725 空氣濾清器連接板沖孔、沖槽、落料復(fù)合模設(shè)計(jì)【優(yōu)秀含12張CAD圖+文獻(xiàn)翻譯+說(shuō)明書(shū)】,優(yōu)秀含12張CAD圖+文獻(xiàn)翻譯+說(shuō)明書(shū),725,空氣濾清器連接板沖孔、沖槽、落料復(fù)合模設(shè)計(jì)【優(yōu)秀含12張CAD圖+文獻(xiàn)翻譯+說(shuō)明書(shū)】,空氣濾清器,連接,沖孔,復(fù)合,設(shè)計(jì),優(yōu)秀,優(yōu)良,12,十二,cad 空氣濾清器連接板沖孔、沖槽、落料 復(fù)合模設(shè)計(jì) 摘 要 本設(shè)計(jì)為一墊板的冷沖壓模具設(shè)計(jì)，根據(jù)設(shè)計(jì)零件的尺寸、材料、批量生產(chǎn)等要求，首先分析零件的工藝性，確定沖裁工藝方案及模具結(jié)構(gòu)方案，然后通過(guò)工藝設(shè)計(jì)計(jì)算，確定排樣和裁板，計(jì)算沖壓力和壓力中心，初選壓力機(jī)，計(jì)算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后設(shè)計(jì)選用零、部件，對(duì)壓力機(jī)進(jìn)行校核，繪制模具總裝草圖，以及對(duì)模具主要零件的加工工藝規(guī)程進(jìn)行編制。其中在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，主要對(duì)凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、模架、沖壓設(shè)備、緊固件等進(jìn)行了設(shè)計(jì)，對(duì)于部分零部件選用的是標(biāo)準(zhǔn)件，就沒(méi)深入設(shè)計(jì)，并且在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的同時(shí)，對(duì)部分零部件進(jìn)行了加工工藝分析，最終才完成這篇畢業(yè)設(shè)計(jì)。 關(guān)鍵詞：模具；沖裁件；凸模；凹模；凸凹模 ABSTRACT The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. Key words mold; stamping parts; punch; die; punch and die 目 錄 1 前言 1 1.1未來(lái)沖壓模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢(shì) 1 1.2 模具技術(shù)發(fā)展的幾個(gè)特點(diǎn) 2 1.2.1 以計(jì)算機(jī)為中心 2 1.2.2 模具設(shè)計(jì)水平高 2 1.2.3 生產(chǎn)設(shè)備先進(jìn) 2 1.3 我國(guó)鍛壓工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展對(duì)策 3 2 零件工藝性分析 4 2.1 沖裁工藝性 4 2.1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸 4 2.1.2 精度 4 2.1.3 材料 5 3 確定沖裁工藝方案 6 3.1 工序性質(zhì)與數(shù)量的確定 6 3.2 工序順序的確定 6 3.3 工序組合方式的確定 6 4 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 7 4.1 模具類型 7 4.2 操作與定位方式 7 4.3 卸料方式與出件方式 7 4.4 模架類型及精度 7 5 工藝與設(shè)計(jì)計(jì)算 8 5.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算 8 5.2 計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī) 9 5.2.1 計(jì)算工藝力 9 5.3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差 11 6 設(shè)計(jì)選用模具零部件、繪制模具總裝草圖 14 6.1 確定凸、凹模結(jié)構(gòu)形式，計(jì)算凹模輪廓尺寸及凸模結(jié)構(gòu)尺寸 14 6.1.1 凹模設(shè)計(jì) 14 6.1.2 凸模設(shè)計(jì) 14 6.2 設(shè)計(jì)選用定位零件 15 6.3 卸料與出件裝置 15 6.3.1 固定卸料裝置 16 6.4 模架及零件 17 6.4.1 模架 17 6.4.2 其它支承與固定零件 19 6.4.3 緊固件：螺釘與銷釘?shù)倪x用 21 7 確定沖壓設(shè)備 25 8 模具的裝配 26 8.1 復(fù)合模的裝配 26 8.2 凸、凹模間隙的調(diào)整 26 9 重要零件的加工工藝過(guò)程編制 28 10 結(jié) 論 31 致 謝 32 參考文獻(xiàn) 33 1 前言 隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，市場(chǎng)對(duì)模具的需求量不斷增長(zhǎng)。近年來(lái)，模具工業(yè)一直以15%左右的增長(zhǎng)速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國(guó)有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨(dú)資和私營(yíng)也得到了快速發(fā)展。近年許多模具企業(yè)加大了用于技術(shù)進(jìn)步的投資力度，將技術(shù)進(jìn)步視為企業(yè)發(fā)展的重要?jiǎng)恿?。一些?guó)內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開(kāi)始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國(guó)際通用軟件，個(gè)別廠家還引進(jìn)了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應(yīng)用于沖壓模的設(shè)計(jì)中。以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術(shù)已取得很大進(jìn)步，東風(fēng)汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機(jī)構(gòu)和大專院校開(kāi)展模具技術(shù)的研究和開(kāi)發(fā)。