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摘 要
在印刷生產的領域里，許多廠家都會根據客戶的要求對印刷產品進行打孔加工；其中以沖制圓孔為主。因此，沖孔質量的好壞在一定程度上影響了印刷產品的質量。目前，我市的印刷單位采用的一些加工方法都不太理想。雖然，國內市場上已有很多的打孔機；但是，許多產品都是專用設備；比如：掛歷打孔機，單孔打孔機等等。一些多功能的打孔機價格也比較貴。為此，根據我市印刷廠家的生產情況，我們單位研制了一種實用型的印刷產品打孔機——DZK06型打孔機。
該型打孔機經濟適用、操作簡單；能夠根據要求進行改裝滿足生產需要。本文詳細介紹了的該型打孔機的研制步驟和設計內容。其中，對沖孔裝置中的凸模進行了重要改進；對沖孔能力也進行了提高。
關鍵詞：紙張 沖孔 凸模 凹模 偏心軸
Abstract
In the printing production field, many manufacturers are punching processing of printing products according to customer requirements; the punching hole. Therefore, punching quality of printing product quality to a certain extent. At present, some processing methods of the printing unit using are not ideal. Although, the domestic market has a lot of punch; however, many products are the special equipment; such as: calendar punch, single hole puncher. Multiple punch the price is more expensive. Therefore, according to the production of printing factories in our city, we developed a practical printing products -- DZK06 type drilling machine drilling machine.
The punch affordable, simple operation; can be modified to meet production needs according to the requirements of. This paper introduces the developing procedure and design content of the punch of the. Among them, to the punch punching device is improved; on punching capacity were also carried out to improve the.
Keywords: paper punching die of eccentric shaft
目 錄
摘 要…………………………………………………………………………………I
關鍵詞…………………………………………………………………………………I
概 述…………………………………………………………………………………1
1.1設計的目的和意義………………………………………………………………1
1.2現有打孔機的主要問題及改進方向……………………………………………1
1.2.1主要問題………………………………………………………………………1
1.2.2改進方向………………………………………………………………………1
1.3設計內容及應達到的技術要求…………………………………………………1
1.3.1設計內容………………………………………………………………………1
1.3.2技術要求………………………………………………………………………2
1.4設計的基本思路…………………………………………………………………2
2總體設計方案擬定…………………………………………………………………2
3打孔裝置結構設計…………………………………………………………………3
