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說(shuō)明書 第 35 頁(yè) 共 33 頁(yè)
目 錄
1 緒論 1
1.1 模具產(chǎn)業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀 1
1.2 模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì) 1
1.3 模具的發(fā)展趨勢(shì) 2
1.4 模具的設(shè)計(jì)步驟 2
1.5 本課題研究的主要內(nèi)容 3
2 儲(chǔ)物桶踏板零件模具設(shè)計(jì)方案 4
3 踏板的開(kāi)模設(shè)計(jì) 6
3.1 型腔數(shù)量的確定及型腔排列 6
3.2 調(diào)入模具參考模型并設(shè)置收縮率 6
3.3 設(shè)計(jì)分型面 7
4 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 11
4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計(jì)原則 11
4.2 主流道設(shè)計(jì) 11
4.3 分流道設(shè)計(jì) 12
4.4 澆口設(shè)計(jì) 13
4.5 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 14
4.6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 15
4.7 模具頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 16
4.8 模架結(jié)構(gòu)的型號(hào)與規(guī)格 18
5 踏板模具M(jìn)asterCAM數(shù)控加工 19
5.1 踏板凸模的MasterCAM數(shù)控加工 19
5.2 踏板凹模的MasterCAM數(shù)控加工 25
5.3 程序后處理 29
5.4 利用AutoCAD完成工程圖繪制 30
結(jié)束語(yǔ) 31
致 謝 32
參考文獻(xiàn) 33
1 緒論
1.1 模具產(chǎn)業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀
隨著社會(huì)的進(jìn)步以及各行各業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，模具產(chǎn)業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)必須與其相適應(yīng)。就整個(gè)模具制造技術(shù)來(lái)說(shuō)，過(guò)去傳統(tǒng)的模具設(shè)計(jì)和加工技術(shù)正在向數(shù)字化和信息化時(shí)代邁進(jìn)，模具企業(yè)正在用高新技術(shù)對(duì)傳統(tǒng)的模具制造技術(shù)進(jìn)行改造。我國(guó)模具產(chǎn)業(yè)技術(shù)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相比有很大的差距，但在國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國(guó)家經(jīng)濟(jì)政策的支持和引導(dǎo)下，我國(guó)模具產(chǎn)業(yè)迅速發(fā)展，模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值逐年遞增，年增長(zhǎng)率均超過(guò)12%；與此同時(shí)，我國(guó)模具產(chǎn)品進(jìn)口金額增幅呈逐年下降的趨勢(shì)，出口的比例每年加大（尤其是2002年以來(lái)），進(jìn)出口比例正漸漸趨于合理。
總而言之，我國(guó)模具工業(yè)的技術(shù)水平近年來(lái)取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。大型、精密、復(fù)雜、高效和長(zhǎng)壽命模具上了一個(gè)新臺(tái)階。許多國(guó)家將制造業(yè)向我國(guó)轉(zhuǎn)移,模具工業(yè)正面臨空前的發(fā)展機(jī)遇。
1.2 模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)
傳統(tǒng)的模具設(shè)計(jì)大多數(shù)采用手工設(shè)計(jì)的方法，工作較繁瑣，模具的設(shè)計(jì)工作量大、周期長(zhǎng)、任務(wù)急。引入模具CAD/CAM技術(shù)后，傳統(tǒng)的手工設(shè)計(jì)工作可以通過(guò)計(jì)算機(jī)來(lái)完成，不僅提高了設(shè)計(jì)效率，而且設(shè)計(jì)質(zhì)量也加強(qiáng)了，更方便的是它能自動(dòng)繪制模具裝配圖和零件圖。就目前的現(xiàn)狀來(lái)，CAD/CAE/CAM技術(shù)已普遍應(yīng)用，但普及面還不夠廣，應(yīng)用水平還有待加強(qiáng)。
由于對(duì)模具要求的程度越來(lái)越高，傳統(tǒng)的制模方法已經(jīng)不能滿足需要，這就促使了CAD/CAM技術(shù)在模具業(yè)中的應(yīng)用。發(fā)達(dá)國(guó)家從20世紀(jì)50年代就開(kāi)始模具CAD/CAM的研究。到20世紀(jì)80年代，模具CAD/CAM技術(shù)已經(jīng)廣泛應(yīng)用于冷沖模具、鍛造模具、注射模具、壓鑄模具的設(shè)計(jì)與制造。
模具CAD/CAE/CAM正向集成化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化、并行化發(fā)展。而集成化即是CAD/CAM技術(shù)發(fā)展的一個(gè)最為顯著的趨勢(shì)，它是指把CAD、CAE、CAM、CAPP以至PPC（生產(chǎn)計(jì)劃與控制）等各種功能不同的軟件有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，用統(tǒng)一的執(zhí)行控制程序來(lái)組織各種信息的提取、交換、共享和處理，保證系統(tǒng)內(nèi)部信息流的暢通并協(xié)
調(diào)各個(gè)系統(tǒng)有效地運(yùn)行[1]。
1.3 模具的發(fā)展趨勢(shì)
（1） 模具產(chǎn)品將向著更大型、更精密、更復(fù)雜及更經(jīng)濟(jì)快速方向發(fā)展；模具生產(chǎn)將朝著信息化、無(wú)圖化、精細(xì)化、自動(dòng)化方向發(fā)展；模具企業(yè)將向著技術(shù)集成化、設(shè)備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營(yíng)國(guó)際化方向發(fā)展[2]。
