面和一個出水接口時，應將冷卻管道進行串 聯(lián)連接。 （2） 采用多而細的冷卻管道，比采用獨根大冷卻管道好，因為多而細的 冷卻管道擴大了模溫調節(jié)的范圍。 （3） 在收縮率大的塑料制品模具中，應沿其收縮方向設置冷卻回路。 （4） 普通模具的冷卻水應采用常溫下的水，通過調節(jié)水的流量來調節(jié)模 具溫度。 （5） 合理地確定冷卻管道的中心距以及冷卻管道與型腔壁的距離，一般 為冷卻管道直徑 d 的(1～2)倍,管道與管道間的距離一般為(2.5～4)d。 （6） 盡可能使所有的冷卻管道孔分別到各處型腔表面的距離相等。 （7） 應加強澆口處的冷卻。 （8）應避免將冷卻管道開設在制品熔合紋的部位。 （9） 注意水管的密封問題。 （10）進、出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，為了不影響 操場作，通常應將進、出口水管接頭設在注射機背面的模具一側。 · 31 冷卻水回路布置的基本原則： a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量 大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部 位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。 11.2 確定冷卻水道直徑 由《塑料成型工藝及模具設計》表 4-35 可查得 ABS 的單位流量為 310-400 ，依據塑件體積可知所需的冷卻水管直徑較小，設計冷卻水道直徑 6mmkgJ/ 符合要求。冷卻水道示意圖如下： 圖 15 冷卻水道循環(huán)回路 · 32 12 模具排氣槽的設計 當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料 受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現氣 泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑料焦化。特 別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的質量帶來很大的影響， 對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件不大，而且不屬于深型 腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推板與模板之間及活動型芯與模板 之間的配合間隙進行排氣，間隙值取 0.04㎜。 · 33 13 零件的加工工藝 13.1 動模型芯