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河南機電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計說明書
緒 論
目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當(dāng)?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標準化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當(dāng)大。
1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
1.1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務(wù)飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應(yīng)國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎(chǔ)薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應(yīng)市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。
??? 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當(dāng)一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設(shè)備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設(shè)備不配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后．模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.1.2 國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術(shù)在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1） 模具日趨大型化；???
? 2）在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)；??
? 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；???
? 4）在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)；?
?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；???
6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)；???
7）模具的精度將越來越高；?
? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? 9）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程；??
10）開發(fā)新的成形工藝和模具。
1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產(chǎn)關(guān)鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術(shù)的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術(shù)的人才如模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具工藝設(shè)計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術(shù)水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
1.3 活門沖孔落料級進模具設(shè)計與制造方面
1.3.1 活門沖孔落料級進模具設(shè)計的設(shè)計思路
沖裁是沖壓工藝的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿著一定的輪廓形狀產(chǎn)生分離的一種沖壓工序。它包括落料、沖孔、切邊、修邊、切舌、剖切等工序，其中落料和沖孔是最常見的兩種工序。沖裁在沖壓加工中應(yīng)用極廣。它既可直接沖出成品零件，還可以對已成形的工件進行再加工。普通沖裁加工出來的制件的精度不高，一般情況下，沖裁件的尺寸精度應(yīng)在IT12級以下，不宜高于IT10級。
只有加強沖裁變形基礎(chǔ)理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質(zhì)量。
該活門件是典型的沖壓件，該模具工作過程很簡單就是沖孔和落料，根據(jù)零件圖的結(jié)構(gòu)和尺寸精度以及材料的性能確定完成該沖件所需要的模具類型.因此，綜合考慮各種因素后采用復(fù)合模。根據(jù)計算的結(jié)果和選用的標準模架，判斷此次沖裁能不能采用標準的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度,改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度的同時,還要注意保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套的強度. 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度可根據(jù)沖裁凸凹模與落料凹模工作配合長度決定．設(shè)計時可能高度出現(xiàn)誤差，應(yīng)當(dāng)邊試沖邊修改高度。