（2） 模具CAD／CAE／CAM／PDM正向著集成化、三維化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化和信息化的方向發(fā)展[3]。
（3） 模具的質(zhì)量、價(jià)格、周期、服務(wù)四要素中，已有越來(lái)越多的用戶將周期放在首位，盡量要求快速交貨，因此模具生產(chǎn)周期將繼續(xù)不斷縮短。
（4） 大力提高開(kāi)發(fā)創(chuàng)新能力，不斷將開(kāi)發(fā)工作往前推，直至介入到模具用戶的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中去，做到變被動(dòng)為主動(dòng)。
（5） 隨著模具企業(yè)設(shè)計(jì)和加工水平的提高，過(guò)去以鉗工為核心，大量依靠技藝的現(xiàn)象已有了很大變化。模具正從長(zhǎng)期以來(lái)主要依靠技藝而變?yōu)榻窈笾饕揽考夹g(shù)[4]。這不但是一種生產(chǎn)手段的改變，也是一種生產(chǎn)方式的改變，更是一種觀念的改變。這一趨向使得模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不斷提高，模具精度越來(lái)越高，生產(chǎn)周期越來(lái)越短，最終促使整個(gè)模具工業(yè)水平不斷提高。
（6） 高速加工、精益生產(chǎn)、復(fù)合加工、敏捷制造及新材料、新工藝、新技術(shù)將不斷得到發(fā)展。
1.4 模具的設(shè)計(jì)步驟
注射模具的設(shè)計(jì)，在傳統(tǒng)上一般按如下步驟進(jìn)行：
（1） 確定型腔的數(shù)目。確定方法有多種，如鎖模力、根據(jù)最大注射量、根據(jù)制品精度要求、根據(jù)經(jīng)濟(jì)性等，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采用哪一種方法。
（2） 選定分型面。雖然在制品設(shè)計(jì)階段分型面已經(jīng)考慮或者選定，在模具設(shè)計(jì)階段仍應(yīng)再次校核。從模具結(jié)構(gòu)及成形工藝的角度判斷分型面的選擇是否合理。
（3） 型腔的配置。這是模具結(jié)構(gòu)總體方案的規(guī)劃和確定。因?yàn)橐坏┬颓徊贾猛戤?，澆注系統(tǒng)的走向和類型便已確定。冷卻系統(tǒng)和脫模機(jī)構(gòu)在配置時(shí)也必須給予充分的注意。要避免各種系統(tǒng)的干涉。布置結(jié)束后，模板的外形尺寸基本上就可以確定下來(lái)。在此基礎(chǔ)上可以選定合適的模架。
（4） 確定澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理性對(duì)制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率有著決定性的影響。
（5） 確定脫模方式。在確定脫模方式時(shí)首先要確定制品和流道凝料滯留哪一側(cè)，必要時(shí)要設(shè)計(jì)強(qiáng)迫制品滯留的結(jié)構(gòu)（如拉料桿），然后再?zèng)Q定是采用的是推桿結(jié)構(gòu)還是推件板結(jié)構(gòu)。
（6） 冷卻系統(tǒng)和脫模機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。冷卻系統(tǒng)與脫模機(jī)構(gòu)的同步設(shè)計(jì)有助于兩者的很好協(xié)調(diào)。
（7） 確定凹模和型芯的結(jié)構(gòu)和固定方式。當(dāng)采用鑲塊式凹模或型芯時(shí)，應(yīng)合理地劃分鑲塊并同時(shí)考慮到這些鑲塊及鑲塊固定板的強(qiáng)度、剛度、可加工性、緊固性及可更換性。
（8） 確定排氣方式。由于在一般的注射模中注射成形的氣體可以通過(guò)分型面和推件桿處的空隙排出，因此，注射模具的排氣問(wèn)題往往被忽略。
（9） 用Pro/E軟件繪制模具的三維裝配圖，模具三維裝配圖上的各標(biāo)準(zhǔn)件應(yīng)盡量按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)繪制。
（10） 用Pro/E軟件將三維模具裝配圖及三維模具零件圖轉(zhuǎn)換為二維工程圖。二維裝配工程圖中要清楚的表明各零件的裝配關(guān)系，以便于工人裝配。裝配圖上應(yīng)盡量包括主要尺寸，并填寫名細(xì)表和標(biāo)題欄，還應(yīng)有技術(shù)要求。
1.5 本課題研究的主要內(nèi)容
1 本課題主要研究的是儲(chǔ)物桶零件（踏板）的模具設(shè)計(jì)，通過(guò)實(shí)習(xí)觀察以及查閱相關(guān)資料后，對(duì)模具有了一定的了解，因此要完成此次設(shè)計(jì)主要考慮以下幾個(gè)方面的設(shè)計(jì)問(wèn)題：
（1） 確定儲(chǔ)物桶踏板零件的塑料模具設(shè)計(jì)方案；
（2） Pro/E模具開(kāi)模設(shè)計(jì)；
（3） 三維模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；
（4） 凹、凸模的MasterCAM自動(dòng)編程加工。
2 擬采用的研究手段
（1） 熟練運(yùn)用Pro/E軟件進(jìn)行踏板的三維造型；
（2） 熟練運(yùn)用Pro/E軟件進(jìn)行模具的開(kāi)模設(shè)計(jì)；
（3） 熟練運(yùn)用塑料模的相關(guān)知識(shí)，進(jìn)行模具的相關(guān)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；
（4） 熟練運(yùn)用MasterCAM軟件進(jìn)行凹凸模零件的自動(dòng)編程，并實(shí)現(xiàn)仿真模擬加工。
2 儲(chǔ)物桶踏板零件模具設(shè)計(jì)方案
本課題是對(duì)儲(chǔ)物桶的踏板零件進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，為了便于進(jìn)行模具設(shè)計(jì)和方便后續(xù)的凹凸模數(shù)控編程自動(dòng)加工，我們首先運(yùn)用Pro/ENGINEER對(duì)儲(chǔ)物桶進(jìn)行三維造型設(shè)計(jì)。
如圖2.1.1是儲(chǔ)物桶的三維造型，它由桶蓋、桶身、踏板和拉桿組成，本課題是對(duì)其中的踏板零件進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，踏板的結(jié)構(gòu)形狀如圖2.1.2。
圖2.1.1 儲(chǔ)物桶三維造型
圖2.1.2 踏板零件三維造型
分析儲(chǔ)物桶踏板零件結(jié)構(gòu)，確定該零件的三維造型分以下幾個(gè)步驟來(lái)完成，如圖2.1.3所示。其二維圖如圖2.1.4所示。
創(chuàng)建兩側(cè)銷
拉伸弧型筋
圖2.1.3 踏板零件創(chuàng)建步驟