3.1凸模………………………………………………………………………………3
3.1.1凸模的結構……………………………………………………………………3
3.1.2確定凸模的尺寸………………………………………………………………4
3.1.3凸模刃口形狀的確定…………………………………………………………5
3.2凹?！?
3.2.1凹模的結構……………………………………………………………………5
3.2.2確定凹模的尺寸………………………………………………………………6
3.3凸凹模間隙的確定………………………………………………………………6
3.4下模座的結構設計………………………………………………………………7
3.5凸模、凹模及其相關零件的配合………………………………………………7
3.5.1凸模、凹模的配合……………………………………………………………7
3.5.2凸模導向部分與導向套之間的配合…………………………………………8
3.5.3導向套與下模座的配合………………………………………………………8
3.5.4凹模與下模座的配合…………………………………………………………8
3.6上模座的結構設計………………………………………………………………9
3.7固定板的結構設計………………………………………………………………9
3.8平臺的結構設計…………………………………………………………………9
4傳動方案設計和電動機選擇………………………………………………………10
4.1傳動方案設計……………………………………………………………………10
4.2離合器的結構設計………………………………………………………………11
4.2.1離合器的結構…………………………………………………………………11
4.2.2離合器械的工作原理(圖4-5)………………………………………………12
4.3選擇電動機………………………………………………………………………13
4.3.1確定打孔機的沖裁功率………………………………………………………13
4.3.2確定電動機所需功率…………………………………………………………14
4.3.3選定電動機……………………………………………………………………14
5設計計算部分………………………………………………………………………15
5.1帶傳動的設計……………………………………………………………………15
5.1.1V帶的設計計算…………………………………………………………………15
5.1.2帶輪結構設計…………………………………………………………………17
5.2偏心軸的設計計算………………………………………………………………17
5.2.1選擇軸的材料…………………………………………………………………17
5.2.2初步估算軸的直徑……………………………………………………………17
5.2.3軸的結構設計…………………………………………………………………18
5.2.4選擇軸上支承部位的軸承……………………………………………………18
5.2.5軸的強度計算…………………………………………………………………21
6機架的設計………………………………………………………………………24
7結論………………………………………………………………………………24
致 謝…………………………………………………………………………………25
參考文獻………………………………………………………………………………25
1概述
1.1設計的目的和意義
我單位是一家印刷廠，經常生產一些帳單、記錄單、報表等印刷產品。由于本單位沒有專業(yè)的裝訂打孔機，不少產品都送到其它單位進行打孔等后續(xù)加工。為了保證生產質量、時效性以及提高本廠技術人員的業(yè)務水平，我們技術部門研制了ZDK-06型打孔機（沖制Φ6mm圓孔）。該設計產品采用多孔聯打和可調節(jié)孔距以及改變孔數的生產方式，可滿足數種厚度（5mm以下）和孔數（1-5孔）的裝訂打孔工作。
ZDK-06型打孔機投入生產后，提高了本單位的生產工作效率和產品質量。在設計和調試期間也鍛煉和促進了技術人員的創(chuàng)新精神。
1.2現有打孔機的主要問題及改進方向
1.2.1主要問題
本單位借用了幾種紙張打孔機，進行后續(xù)生產加工。在使用過程中發(fā)現現有打孔機都屬于專用打孔機，不能適應小批量、多任務的生產工作。其主要問題有：
