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XXXX大學
本科畢業(yè)設計(論文)
題目：手表盒盒底注塑模具設計
系 （部）： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
班 級： 1230203
學 生： XXXX
學 號： 123020325
指導教師： XXXX
2011年05月
II
手表盒盒底注塑模具設計
摘 要
本文主要介紹了手表盒盒底塑料件的注射模設計，其間要參考大量與塑料成型相關的資料和翻閱各種模具設計手冊，并通過計算以確定模具的具體模具制造技術迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術的重要組成部分。如模具的CAD/CAM技術，模具的激光快速成型技術，模具的精密成形技術，模具的超精密加工技術。根據(jù)成型工藝要求，在原有塑料件的基礎上介紹了其注塑成型模具的結構，闡述了模具設計要點及工作過程。首先要從塑料生產(chǎn)工藝上對所要設計的產(chǎn)品進行工藝的分析與計算，然后在分析計算的基礎上并參看相關的資料確定成型工藝方案，再在此基礎上進入模具總裝配圖的結構設計。在此基礎上對注塑模具的主要零部件的尺寸進行設計與計算，期結構及尺寸，通過不斷的計算與修改，并在指導老師的悉心關懷和耐心指導下進行不間斷的反復修改，最終獨立完成這次畢業(yè)設計。其材料為ABS。根據(jù)ABS塑料的工藝特性和產(chǎn)品的使用要求，分析了手表盒盒底的結構特點和成型工藝。本設計采用CAD技術進行模具裝配圖及零件圖的繪制。對模具進行了成型零部件、澆注系統(tǒng)、側向抽芯機構、推出脫模機構及冷卻系統(tǒng)的設計分析。最后，完成模具總裝圖設計及主要零件圖的繪制，從而確保模具結構的可靠性、合理性和實用性。
關鍵詞：塑料；模具設計；CAD
The watch box injection mold design
Abstract
This paper mainly introduces this watch box, plastic in the design of injection mould with plastic forming of to reference the material and paging through various related mould design manual, and through the calculation to determine mold concrete die & mould manufacturing technology rapid development of modern manufacturing technology, has become an important component. Such as mould CAD/CAM technology, mould laser rapid prototyping technique, mould precise forming technology, mould ultra-precision processing technology. According to the molding process requirements, on the basis of the original plastic injection molding, it introduces the structure of mould design, expounds the key points and the working process. First production craft from the plastic to design on the product process analysis and calculation, then on the basis of the analysis and calculation and see related material sure molding process scheme, and on the basis of this total into the mold of assembly structure design. On the basis of main parts of injection mold design and calculation of the size of the structure and size, period, through continuous calculation and modification, and in guiding teacher of meticulous care and patience under guidance of uninterrupted repeated revision, eventually independent completed the graduation design. Its material for ABS. According to the ABS plastic technological characteristic and the use of products demand, analysed the structure characteristics of this watch box and molding process. This design USES the CAD technology for mold assembly drawing and component drawing. The forming of mould parts, gating system, side core-pulling mechanism, launched the demoulding mechanism and cooling system design and analysis. Finally, complete mold assembly figure design and main component drawing, thus ensuring the reliability of the mould structure, reasonable and practical.