經(jīng)過(guò)多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)方面取得了顯著進(jìn)步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計(jì)制造周期等方面做出了貢獻(xiàn)。 1.1未來(lái)沖壓模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢(shì) 模具技術(shù)的發(fā)展應(yīng)該為適應(yīng)模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價(jià)格低”的要求服務(wù)。達(dá)到這一要求急需發(fā)展如下幾項(xiàng)： (1)全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計(jì)制造的發(fā)展方向。隨著微機(jī)軟件的發(fā)展和進(jìn)步，普及CAD/CAM/CAE技術(shù)的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)服務(wù)的力度；進(jìn)一步擴(kuò)大CAE技術(shù)的應(yīng)用范圍。計(jì)算機(jī)和網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術(shù)跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個(gè)行業(yè)中推廣成為可能，實(shí)現(xiàn)技術(shù)資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 (2)高速銑削加工國(guó)外近年來(lái)發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點(diǎn)。高速銑削加工技術(shù)的發(fā)展，對(duì)汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 (3)模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)高速掃描機(jī)和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實(shí)現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動(dòng)生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應(yīng)用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。? (4)電火花銑削加工電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成加工技術(shù)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術(shù)，它是有高速旋轉(zhuǎn)的簡(jiǎn)單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復(fù)雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領(lǐng)域的重大發(fā)展。國(guó)外已有使用這種技術(shù)的機(jī)床在模具加工中應(yīng)用。預(yù)計(jì)這一技術(shù)將得到發(fā)展。 (5)提高模具標(biāo)準(zhǔn)化程度我國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化程度正在不斷提高，估計(jì)目前我國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率已達(dá)到30%左右。國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家一般為80%左右。 (6)優(yōu)質(zhì)材料及先進(jìn)表面處理技術(shù)選用優(yōu)質(zhì)鋼材和應(yīng)用相應(yīng)的表面處理技術(shù)來(lái)提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應(yīng)發(fā)展工藝先進(jìn)的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術(shù)。? (7)模具自動(dòng)加工系統(tǒng)的發(fā)展這是我國(guó)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展的目標(biāo)。模具自動(dòng)加工系統(tǒng)應(yīng)有多臺(tái)機(jī)床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤(pán)；有完整的機(jī)具、刀具數(shù)控庫(kù)；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質(zhì)量監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)。 1.2 模具技術(shù)發(fā)展的幾個(gè)特點(diǎn) 模具與壓力機(jī)是決定沖壓質(zhì)量、精度和生產(chǎn)效率的兩個(gè)關(guān)鍵因素。先進(jìn)的壓力機(jī)只有配備先進(jìn)的模具，才能充分發(fā)揮作用，取得良好效益。模具的發(fā)展方向?yàn)椋? 1.2.1 以計(jì)算機(jī)為中心 計(jì)算機(jī)技術(shù)的廣泛使用，使現(xiàn)代模具企業(yè)的首要特征是以計(jì)算機(jī)為中心。計(jì)算機(jī)是整個(gè)企業(yè)最活躍、最核心，最需要投資以及更新最快的部分(其軟件每2-3年、硬件每3-5年更新一次)。以計(jì)算機(jī)為中心建立起來(lái)的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、計(jì)算機(jī)輔助工程以及計(jì)算機(jī)輔助制造(CAD/CAE/CAM)是企業(yè)的生產(chǎn)主線，并向集成化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化方向發(fā)展。 