（1） 打制的孔數確定，不能任意更改；
（2） 產品的孔距是固定不變的；
（3） 紙張定位裝置不完善；
（4） 沖制后的圓孔不標準，出現裂紋和毛邊；
（5） 打孔機的離合裝置沒有或操作不方便。
1.2.2改進方向
為了適應本單位的生產任務，我們對現有打孔機提出了改進意見。其具體的改進方向是：
（1） 能夠適應多孔數、變孔距的打孔任務；
（2） 完善紙張定位裝置；
（3） 改進打孔機的沖模（凸、凹模）
（4） 改進打孔機的離合裝置；
（5） 為適應多孔徑（圓孔直徑Φ1-8mm）的打孔任務做好基礎工作。
1.3設計內容及應達到的技術要求
1.3.1設計內容
（1） 紙張打孔機總體設計方案；
（2） 打孔裝置的結構設計；
（3） 打孔機的傳動方式、離合裝置；
（4） 工作電機的選擇；
（5） V型皮帶傳動的設計計算；
（6） 軸的結構設計和強剛度校核（包括偏心軸上的軸承選擇）；
（7） 機架的結構設計。
1.3.2技術要求
結合本廠的實際工作需要，我們制度了以下幾點技術要求：
（1）符合加工產品的各項工作參數：
紙張總厚度：0-5mm
紙張的加工長度：300mm
可打孔數：1-5個
圓孔直徑：Φ6mm
（2）打制后的圓孔表面要光滑、無變形、沒有毛邊和裂紋；
（3）打孔機的工作安全可靠，離合方式操作簡單；
（4）打孔機的結構簡單，維護方便；
（5）打孔機性價比高。
1.4設計的基本思路
根據本設計的主要內容，我們采取了如下設計步驟：第一步，設計打孔機的主要工作部分（打孔裝置即沖模）；第二步，確定傳動方案和工作電機；第三步，確定主要傳動機構的結構；第四步，重要傳動部件的安全性分析；第五步，設計打孔機的機架；第六步，設計附屬裝置。
2總體設計方案擬定
經過對現有打孔機的比較和研究，我們制定了ZDK-06型打孔機的總體設計方案：
打孔機的主要工作部分是打孔裝置。為了設計的方便和有效，我們采用常用的沖孔模作為打孔裝置。沖孔模的下模固定不動，沖孔模的上模上下運動；上下模相互配合沖制圓孔。工作電機的轉動通過皮帶傳動系統(tǒng)和離合裝置的傳遞，帶動偏心軸轉動；然后經過連桿、拉桿帶動上模上下往復運動。皮帶輪和偏心軸之間的離合裝置通過操作工人用腳踩踏或放松踏板控制，進而確定打孔裝置工作或停止。
3打孔裝置結構設計
根據沖孔模的基本結構,設計了如圖3-1所示的打孔裝置。
拉桿帶動上模座上下運動。上模座與固定板結合使凸模在導向套中上下運動。凹模固定在下模座中。松開鎖緊螺栓和夾緊螺釘；下模座可以在平臺上左右移動，從而改變孔距。增加或減少下模座，可以改變打孔數量。如果更換凸模、凹模，也可以改變孔徑（圓孔直徑）。
打孔裝置主要工作部件結構設計如下：
3.1凸模
3.1.1凸模的結構
凸模的結構選取典型的圓凸模結構（如圖3-2）。下端為工作部分（沖頭），中間圓柱部分與下模座中的導向套配合，最上端的臺肩承受向下壓的卸料力。
圖3-2凸模
根據該沖模工作條件，選用材料為：T8A，熱處理淬火及回火后硬度為：HRC 58-60。
3.1.2確定凸模的尺寸（圖3-3）
（1）凸模長度L
L=H1+H2+H3+H4+H0
H1—固定板厚度，10mm；
H2—固定板與沖模座的最小距離，20mm；
H3—導向套的長度，20mm；
H4—導向套與凹模之間的距離。其中H間為壓紙板與導向套之間的距離，5mm；H壓為壓紙板的厚度，2mm；t為沖件材料厚度，取設計參數中的最大值5mm。
H4的值為12mm。
H0—凸模進入凹模的深度（通常為0.5-1mm）,取1mm。
L=10+20+20+12+1=63mm
（2）沖頭部分的長度L0
L0=H4+ H0 =12+1=13mm
（3）凸模臺肩厚度，3mm。
（4）凸模導向部分的直徑d1, Ф10mm。
（5）凸模臺肩直徑，Ф16mm。
3.1.3凸模刃口形狀的確定
為了得到平整的零件或產品減少沖裁力沖孔時凸模刃口可做成斜刃口，凹模采用平刃口。一般斜刃數值如表3-1所示。
表3-1普通應用的斜刃數值
材料厚度
斜角φ
平均沖裁烽為平刃口的
3-10
5°-8°
60-65%
凸模刃口的結構如圖3-4。
取斜角φ為8°。
3.2凹模
3.2.1凹模的結構
凹模的結構如圖3-5。
凹模厚度即有效刃壁高度。刃壁帶有斜度，沖件或廢料不易滯留在刃孔內，因而刃壁磨損小。α一般取5/-15/，定為15/。
根據沖模工作要件用料及熱處理要求表，凹模選用村料為：T8A，熱處理硬度：HRC 60-62。
3.2.2確定凹模的尺寸