Key Words：Plastic;mould;design；CAD
I
目 錄
1 緒論 1
1.1題目的背景意義 1
1.2模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 1
1.3我國塑料模具行業(yè)普遍存在的問題 2
1.4塑料模發(fā)展趨勢 3
1.5設計論文主要內(nèi)容 3
2 模具設計 4
2.1設計依據(jù) 4
2.2設計程序 4
2.2.1對塑件產(chǎn)品圖和樣板進行分析、消化 4
2.2.2注塑機型號的選定 5
2.2.3型腔數(shù)量的確定及型腔排列 5
2.2.4分型面的確定 5
2.2.5側向分型與抽芯機構的確定 6
2.2.6澆注系統(tǒng)的設計 6
2.2.7排氣系統(tǒng)的設計 6
2.2.8冷卻系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計 6
2.2.9模架的確定和標準件的選用 6
2.2.10繪制裝配圖 6
2.2.11繪制模具主要零件圖 7
2.2.12設計圖紙的校對 7
3 注塑材料分析、選擇與塑件的工藝分析 8
3.1主要材料分析 8
3.1.1材料分析 8
3.1.2塑料的成分 8
3.1.3 ABS工藝特征 8
3.2分析塑件的結構工藝性 10
4 模具各部件的設計 11
4.1確定型腔數(shù)量及排列方式 11
4.2模具結構形式的確定 11
4.2.1單型腔單分型面模具 11
4.2.2多型腔多分型面模具 11
4.3注塑機型號的確定 12
4.3.1有關制品的計算，如圖 12
4.3.2按注射機最大注射量確定型腔數(shù)目 13
4.3.3計算澆注系統(tǒng)的體積，及其初步設定方案 13
4.3.4鎖模力的計算 13
4.3.5注塑機的確定 14
4.4分型面的選擇設計原則 14
4.4.1分型面概述 14
4.4.2分型面的形式 15
4.4.3分型面的選擇設計原則 15
4.5澆注系統(tǒng)的設計 17
4.5.1主流道的設計 17
4.5.2分流道的設計 18
4.5.3澆口的設計 19
4.5.4冷料穴的設計 20
4.6確定主要零件結構尺寸選模架、成型零部件的設計 21
4.6.1型腔、型芯工作尺寸計算 21
4.6.2側抽芯機構設計及計算 22
4.7導向機構的設計 23
4.7.1導柱的設計 23
4.7.2導套的設計 24
4.7.3推出機構的設計 25
4.7.4推件力的計算 25
4.7.5推桿的設計 26
4.8冷卻系統(tǒng)的設計 27
4.8.1冷卻系統(tǒng)的作用 27
4.8.2冷卻效率 27
4.8.3確定冷卻水道直徑 28
4.8.4模架的選擇 29
4.8.5模具總體結構與開合模動作敘述 30
4.9模具排氣槽的設計 31
4.10校核 31
4.10.1注塑機有關的工藝參數(shù)的校核 31
4.10.2注塑機開模行程的校核 31
4.10.3模具安裝尺寸的校核 31
4.10.4最大模具厚度和最小模具厚度 32
5 塑料模材料的選用及技術要求 33
5.1塑料模材料的性能要求 33
5.2塑料模零件選材原則 33
5.3塑料膜材料的選用 34
5.4模具的精度要求 34
5.4.1模具零件的公差與配合選擇 34
5.4.2模具形位公差的選用 35
6 塑料模材料的性能要求 37
7 結論 38
參考文獻 39
致 謝 40
畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權聲明 41
畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 42
主 要 符 號 表
T——鎖模力(N)
K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8
M——注射機的額定塑化量（g/h或cm3/h）
M——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積（g或cm3）
M——單個制品的質(zhì)量和體積（g或cm3）
F——塑件澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（㎡）
A——單個制品在模具分型面上的投影面積（mm2）
A——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）
p——塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（MPa），通常模腔內(nèi)壓力
S——注射機最大開模行程（mm）
H——推出距離（脫模距離）（mm）
H——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（mm）
Q——抽拔力（N）
A——側型芯被包緊的截面周長（cm）