圖2.1.4 踏板零件圖
該零件的表面除要求沒(méi)有缺陷、毛刺，內(nèi)部不得有導(dǎo)電雜質(zhì)外，沒(méi)有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實(shí)現(xiàn)。注射時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證[5]。
考慮到踏板零件上有兩個(gè)小的圓柱，為了分模方便，我們擬定以踏板零件小圓柱的上下對(duì)稱面處進(jìn)行分型，小凸耳的小圓孔由于裝配中位置尺寸要求不高，所以，為了方便模具的設(shè)計(jì)制造，小圓孔可在踏板注塑之后，鉆孔而成。
3 踏板的開(kāi)模設(shè)計(jì)
3.1 型腔數(shù)量的確定及型腔排列
模具型腔數(shù)量的確定主要是根據(jù)產(chǎn)品的投影面積、幾何形狀（側(cè)抽芯的有無(wú)）、產(chǎn)品的精度、批量以及經(jīng)濟(jì)效益來(lái)確定。
型腔數(shù)量的確定主要依據(jù)以下幾方面的因素：
（1）產(chǎn)品重量與注射機(jī)的注射量；
（2）產(chǎn)品的投影面積與注射機(jī)的鎖模力；
（3）模具外形尺寸與注射機(jī)安裝模具的有效面積；
（4）產(chǎn)品的精度；
（5）產(chǎn)品的顏色；
（6）產(chǎn)品的生產(chǎn)批量；
（7）產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。
型腔數(shù)量確定之后，便進(jìn)行型腔的排列，即型腔位置的布置。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、鑲件及型芯的設(shè)計(jì)以及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)[6]。以上這些問(wèn)題又與分型面及澆口位置的選擇有關(guān)。因此綜合上述所考慮的因素，本次設(shè)計(jì)的產(chǎn)品，由于生產(chǎn)批量相當(dāng)少，每臺(tái)線切割機(jī)床上僅安裝四只，因此將采用一模一腔布置，以便達(dá)到比較完美的設(shè)計(jì)。
3.2 調(diào)入模具參考模型并設(shè)置收縮率
在 pro/e中新建制造的模具型腔，裝載所創(chuàng)建的踏板零件。約束FRONT面和MAIN_PARTING_PLN配匹、約束RIGHT面與MOLD_RIGHT對(duì)齊、約束TOP面和MOLD_FRONT對(duì)齊，實(shí)現(xiàn)踏板零件的裝配約束，如圖3.2.1所示。在菜單管理器中設(shè)置收縮率為0.005。
圖3.2.1 調(diào)入?yún)⒖寄Ｐ?
3.3 設(shè)計(jì)分型面
3.3.1 分型面的基本形式
分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面[7]。
3.3.2 分型面選擇的基本原則
（1） 保證塑料制品能夠脫模。
（2） 使分型面容易加工。
（3） 盡量避免側(cè)向抽芯。
（4） 使側(cè)向抽芯盡量短。
（5） 有利于排氣。
（6） 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。
（7） 盡可能使塑件留在動(dòng)模一側(cè)。
（8） 盡可能滿足塑件的使用要求。
（9） 盡量減少塑件在合模方向的投影面積。
（10） 長(zhǎng)型芯應(yīng)置于開(kāi)模方向。
3.3.3 踏板分型面創(chuàng)建過(guò)程
（1） 設(shè)計(jì)毛坯工件
通過(guò)右側(cè)的工具按鈕設(shè)置毛坯尺寸，如圖3.3.1所示。工件如圖3.3.2所示。
圖3.3.1
圖3.3.2
（2） 設(shè)計(jì)分型面
在設(shè)計(jì)分型面前，先將毛坯工件臨時(shí)隱藏起來(lái)，便于后面復(fù)制參考模型的曲面。點(diǎn)擊操作接口右側(cè)的工具按鈕，進(jìn)入分型面創(chuàng)建界面。
圖3.3.3 復(fù)制的外表面
取消遮蔽，進(jìn)行分型面的創(chuàng)建。
圖3.3.4
為了確保踏板的銷的成型，這個(gè)地方的草繪線不是通過(guò)下底面的一條水平線，而是在中間部分向上偏距一段距離，偏距線經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)銷的中心，偏距線的長(zhǎng)度設(shè)為25mm。
按下Ctrl鍵，同時(shí)選中上面創(chuàng)建的復(fù)制面與拉伸面，選擇“編輯”→“合并”， 選擇正確的合并方向,進(jìn)行合并，隱藏毛坯得到分型面，如下圖3.3.5。
圖3.3.5a 曲面合并
圖3.3.5b 分型面
（3） 分割體積塊
取消隱藏，利用分割體積塊按鈕完成上下體積塊的創(chuàng)建。
（4） 抽取模具組件
選擇菜單管理器中的“模具組件”→“抽取”, 完成模具組件的抽取。
（5） 鑄模
在菜單管理器中選擇鑄模創(chuàng)建。
（6） 開(kāi)模
在開(kāi)模前先將參考模型、毛坯工件和分型面隱藏起來(lái)；
選擇菜單管理器中的“模具進(jìn)料孔”→“定義間距”→“定義移動(dòng)”，上模上移100mm，下模下移100mm，結(jié)果如圖3.3.6所示。
圖3.3.6 踏板模具
4 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計(jì)原則
注射模具的澆注系統(tǒng)通常由主流道，分流道，澆口，冷料穴和排氣槽或溢流槽等部分組成，在注射模具設(shè)計(jì)中對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行合理布局和形式的選擇是一個(gè)重要的環(huán)節(jié)。在設(shè)計(jì)注射模的澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)注意以下幾項(xiàng)原則。
（1） 根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置[8]。
（2） 根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)布局。
（3） 應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動(dòng)性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長(zhǎng)度，并使其圓滑過(guò)渡以利于物流的流動(dòng)。
（4） 應(yīng)盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。
（5） 排氣良好。
4.2 主流道設(shè)計(jì)
主流道是指熔融的塑料由注射機(jī)噴嘴最先經(jīng)過(guò)的部位，它將塑料熔體從噴嘴引入到模具[9]。
（1）主流道尺寸設(shè)計(jì)