1.3.2 活門件模具設(shè)計的進度
1.了解目前國內(nèi)外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間10天；
2.確定加工方案，所用時間5天；
3.模具的設(shè)計，所用時間30天；
4．模具的調(diào)試．所用時間5天．
沖孔落料級進模設(shè)計
工件名稱: 活 門
生產(chǎn)批量:批量生產(chǎn)
材 料: 45
厚 度: 2.5mm
工件簡圖:見圖1
圖1 活門
1 工藝性分析
圖示零件材料為45鋼，適合一般的沖壓加工。此工件只有落料和沖孔兩個工序，結(jié)構(gòu)相對比較簡單，只有一個內(nèi)孔。圖示零件的尺寸全部為未注公差的一般尺寸，一般按IT14級取，尺寸精度較低，普通沖裁完全可以滿足要求。
由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。
2 沖壓工藝方案的確定
該工件包括落料和沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：
方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。
本方案的模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩套模具，成本高而且生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。
方案二：落料—沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。
本方案只需要一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都高，由于查模具手冊可知材料厚度為2.5mm時凸、凹模的許用的最小壁厚為5.8mm,由圖形可知孔邊距小于凸、凹模許用最小壁厚，用方案二模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓的速度，操作不方便。
方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
本方案也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。
通過對比以上方案可知，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案三較好。
3 排樣設(shè)計
3.1 確定零件的排樣方案
設(shè)計模具時，首先要設(shè)計條料排樣圖?；铋T零件外形接近矩形只有沖孔，所以結(jié)構(gòu)比較簡單，只需要直排就可以。直排（圖2所示）的排樣方案材料的利用率已經(jīng)很高。
圖2
3.2條料寬度、導(dǎo)料板間距離和材料利用率的計算
查表取得側(cè)搭邊值為3mm，工件見搭邊值為3m。
條料寬度的計算：擬采用無側(cè)壓裝置的送料方式，由圖2 條料的排樣
可知：
條料寬度：B=（100+2x3）mm=106mm
步距：S=（70+3）mm=73mm
材料利用率的計算：
根據(jù)一般的市場供應(yīng)情況，原材料選用1500 mm×750 mm×1mm的冷軋薄鋼板。
每塊可剪106mm ×1500 mm規(guī)格條料7條，材料剪切利用率達98.93%。
由autocad軟件可知沖裁件的面積：
A=6684.51mm2
一個步距的材料利用率：
=(1×6684.51)/(106×73)×100% =86.4%
4 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與確定
4.1正倒裝結(jié)構(gòu)
本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便小孔廢料和成形工件的落下，采用正裝結(jié)構(gòu)，即沖孔凹模和落料凹模都安排在下模。
4.2送料方式
因是大批量生產(chǎn)，但工件簡單，所以采用手動送料方式比較好，能夠使模具制造簡單。
4.3定位裝置
本工件在級進模中尺寸是較小的，又是大批量生產(chǎn)，沖時第一個工位采用始用擋料銷定位，第二個工位采用固定擋料銷定位。送料時始用擋料銷與固定擋料銷作為粗定距，在凸凹模上安裝兩個導(dǎo)正銷，利用條料上φ10mm半圓孔做導(dǎo)正銷孔進行導(dǎo)正，依此作為條料送進的精確定距。
4.4導(dǎo)向方式
為了提高模具壽命和工作質(zhì)量，便于安裝調(diào)整，該級進模采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。
4.5卸料方式
本模具采用正裝結(jié)構(gòu)，沖孔廢料和工件留在凹?？锥粗?，為了簡化模具結(jié)構(gòu)，可以在下模座中開有通槽，使廢料和工件從孔洞中落下。工件厚度為2.5mm，料厚比較厚，為了簡化模具結(jié)構(gòu)和達到可靠的卸料力，選用剛性卸料板來卸下條料廢料。
5 沖壓力與壓力中心的計算
5.1 沖裁工序總力的計算
由工件結(jié)構(gòu)和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分。
沖兩個φ10mm導(dǎo)正銷孔與工件上孔的力F1、落外型料的力F2，向下推出沖孔廢料的力F3，向下推出工件的力F4。由剛性卸料板卸條料的廢料的力不是壓力機提供的，故不用計算在內(nèi)。
考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動、材料力學(xué)性能及材料厚度偏差等因素的影響，實際計算沖裁力時按下面公式：