h——成型部分深度（cm）
q——單位面積積壓力
μ——摩擦系數(shù)
a——脫模斜度
i
1 緒論
錯誤！不能識別的開關參數(shù)。
1 緒論
1 緒論
1.1題目的背景意義
近幾年，我國塑料模工業(yè)有了很大發(fā)展，注塑模具制品的種類越來越多，在未來的模具市場中，塑料模具發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。在電子、汽車、家電、玩具等產(chǎn)品中，60%-100%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。通過本課題的設計，應使我們在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉：①塑料件制品的設計及成型工藝的選擇；②一般塑料件制品成型模具的設計能力；③塑料制品的質(zhì)量分析及工藝改進、塑料模具結構改進設計的能力；④了解模具設計的常用商業(yè)軟件以及同實際設計的結合。使個人能力得到全面提高，以適應今后的工作。
1.2模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位
模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)。
模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。早在1989年3月中國政府頒布的《關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位。
模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。
模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)
9
統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。
目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期。
1.3我國塑料模具行業(yè)普遍存在的問題
a.發(fā)展不平衡，產(chǎn)品總體水平較低。雖然個別企業(yè)的產(chǎn)品已達到或接近國際先進水平，但總體來看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生產(chǎn)周期、壽命等指標與國外先進水平相比尚有較大差距。包括生產(chǎn)方式和企業(yè)管理在內(nèi)的總體水平與國外工業(yè)發(fā)達國家相比尚有10年以上的差距。
b.工藝裝備落后，組織協(xié)調(diào)能力差。雖然部分企業(yè)經(jīng)過近幾年的技術改造，工藝裝備水平已經(jīng)比較先進，有些三資企業(yè)的裝備水平也并不落后于國外，但大部分企業(yè)的工藝裝備仍比較落后。更主要的是，企業(yè)組織協(xié)調(diào)能力差，難以整合或調(diào)動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。
c.大多數(shù)企業(yè)開發(fā)能力弱，創(chuàng)新能力明顯不足。一方面是技術人員比例低、水平不夠高，另一方面是科研開發(fā)投入少；更重要的是觀念落后，對創(chuàng)新和開發(fā)不夠重視。模具企業(yè)不但要重視模具的開發(fā)，同時也要重視產(chǎn)品的創(chuàng)新。
d.供需矛盾短期難以緩解。近幾年，國產(chǎn)塑料模具國內(nèi)市場滿足率一直不足74%，其中大型、精密、長壽命模具滿足率更低，估計不足60%。同時，工業(yè)發(fā)達國家的模具正在加速向中國轉移，國際采購越來越多，國際市場前景看好。市場需求旺盛，生產(chǎn)發(fā)展一時還難以跟上，供不應求的局面還將持續(xù)一段時間。
e.體制和人才問題的解決尚需時日。在社會主義市場經(jīng)濟中，競爭性行業(yè)，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶、需單件生產(chǎn)的行業(yè)，國有和集體所有制原來的體制和經(jīng)營機制已顯得越來越不適應。人才的數(shù)量和素質(zhì)也跟不上行業(yè)的快速發(fā)展。
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文）
1.4塑料模發(fā)展趨勢
