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控制面蓋注塑模設(shè)計說明書
學(xué)校代碼：10410
序 號：20055023
本 科 畢 業(yè) 設(shè) 計
題目： 控制盒面蓋塑模設(shè)計
學(xué) 院：
姓 名：
學(xué) 號：
專 業(yè)：
年 級：
指導(dǎo)教師：
二OO九年 五 月
24
摘 要
本文分為兩大部分，第一部分是機(jī)械結(jié)構(gòu)設(shè)計，內(nèi)容包括塑料模具的工作原理及應(yīng)用，設(shè)計準(zhǔn)則以及產(chǎn)品的簡介。塑料注塑模的結(jié)構(gòu)計算，包括模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，注射機(jī)的選用，澆注系統(tǒng)設(shè)計等方面。第二部分是介紹CAD/CAM在模具上的應(yīng)用。
關(guān)鍵詞：CAD/CAM，塑料，注射模，注射機(jī)。
Abstract
In this paper ，it is divided into two parts.The first part is about the design of the structure of mold .It is including the working theory and application of a plastic injection mold,the design princible, and the introducing the desing of mold,the selecting of plastic injection mold machine,and the pour syetem injection mold.
Key Words:
CAD/CAM, Plastic, Plastic injection mold , Plastic injection mold machine.
目 錄
1 設(shè)計內(nèi)容 2
1.1控制盒面蓋注射模 2
2 本次設(shè)計的目的 2
2.1設(shè)計目的 2
3 塑件成型的基本過程 3
3.1 塑化過程 3
3.2 充模過程 3
3.3 冷卻凝固過程 3
3.4 脫模過程 3
4 塑件制品分析 4
4.1 影響塑件制品的因素 4
4.2塑件制品的選材及其物理性能 4
4.3塑件材料的成型特性 5
5 注射機(jī)的選擇與校核 6
5.1注射機(jī)的選定 6
5.2注射機(jī)的校核 6
5.2.1注射量的校核 6
5.2.2鎖模力的校核 6
5.2.3注射機(jī)安裝模具部分的尺寸校核 7
5.2.4開模行程的校核 7
6 分型面的確定 8
6.1分型面的選擇 8
7 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 9
7.1澆口系統(tǒng)的組成 9
7.2澆口系統(tǒng)的作用 9
7.3澆口套的設(shè)計 9
7.4 流道設(shè)計 9
7.5澆口的設(shè)計 10
8 排溢系統(tǒng)的設(shè)計 12
9 型腔、型芯的設(shè)計 13
9.1設(shè)計型腔和型芯的結(jié)構(gòu)形式 13
9.2型芯和型腔設(shè)計 13
9.2.1型芯設(shè)計 13
9.2.2 型腔設(shè)計 13
9.3型腔、型芯工作尺寸的計算 14
9.4 型腔壁厚的計算 15
9.4.1型腔的強(qiáng)度及剛度要求 15
9.4.2對凹模底板厚度： 15
9.4.3確定型腔的壁厚 15
10 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計 17
11脫模與復(fù)位機(jī)構(gòu)設(shè)計 19
11.1脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計 19
11.2復(fù)位機(jī)構(gòu)的確定 19
12冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 20
13 整體設(shè)計 22
結(jié) 束 語 23
參 考 文 獻(xiàn) 24
1 設(shè)計內(nèi)容
1.1控制盒面蓋注射模
產(chǎn)品（圖1）設(shè)計一副注射模。
圖1
2 本次設(shè)計的目的
2.1設(shè)計目的
（1）掌握注射模設(shè)計的一般方法；
（2）了解注射機(jī)的工作原理；
（3）了解模具的加工方法；
（4）進(jìn)一步掌握設(shè)計的一般方法，熟練設(shè)計的一般過程。
3 塑件成型的基本過程
注塑成型是把塑料原料（一般經(jīng)過造粒、染色、添加劑等處理之后的顆粒）放入料間當(dāng)中，經(jīng)過加熱溶化使之成為高粘度的流體-----熔體用柱塞或螺桿作為加壓工具，使得熔體通過噴嘴以較高的壓力（約20~85mpa），溶入模具的型腔中經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。
3.1 塑化過程
現(xiàn)代式的注射機(jī)基本上采取螺桿式的塑化設(shè)備，塑料原粒（稱為物料）自從送料斗以定容方式送入料筒，通過料筒外的點加熱裝置和料筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的摩擦熱，使物理熔化達(dá)到一定的溫度后即可注射，注射動作是由螺桿的推進(jìn)來完成的。
3.2 充模過程
熔體自注射機(jī)的噴嘴噴出來后，進(jìn)入模具的型腔內(nèi)，將型腔內(nèi)的空氣排出，并充滿型腔，然后升到一定壓力，使溶體的密度增加，充實型腔的每一個角落。
充模過程是注射成型的最主要的過程，由于塑料溶體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以在壓力損耗，粘度變化，多般匯流等現(xiàn)象左右塑件的質(zhì)量，因此充模過程的關(guān)鍵問題------澆注系統(tǒng)的設(shè)計就成為注射模具設(shè)計過程的重點，現(xiàn)代的設(shè)計方法已經(jīng)運(yùn)用了計算機(jī)輔助設(shè)計以解決澆注系統(tǒng)設(shè)計中疑難問題。
3.3 冷卻凝固過程
熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換過程，即：
塑化——注射充?！袒尚?