由于凹模厚度h根據沖裁力P選擇；本打孔機的沖裁力很小，沒有相應的選取值。故根據經驗值定為12mm。
凹模直徑d考慮裝配的原因，定為Ф15mm。
3.3凸凹模間隙的確定
凸模和凹模間有適當空隙，稱為間隙。雙面間隙用“2C”表示，單面間隙用“z/2”表示，如圖3-6。
根據表3-2的經驗數據，取2C為0.05mm-0.07mm。
表3-2沖孔模刃口始用間隙2C（mm）
材料名稱
鋼紙板、絕緣紙板等
厚度t
始用間隙2C
2Cmin
2Cmax
5.0
0.05
0.07
根據間隙方向的基本原則，沖孔時凸模做成工件孔要求尺寸，凹模為凸模尺寸增加間隙值。
3.4下模座的結構設計
如圖3-1所示，為了保證凸凹模的裝配精度，將沖孔模中常見的導板加厚與下模座制成一個整體。
在下模座和凸模之間加裝了導向套，以便延長模座的使用壽命。
由于印刷品上的孔間距不確定，下模座需要在平臺上左右移動，因此在平臺上開了三個槽，分別為定位槽、鎖緊槽、落料槽。下模座通過其后部的定位塊在平臺上定位。準確定位后，通過鎖緊螺栓和鎖緊塊夾緊固定。
為了降低下模座的重心，保證穩(wěn)定性，在下模座的后部加工了一個臺階。
由于下模座承受一般負荷，材料選用HT250。導向套選用材料為HT200。
3.5凸模、凹模及其相關零件的配合
3.5.1凸模、凹模的配合（圖3-7）
由于沖孔時凸模做成工件孔要求尺寸，所以凸模、凹模配合選用基軸制。凸模沖頭部分的公差級選用IT6級。
沖頭部分的直徑為Ф6mm，由常用和優(yōu)先選用軸的偏差表，可得凸模沖頭部分的直徑d為Ф6h6（）。凸模、凹模之間有0.05-0.07mm的間隙，因此凹模內孔與凸模沖頭部分進行配作。凹模內孔直徑尺寸D則為Ф6。
3.5.2凸模導向部分與導向套之間的配合(圖3-8)
凸模導向部分與導向套之間配合選用基孔制。由于兩者之間的配合為間隙很小的滑動配合，選優(yōu)先配合；則：兩者的配合為H7/g6。
凸模導向部分的直徑為Ф10mm。則d為Ф10 g6（）。D為Ф10 H7（）。
3.5.3導向套與下模座的配合（圖3-9）
導向套與下模座之間的配合為小過盈配合（易于拆卸）,選用基軸制。
選兩者的配合為H7/p6。
導向套的外徑為Ф16mm。則：則d為Ф16 p6（）。
D為Ф16 H7（）。
3.5.4凹模與下模座的配合(圖3-10)
凹模與下模座的配合為中等壓入配合,基孔制。選兩者的配合為H7/s6，則凹模的外徑為Ф15mm，則d為Ф15 s6（）。D為Ф15 H7（）。
為了便于壓入，凹模下端帶有大倒角2×45°。
3.6上模座的結構設計
上模座是向凸模傳遞下行沖孔力的主要部件。根據上模座承受不太大負荷的情況，選用材料：HT250。同時為了減輕重量，盡量減小上模座底部厚度，在其上部設置加強筋。
3.7固定板的結構設計(圖3-11)
由于凸模在固定板中滑動,因此在固定板中銑削了上下兩條槽,其中上槽的寬度與凸模臺肩直徑相等,下槽的寬度與凸模導向部分直徑相等。；固定板的材料為：A3。
3.8平臺的結構設計(圖3-12)
平臺是整個打孔裝置的基座。平臺上開了三個槽，分別是定位槽、鎖緊槽、落料槽。兩端加工有拉桿的襯套孔。平臺上還加工了兩個壓紙板的鎖緊螺釘孔。
由于平臺承受一定的重量和沖擊載荷，故適當加大厚度，其值定為25mm，材料選用HT200。
4傳動方案設計和電動機選擇
4.1傳動方案設計
根據打孔機運動速度低,工作功率小的特點,采用如圖4-1所示的傳動方案。
傳動方案中：電動機小皮帶輪通過三角帶帶動大帶輪轉動。大帶輪通過離合器使偏心軸轉動；然后經過偏心軸上的連桿帶動拉桿上下運動，從而使打孔裝置的凸模上下往復運動，完成打孔動作。
4.2離合器的結構設計
4.2.1離合器的結構
離合器由齒圈(圖4-2)和轉銷輪(圖4-3)兩大部分組成。齒圈與皮帶輪通過螺釘聯接。它的中心部位加工有6個內齒。
轉銷輪由輪體、轉銷、轉向桿、拉簧、固定螺釘五部分組成。它與偏心軸通過平鍵聯接。
轉銷（圖4-4）的前部（a部分）加工有β曲面，后部（b部分）與轉銷輪上的孔轉動配合。轉銷的a部分插入齒圈中。轉向桿固定在轉銷上。
4.2.2離合器械的工作原理(圖4-5)
圖4-5（c）中，操作工人松開踏板，撞桿在彈簧力作用下上行，擋住轉向桿使轉銷的β曲面在圖示位置時與齒圈的齒面脫離接觸。齒圈空轉，轉銷輪不轉動，離合器分離。
圖4-5（b）中，操作工人踩下踏板，使擺桿向下運動，并通過連桿，使撞桿克服彈簧的作用力向下運動。撞桿與轉向桿脫離接觸。轉向桿在拉簧的作用力下，帶動轉銷順時針轉動一定角度。此時轉銷的β曲面與齒圈的齒面接觸。齒圈通過轉銷帶動轉銷輪旋轉。離合器閉合傳遞沖裁動能。