主流道是一端和注射機(jī)噴嘴接觸，一端又與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。主流道小端尺寸根據(jù)澆口的大小確定。
（2）主流道襯套的形式
注射機(jī)噴嘴和流道小端入口處經(jīng)常接觸、碰撞，屬于易磨損件，所以它對(duì)材料要求高，因此模具主流道部分通常設(shè)計(jì)成可更換拆卸的主流道襯套形式，俗稱澆口套，這樣就可以更有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)的進(jìn)行加工和熱處理了。由于澆口套均是標(biāo)準(zhǔn)件，所以具有良好的互換性。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。我所選的注射機(jī)的噴嘴半徑為12mm，現(xiàn)選用直徑為16mm的澆口套。如圖4.1。
圖4.1a 澆口套二維圖
圖4.1b 澆口套零件圖
（3）主流襯套的固定
由于主流道與熔融注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸、碰撞，一般澆口不直接開(kāi)設(shè)在定模上，為了制造方便，而是都制成可拆卸的澆口套，并且用螺釘固定在定模板上。
4.3 分流道設(shè)計(jì)
分流道是主流道與型腔澆口的一段流道，用于一模多腔和一腔多澆口時(shí)，將從主流道的熔體分配至各型腔或同一型腔的各處，起著對(duì)熔體的分流轉(zhuǎn)向作用。本設(shè)計(jì)為單腔模具采用的是單澆口，所以沒(méi)有分流道。
4.4 澆口設(shè)計(jì)
澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，起著控制調(diào)節(jié)料流速度、補(bǔ)料時(shí)間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進(jìn)料位置等對(duì)塑件成型質(zhì)量影響很大。
（1） 澆口的作用
熔體充模后，首先在澆口處凝固，當(dāng)注射機(jī)螺桿抽回時(shí)可防止熔體向流道回流。
熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時(shí)回產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模[10]。
澆口的基本類型很多，例如有：直接澆口、盤形澆口、分流式澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、點(diǎn)澆口、側(cè)澆口（矩形側(cè)澆口、扇形澆口、平縫式澆口）、環(huán)形澆口、潛伏式澆口、多級(jí)澆口。
（2） 澆口的設(shè)計(jì)遵循以下原則
（a） 澆口尺寸和位置的選擇應(yīng)絕對(duì)避免熔體破裂而產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)；
（b） 澆口位置的選擇和尺寸形狀的設(shè)計(jì)要利于熔體的流動(dòng)、型腔的排氣和補(bǔ)料等等；
（c） 最佳澆口位置應(yīng)使熔體的流程最短，熔體料流變向最少，并且要防止型芯的變形；
（d） 澆口位置應(yīng)考慮定位作用對(duì)塑件性能的影響；
（e） 澆口位置及數(shù)量的選定要有利于減少熔接痕和增加熔接強(qiáng)度；
（f） 澆口的位置應(yīng)盡量設(shè)在不影響塑件外觀質(zhì)量的的位置。
（3） 點(diǎn)澆口概述及優(yōu)點(diǎn)
點(diǎn)澆口是截面形狀小如針點(diǎn)的澆口，點(diǎn)澆口由于截面尺寸小具有許多明顯的優(yōu)點(diǎn)：
（a） 由于澆口的截面積尺寸比較小，一般地d=0.5mm～1.8mm，當(dāng)熔料通過(guò)時(shí)，有很高的剪切速率和摩擦，產(chǎn)生熱量，提高熔料的溫度和降低熔料黏度，有利于熔料的流動(dòng)，從而能獲得外形清晰、表面光澤的塑料制品；
（b） 塑料制品的澆口在開(kāi)模的同時(shí)即被拉斷，澆口痕跡呈不明顯的圓點(diǎn)狀，所以點(diǎn)澆口可在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀；
（c） 點(diǎn)澆口一般開(kāi)在塑件頂部，因其注射流程很短，拐角小，排氣條件又好，因此很容易成型；
（d） 適用于外觀要求較高的殼零件或盒類塑件的單腔模、多腔模等各種模具，使用比較廣泛。
（4） 采用點(diǎn)澆口時(shí)應(yīng)注意的問(wèn)題
（a） 由于點(diǎn)澆口的直徑較小，所以熔料流過(guò)點(diǎn)澆口的速度必然增大，從而在澆口附近會(huì)產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，容易引起翹曲、變形等缺陷，并形成局部脆弱點(diǎn)，影響塑件質(zhì)量[11]；
（b） 為了清除澆注凝料，必須另設(shè)一模板，采用比較復(fù)雜的三板式模具結(jié)構(gòu)，增加了制模成本；
（c） 不宜成型平薄塑件或不允許有變形的塑件；
（d） 由于澆口附近熔料流速很高，造成分子告訴定向，增加局部應(yīng)力，在壁薄的塑件容易發(fā)生開(kāi)裂現(xiàn)象。
由于踏板零件安裝在儲(chǔ)物桶下側(cè)部位，其外觀要求不是太高，因此本次模具的設(shè)計(jì)采用直接澆口，直接澆口能夠讓熔體直接經(jīng)澆口進(jìn)入型腔，因此壓力損失較小，充型較容易，還能適應(yīng)各種塑料。
4.5 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
4.5.1 排氣系統(tǒng)概述
排氣系統(tǒng)的作用是在注射過(guò)程中，將型腔中的氣體有序而順利地排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡、疏松等缺陷。注射過(guò)程中需排出的氣體有以下幾種：
（1） 澆注系統(tǒng)和型腔中原有的自然空氣；
（2） 塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸氣；
（3） 塑料熔體在受熱或凝固時(shí)分解產(chǎn)生的分子揮發(fā)氣體；
（4） 塑料熔體中某些添加劑的揮發(fā)或因化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的氣體。
4.5.2 排氣系統(tǒng)的排氣形式
排氣系統(tǒng)對(duì)確保制品成型質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用，其排氣方式有以下幾種：
（1） 利用排氣槽。排氣槽一般設(shè)計(jì)在型腔最后被充滿的部位。排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊時(shí)所允許的最大間隙來(lái)確定[12]；
（2） 利用型芯、鑲件、頂針等的配合間隙或?qū)Ｓ门艢馊艢猓?