加熱——理論上絕熱——散熱
熱交換效果的好壞決定了塑件的質(zhì)量，報考外表質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量。因此，模具設(shè)計時，散熱交換也要充分考慮，在現(xiàn)代設(shè)計方法中也采用了計算機(jī)輔助設(shè)計來解決問題。
3.4 脫模過程
塑件在型腔內(nèi)固化后，必須采取機(jī)械的方式把它從型腔內(nèi)取出，這個動作由脫模機(jī)構(gòu)來完成。不合理的脫模機(jī)構(gòu)對塑件的質(zhì)量影響很大，但塑件的幾何形狀是千變?nèi)f化的，必須采用最有效和最好的脫模方式。因此，脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計也是注射模具設(shè)計的一個主要環(huán)節(jié)，由于標(biāo)準(zhǔn)化的推廣，許多標(biāo)準(zhǔn)化的脫模機(jī)構(gòu)零部件也有商品供應(yīng)。
由3.1至3.4形成了一個循環(huán)，就完成了一次成型乃至很多塑件。
4 塑件制品分析
本塑件是控制面板蓋殼體，形狀如圖2所示：
圖2
4.1 影響塑件制品的因素
塑料制作的設(shè)計主要根據(jù)使用要求進(jìn)行，由于塑料有特殊的物理性能，在設(shè)計塑件時必須考慮一下幾個方面的因素：
（1）料的物理性能，如強(qiáng)度、剛性、韌性、彈性、吸水性以及對力的敏感性；
（2）塑料的成型工藝性，如流動性；
（3）塑料形狀應(yīng)有利于充模流動、排氣、補(bǔ)縮，同時能適應(yīng)高效冷卻硬化（熱塑性塑料制品）或快速受熱固化（熱固性塑料制品）；
（4）塑料在成型后收縮情況及各向收縮率的差異；
（5）模具的總體結(jié)構(gòu)，特別是抽心與脫出塑件的復(fù)雜程度；
（6）模具零件的形狀及其制造工藝。
4.2塑件制品的選材及其物理性能
綜合考慮以上因素，本塑件采用ABS做材料。
ABS是由丙烯晴，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。
特點：它無毒，無味，顯微黃色，沖擊韌性較好，機(jī)械強(qiáng)度較大，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性能良好；易于成型和機(jī)械加工，與372有機(jī)玻璃的熔接性良好。成型的塑件有加好的光澤。
成型收縮率為：0.4%~0.7%
吸濕性為：0.05 %~0.06%
密度為：1.03~1.07g/
4.3塑件材料的成型特性
ABS的成型特性如下幾點：
（1）無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯，PS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好，溢邊值為0.04毫米左右。
（2）吸濕性強(qiáng)，必須充分干燥表面要求光澤的塑件須經(jīng)過長時間的預(yù)熱干燥。
（3）成型時宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度=250度）。對精度較高的塑件，模溫宜取50~60度，對光澤，耐熱塑件，模溫宜取60~80度。注射壓力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射機(jī)成型時，料溫為180~230度，注射壓力為1000~1400公斤力/。
5 注射機(jī)的選擇與校核
5.1注射機(jī)的選定
根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2-40選擇注射機(jī)XS-ZY-125螺桿式注射機(jī)，其參數(shù)如下：
額定注射量：125
螺桿直徑：42mm
注射壓力：120Mpa
鎖模力：900KN
最大成型面積：320
模具最大厚度：300mm
模具最小厚度：200mm
模板最大行程：300mm
噴嘴圓弧半徑：15mm
噴嘴孔直徑：8mm
定位孔直徑：100mm
合模方式：液壓—機(jī)械
5.2注射機(jī)的校核
5.2.1注射量的校核
根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》可知：塑件的體積應(yīng)小于注射機(jī)的注射容量，其公式按下式校核：
0.8=0.8125=100
式中：——塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和
——注射機(jī)的注射量（）
0.8——最大注射量的利用系數(shù)
經(jīng)估計算得：50
所以=50<100 故合格
5.2.2鎖模力的校核
由
查《模具設(shè)計指導(dǎo)》表6-5ABS塑料成型時的注射壓力=70~90Mp
pF
式中 p——塑料成型時型腔壓力，ABS塑料的型腔壓力p=20Mpa
F——澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（）