1.2.2 模具設(shè)計(jì)水平高 現(xiàn)代模具企業(yè)都廣泛采用計(jì)算機(jī)輔助技術(shù)、人工智能技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)決策、模擬分析和優(yōu)化設(shè)計(jì)。同時(shí)，數(shù)據(jù)庫(kù)和計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)應(yīng)用使設(shè)計(jì)師可以在更大范圍內(nèi)共享設(shè)計(jì)資料、信息、資源和展開(kāi)合作，使其現(xiàn)代模具設(shè)計(jì)的總體水平上升到一個(gè)前所未有高度?，F(xiàn)代模具有的還要求有控壓、控溫等功能，甚至要求提供某些測(cè)量元件。在模具標(biāo)準(zhǔn)化、通用化、典型化程度很高的情況下，各模具企業(yè)都利用自己的某些專長(zhǎng)設(shè)計(jì)制造模具，在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中求發(fā)展。 1.2.3 生產(chǎn)設(shè)備先進(jìn) 現(xiàn)代模具的加工，更多地依靠各種自動(dòng)化程度較高的高精度、高效率機(jī)床。從模具粗加工、熱處理到各種精加工、光整加工、質(zhì)量控制與檢測(cè)，必須設(shè)備齊全，配套合理。其中，數(shù)控加工設(shè)備所占比重比較大，以適應(yīng)單件或小批量復(fù)雜模具的生產(chǎn)。同時(shí)，數(shù)控加工設(shè)備也是模具CAD/CAE/CAM的基礎(chǔ)，有助于實(shí)現(xiàn)模具制造的全自動(dòng)加工。另外還有： （1）供貨期短?，F(xiàn)代模具對(duì)短交貨期的要求日益迫切，模具的交貨期限已從傳統(tǒng)的幾個(gè)月向幾十天、十幾天甚至數(shù)小時(shí)發(fā)展，這些是傳統(tǒng)制模方法所不能達(dá)到的。模具設(shè)計(jì)已從人工經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)方式轉(zhuǎn)化為依靠計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)的方式。廣泛采用模具CAD/CAE/CAM技術(shù)，使模具設(shè)計(jì)、計(jì)算機(jī)分析、生產(chǎn)裝備、數(shù)控加工、檢驗(yàn)、試模等工作一體化，設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)直接經(jīng)過(guò)網(wǎng)絡(luò)和數(shù)據(jù)庫(kù)管理系統(tǒng)傳遞到各個(gè)生產(chǎn)部門(mén)，大大縮短模具生產(chǎn)周期。此外，成形過(guò)程計(jì)算機(jī)模擬，并行工程、人工智能，快速原型制造等先進(jìn)制造技術(shù)的應(yīng)用，以及模具標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化生產(chǎn)等也為縮短供貨期起了重要作用。 （2）重視人才培養(yǎng)和匯聚。一個(gè)現(xiàn)代模具企業(yè)，最重要的就是擁有豐富的經(jīng)驗(yàn)和掌握先進(jìn)技術(shù)與設(shè)備的人。當(dāng)前，高素質(zhì)、高技藝的模具人才的缺乏已成為全球性的緊迫問(wèn)題，加強(qiáng)這方面人才的培養(yǎng)和再教育，并將這些人才成功地匯聚在一起，就成為現(xiàn)代模具企業(yè)的重要任務(wù)和特征。 1.3 我國(guó)鍛壓工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展對(duì)策 目前我國(guó)主要汽車生產(chǎn)廠，約有90%的沖壓線采用一臺(tái)雙動(dòng)拉伸壓力機(jī)（或多連桿單動(dòng)拉伸壓力機(jī)）和4-6臺(tái)單動(dòng)壓力機(jī)組成沖壓流水線，手工上下料完成大型覆蓋件的沖壓生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)節(jié)拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件環(huán)境差；在手工上下料和傳送工件過(guò)程中，易造成工件劃傷等缺陷，沖壓制件質(zhì)量差；整條沖壓線長(zhǎng)60米左右，約需20-24名操作工人，占地面積大，人工成本高，沖壓件制造成本比國(guó)外高2-3倍，是我國(guó)汽車工業(yè)嚴(yán)重缺乏市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的重要因素之一。我國(guó)有90%的沖壓線采用人工上下料，另有10%的沖壓線實(shí)現(xiàn)了單機(jī)聯(lián)線自動(dòng)化，生產(chǎn)節(jié)拍最高為6-8次/分，而代表當(dāng)今沖壓技術(shù)國(guó)際水平的大型多工位壓力機(jī)，在我國(guó)汽車工業(yè)中的應(yīng)用仍是空白。這也是我國(guó)沖壓行業(yè)與西方發(fā)達(dá)國(guó)家的主要差距所在，在很大程度上制約了我國(guó)汽車工業(yè)的發(fā)展。 隨著我國(guó)工業(yè)技術(shù)水平的發(fā)展，特別是以轎車為代表的汽車工業(yè)快速發(fā)展，帶動(dòng)汽車零件的產(chǎn)量和質(zhì)量不斷提高。但必須清醒地認(rèn)識(shí)到，中國(guó)與國(guó)際先進(jìn)水平仍有很大差距，而且隨著加入WTO，國(guó)際大汽車公司必然嚴(yán)重沖擊中國(guó)汽車工業(yè)，國(guó)內(nèi)同行之間的競(jìng)爭(zhēng)也將日趨激烈。中國(guó)汽車工業(yè)的發(fā)展，離不開(kāi)裝備工業(yè)的大力支撐，鍛壓設(shè)備制造業(yè)必須滿足汽車工業(yè)大批量生產(chǎn)的要求，向自動(dòng)化、高效率方向發(fā)展。 2 零件工藝性分析 2.1 沖裁工藝性 沖裁件的工藝性是指沖裁件對(duì)沖壓工藝的適應(yīng)性，即沖裁件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、精度等級(jí)是否符合沖裁加工的工藝要求。