F=KLtτ
K—系數(shù)，一般取1.3。
上式中抗剪強度τ與材料種類和坯料的原始狀態(tài)有關(guān)，可在手冊中查詢。為方便計算，可按下式估算沖裁力表達式又可表示為：F=1.3Ltτ≈Ltσb式中
σb—被沖材料抗拉強度(MPa)。
查手冊取45鋼的抗拉強度為650Mpa。
圖3
L1=（2×34+2πR）mm=99.4mm
L2=308.94mm（用autocad的查詢功能）
F1=L1×2.5×650=161.53kN
F2=308.94×2.5×650=502.03kN
F= F1+ F2=663.56kN
推件力 Ft=nKtP
Kt—推件力系數(shù),由手冊查得Kt=0.05
查手冊可得h=7.5mm,故n=3
F3=3×0.05×663.56=99.53kN
卸料力 FX=KXF
KX—卸料力系數(shù),由手冊查得KX=0.03
F4=0.03×663.56=19.90kN
工序總力F總=F1+F2+F3+F4=161.53+502.03+99.53+19.90=783.0kN
為了保證沖壓力足夠,一般沖裁時壓力機噸位應(yīng)比計算的沖壓力大30%左右,即 F總′=1.3×783=1017.90kN
5.2 初選壓力機
查手冊 開式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為J23-125見表一。
表一 所選擇壓力機的相關(guān)參數(shù)
型號
公稱壓力/kN
滑塊行程/mm
最大閉和高度/mm
工作臺尺寸/mm
墊板尺寸（厚度）
可傾斜角/·
封閉高度調(diào)節(jié)量/mm
J23-125
1250
145
480
710×1080
100
25
110
5.3 壓力中心的計算
模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點，為了保證壓力機和模具的正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機的壓力中心滑塊中心線重合。否則沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌與模具的導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不到保證，從而影響制件的質(zhì)量和降低模具的壽命，嚴重的可能損壞模具。
該模具的結(jié)構(gòu)的制造壓力中心與模柄中心線重合。若選用坐標系XOY，即xc＝0，yc＝0（L1的圓心）。
圖4
用autocad的查詢命令可知該模具的壓力中心為x=-77.23,y=30.92。
由以上計算可以得出模具的壓力中心以便裝模時與壓力機滑塊的中心線相重合。
6 模具主要零件
6.1 工作零部件的設(shè)計與標準化
(1)凸、凹模刃口尺寸的計算
由于制件結(jié)構(gòu)簡單精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸凹模。這時需要分別計算和標注凸模和凹模的尺寸和公差。由于零件未標注公差在此均按IT13級算。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，刃口尺寸采用配作法加工。
由手冊得間隙值 Zmin=0.38mm Zmax=0.54mm。
1) 落料凸、凹模刃口尺寸的計算。
由于形狀較復(fù)雜，幫采用配合加工方法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對模具的加工設(shè)備的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸的計算如下： 當(dāng)以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大。
工件圖中沒有標注公差的尺寸，查相關(guān)文獻得出其極限偏差：
mm，mm，mm， mm，mm， mm 。 查手冊得磨損系數(shù)x為：
當(dāng)0.50 時，x =0.5； 當(dāng)0.50 時，x =0.75；
按式：Aj=(Amax－x△) 0+0.25△
落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別為119.60mm、99.60mm、17.27mm、70mm、20mm、10mm，不必標注公差，但要在技術(shù)條件中注明：凸模實際刃口尺寸與凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Z=0.38mm。
2) 沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算。
由于形狀較復(fù)雜，幫采用配合加工方法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對模具的加工設(shè)備的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸的計算如下： 當(dāng)以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大。
工件圖中沒有標注公差的尺寸，查相關(guān)文獻得出其極限偏差：
mm ,mm, mm。
查手冊得磨損系數(shù)x為：
當(dāng)0.50 時，x =0.5； 當(dāng)0.50 時，x =0.75；
按式：Aj=(Amax－x△) 0+0.25△
沖孔凸模的基本尺寸與凹模相同，分別為43.70mm、9.67mm、4.85mm,不必標注公差，但要在技術(shù)條件中注明：凸模實際刃口尺寸與凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Z=0.38mm。
（２）工作零部件的設(shè)計與標準化
1）落料凸模