（3） 有時(shí)為了防止制品在頂出時(shí)造成真空變形，必須設(shè)計(jì)進(jìn)氣銷；
（4） 有時(shí)為了制品與模具的真空吸附，而設(shè)計(jì)仿真空元件。
本設(shè)計(jì)將采用第（2）種形式，利用型芯、頂針等的配合間隙來(lái)進(jìn)行排氣。
4.6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
4.6.1 冷卻系統(tǒng)概述
注塑成型時(shí)，模具溫度直接影響塑膠的填充和塑膠制品的質(zhì)量，也影響到注塑周期。因此在使用模具時(shí)必須對(duì)模具進(jìn)行有效地冷卻，是模溫保持在一定的范圍內(nèi)。模具的有效冷卻就是將熔融狀態(tài)的熔料傳導(dǎo)給模具的熱量，盡可能迅速全部地傳遞出去。
4.6.2 冷卻系統(tǒng)的類型
冷卻模具通常以水、油或壓縮空氣作為冷卻介質(zhì)。由于水的熱容量大、傳熱系數(shù)大、成本低、使用方便、冷卻效果好等特點(diǎn)，冷卻介質(zhì)普遍采用水作冷卻介質(zhì)。本次模具設(shè)計(jì)就是采用水作為冷卻介質(zhì)。
4.6.3 冷卻水道的結(jié)構(gòu)形式
冷卻水道的結(jié)構(gòu)形式大體可以分為以下幾類：（a）溝道式結(jié)構(gòu) 它是直接在模具或模板上鉆孔或銑槽，通入冷卻介質(zhì)。特點(diǎn)是冷卻介質(zhì)接觸模體，直接傳導(dǎo)熱量，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，冷卻效果較好；（b）管道式結(jié)構(gòu) 在模具上鉆孔或銑槽，在孔內(nèi)嵌入導(dǎo)熱性較好的銅管，用歐冠低熔點(diǎn)合金固定銅管的冷卻方式。它多用于所要求的冷卻回路較難加工時(shí)。但是由于與成型零件的接觸面積很小，其傳導(dǎo)效果不好，在通常情況下，很少采用；（c）導(dǎo)熱桿式結(jié)構(gòu) 在型芯內(nèi)插入導(dǎo)熱效率較高的鈹銅合金，在其端部進(jìn)行冷卻。一般適用于細(xì)長(zhǎng)成型芯的冷卻。
本設(shè)計(jì)采用溝道式結(jié)構(gòu)冷卻回路系統(tǒng)，直接在模具或模板上鉆孔或銑槽。冷卻道如下圖4.2。
圖4.2 冷卻道
4.7 模具頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
4.7.1 注射模具的頂出機(jī)構(gòu)
頂出機(jī)構(gòu)的分類：按驅(qū)動(dòng)方式分類可分為：手動(dòng)頂出、機(jī)動(dòng)頂出、氣動(dòng)頂出。
按模具結(jié)構(gòu)分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則：
（1） 開(kāi)模時(shí)應(yīng)使塑件留在動(dòng)模一側(cè)
注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計(jì)在動(dòng)模一側(cè)，因此，在一般情況下開(kāi)模時(shí)，盡量設(shè)計(jì)使塑件留在動(dòng)模一側(cè)，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時(shí)就應(yīng)充分考慮[13]。
（2） 保證塑件外觀完美無(wú)損
塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時(shí)必須要考慮到的問(wèn)題。一般頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)置在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。
（3） 避免頂出損傷
頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點(diǎn)應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部件，即不易變形或損傷的部位，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過(guò)程中的變形和損傷。
（4） 頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)平衡順暢，靈活可靠
頂出零件應(yīng)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長(zhǎng)的運(yùn)作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無(wú)卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。
4.7.2 推板頂出機(jī)構(gòu)
頂出機(jī)構(gòu)的分類：按驅(qū)動(dòng)方式分類可分為：手動(dòng)頂出、機(jī)動(dòng)頂出、氣動(dòng)頂出。
按模具結(jié)構(gòu)分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。
本設(shè)計(jì)采用推板頂出機(jī)構(gòu)。它的結(jié)構(gòu)形式是在型芯的根部安裝一塊與型芯根部形狀相同的，但與之滑動(dòng)配合的頂板，頂板沿型芯周邊平行移動(dòng)，將塑件平行頂出。
頂桿如圖4.3所示。
圖4.3
推件板頂出的特點(diǎn)是：頂出位置均在脫模力較大的塑件邊緣區(qū)，其頂出面積大，有效的頂出力大。運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，頂出力均勻，塑件不易變形。無(wú)需設(shè)頂出機(jī)構(gòu)的復(fù)位裝置，合模時(shí)，推件板靠合模力的作用，帶動(dòng)頂出機(jī)構(gòu)同時(shí)復(fù)位[14]。