4.3選擇電動機
4.3.1確定打孔機的沖裁功率
(1)沖模的沖裁力
一般平刃口的凸模和凹模進行沖裁時，其沖裁力計算公式為：
F0=SτLt
F0—沖裁力，N；
S—安全系數，其值一般取1.3；
τ—材料抗剪強度，N/mm2；
L—材料輪廓長度，mm；
t—材料厚度，mm。
紙張的τ值在機械設計手冊中沒有標明，一般只標注紙張的抗張強度，所以以絕緣紙板的τ值為計算值，其值為40-70N/mm2，取τ=40N/mm2（因銅版紙比絕緣紙板的抗剪強度低，則取下限值）。
由于打孔裝置設計時，凸模做成斜度，由表3-1可知斜刃口沖模沖裁力F為F0的60-65%，取F=0.65 F0。
已知t=5mm L=πd d=6mm
則一個凸模的沖裁力F=0.65 F0=0.65×1.3×40×6π×5≈3186N
由于設計時考慮該裝置最大可擴展到打5個孔，所以沖模的沖裁力：
F總=5F=15930N
(2)沖模沖裁時的功
沖裁功的計算公式為：W=K?m)
K—系數，取值為0.63；
t—材料厚度，mm。
則W=0.63×N?m
(3)打孔裝置所需功率
由于打孔機為低速工作機械，設定每秒鐘工作2次，則每秒鐘有4個行程，打孔裝置的行程L=10mm。
沖頭打孔所需時間： T===0.125s
則功率 =
4.3.2確定電動機所需功率
電動機所需功率0=
1 —帶傳動效率0.9-0.95,取0.9;
2 —滾動軸承效率0.98-0.99,取0.98;
3 —滑動摩擦副效率0.88-0.9, 取0.88。
4.3.3選定電動機
根據電動機所需功率,確定電動機型號為:YS90L8。
額定功率：0.55KW
滿載轉速：700r/min
額定電壓：380V
5設計計算部分
5.1帶傳動的設計
5.1.1V帶的設計計算
(1)確定計算功率PC
PC=KAP
KA—工作情況系數，查[4]表5-8得：KA=1.2
PC=1.2×0.55=0.66Kw
(2)選擇V帶的型號
由于設備要求結構緊湊，所以選用窄V帶選動。
由PC=0.66Kw，小帶輪轉速n1=700 r/min和[4]圖5-11，確定選用SPZ型窄V帶。(3)確定帶輪基維直徑
1)選定小帶輪基準直徑d1
由[4]表5-2，SPZ型帶輪的最小直徑為63mm，再參看圖5-11及表5-7，選擇d1=63mm。
2）驗算帶速
在2-2.5之間,滿足帶速要求。
3)計算大帶輪基準直徑
大帶輪轉速n2=120r/min
取滑動率為0.02,則
,
按帶輪基準直徑系列取。
由得實際傳動比
傳動比誤差相對值%＜5% ，所選大帶輪直徑可用。
(4)確定中心距和帶的基準長度
由0.55()≤≤2() =得：
≤≤，取。
由帶長，
由[4]表5-4選取帶的基準長度為。
由計算出實際中心距
(5)校核小帶輪包角
，得：
滿足要求。
(6)確定窄帶的根數
由[4]表5-7，； [4]表5-10，；
[4]表5-11，； [4]表5-12，；
取Z=1根。
(7)計算帶的張緊力和壓軸力
由單根帶的張緊力
q-單位長度質量,0.07kg/m（[4]表5-2）；
得：
由，得帶輪軸的壓軸力為：
5.1.2帶輪結構設計
小帶輪采用實心式結構。
大帶輪采用腹板式結構。腹板上鉆孔便于離合器的嚙合盤與之固定。帶輪內孔中安裝軸承與偏心軸配合。
帶輪材料選用HT200。
5.2偏心軸的設計計算
5.2.1選擇軸的材料
偏心軸所傳遞的功率較小且轉速較低,故選用45鋼并調質處理。其力學性能如下：
抗拉強度 彎曲疲勞極限
剪切疲勞極限
5.2.2初步估算軸的直徑
在進行軸的結構設計時,可以按許用切應力初步估算軸的直徑。根據實心圓軸的設計公式（[4]式2-44）：
—承受轉矩作用的軸段的最小直徑，；
P—軸傳遞的功率，；
—軸的轉速，；
—許用切應力，；
—與軸材料有關的系數。
由表[4]表2-6，得：為30-40，取，C為118-106，取C=118
已知
則
或
當軸上開有鍵槽，應增大軸頸。直徑d≤100mm時，開單鍵的軸直徑應增大5%-7%。則：
根據標準直徑系列，。
5.2.3軸的結構設計
偏心軸的結構參看圖5-1
5.2.4選擇軸上支承部位的軸承
由于偏心軸主要承受徑向載荷,軸向載荷很小,可以考慮當量動載荷等于徑向載荷,即。
軸上支承部位的軸承受力情況如圖5-2。
F帶-皮帶輪對軸的垂直作用力，設計中將兩個皮帶輪垂直分布，F帶等于皮帶輪的壓軸力；