結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計為直通式，采用銑床加工。其總長L可按下列公式計算：
L=h1+h2+h3+h=(45+35+10+1)=91mm
式中：h1—凸模固定板厚度（mm）；
h2—卸料板厚度（mm）；
h3—導(dǎo)料板厚度（mm）；
h—自由高度（mm）。
具體結(jié)構(gòu)如圖5所示：
圖5
2）沖孔凸模
因為所沖的孔類似為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用直通式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖孔的凸模結(jié)構(gòu)如圖6所示：
圖6
3) 凹模
凹模采用整體式凹模，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄重合。其輪廓尺寸計算如下：
凹模高度H=Kb=0.22×100=22mm
凹模壁厚c=1.5H = 33mm
凹模寬度B=b+2c=(100+2×33)=166mm,
凹模長度L取300mm，
式中b---凹模刃口的最大尺寸(mm)
c---凹模壁厚(mm) 指刃口至凹模外形邊緣的距離；
K=系數(shù)，取0.22
凹模整體尺寸標準化,取為：300mm×240mm×60mm。
凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d。
圖7 整體式凹模的局部結(jié)構(gòu) 圖8 凹模上的螺孔設(shè)計與選用
d為螺孔的距離由于凹模厚度為60mm，所以根據(jù)手冊查得螺孔選用4×M14的螺釘固定在下模座。故選用如圖7：
螺孔到凹模外緣的最小距離a2=1.5d=1.5×18=27mm
a3=1.13d≈20mm
凹模上螺孔間距由手冊查得最小間距為75mm，最大間距為150mm。
螺孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應(yīng)大于15。
根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須選用矩形凹模板300mm×240mm×60mm。
6.2 定位裝置的設(shè)計與標準化
（1）始用擋料銷的設(shè)計與標準化（尺寸、位置、標準與示意圖）
擋料銷標記： 4536 GB/T2866.1—81 （圖9）
材 料：45鋼 GB/699—88
熱處理：硬度43～48HRC
技術(shù)條件：按GB2870—81
圖9始用擋料銷的設(shè)計
（2）固定擋料銷的設(shè)計與標準化
固定擋料銷的設(shè)計根據(jù)標準件，選用此擋料銷如圖10
圖10 固定擋料銷的結(jié)構(gòu)
根據(jù)分析選用廢料孔前端定位時擋料銷位置如圖11其確定如下 ：
=C/2+d/2+1.5=73/2+24/2+1.5=50mm
圖11 固定擋料銷的位置
（3）導(dǎo)正銷的設(shè)計與標準化
導(dǎo)正銷主要用于級進模上，消除擋料銷的定位誤差，以獲得較精確的工件。導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)形式，結(jié)構(gòu)設(shè)計，尺寸精度，材料的熱處理等可參照JB/T7647.1—94和JB/T7647.2—94選定。
（4）導(dǎo)料板的設(shè)計與標準化
導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模平齊，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取2mm，這樣就可確定了導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板的厚度查表取6～10mm。導(dǎo)料板采用45鋼制作，熱處理硬度為43～48HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。
經(jīng)分析得導(dǎo)料板長度L=360mm，寬度B=65mm ，厚度h=10mm。
6.3 標準模架的選用
由凹模周界可以選取標準模架。
凹模周界Ｌ＝300mm,B=240mm
材料為Cr12,0I級精度的對角導(dǎo)柱模架。導(dǎo)柱導(dǎo)套H6/h7配合。
導(dǎo)柱：B65h6×210mm GB/T2861.1—90
導(dǎo)套：B65H6×110mm GB/T2861.6—90
上模座：480mm×360mm×60mm GB/T2855.1—90
下模座：480mm×360mm×60mm GB/T2855.2—90
模柄：φ55mm×110mm JB/T 7646.1
模柄與上模座的聯(lián)接采用壓入式的結(jié)構(gòu)如圖12所示。
圖12 壓入式的模柄
6.4 卸料部件的設(shè)計與標準化
（1）卸料板的設(shè)計
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為35mm。在前面已經(jīng)確了采用剛性卸料板，設(shè)計卸料板為一整體板。
卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43～48HRC。
（2）卸料螺釘?shù)倪x用1、卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為14mm，螺紋部分為M14×106mm。卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。
2、聯(lián)接件的選用與標準化
本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講
開槽圓柱頭螺釘：45鋼M14×145 GB70—85
螺釘：45鋼M10×20 GB68—76