各型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積
F=（90954+282+156-45754）=20912
pF=3020912=627.36KN
因為=900KN> pF=627.36KN 故合格
5.2.3注射機(jī)安裝模具部分的尺寸校核
噴嘴尺寸：噴嘴尺寸與澆口套相適應(yīng)，澆口套是根據(jù)噴嘴尺寸來設(shè)計的；
定位環(huán)尺寸：定位環(huán)高度10mm，直徑100mm（與定位孔相配合）；
模具厚度：Hmin=200mm
S=23+25+10=58 合格
6 分型面的確定
6.1分型面的選擇
分型面的選擇主要考慮以下幾個問題：
（1）分型面不僅應(yīng)選擇在對制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便地清除分型面產(chǎn)生地溢料飛邊。同時，還應(yīng)避免分型而產(chǎn)生飛邊；
（2）分型面的選擇應(yīng)有利于脫模，否則，模具結(jié)構(gòu)便會變得比較復(fù)雜。通常，分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開模后滯留在動模一側(cè)；
（3）分型面不影響制品的形狀和尺寸精度;
（4）分型面應(yīng)盡量與最后填充的型腔表面重合，以利于排氣；
（5）選擇分型面是，應(yīng)盡量減少脫模斜度給制品大小端尺寸帶來的差異；
（6）分型面應(yīng)便于模具加工;
（7）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴(yán)重的溢料；
（8）有側(cè)孔或側(cè)凹的制品，選擇分型面時應(yīng)首先考慮將抽心或分離距離長的一邊放在動、定模的方向，而將短的一邊作為側(cè)向分型抽心機(jī)構(gòu)時，除液壓抽心能獲得較大的側(cè)向抽拔距離外，一般分型抽心機(jī)構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。
7 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
7.1澆口系統(tǒng)的組成
澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口，和冷料穴四個部分組成。
7.2澆口系統(tǒng)的作用
澆注系統(tǒng)的作用有如下兩點：
（1）能將來自注射機(jī)噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的氣體能及時順利排出。
（2）在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效的傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整，內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。
7.3澆口套的設(shè)計
澆口套的設(shè)計如圖3：
7.4 流道設(shè)計
流道的形式和尺寸往往受到塑料成型特性、塑件大小和形狀、模具成型數(shù)目和用戶要求等因素的影響，因此沒有固定的形式。但是流道的設(shè)計應(yīng)該考慮如下問題：
（1） 流道的截面形狀
（2） 流道的布置
本模具的流道截面圖如圖4：
流道布置：在多腔成型時，型腔布置決定流道的設(shè)計。從流動平衡的角度出發(fā)，應(yīng)該使各型腔到澆道的距離相等，同時也有利于澆口平衡布置。如圖5：
7.5澆口的設(shè)計
從開模和塑件的外觀，綜合其它方面的因素綜合考慮，選擇了潛伏式澆口。如圖6：
潛伏式澆口又稱剪切澆口，這類澆口的分流道一般位于分型面上，而澆口本身設(shè)在模具的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側(cè)面斜向注入型腔，因而塑件外表不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。
8 排溢系統(tǒng)的設(shè)計
排溢是指排出充模冷料中和模具中的氣體等。廣義的注射模排溢系統(tǒng)應(yīng)包括澆注系統(tǒng)的排溢和成型部分的排溢。通常指的排溢是指成型部分的排溢。
模具充型過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有塑件受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速注射成型時，必須考慮如何將多余的氣體排出模外，否則被壓縮的氣體產(chǎn)生高溫引起塑件局部碳化，或是塑件產(chǎn)生氣泡的工藝缺陷。為了解決該問題，必要時可開設(shè)排氣槽等辦法。但是對于ABS這種材料。排氣間隙不得高于0.05mm。為了能快速充滿型腔，得到質(zhì)量合格的產(chǎn)品。采用以下措施：