在該模具設(shè)計(jì)中考慮到可頂出面較大，則需要頂出力較大，若采用推件板頂出，對(duì)于本結(jié)構(gòu)而言，由于工件的底部凹進(jìn)去了，這樣的話，則需要對(duì)推板進(jìn)行大面積的精加工，加工時(shí)間增加的同時(shí)，還加大了制造成本，因此，本設(shè)計(jì)采用了多推桿裝置。如圖4.4所示。
圖4.4 頂出機(jī)構(gòu)
4.8 模架結(jié)構(gòu)的型號(hào)與規(guī)格
根據(jù)前面型腔的布局，再根據(jù)成型零件尺寸設(shè)計(jì)了模架。
(1) 定模座板（420mm×300mm，厚為25mm）
定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為Q235A。
通過(guò)6個(gè)M12的內(nèi)六角圓柱螺釘定模板連接。
(2) 定模板（420mm×250mm，厚70mm）
用于固定型芯。固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠強(qiáng)度，一般用45號(hào)鋼，調(diào)質(zhì)到230HB～270HB。
(3) 動(dòng)模座板（420mm×300mm，厚為25mm）
材料為Q235A，其上的注射機(jī)頂孔為直徑100mm。
(4) 動(dòng)模板（420mm×250mm，厚50mm）
材料為45。
(5) 頂桿（長(zhǎng)110mm，5mm）
材料為GCr15。
(6) 頂桿固定板（420mm×150mm，厚度15mm）
材料為45，用M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與頂桿固定。
(7) 導(dǎo)柱（長(zhǎng)88mm，20mm）
材料為20。
(8) 導(dǎo)套（長(zhǎng)69mm，大徑26mm，小徑20mm）
材料為20。與導(dǎo)柱間的配合H7/f6。
(9) 復(fù)位桿（長(zhǎng)110mm，20mm）
材料為20。
5 踏板模具M(jìn)asterCAM數(shù)控加工[15]
5.1 踏板凸模的MasterCAM數(shù)控加工
5.1.1 數(shù)控加工分析
零件加工刀路按如下幾個(gè)步驟來(lái)完成，如圖5.1所示：
圖5.1 加工步驟
5.1.2 具體創(chuàng)建過(guò)程
（1） 踏板凸模CAD模型的導(dǎo)入及定向
從Pro/E中導(dǎo)出踏板凸模文件tiaban_xia.prt到MasterCAM中并進(jìn)行合理的定向，結(jié)果如下圖5.1.1所示。
圖5.1.1 導(dǎo)入并定向后的凸模
（2） 選擇機(jī)床類型
在菜單欄點(diǎn)選“機(jī)床類型”，從下拉菜單中選擇“銑削”→“默認(rèn)”。
（3） 工件的設(shè)置
單擊刀路管理器中的“屬性”標(biāo)題，展開(kāi)子項(xiàng)，雙擊“材料設(shè)置”標(biāo)題，彈出機(jī)床組 參數(shù)設(shè)置選項(xiàng)卡，單擊選項(xiàng)卡中的“邊界盒”按鈕，完成毛坯工件的設(shè)置。
（4） φ10R2圓鼻刀用曲面粗加工挖槽刀路開(kāi)粗
在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“曲面粗加工”→“曲面粗加工挖槽”框選所有的曲面后，彈出串連曲線選擇框，框中各按鈕的功能如圖5.1.2所示。選擇圖5.1.3所示的最外的矩形曲線作為切削范圍；
圖5.1.2 串連曲線選擇按鈕功能
圖5.1.3 粗加工挖槽刀路切削邊界
從刀具庫(kù)中選擇直徑10刀角半徑1的圓鼻刀，設(shè)置進(jìn)給率：800；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：1000。單擊對(duì)話框中的“曲面加工參數(shù)”選項(xiàng)卡，設(shè)定加工預(yù)留量為0.3；
設(shè)定Z軸最大進(jìn)給量為0.3；設(shè)定粗切方式為雙向切削，生成下圖5.1.4所示刀路：
圖5.1.4 粗加工挖槽刀路
（5） φ6R1圓鼻刀用精加工平行銑刀路半精加工凸模
將開(kāi)粗時(shí)的刀具路徑隱藏起來(lái)，在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“曲面精加工”→“精加工平行銑削”，框選所有的曲面，選擇與上一刀路相同的切削范圍；
在彈出的“精加工平行銑削”對(duì)話中，設(shè)置進(jìn)給率：800；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：1500；設(shè)定半精加工余量0.1，點(diǎn)選按鈕，系統(tǒng)生成下圖5.1.5所示的刀路：
圖5.1.5 半精加工刀路
（6） φ6R1圓鼻刀用精加工平行銑刀路精加工型芯頂面
單擊切換刀具路徑顯示按鈕，將上一刀具路徑隱藏起來(lái)；
在刀具路徑列表中，選擇上一精加工平行銑刀路復(fù)制；
展開(kāi)復(fù)制刀路；
刀路展開(kāi) 串連管理器
選擇下圖5.1.6所示的切削邊界，系統(tǒng)生成圖5.1.7刀路；
圖5.1.6 重選切削邊界 圖5.1.7 修改后的刀路
（7） φ4平底刀用挖槽刀路精加工分型面1
在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“挖槽”，產(chǎn)生挖槽刀路；
在彈出的對(duì)話框的“切削范圍邊界”欄中選取如圖5.1.8所示的圖素；
在系統(tǒng)彈出的挖槽刀路對(duì)話框中設(shè)置進(jìn)給率：1200；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：2000。設(shè)置挖槽加工形式為“平面加工”；選擇粗切方式為“平行環(huán)切清角”，系統(tǒng)產(chǎn)生如圖5.1.9所示的平面挖槽刀路。
圖5.1.8 挖槽串連曲線1 圖5.1.9 平面挖槽刀路
（8） 平底刀用挖槽刀路精加工分型面2