良好的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單而壽命高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單單等等。通常對(duì)沖裁件的工藝性影響最大的是幾何形狀尺寸和精度要求。對(duì)幾何形狀的要求是沖裁件的形狀應(yīng)盡可能簡(jiǎn)單、對(duì)稱，最好采用圓形、矩形等規(guī)則的幾何形狀或由這些形狀所組成，使排樣時(shí)廢料最少；沖裁件的凸出懸臂和凹槽的寬度不宜太小，以免凸模折斷；沖裁件的外形或內(nèi)形的轉(zhuǎn)角出，要避免夾角出現(xiàn)，應(yīng)以圓弧過(guò)渡，以便于模具加工，減少熱處理或沖壓時(shí)的在尖角處開(kāi)裂的現(xiàn)象，同時(shí)可以防止尖角部位的刃口磨損過(guò)快而使模具壽命降低。對(duì)精度的要求是沖裁件的經(jīng)濟(jì)精度一般不高于IT11級(jí)，最高可達(dá) IT8~10級(jí)，沖孔比落料的精度約高一級(jí)。 該零件的形狀如圖1.1，其沖裁工藝性為： 2.1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸 該零件結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，形狀對(duì)稱，尺寸較大，沖孔Φ40，一般沖孔模對(duì)該種材料可以沖壓的最小孔徑d≥t, t=2mm＜d=40mm.因而Φ20孔符合工藝要求。 對(duì)于孔中心距100±0.27mm，較高精度模具可以達(dá)到兩孔中心距公差為±0.06。最小孔邊距b≥25mm,b1≥30mm..由零件圖可知各孔邊距均大于最小孔邊距。 以上分析均符合沖裁工藝要求。 2.1.2 精度 材料厚度t=3mm，工件精度可達(dá)到IT14，尺寸標(biāo)注如圖1所示，利用較高精度沖裁模可以達(dá)到零件圖樣要求。 圖1 零件圖 2.1.3 材料 t=3mm, 45#鋼。此材料具有較好的沖裁加工性。 根據(jù)以上分析，該零件的工藝性較好，可以進(jìn)行沖裁加工。 3 確定沖裁工藝方案 在工藝性分析的基礎(chǔ)上，根據(jù)沖裁件的特點(diǎn)和要求確定合理的沖裁工藝方案。 3.1 工序性質(zhì)與數(shù)量的確定 對(duì)于一般的沖裁件，通常外形采用落料，內(nèi)形采用沖孔和沖槽。且沖件上孔的數(shù)量不是很多，可以采用一次沖孔,和一次落料工序。 3.2 工序順序的確定 一般先沖孔、沖槽，最后落料。 3.3 工序組合方式的確定 零件為一落料沖孔件，要求采用復(fù)合模生產(chǎn)，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后沖孔、沖槽； 方案二：先沖孔、沖槽，后落料； 方案三：沖孔、沖槽、落料同時(shí)進(jìn)行。 因?yàn)榇肆慵蟮目倝毫^大，從降低沖壓力的角度考慮欲采用方案二生產(chǎn)?，F(xiàn)對(duì)復(fù)合模中凸凹模壁厚進(jìn)行校核，當(dāng)材料厚度為3mm時(shí)，可查得凸凹模最小壁厚為3mm，現(xiàn)零件上的最小孔邊距為60mm，所以可以采用復(fù)合模生產(chǎn)，即采用方案二。 根據(jù)以上分析，該零件采用復(fù)合沖裁工藝方案?！　? 4 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 在沖裁工藝方案確定以后，根據(jù)沖裁件的形狀特點(diǎn)，精度要求，生產(chǎn)批量，模具制造條件，操作與安全，以及利用現(xiàn)有設(shè)備的可能，確定每道沖裁工序所用沖模的總體結(jié)構(gòu)方案。確定模具總體結(jié)構(gòu)方案，就是對(duì)模具作出通盤(pán)的考慮和總體結(jié)構(gòu)上的安排，它既是模具零部件設(shè)計(jì)與選用的基礎(chǔ)，又是繪制模具總裝圖的必要準(zhǔn)備，因而也是模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵，必須十分重視。 其結(jié)構(gòu)方案的確定包括以下內(nèi)容： 4.1 模具類型 根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用倒裝復(fù)合沖裁模。 4.2 操作與定位方式 零件為大批大量生產(chǎn)，可以采用手工送料式，考慮到零件尺寸較大，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，自動(dòng)擋料銷粗定位與導(dǎo)正銷精確定位的方式。為了減少料頭和料尾的材料消耗提高材料利用率采用始用擋料銷。 4.3 卸料方式與出件方式 采用彈性卸料方式。為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖裁廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。 4.4 模架類型及精度 為了保證模具滑動(dòng)平穩(wěn)，導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠，因此采用導(dǎo)向平穩(wěn)的四角導(dǎo)柱模架?？紤]到零件的精度不是很好，但沖裁間隙較小。因此采用Ⅰ級(jí)精度。 5 工藝與設(shè)計(jì)計(jì)算 在沖裁工藝與模具結(jié)構(gòu)方案確定以后，為了進(jìn)一步設(shè)計(jì)模具零件的具體結(jié)構(gòu)，應(yīng)進(jìn)行以下有關(guān)工藝與設(shè)計(jì)方面的計(jì)算： 5.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算 根據(jù)沖裁件形狀特征，質(zhì)量要求，模具類型與結(jié)構(gòu)方案，材料利用率等方面因素進(jìn)行沖裁件的排樣設(shè)計(jì)。該零件材料厚度較大，尺寸大，近似三角形，因此可采用對(duì)頭直排的排樣方式。如圖2和圖3所示： 方案一： 圖2 排樣圖一 方案二： 圖3 排樣圖二 方案一材料利用率: 方案二材料利用率: 比較以上兩個(gè)方案可知，在相同的搭邊值下，方案一比方案二有更高的材料利用率。但是如果采用方案一，則由于存在30°的偏角，會(huì)大大加凹凸模具的加工難度，精度也難以保證，從而增加了模具成本?？紤]諸多因素，故采用方案二。 工位：?、瘛_Φ40孔，和兩個(gè)帶Φ20半圓的槽， 　　　?、颉÷淞? 