（1）型芯采用組合式，型芯的長度高于型腔吧型腔板上的型芯孔打通，型芯與型腔小間隙配合。這樣可以成為主要的排氣途徑；
（2）由于型腔板和推薦板存在小的間隙，這樣也可以排出一部分氣體。
9 型腔、型芯的設(shè)計
9.1設(shè)計型腔和型芯的結(jié)構(gòu)形式
（1）型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計：由于模具采用一模四腔，若是采用鑲拼組合式，這將增加加工量，特別會給裝配帶來極大的難度。因此型腔采用整體式結(jié)構(gòu)。也就是型腔和定模板做成一塊，即兩板模。型腔可通過電火花成型進(jìn)行加工。這種結(jié)構(gòu)形式具有以下優(yōu)點：加工效率高，減少裝配難度，可節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材，減少加工量。
（2）型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計：型芯采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu)，這樣就可方便更換，若是某根型芯由于磨損或其他原因北損壞，就可以直接更換，就不需換整體。
由于型芯個部分分開，這樣就降低了型芯的加工難度，把復(fù)雜的型芯加工轉(zhuǎn)化為鑲拼塊的表面加工，且易于保證加工精度。各鑲拼件采用H7/m6配合。這種結(jié)構(gòu)形式具有以下優(yōu)點：加工難度不大，加工成本低，易于保證型芯精度，易于更換。
9.2型芯和型腔設(shè)計
9.2.1型芯設(shè)計
型芯的尺寸計算：型芯的尺寸按以下公式計算
=[]
式中——型芯外形尺寸
——塑件內(nèi)形尺寸
——塑件公差
——塑件平均收縮率
——成型零件制造公差，取
9.2.2 型腔設(shè)計
型腔徑向尺寸按以下公式計算
式中——型腔的內(nèi)形尺寸
——塑件外形基本尺寸
——塑件公差
——塑件平均收縮率
——成型零件制造公差，取
9.2.3由于該產(chǎn)品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度的要求不那么高。一般取Ra1.6，在機(jī)床上加工就可以直接投入使用，不需要經(jīng)過其它的特殊加工?？紤]模具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內(nèi)，型芯尺寸盡量取最大值，型腔的表面粗糙將決定產(chǎn)品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求高，一般取Ra8~0.4。在本次設(shè)計中，型腔取Ra0.8
4X——綜合修正系數(shù)（考慮塑件收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時，X??；蘇建安精度高、批量比較大，X取，設(shè)計要求取X為。
9.3型腔、型芯工作尺寸的計算
要計算型芯、型腔的工作尺寸，必須先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據(jù)要就塑件取七級精度。根據(jù)塑件制件公差數(shù)值表，塑件在七級精度下，基本對應(yīng)的尺寸公差如下：
基本尺寸（mm）
公差（mm）
基本尺寸（mm）
公差（mm）
~3
0.32
>30~40
0.72
>3~6
0.36
>40~50
0.80
>6~10
0.40
>50~65
0.92
>10~14
0.44
>65~80
1.04
>14~18
0.48
>80~100
1.20
>18~24
0.52
>100~120
1.36
>24~30
0.64
>120~140
1.52
型腔：=95 取=0.5% （以下的收縮率都取0.5%）
=
型腔深度：H=12.66 X=0.5
型芯：=78
9.4 型腔壁厚的計算
9.4.1型腔的強(qiáng)度及剛度要求
塑料模具型腔的側(cè)壁和底壁厚度計算是模具設(shè)計中經(jīng)常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前常用的計算方法有按強(qiáng)度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強(qiáng)度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強(qiáng)度和剛度加以考慮。對于型腔主要受到的力是塑件熔體的壓力，在塑件熔體的壓力作用下，型腔將發(fā)生內(nèi)應(yīng)力及變形。如果型腔側(cè)壁和底壁厚度不夠。當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力時，型腔發(fā)生強(qiáng)度破壞，與此同時，剛度不足則發(fā)生彈性變形，從而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，將影響塑件成型質(zhì)量，所以模具對剛度和強(qiáng)度都有要求。