FAH-A點軸承在水平方向的支承力；
FBH-B點軸承在水平方向的支承力；
FAV-A點軸承在垂直方向的支承力；
FBV-B點軸承在垂直方向的支承力；
FDt-D點連桿受到的圓周力；
FEt-E點連桿受到的圓周力；
FDV-D點連桿對軸的垂直作用力；
FEV-E點連桿對軸的垂直作用力；
FAH=FBH=FDt=FEt=Ft Ft-圓周力
由P電機=0.55KW，η帶=0.9，η滾子=0.98，可得：
偏心軸傳遞的名義功率：
P=0.55×0.9×0.98≈0.49KW
由于P=Tω/1000，ω=nπ/30，n=120r/min；
所以偏心軸傳遞的名義轉矩：
T=30000P/nπ=30000×0.49/120π≈39000N·mm
Ft=1/2×T/L L=5mm
Ft=39000/2×5=3900N
FAH=FBH=3900N
FDV=FEV=F沖裁/2=15930/2=7965N F帶=453N
根據∑MB=FDV×(390+28.5)+FEV×28.5- F帶×(42+28.5+390+28.5)-FAV×(28.5+390+28.5)=0,得：
FAV=7470N
根據∑M帶=FDV×(42+28.5)+FEV×(42+28.5+390)-FAV×42-FBV×(42+28.5+390+28.5)=0,得：
FBV=8008N
由于FA＜FB，所以選FB來校核。
P=FB=8907N
軸承所需基本額定動載荷的計算公式為：
([5]式16-3)
—基本額定動載荷，N；
—載荷系數；
—溫度系數；
—使用壽命，h；
—壽命指數，對于滾子軸承。
由[5]表16-9，中等沖擊載荷，取
[5]表16-8，
[5]表16-10，
查手冊，選用NJ2206E圓柱滾子軸承，其﹥；
。
5.2.5軸的強度計算
（1）畫出軸的空間受力簡圖，如圖5-3(b)。
（2）畫出水平面受力圖，水平面彎矩圖，如圖5-3(c) 、(d)。
考慮到D點為可能的危險截面，計算出D處的彎矩。
D點的彎矩：MDH=FAH×LD=3900×28.5=111150N·mm
（3）畫出垂直面受力圖，垂直面彎矩圖，如圖5-3(e)、(f)。
D點的彎矩：
MDV=FDV×(42+28.5)+FEV×(42+28.5)-FAV×42-FBV×(42+28.5)
=(7965+7965-8008)×(42+28.5)-7470×42
≈244761N·mm
（4）畫出合成彎矩圖，如圖5-3(g)。
D點的合成彎矩：
（5）畫出轉矩圖，如圖5-3(h)。
（6）畫出當量彎矩圖，如圖5-3(i)。
α—應力校正系數，扭轉切應力為脈動循環(huán)變應力，取α≈0.6。
T=30000P/nπ=30000× P電機×η帶/ nπ=30000×0.55×0.9/120π
≈39000 N·mm
（7）校核軸的強度
偏心軸的材料為45鋼，調質處理，硬度為217~255HBC，按[4]表2-7用插值法得：脈動循環(huán)應力狀態(tài)下的許用彎曲應力[σ0b]=101MPa。
D截面當量彎曲應力：
故D截面安全。
盡管對軸的設計校核工作沒有全部進行，但根據對軸的主要校核結果來看，其設計能夠滿足強度和剛度的要求。因此，軸工作過程中能夠滿足其安全性要求。
6機架的設計
由于該打孔機設計結構簡單、重量較輕，為了安裝和使用的方便，以及節(jié)約成本；選用型鋼作為機架材料。
機架分為三層。最上面的一層安裝打孔裝置；中間一層安裝偏心軸；最下面一層安裝電動機和離合器控制裝置。
7結論
（1）設計的打孔機通過改進和完善，滿足了所需的技術要求；
（2）沖孔裝置中的凸凹?？梢猿蓪Ω鼡Q，以適應沖制不同直徑圓孔的需要；
（3）沖孔裝置中的下模座可以調節(jié)間距，方便沖制不同間距的圓孔；
（4）沖孔裝置中增加了一個導向桿，保證了沖制較厚紙張時，沖孔裝置的穩(wěn)定性；
（5）工作臺上改進后的（左）側定位板和增設的前定位板、壓紙板一起保證了紙張沖孔時的準確定位；
（6）打孔機的離合方式操作簡單，適應了設備低速運轉的工作情況；
（7）打孔機機架采用型鋼制造，降低了生產成本、方便了其他印刷廠進行仿制。
致 謝
在本次設計中，XX老師對我的設計文稿進行了仔細的評閱，提出了很多建議和意見；對我的設計提供了很多幫助。在此，對XX老師致以真誠的謝意！
最后，向各位評審的老師致敬！
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