以下是方案二材料利用率的計(jì)算詳情： 搭邊值的確定：由于本零件尺寸較大，在查表2-10、2-11、2-13的基礎(chǔ)上適當(dāng)加大得：a1=3mm a=3mm 條料寬度為： ……………………………………（1） 計(jì)算得： 導(dǎo)料板間距為： ……………………………………（2） 計(jì)算得： D—零件垂直于送料方向的尺寸： a—側(cè)搭邊最小值； 進(jìn)距為：Ｓ＝247(mm) 由零件圖算得一個(gè)零件的面積為26617，故Ａ＝26617，一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的坯料面積B×S=166×247=41002。 因此材料的利用率為： 5.2 計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī) 根據(jù)沖裁件尺寸，排樣圖和模具結(jié)構(gòu)方案，計(jì)算沖裁力，卸料力，推件力，及總沖壓力，并計(jì)算模具的壓力中心。根據(jù)沖壓總力，沖件尺寸，模架類型與精度等初步選定壓力機(jī)的類型與規(guī)格。 5.2.1 計(jì)算工藝力 （1）沖裁力的確定： 由于此零件的總沖裁力較大，不采用一次成形，而是先沖孔、沖槽，再落料。這樣將大大地降低沖裁力。故實(shí)際的最大沖裁力不是總沖裁力，而是落料力。 本模具采用彈性卸料裝置和下出料方式，考慮到在實(shí)際生產(chǎn)中模具間隙值的波動(dòng)及均勻性，刃口磨損，材料機(jī)械性能及厚度的波動(dòng)，潤(rùn)滑情況等因素對(duì)沖壓力的值都有影響。 總的沖裁力為： … ……………………………… （3） 式中 —沖裁力（N）； —材料抗剪強(qiáng)度Mpa； —材料輪廓長(zhǎng)度（mm）； —材料厚度（mm）。 計(jì)算得： (N) (N) (N) 由《沖模設(shè)計(jì)手冊(cè)》表3-13查得取400Mpa 卸料力為： ……………………………………（4） 式中 —卸料力（N）； —卸料力系數(shù)； —沖裁力（N）。 計(jì)算得： 由《沖模設(shè)計(jì)手冊(cè)》表3-15查得取0.04 2） 推件力 順著沖裁方向推出卡在凹模里的料所需要的力一般叫做推件力。 計(jì)算公式如下： …………………………………（5） 式中 —推件力（N）； —推件力系數(shù)； —卡在凹模里料的個(gè)數(shù)=。其中，為凹模刃壁垂直部分高度（mm），為料厚（mm）。 根據(jù)材料厚度取凹模刃口高度h=6mm,β=3°。故n=6/3=2 查《沖模設(shè)計(jì)手冊(cè)》表3-16取=0.05。 計(jì)算得： N 選擇沖床時(shí)的總沖壓力為： N 因此可選壓力機(jī)型號(hào)為：J23-100開(kāi)式雙柱可傾壓力機(jī)。 （4）確定模具壓力中心 為了保證壓力機(jī)和模具平穩(wěn)的工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊中心線重合，對(duì)于使用模柄的中小型模具就是要使其壓力中心與模柄軸線相重合，否則將會(huì)使沖模和壓力機(jī)滑塊承受側(cè)向力，產(chǎn)生偏移，引起凸、凹模間隙不均勻和導(dǎo)向零件加速磨損，還會(huì)引起壓力機(jī)導(dǎo)軌的磨損、影響壓力機(jī)精度，嚴(yán)重時(shí)會(huì)損壞模具和設(shè)備，造成沖壓事故。 任何幾何圖形的重心就是其壓力中心。對(duì)于復(fù)雜工件和多凸模沖裁的壓力中心，可利用力矩原理用計(jì)算法求得，即分力對(duì)某坐標(biāo)軸力矩之和等于其合力對(duì)該坐標(biāo)軸的力矩。 在實(shí)際生產(chǎn)中，可能出現(xiàn)沖模壓力中心在沖壓過(guò)程中發(fā)生沖壓變形的情況，或者由于沖壓件形狀的特殊性，從模具結(jié)構(gòu)考慮不宜于使壓力中心與滑塊中心重合，這時(shí)應(yīng)注意使壓力中心偏離不致超出所選壓力機(jī)所允許范圍。 由于是對(duì)稱圖形，所以重心在如圖4所示中心位置: 圖4 壓力中心 5.3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差 尺寸R160，可查得凸凹模的最小間隙Zmin=0.26mm，最大間隙Zmax=0.38mm，凸模的制造公差，凹模的制造公差，（當(dāng)尺寸在30到80之間時(shí)凹模制造公差取值0.030，尺寸在18到30之間時(shí)取值0.025，尺寸小于18時(shí)取值0.020）由于工件精度為IT14，所以取系數(shù)，取工件公差 (非圓形大于等于0.42取0.5即可，圓形的大于等于0.2取0.2即可)。將以上各值代入： ………………………………（6） 校驗(yàn)是否成立。經(jīng)校驗(yàn)，不等式成立，所以可按上式計(jì)算工作零件刃口尺寸。 落料： 落料件尺寸的基本計(jì)算公式為 …………………………………（7） ………………………………（8） 對(duì)于R160有： 同理： …………………………………（9） …………………………（10） 尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差，由于工件精度為IT14，所以取系數(shù)，取工件公差。經(jīng)驗(yàn)算，滿足不等式，所以可按上式計(jì)算工作零件刃口尺寸。 沖槽： 中心距基本公式為: …………………………………（11） 尺寸 6 設(shè)計(jì)選用模具零部件、繪制模具總裝草圖 確定凸 凹模結(jié)構(gòu)形式，計(jì)算凹模輪廓尺寸及凸模結(jié)構(gòu)尺寸。根據(jù)凸 凹模的刃口形狀，尺寸大小及加工條件等確定凸 凹模結(jié)構(gòu)形式，進(jìn)而計(jì)算凹模輪廓尺寸及凸模結(jié)構(gòu)尺寸。凹模輪廓尺寸應(yīng)保證使模板中心與壓力中心重合，并盡量選用標(biāo)準(zhǔn)系列尺寸。對(duì)于細(xì)長(zhǎng)凸模，應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度與剛度校核。 6.1 確定凸、凹模結(jié)構(gòu)形式，計(jì)算凹模輪廓尺寸及凸模結(jié)構(gòu)尺寸 6.1.1 凹模設(shè)計(jì) 凹模直接通過(guò)螺形凹釘，銷釘與下模座固定的固定方式，因沖件批量大，考慮凹模的磨損，強(qiáng)度和保證沖件的質(zhì)量，凹模采用柱孔口錐模結(jié)構(gòu)，刃壁高度為（5～10 mm）。 取h=6 mm， 凹模輪廓尺寸計(jì)算如下： 凹模的高度: ………………………………（12） 查表得K=0.2。b為落料時(shí)的最大外形尺寸 取H=45（mm）。 凹模壁厚: ………………………（13） 取C=70（mm）。 