但是，實踐證明，模具對強(qiáng)度和剛度的要求并非同時兼顧，對大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強(qiáng)度條件計算即可。（在本設(shè)計中按強(qiáng)度條件來計算）
9.4.2對凹模底板厚度：
式中p——型腔內(nèi)塑料熔體的壓力（Mpa）
r——型腔內(nèi)半徑（mm）
——材料彎曲許用應(yīng)力。材料為45#鋼，取100Mpa
根據(jù)條件：r=45mm p=100Mpa
h=45=38.9mm
先確定模板厚度為35mm，可以滿足型腔的強(qiáng)度要求。
9.4.3確定型腔的壁厚
圓形型腔內(nèi)壁直徑2r
型腔壁厚s=R-r
~40
20
>40~50
25
>50~60
30
>60~70
35
>70~80
40
>80~90
45
>90~100
50
>100~120
55
>120~140
60
>140~160
65
如未用淬火鋼，應(yīng)乘以系數(shù)1.2~1.5
根據(jù)上表，s=R-r==40mm
R=40=+50=90mm
由于在生產(chǎn)中，兩腔同時充滿塑料熔體，受到大小相等的壓力，形成作用力與反作用力?，F(xiàn)取型腔中心到定模板的中心的距離為105mm是可以滿足型腔的強(qiáng)度要求的。
10 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計
導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要包括導(dǎo)柱（如圖7）、導(dǎo)套（如圖8），主要作用是在動模與定模合模時保證型芯和型腔的精確定位。導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般采用2到4根導(dǎo)柱。在此設(shè)計中采用了4根導(dǎo)柱。
加工個導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔時，應(yīng)將定模板、推件板、動模板合在一起，一次性加工出來，以保證孔的同心度，然后再在定模板、動模板上加工沉頭孔。
圖7
圖8
11脫模與復(fù)位機(jī)構(gòu)設(shè)計
11.1脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計
塑件冷卻后由于有少量的收縮，塑件會緊抱在型芯上，所以在脫出產(chǎn)品時不像沖壓件那么可以自動脫落。這樣，我們必須設(shè)計推出機(jī)構(gòu)將塑件頂出，推出機(jī)構(gòu)設(shè)計時我們考慮的是要使塑件各部分受力均勻，在此設(shè)計中，由于采用了一模四腔的結(jié)構(gòu)，故利用多個頂針把產(chǎn)品同時推出，這樣每個產(chǎn)品的受力相同且均勻。
11.2復(fù)位機(jī)構(gòu)的確定
注射機(jī)上液壓機(jī)構(gòu)將頂針推出之后，塑件也被完全頂出但是模具要合模，要使頂針，拉料桿恢復(fù)到原來的位置，而不影響下一周期的正常生產(chǎn)，具體結(jié)構(gòu)見總裝圖。
12冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量。一般在型腔，型芯等部位設(shè)置合理的冷卻水路，通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫。
圖9
冷卻水孔開孔的原則：
（1）冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，直徑應(yīng)盡量大；
（2） 每個冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在0~15mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。水孔直徑一般保持在8~12mm。
（3）水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。
（4）冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件的強(qiáng)度。
（5）水管接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。
在此設(shè)計中，沒此要注射的量只有50g，由此可以得到注射一次所放出的熱量：Q=G
式中Q——熔體塑件所放出的熱量（J）
G——每次注射的塑料量（包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)，kg）；
——塑料從熔體狀態(tài)進(jìn)入型腔的溫度到塑件冷卻后的脫模溫度的焓之差；Q=50200=10000（J）
為了防止型腔受熱變形，在定模板加兩根水道，這樣可以保證產(chǎn)品進(jìn)度。冷卻時所需要的冷卻水量：