復(fù)制第4步生成的挖槽刀路；
修改挖槽串連曲線如圖5.1.10所示。生成如圖5.1.11所示的刀路。
圖5.1.10 挖槽串連曲線2 圖5.1.11 挖槽刀路2
（9） φ4平底刀用面銑刀路精加工凸臺(tái)1
隱藏剛生成的刀路顯示，在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“面銑”，產(chǎn)生面銑刀路；
在系統(tǒng)彈出的選擇串連曲線對(duì)話框，選擇圖5.1.12所示的圖素，單擊確定按鈕。刀具規(guī)格及切削參數(shù)設(shè)置同上。單擊“平面加工參數(shù)”選項(xiàng)卡，設(shè)置參考高度為絕對(duì)坐標(biāo)50，進(jìn)給下刀位置為增量坐標(biāo)10，深度為絕對(duì)坐標(biāo)4；進(jìn)退刀引線長(zhǎng)度為50%，切削方向超出50%，截?cái)喾较虻某隽繛?%。系統(tǒng)產(chǎn)生如圖5.1.13所示的面銑刀路。
圖5.1.12 面銑刀路串連曲線1 圖5.1.13 面銑刀路
(10) φ4平底刀用挖槽刀路精加工凸臺(tái)2
復(fù)制第6步生成的面銑刀路；
修改串連曲線如圖5.1.14所示，單擊確定按鈕。生成如圖5.1.15所示的面銑刀路。
圖5.1.14 面銑刀路串連曲線2 圖5.1.15 面銑刀路
（11） φ2平底刀用外形銑刀路精加工凸臺(tái)輪廓
設(shè)置進(jìn)給率：1200；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：2000；加工深度設(shè)為絕對(duì)高度0；加工預(yù)留量為0；系統(tǒng)產(chǎn)生下圖5.1.16所示的外形銑刀路。
外形銑刀路串連曲線 外形銑刀路
圖5.1.16
5.2 踏板凹模的MasterCAM數(shù)控加工
5.2.1 數(shù)控加工分析
如圖5.2所示。
圖5.2 加工步驟
5.2.2 具體創(chuàng)建過(guò)程
（1） 踏板凹模CAD模型的導(dǎo)入及定向
從Pro/E中導(dǎo)出踏板凹模文件tiaban_shang.prt到MasterCAM中并進(jìn)行合理的定向，結(jié)果如圖5.2.1所示。
圖5.2.1
（2） 選擇機(jī)床類型
在菜單欄點(diǎn)選“機(jī)床類型”，從下拉菜單中選擇“銑削/默認(rèn)”。
（3） 工件的設(shè)置
單擊刀路管理器中的“屬性”標(biāo)題，展開(kāi)子項(xiàng)，雙擊“材料設(shè)置”標(biāo)題，彈出機(jī)床組參數(shù)設(shè)置選項(xiàng)卡，單擊選項(xiàng)卡中的“邊界盒”按鈕，完成毛坯工件的設(shè)置。
（4） φ10R2圓鼻刀用曲面粗加工挖槽刀路開(kāi)粗
在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“曲面粗加工”→“曲面粗加工挖槽”，框選所有的曲面。如圖5.2.2所示。
圖5.2.2 粗加工挖槽刀路切削邊界
在彈出的“曲面粗加工挖槽”對(duì)話中，選擇φ106R2的圓鼻刀，設(shè)置進(jìn)給率：800；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：1000；
設(shè)定參考高度為絕對(duì)高度30，進(jìn)給下刀位置為絕對(duì)高度10，加工預(yù)留量為0.3；
設(shè)定Z軸最大進(jìn)行給量為0.3；設(shè)定粗切方式為依外形環(huán)切，單擊確定按鈕，生成圖5.2.3刀路。
圖5.2.3 粗加工挖槽刀路
（5） φ8平底刀用挖槽刀路加工臺(tái)階面
隱藏剛生成的刀路顯示，在菜單欄點(diǎn)選“刀具路徑”→“挖槽”，產(chǎn)生挖槽刀路；
在系統(tǒng)彈出的挖槽刀路對(duì)話框中。設(shè)置進(jìn)給率：800；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：1200；
設(shè)置挖槽加工形式為“標(biāo)準(zhǔn)挖槽”；
加工深度為絕對(duì)高度-4，加工余量為0；選擇粗切方式為“雙向”，切削角度為90。
如圖5.2.4。
挖槽刀路串連曲線 平面挖槽刀路
圖5.2.4
（6） φ3R0.2圓鼻刀用曲面粗加工挖槽刀路局部開(kāi)粗1
切削邊界圖 局部開(kāi)粗刀路1
圖5.2.5
在彈出的“曲面粗加工挖槽”對(duì)話中，選擇φ3R0.2的圓鼻刀，設(shè)置進(jìn)給率：800；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：1200；
設(shè)定參考高度為絕對(duì)高度30，進(jìn)給下刀位置為絕對(duì)高度10，加工預(yù)留量為0.3；設(shè)定Z軸最大進(jìn)行給量為0.3；
設(shè)定粗切方式為等距環(huán)切，單擊確定按鈕，生成圖5.2.5示刀路。
（7） φ3R0.2圓鼻刀用曲面粗加工挖槽刀路局部開(kāi)粗2
復(fù)制上一步刀路，更改切削范圍，生成圖示的零件另一側(cè)的局部粗加工挖槽刀路。
如圖5.2.6。
圖5.2.6局部開(kāi)粗刀路2
（8） φ3R0.2圓鼻刀用曲面精加工平行銑刀路1精加工型腔
設(shè)置進(jìn)給率：1000；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：2000；
設(shè)定參考高度為絕對(duì)高度20，進(jìn)給下刀位置為絕對(duì)高度10，加工預(yù)留量為0；設(shè)定最大切削間距為0.1，加工角度為45°，生成圖5.2.7所示刀路。
圖5.2.7 曲面精加工平行銑刀路1
（9） φ3R0.2圓鼻刀用曲面精加工平行銑刀路2精加工型腔
復(fù)制上一步刀路，修改加工角度為135°, 生成下圖5.2.8所示刀路。
圖5.2.8 曲面精加工平行銑刀路2
（10) φ2球刀用曲面精加工平行銑刀路局部精加工1
設(shè)置進(jìn)給率：1000；下刀速率：300；提刀速率：500；主軸轉(zhuǎn)速：2500；