沿送料方向的凹模長(zhǎng)度為： 垂直于送料方向的凹模寬度為： 根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取與計(jì)算值相接近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸為： 凹模的材料選用Cr12MoV, 工作部分熱處理淬硬56～58HRC。 6.1.2 凸模設(shè)計(jì) 為了降低工作時(shí)的總沖壓力，將落料凸模與沖孔﹑沖槽呈階梯分布。先沖孔、沖槽后落料。 落料凸模的尺寸根據(jù)刃口尺寸，凸模的材料也選用Cr12MoV，工作部分熱處理淬硬56～58HRC 沖槽凸模：將安裝部分設(shè)計(jì)成長(zhǎng)方形，通過(guò)臺(tái)肩式固定板固定在固定板上。Φ40孔凸模的設(shè)計(jì)與落料凸?；鞠嗤?，因刃口部分為圓形，其結(jié)構(gòu)更簡(jiǎn)單， 凸模最小直徑的校核（強(qiáng)度校核），因孔徑遠(yuǎn)大于材料厚度，估計(jì)凸模的強(qiáng)度和剛度是足夠的。為使剛性卸料板的加工方便，取凸模與卸料板的雙面間隙0.2mm 按式: ………………………………(14) ==2（mm） 最小凸模直徑40＞2，故滿足強(qiáng)度要求。 凸模最大自由長(zhǎng)度的校核（剛度校核） 按式： …………………… (15) 由此可知，小沖孔凸模工作部分長(zhǎng)度不能超過(guò)167.4mm取最小凸模工作部分長(zhǎng)度88mm，沖直槽孔凸模80mm。 6.2 設(shè)計(jì)選用定位零件 條料在模具送料平面中必須有兩個(gè)方向的限位：一是在與送料方向垂直的方向上限位，保證條料沿正確的方向送進(jìn)，稱為條料橫向定位或送進(jìn)導(dǎo)向；二是在送料方向上的限位，控制條料一次送進(jìn)的距離（步距），稱為條料縱向定位或送料定距。對(duì)于塊料或工序件的定位，基本上也是在兩個(gè)方向上的限位。 條料采用兩根擋料銷擋料，并使用一個(gè)定位銷控制進(jìn)料。 6.3 卸料與出件裝置 卸料采用彈性卸料板，并使用6個(gè)蝶形彈簧提供回復(fù)力。蝶形彈簧的自由長(zhǎng)度L=130mm。 蝶形彈簧參數(shù)： D=32mm， d=10mm， t=2.0mm， f=0.9mm， h=2.9mm， 公稱負(fù)荷F=6100N。 圖5 蝶形彈簧 6.3.1 固定卸料裝置 卸料板的尺寸為：L×B×H =10mm×315mm×400mm 如圖6： 圖6 卸料板 為了提高生產(chǎn)效率，保證送料方便可靠，采用下出料方式，由卸料凸模直接推出。 6.4 模架及零件 6.4.1 模架 （1）選擇對(duì)角導(dǎo)柱模架 凹模邊界尺寸為： 400mm×315mm（GB-T 2851.3-90） （2）導(dǎo)柱 見(jiàn)圖7： 圖7 導(dǎo)柱 （3）導(dǎo)套 d×l×D=45mm×150mm×60mm 見(jiàn)圖8： 圖8 導(dǎo)套 （4）模座 模座是沖模全部零件安裝的基體，又承受和傳遞沖壓力，因此要求它們具有足夠的強(qiáng)度、剛度和足夠大的外形尺寸。模座的尺寸規(guī)格根據(jù)模架類型、凹模周界尺寸和安裝要求確定。對(duì)于矩形模座，其長(zhǎng)度應(yīng)比凹模長(zhǎng)度大，寬度等于或略大于凹模寬度，深度取凹模板厚度的倍?？紤]受力情況，上模座厚度可比下模座小。模座的前側(cè)面需進(jìn)行機(jī)械加工，以便在此面打上該模具的標(biāo)記。上模座導(dǎo)套孔的外側(cè)面要加工一淺窄槽，便于沖模工作時(shí)對(duì)導(dǎo)套潤(rùn)滑。模座常用灰口鑄鐵制造。該材料有較好的吸震性，這里選用HT200。 上模座：L×B×H=400mm×315mm×55mm 下模座：L×B×H=400mm×315mm×65mm 凹模固定板與卸料板之間的安全距離為（15～20）mm,取h=20mm； 模具閉合高度H=314mm。 凸模修磨量為5，凸模進(jìn)入凹模的深度為1， 所以凹模的自由長(zhǎng)度為L(zhǎng)=93（mm）。 6.4.2 其它支承與固定零件 （1）模柄 模柄的作用是把上模固定在壓力機(jī)滑塊上，同時(shí)使模具中心通過(guò)滑塊的壓力中心。選擇模柄時(shí)，先根據(jù)模具大小、上模結(jié)構(gòu)、模架類型及精度等確定模丙的結(jié)構(gòu)類型，再根據(jù)壓力機(jī)滑塊上模柄孔尺寸確定模柄的尺寸規(guī)格。一般模柄直徑應(yīng)與模柄孔直徑相等，模柄長(zhǎng)度應(yīng)比模柄孔深度小5~10mm。 模柄直徑：100 mm； 深度：125 mm； 模柄與上模座孔以配合。其結(jié)構(gòu)形式如圖9： 圖9 模柄 （2）凸模固定板 凸模固定板的作用是將凸?；蛲拱寄９潭ㄔ谏夏Ｗ蛳履Ｗ恼_位置上。凸模固定板選用矩形板件，外形尺寸與凹模一致，厚度取凹模厚度的，固定板與凸?；蛲拱寄Ｒ耘浜?，壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平，并與凸模形孔垂直。其上、下表面加工成，其余部分加工成。凸模固定板選用Q255A鋼。 凸模固定板：385mm×315mm×45mm 見(jiàn)圖10： 圖10 凸模固定板 （3）墊板 墊板的作用是直接承受和分散凸模傳來(lái)的壓力，以降低模板單位面積上的壓力。在凸模固定板與上模之間加一塊淬硬的墊板，可避免硬度較低的模座因局部受凸模較大的沖擊壓力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動(dòng)。墊板的形狀與尺寸應(yīng)與固定板相同，其厚度一般取。制作墊板的材料一般用45鋼，淬火硬度為48~52HRC，淬火后的墊板上、下平面應(yīng)磨平，不準(zhǔn)有凹坑及變形現(xiàn)象。 墊板：385mm×315mm×10mm 見(jiàn)圖11： 圖11 墊板 6.4.3 緊固件：螺釘與銷釘?shù)倪x用 模具中用到的緊固件主要是螺釘和銷釘。沖模中，螺釘與銷釘都是標(biāo)準(zhǔn)零件。在設(shè)計(jì)中，同一塊板上銷釘孔與螺釘孔距離不應(yīng)太小，以防降低強(qiáng)度。 螺釘起固定作用，在模具中廣泛使用內(nèi)六角螺釘，它緊固可靠，螺釘頭不外露，使模具外形美觀。螺釘一般用45號(hào)鋼制成，其頭部淬火硬度為35~40HRC。在同一組合中，螺釘?shù)臄?shù)量不小于3個(gè)，并盡量遠(yuǎn)距離錯(cuò)開(kāi)布置，以保證定位牢靠。因凹模厚度較大，選用螺釘規(guī)格為M22，螺釘?shù)男肷疃纫话憧扇∑涔Q直徑的1.5～2倍。 上模座：采用內(nèi)六角螺釘4個(gè)，銷釘2個(gè)，且盡量遠(yuǎn)距離錯(cuò)開(kāi)布置，以保證定位可靠。 