式中：——通過模具的冷卻水質(zhì)量（Kg）
——熔融塑料進(jìn)入模腔的溫度（）=120
——制品脫模溫度（）=60
——出水溫度（）=40
——進(jìn)水溫度（）=20
C——塑料的比熱容（）C=1759
——導(dǎo)熱系數(shù)（）=829
故 =40501759（120-60）/829（40-20）=12.73Kg
根據(jù)冷卻水處于流滿狀態(tài)下的流速和水管直徑的關(guān)系，確定模具冷卻水管直徑D：
D=
式中：——管道內(nèi)冷卻水的流速（m/s） =0.6m/s
——水的密度（Kg/） = Kg/
故：D==5.20mm
13 整體設(shè)計
模具整體設(shè)計也就是模體的設(shè)計，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，模體設(shè)計已接近標(biāo)準(zhǔn)化，可以從市場上購買相應(yīng)的模體。標(biāo)準(zhǔn)模體一般包括定模板、動模板、墊塊、頂出固定板、頂板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等。標(biāo)準(zhǔn)模架有12種結(jié)構(gòu)，15876種規(guī)格。在本次設(shè)計中，澆口套、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂桿、水嘴都采用標(biāo)準(zhǔn)件，可以外購。
該模具總體結(jié)構(gòu)采用一模四腔，分型面為平面；定模座板和動模座板的長為450mm、寬為400mm、厚為30mm。
下面確定模板的厚度——各模板厚度總和應(yīng)小于500mm，這是注射機(jī)的要求。
定模座板、動模座板都為30mm，動模板厚度為100mm，而定模板厚度取70mm，墊塊的高度取100mm，可以保證產(chǎn)品能順利的脫模。
根據(jù)以上選取，模具的厚度
H=30+70+100+100+30=330（mm）<500（mm），符合條件。
推板及頂桿固定板分別為10mm及25mm。各板的厚度已經(jīng)確定。
結(jié) 束 語
經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計，我覺得自己學(xué)到了不少東西，歸納起來，主要有以下幾點：
1 大學(xué)幾年的時間都是在學(xué)習(xí)機(jī)械理論基礎(chǔ)知識，并未真正地去應(yīng)用和實踐。平時很少接觸設(shè)計，加工，生產(chǎn)，但是在這次畢業(yè)設(shè)計的過程中，我在指導(dǎo)老師的帶領(lǐng)下多次深入工廠了解產(chǎn)品的注塑方法和模具的加工過程。在參觀學(xué)習(xí)中，發(fā)現(xiàn)了自己很多的不足之處。我還體會到了所學(xué)理論知識的重要性：知識掌握的越多，設(shè)計的就更完善，更順利。
2 了解進(jìn)行一向設(shè)計必不可少的幾個階段。畢業(yè)設(shè)計能夠從理論設(shè)計和工程實踐相結(jié)合、鞏固基礎(chǔ)知識與培養(yǎng)創(chuàng)新意識想結(jié)合、個人作用和集體協(xié)作相結(jié)合等方面全面的培養(yǎng)學(xué)生的綜合素質(zhì)，我經(jīng)過這次系統(tǒng)的畢業(yè)設(shè)計，熟悉對模具進(jìn)行設(shè)計、生產(chǎn)的詳細(xì)過程。這些對我將來的工作和學(xué)習(xí)都會有很大的幫組和啟發(fā)。
3學(xué)會了怎樣查閱資料和利用工具書。平時課堂上所學(xué)習(xí)的只是不夠全面，作為機(jī)械專業(yè)的學(xué)生，由于專業(yè)特點自己更要積極查閱吸取別人在設(shè)計，加工中的寶貴經(jīng)驗。一個人不可能什么都學(xué)過，什么都懂，因此，當(dāng)你在設(shè)計過程中需要用一些不曾學(xué)過的東西時，就要去有針性地查找資料，然后加以吸收利用，以提高自己應(yīng)用的能力，而且還能增長自己的見識，補(bǔ)充最新的專業(yè)知識。
4 畢業(yè)設(shè)計對以前學(xué)過的理論知識起到了回顧作用，并對其加以進(jìn)一步的消化和鞏固。
5 畢業(yè)設(shè)計培養(yǎng)了嚴(yán)肅認(rèn)真和實事求是的科學(xué)態(tài)度，而且培養(yǎng)了吃苦耐勞的精神已經(jīng)相應(yīng)的知識，同學(xué)之間的友誼互助也充分的在畢業(yè)設(shè)計當(dāng)中體現(xiàn)出來了。
在這里，我要感謝我的指導(dǎo)老師，在我做設(shè)計的過程中，他給予了我很多的幫助，此外我還要感謝學(xué)校和工學(xué)院的領(lǐng)導(dǎo)和老師對我的栽培，還有很多給予我?guī)椭耐瑢W(xué)。
參 考 文 獻(xiàn)
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