設(shè)定參考高度為絕對(duì)高度20，進(jìn)給下刀位置為絕對(duì)高度10，加工預(yù)留量為0；設(shè)定最大切削間距為0.1，加工角度為90°，生成圖5.2.9所示刀路。
圖5.2.9 局部精加工刀路1 圖5.2.10 局部精加工刀路2
（11) φ2球刀用曲面精加工平行銑刀路局部精加工2
重復(fù)上一步刀路，修改切削邊界，生成圖5.2.10所示的另一側(cè)局部精加工刀路2；
至此，該凹模的數(shù)控銑加工完成，加工效果如圖5.2.11所示。
圖5.2.11 加工效果圖
5.3 程序后處理
利用MasterCAM編制完加工步驟后還必須對(duì)加工程序進(jìn)行程序后處理，以適應(yīng)不同數(shù)控操作系統(tǒng)或機(jī)床類型的加工要求,如圖5.3。
圖5.3
5.4 利用AutoCAD完成工程圖繪制
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及其零件的加工都是要有工程圖紙的。PRO/E可以繪制二維工程圖紙的，還可以標(biāo)注尺寸，并在工程圖中增加注釋、用層來(lái)管理不同類型的內(nèi)容、支持多文檔等[16]。不過(guò)它繪制工程圖的時(shí)候，特別是標(biāo)注尺寸等技術(shù)文字的便捷性時(shí)還真不如CAD，而且用CAD軟件繪制的工程圖的通用性也是其他軟件無(wú)法比擬的。因此，模具設(shè)計(jì)過(guò)程中還需利用CAD進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及其零件工程圖的繪制。根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)，在標(biāo)準(zhǔn)模板視圖基礎(chǔ)上補(bǔ)畫各零件結(jié)構(gòu)視圖，并繪制標(biāo)準(zhǔn)零件圖框，完成零件圖。
繪制踏板模具裝配圖以及標(biāo)準(zhǔn)圖框，把技術(shù)要求、模具視圖等加入標(biāo)準(zhǔn)圖框里，然后再繪制標(biāo)題欄，這就是模具裝配圖。
具體的模具制造工藝是根據(jù)不同工件相對(duì)應(yīng)的機(jī)加工或者電加工工序制訂并完成得，所有踏板的二維圖和踏板模具的裝配圖都完成以后，模具就有了可靠的生產(chǎn)加工、安裝、調(diào)試以及修配，這樣，全套踏板模具的設(shè)計(jì)就完成了。
結(jié)束語(yǔ)
本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是對(duì)我們大學(xué)四年所學(xué)知識(shí)的一次總測(cè)驗(yàn)，是一個(gè)很好的鍛煉過(guò)程，也是對(duì)自己四年來(lái)所學(xué)知識(shí)及運(yùn)用知識(shí)能力的檢驗(yàn)。在此期間，針對(duì)設(shè)計(jì)內(nèi)容進(jìn)行了大量的工作，順利完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)中所提出的各項(xiàng)任務(wù)，達(dá)到了畢業(yè)設(shè)計(jì)的目的。
通過(guò)此畢業(yè)設(shè)計(jì)，掌握了模具設(shè)計(jì)的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進(jìn)行了具體的設(shè)計(jì)工作，讓我初步樹立了正確的設(shè)計(jì)思想，更好的掌握了通用機(jī)械零件的設(shè)計(jì)原理、方法和設(shè)計(jì)的一般規(guī)律，鍛煉了運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、手冊(cè)、圖冊(cè)和查閱有關(guān)資料的能力。有一點(diǎn)重要感悟是，模具質(zhì)量的好壞除加工因素外，最重要的是合理的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，尤其是對(duì)有倒鉤、側(cè)凹或側(cè)面凸臺(tái)的產(chǎn)品的模具抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。
本次設(shè)計(jì)也暴露出不少的缺點(diǎn)和問(wèn)題：對(duì)于所學(xué)知識(shí)還沒(méi)有做到仔細(xì)、認(rèn)真消化，許多方面還是只有一個(gè)大概的認(rèn)識(shí)，沒(méi)有深入探討，對(duì)實(shí)際事物沒(méi)有深刻的了解，沒(méi)有做到理論聯(lián)系實(shí)際，沒(méi)有達(dá)到對(duì)所學(xué)的知識(shí)熟練運(yùn)用的水平。
總而言之，本次設(shè)計(jì)加強(qiáng)了我對(duì)各項(xiàng)知識(shí)的綜合運(yùn)用能力，也讓我明白學(xué)好專業(yè)知識(shí)是未來(lái)在社會(huì)立足的根本。
致 謝
本研究及學(xué)位論文是在我的導(dǎo)師xxxx教授的親切關(guān)懷和悉心指導(dǎo)下完成的。她嚴(yán)肅的科學(xué)態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng)，深深地感染和激勵(lì)著我。在她的細(xì)心幫助下，我很少出錯(cuò)誤，少走了不少?gòu)澛贰恼n題的選擇到項(xiàng)目的最終完成，張老師都始終給予我細(xì)心的指導(dǎo)和不懈的支持。她視野廣闊，為我營(yíng)造了一種良好的學(xué)術(shù)氛圍，使我樹立了明確的學(xué)術(shù)目標(biāo)，領(lǐng)會(huì)了基本的思考方式。值此xx設(shè)計(jì)完成之際，謹(jǐn)向敬愛(ài)的xx老師表示衷心的感謝！
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