其結(jié)構(gòu)如圖12： 圖12 螺釘 銷釘?shù)墓Q直徑與螺釘一致，各被連接件的銷孔與銷釘采用精度配合加工，以保證位置精度。銷釘選用35鋼加工而成，其頭部淬火硬度為48~25HRC。銷釘?shù)谋砻娲植诙?。圓柱銷最小配合深度不能低于圓柱銷直徑的2倍，即。其結(jié)構(gòu)如圖13。 圖13 銷釘 下模座：六角螺釘4個(gè)，銷釘2個(gè)。 繪制模具總裝草圖，校核壓力機(jī) （1）模具閉合高度 （2）模具總裝圖 根據(jù)模具總體結(jié)構(gòu)方案及設(shè)計(jì)選用的模具零部件，繪制模具總體草圖，檢查核對(duì)各模具零件的位置關(guān)系，相關(guān)尺寸，配合關(guān)系及結(jié)構(gòu)工藝性等是否合適或合理，并校核壓力機(jī)的有關(guān)參數(shù)。 如圖14： 圖14 空氣濾清器連接板沖孔、沖槽、落料復(fù)合模 1.下模座 2.凹凸模固定板3.蝶形彈簧4.卸料板5.凹模6.推件板7.凸模固定板8.上模座9.墊板10.模柄 11.沖孔凸模12.沖槽凸模13.彈簧定位螺釘14.凹凸模15.圓柱銷16.內(nèi)六角螺釘17.導(dǎo)柱18.導(dǎo)套 19.圓柱銷 20.內(nèi)六角螺釘 綜上分析，確定本模具的主要零部件的尺寸規(guī)格為： 上模座 下模座 導(dǎo)柱 導(dǎo)套 墊 板 卸料板 凸模固定板 7 確定沖壓設(shè)備 沖壓設(shè)備的規(guī)格應(yīng)根據(jù)沖壓件的尺寸、模具的尺寸和沖壓力來(lái)確定： 1.壓力機(jī)的公稱壓力必須大于沖壓所需要的總沖壓力，即 。 2.壓力機(jī)應(yīng)有足夠的行程，以保證毛坯的放進(jìn)和工件在高度上能獲得所需的尺寸，并使工件能方便地從模具中取出。 3.沖模的閉合高度與壓力機(jī)的裝模高度相適應(yīng)。即滿足：沖模的閉合高度介于壓力機(jī)的最大閉合高度和最小閉合高度之間。 4.滑塊的張開(kāi)高度應(yīng)適當(dāng)。對(duì)于沖裁模，張開(kāi)高度不宜過(guò)大，以免上模板與壓力機(jī)導(dǎo)軌相撞或滾珠導(dǎo)向裝置脫開(kāi)；對(duì)于拉深模，張開(kāi)高度不宜過(guò)小，以便取出工件。 5.壓力機(jī)工作臺(tái)的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸并要留有安裝固定的余地。但在過(guò)大的工作臺(tái)面上安裝過(guò)小的尺寸的沖模時(shí)，對(duì)工作臺(tái)的受力條件是不利的。 綜上所述，確定選用開(kāi)式雙柱可傾壓力機(jī)J23-100。 其主要技術(shù)參數(shù)為： 公稱壓力/KN 1000 最大閉合高度/mm 480 滑快行程/mm 130 最大裝模高度/mm 380 連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度/mm 100 滑塊中心線至床身距離/mm 380 工作臺(tái)尺寸（前后左右）/mm 710×1080 工作臺(tái)墊板尺寸（厚度孔徑）/mm 100250 模柄孔尺寸（直徑×深度）/mm 60×75 最大傾角 30° 8 模具的裝配 8.1 復(fù)合模的裝配 復(fù)合沖裁模一般以凹模作為裝配基準(zhǔn)。故應(yīng)先裝配下模，再以下模為基準(zhǔn)裝配上模。其裝配順序?yàn)椋孩傺b配模架 將導(dǎo)套 模柄 導(dǎo)柱分別裝入上 下模座，并注意安裝后使導(dǎo)柱 導(dǎo)套配合間隙均勻，上 下模座相對(duì)滑動(dòng)時(shí)無(wú)發(fā)澀及卡住現(xiàn)象，模柄與上模座上平面保持垂直；②裝配凹模 把凹模裝入凹模固定板中，裝入后應(yīng)將固定板與凹模上平面在平面磨床上一起磨平，使刃口鋒利。同時(shí)，其底面也應(yīng)磨平；③裝配下模 先將裝配好的凹模的固定板上安裝定位板，然后將裝配好凹模和定位板的固定板安放在下模座上鉆錐窩。折開(kāi)固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲，再將凹模固定板組件置于下模座上，找正位置后用螺紋緊固。最后鉆鉸銷釘孔，打入定位銷。；④裝配凸模 將凸模壓入固定板，然后一起磨平。同時(shí)為了保證刃口鋒利，還應(yīng)將凸模的工作端面在平面磨床上刃磨。⑤裝配上模座 將裝配固定板上的凸模插入凹?？字校诎寄Ｅc凸模固定板間墊入等高墊鐵，裝上上模座，找正中心位置后用平行夾頭夾緊上模座與固定板，以錐窩或劃線定位在上模座上鉆孔。然后，放入墊板，用螺釘將上模座 墊板 固定板聯(lián)接并稍加固緊；⑥調(diào)節(jié)凸 凹模間隙 將安裝好的上模導(dǎo)套裝在下模導(dǎo)柱上，調(diào)整位置使凸模插入凹模型孔，采用適當(dāng)方法（如透光法 墊片法 鍍層法等）并用手錘敲擊凸模固定板側(cè)面進(jìn)行調(diào)整，使凸 凹模之間的間隙均勻。⑦試切檢查 調(diào)整好沖裁間隙后，用與沖件厚度相當(dāng)?shù)募埰鳛樵嚽胁牧希瑢⑵渲糜诎寄Ｉ隙ㄎ?，用錘子敲擊模柄進(jìn)行試切。⑧固緊上模并安裝卸料裝置 間隙調(diào)整后，將上模聯(lián)接螺釘緊固，并鉆鉸銷釘孔，打入定位銷。 8.2 凸、凹模間隙的調(diào)整 沖模中凸、凹模之間的間隙大小及其均勻程度是直接影響沖件質(zhì)量和模具使用壽命的主要因素之一，因此，在制造沖模時(shí)，必須要保證凸、凹模間隙的大小及均勻一致性。通常，凸、凹模間隙的大小是根據(jù)設(shè)計(jì)要求在凸、凹模加工時(shí)保證，而凸、凹模之間間隙的均勻性則是在模具裝配時(shí)保證的。 沖模裝配時(shí)調(diào)整凸、凹模間隙的方法很多，需根據(jù)沖模的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、間隙值的大小和裝配條件來(lái)確定。這里用墊片法來(lái)調(diào)整。 墊片法是利用厚度與凸、凹模單面間隙相等的墊片來(lái)調(diào)整間隙，是簡(jiǎn)便而常用的一種方法。其方法如下： ①按圖樣要求組裝上模與下模，其中一般上模只用螺釘稍微擰緊，下模用螺釘和銷釘緊固。 ②在凹模刃口四周墊入厚薄均勻、厚度等于凸、凹模單面間隙的墊片（金屬片或紙片），再將上、下模合模，使凸模進(jìn)入響應(yīng)的凹模孔內(nèi)，并用等高墊鐵墊起。 ③觀察凸模能否順利進(jìn)入凹模，并與墊片能否有良好的接觸。若在某方向上與墊片接觸的松緊程度相差較大，表明間隙不均勻，這時(shí)可用手錘輕輕敲打凸模固定板，使之調(diào)整到凸模在各方向與凹?？變?nèi)碘片的松緊程度一致為止。 ④調(diào)整合適后，在將上模用螺釘緊固，并配裝銷釘孔，打入定位銷。 9 重要零件的加工工藝過(guò)程編制 在機(jī)械制造中，采用各種機(jī)械加工方法將毛坯加工成零件，再將這些零件裝配成機(jī)器。為了使上述制造過(guò)程滿足“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本”的要求，首先要指定零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程和機(jī)器的裝配工藝規(guī)程，然后按照所制訂的工藝規(guī)程來(lái)進(jìn)行機(jī)械加工和裝配。由于零件的工藝過(guò)程可以是多種多樣的，工藝人員的任務(wù)是從現(xiàn)有生產(chǎn)條件出發(fā)，制訂出一個(gè)切合實(shí)際的最優(yōu)工藝過(guò)程，并將其有關(guān)內(nèi)容用文件的形式規(guī)定下來(lái)。規(guī)定零件機(jī)械加工工藝過(guò)程和操作方法等的工藝文件稱為機(jī)械加工工藝規(guī)程。 機(jī)械加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件。按照工藝規(guī)程進(jìn)行生產(chǎn)，才能保證達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求。合理的工藝規(guī)程在編制后應(yīng)要滿足下述要求： 1.零件所需的工序數(shù)量要盡量少，并且要減少或不再采用其他加工方法加工。 2.零件各工序所采用的設(shè)備結(jié)構(gòu)要簡(jiǎn)單、壽命要長(zhǎng)。 3.工序中所占用的設(shè)備要少，盡可能采用生產(chǎn)機(jī)械化與自動(dòng)化。 4.生產(chǎn)準(zhǔn)備周期要短，所需材料要少，成本要低廉。 5.零件的生產(chǎn)工藝流程要合理，做到安全生產(chǎn)。 6.制出的零件應(yīng)符合技術(shù)要求，并且尺寸精度要高，表面質(zhì)量要好。 7.盡量采用技術(shù)等級(jí)不高的工人生產(chǎn)，以降低成本。 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則是：在一定的生產(chǎn)條件下，以最低的成本，按計(jì)劃規(guī)定的速度，可靠地加工出圖紙要求的零件。在編制工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題： 1.技術(shù)上的先進(jìn)性 在編制工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)盡量菜油新工藝、新技術(shù)、先進(jìn)設(shè)備和新材料，以獲得較高的生產(chǎn)率，但不應(yīng)加大操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，而應(yīng)依靠設(shè)備的先進(jìn)性來(lái)保證。 2.經(jīng)濟(jì)上的合理性 在一定的生產(chǎn)條件下，可能有幾種能保證零件技術(shù)要求的加工工藝方案，此時(shí)應(yīng)全面考慮，應(yīng)根據(jù)工序數(shù)量、機(jī)械加工難易程度、通過(guò)核算或分析選擇經(jīng)濟(jì)效益最佳的加工方案，以使零件減少工序及降低成本。同時(shí)，加工精度要求不高的零件，盡量不使用高精度的加工設(shè)備。 3.創(chuàng)造必要的良好工作條件 在編制工藝規(guī)程時(shí)，必須保證操作人員有良好而安全的工作條件，并保證所加工的零件的質(zhì)量合格及減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。 本模具選用沖孔凸模來(lái)編制其加工工藝過(guò)程。沖孔凸模的基本表面是旋轉(zhuǎn)體圓柱體，因此導(dǎo)套的主要加工方法是車削和磨削，對(duì)于配合精度要求高的部位，配合表面還要進(jìn)行研磨。 凸模的加工工藝過(guò)程見(jiàn)表3。導(dǎo)套加工應(yīng)達(dá)到的要求見(jiàn)圖15； 圖15 凸模 表1 沖孔凸模加工工藝過(guò)程 零件號(hào) 材料 T10A 毛坯重量 機(jī)械加工工藝過(guò)程綜合卡片 零件名稱 沖孔凸模 生產(chǎn)類型 毛坯種類 工序 工序名稱 工序說(shuō)明 機(jī)床 夾具 刀具 量具 5 下料 根據(jù)零件圖尺寸，下料F20360mm 10 車外圓面 車右端面，粗車外圓柱面尺寸：F10.6324，F(xiàn)14.4318，F(xiàn)1735，調(diào)頭車外圓F638 CA6140 三爪卡盤(pán) 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 15 檢驗(yàn) 20 熱處理 按技術(shù)要求熱處理至HRC58～62 25 精車 精車F10.15mm至尺寸，并車出斜度309 CA6140 三爪卡盤(pán) 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 30 磨外圓面 磨F14至尺寸 外圓磨床 三爪卡盤(pán) 砂輪 游標(biāo)卡尺 35 鉗工 去除工藝柄 40 檢驗(yàn) 10 結(jié) 論 經(jīng)過(guò)整個(gè)設(shè)計(jì)過(guò)程我發(fā)現(xiàn)在設(shè)計(jì)復(fù)合模時(shí)，排樣圖的確定既是最基礎(chǔ)的一步也是最關(guān)鍵的一個(gè)環(huán)節(jié)。排樣圖設(shè)計(jì)的質(zhì)量將直接影響后面的凹模的尺寸和整個(gè)模具的結(jié)構(gòu)等。另外沖同一個(gè)工件可以有很多不同的方案不同的模具可以選用，我們應(yīng)該盡量選擇一種最經(jīng)濟(jì)最安全合理的方法來(lái)做。導(dǎo)料方式、卸料方式的確定應(yīng)根據(jù)板厚和沖裁力的大小來(lái)綜合考慮不能片面分析。還有定位裝置的確定應(yīng)根據(jù)實(shí)際來(lái)確定。所以，設(shè)計(jì)必須從實(shí)際出發(fā)，綜合考慮選擇最佳方案。 致 謝  參考文獻(xiàn) [1] 劉心冶主編. 冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)［Ｍ］. 重慶：重慶大學(xué)出版社，1998.1~56 Liu xinyeeditor. 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