圓柱銷釘：45鋼20×105 GB 119—86
止動圓柱銷：45鋼10×20 GB119—86
7 模具裝配與調(diào)試
7.1安裝總述
對于導(dǎo)柱級進模裝配，應(yīng)以凸凹模作為裝配基準件。先將裝有凸凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定的模座的相應(yīng)位置上；再按凸凹模的內(nèi)形裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺釘固定；然后再以凸凹模的外形為基準，裝配、調(diào)整落料凹模相對凸凹模的位置，調(diào)整間隙，用螺釘固定。
再安裝其它的零件。
安裝順序：
1、組件裝配
模架的組裝，模柄的裝入，凸模及凸凹模在固定板上的組裝
2、總裝配
先裝上模，再以上模為基準裝下模
3、調(diào)整凸凹模的間隙
4、安裝其它輔助零件
5、檢查、試件
7.2模具裝配過程
裝配過程：
序號
工序
工藝說明
1
檢查零件及組件
檢查沖模各零件及組件是否符合圖樣要求，并檢查凸凹模間隙的均勻程度，各輔助零件是否配齊
2
裝配上模
1、先將模架組裝好，即墊板放入上模座下，止動銷與模柄的組合體放入上模座里并固定。
2、把落料凹模、沖孔凸模裝入上模固定板中，再將其磨平。沖孔凸模固定在固定板上，并保證其垂直度，打入銷釘。
3、墊板、凸模固定板和上模座用開槽圓柱頭螺釘固定連接，用凸凹模對沖孔凸模和落料凹模初找正其位置，進行調(diào)整，緊固螺釘。
4、按凸模固定板上的螺紋孔配作上模各零件的螺紋過孔。
5、拆開后分別進行擴孔、鉸孔，然后再用螺釘連接起來，用壓板壓緊，鉆銷孔，打入銷釘。
3
裝配下模
1、在下模座和卸料板，凸凹模裝在下模固定板上，保證其同軸度。
2、將其凸凹模、導(dǎo)料板、下模座、卸料板的組合體安裝，用螺釘固定。
3、合上沖模，使凸凹模的間隙均勻，進行調(diào)整。緊固螺釘，用壓板壓緊，鉆銷孔，打入銷釘。
4、安裝鋼性卸料板，卸料螺釘，進行調(diào)整使彈性卸料板與下模座平行。
5、安裝其它零件。
4
試沖與調(diào)整
1、切紙試沖
2、裝機試沖
8 活門沖孔落料連續(xù)?？傃b圖
前面各節(jié)已經(jīng)設(shè)計好了活門沖孔落料連續(xù)模各零件，根據(jù)前面的設(shè)計，活門沖孔落料連續(xù)模的總裝圖如圖13。
圖13
1 模柄 2 上模座 3 銷釘 4 墊板 5 凸模固定板 6 落料凸模 7 導(dǎo)套 8 導(dǎo)正銷 9 導(dǎo)柱 10卸料板 11 導(dǎo)料板 12 開槽圓柱頭螺釘 13 固定擋料銷 14 凹模板 15 下模座 16 始用擋料銷 17 彈簧 18 銷釘 19 螺釘 20托料板21 沖孔凸模 22開槽圓柱頭螺釘 23止動銷
9 壓力機的校核
前面已經(jīng)初選的壓力機中，J23-125型壓力機工作臺尺寸為710×1080mm,最大閉合高度480mm，連桿調(diào)節(jié)長度為110mm,最大裝模高度為350mm，而上面知道的模具閉合高度為280mm，故可安裝。
結(jié)束語
該制件屬于典型的沖裁件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計算確定該制件的沖裁力及模具刃口尺寸，然后選取相應(yīng)的壓力機。本設(shè)計主要是落料凸、凹模及沖孔凸、凹模的設(shè)計，需要計算凸凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需要確定模具工藝零件和結(jié)構(gòu)零件以及模具的總體尺寸，然后根據(jù)上面的設(shè)計繪出模具的總裝圖。
由于在零件制造前進行了預(yù)測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。
活門沖裁件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，但是其尺寸相對較大不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，模具必須有足夠的長度，因此需要改變上、下模座的長度，以達到要求。模具工作零件的結(jié)構(gòu)也較為簡單，它可以相應(yīng)的簡化模具結(jié)構(gòu)。便于以后的操作、調(diào)整和維護。
活門沖孔落料模具的設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識新技術(shù)，樹立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學(xué)、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應(yīng)有的貢獻。
致 謝
首先感謝本人的導(dǎo)師杜偉老師，他幫我仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容提出了許多建設(shè)性建議。杜偉老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設(shè)計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W(xué)校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學(xué)習(xí)及實踐環(huán)境，使我學(xué)到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
最后，我非常慶幸在三年的的學(xué)習(xí)、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學(xué)，并感激師友的教誨和幫助。
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