由于計算技術和數(shù)控加工迅速發(fā)展，使得CAD/CAM逐漸取代了過去塑料模的設計與制造技術，使傳統(tǒng)的設計制造方法及組織生產(chǎn)的模式發(fā)生了深刻變化。塑料膜CAD/CAM的發(fā)展不僅可以提高塑料模質(zhì)量，減少塑料模的設計與制造工時，縮短塑料模生產(chǎn)周期，加快塑件生產(chǎn)和產(chǎn)品的更新?lián)Q代，而且更主要的是能滿足當前用戶對塑料模行業(yè)提出的“質(zhì)量高塑料作為現(xiàn)代四大工業(yè)基礎材料之一，越來越廣泛地在各行各業(yè)應用。其中注塑成型在塑料的各種成型工藝中所占的比例也越來越大。隨著社會的經(jīng)濟技術不段向前發(fā)展，對注塑成型的制品質(zhì)量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接與模具設計和制造有關系，對注塑制品的要求就是對模具的要求。
塑料模以后的發(fā)展主要有以下幾方面：
a. 注射模CAD實用化；
b. 擠塑模CAD的開發(fā)；
c. 壓模CAD的開發(fā)；
d. 塑料專用鋼材系列化。
1.5設計論文主要內(nèi)容
通過塑料零件的注塑模具設計，了解塑料成型模具的基本設計原理與設計方法，掌握材料的選擇，熱處理要求及其制造工藝知識，掌握塑料件的材料、形狀、結構對注塑成型的影響，能夠熟練的運用計算機進行設計與繪圖。
設計的基本要求
a.對塑件進行實體測繪，并完成基本參數(shù)的計算及注射機的選用；
b.確定模具類型及結構，完成模具的結構草圖的繪制；
繪圖要求 （用AutoCAD和Pro/E軟件）
a.測繪塑料零件圖（二維、三維）
b.動模、定模、鑲塊等主要零件圖（等效3張0號圖）
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文）
2 模具設計
合理的模具設計，主要體現(xiàn)在所成型的塑料制品的質(zhì)量（外觀質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定性），使用時的安全可靠和便于維修，在注塑成型時有較短的成型周期和較長的使用壽命以及具有合理的模具制造工藝性等方面。
在開始模具設計時，應多考慮幾種方案，衡量每種方案的優(yōu)缺點，再從中優(yōu)選一種。對于重新再做的模具，亦應當認真對待，因為時間和認識上的原因，當時認為合理的設計，經(jīng)過使用也會有可以改進的地方。
在設計時本人參考了過去設計人員所設計的圖紙，并了解了他在制造和使用方面的情況，吸取其中的經(jīng)驗和教訓。
2.1設計依據(jù)
模具設計的主要依據(jù)，就是現(xiàn)有的塑料制品及樣圖。模具設計人員必須對制品圖及樣板進行詳細的分析和消化，同時在設計模具時，必須注意核查以下所有項目：
a. 尺寸精度及其相關尺寸的正確性
b. 脫模結構是否合理
c. 制品厚度機器均勻性
d. 塑料種類及其縮水率
e. 表面要求
f. 塑料制品成型后是否有后處理
g. 制品的批量
h. 注塑機得規(guī)格
2.2設計程序
2.2.1對塑件產(chǎn)品圖和樣板進行分析、消化
在進行模具設計之前，首先對制品圖或樣板進行詳細的分析和消化，其內(nèi)容包括以下幾個方面：
a. 制品的幾何形狀
b. 制品的尺寸、公差和設計基準
c. 制品的技術要求
d. 制品所用塑料名稱、牌號
e. 制品的表面要求
2.2.2注塑機型號的選定
注塑機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑料制品的大小及生產(chǎn)批量。在選擇注塑機時，主要考慮其塑化率、注射量、鎖模力、安裝模具的有效面積（注射機拉桿內(nèi)間距）、容模量、頂出行式及頂出長度。倘若客戶以提供所用注塑機的型號或規(guī)格，設計人員必須對其參數(shù)進行校核，若滿足不了要求，必須做及時的調(diào)整。
2.2.3型腔數(shù)量的確定及型腔排列
模具型腔數(shù)量的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無側抽芯）、制品精度、批量以及經(jīng)濟效益來確定。
型腔數(shù)量主要依據(jù)以下因素進行確定：
a. 制品重量與注射機的注射量
b. 制品的投影面積與注射機的鎖模力
c. 模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積（或注射機拉桿內(nèi)間距）
d. 制品精度
e. 制品有無側抽芯及處理方法
f. 制品的生產(chǎn)批量
g. 經(jīng)濟效益（每一模的生產(chǎn)值）
以上這些因素有時是相互制約的，因此在確定設計方案時，必須進行協(xié)調(diào)，以保證滿足其主要條件。
型腔數(shù)量確定以后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（斜頂桿）機構的設計、鑲件及型芯的設計以及冷卻系統(tǒng)的設計。以上這些問題又與分型面及澆口位置地選擇有關，所以在具體設計過程中，要進行必要的調(diào)整，已達到比較完美的設計。
2.2.4分型面的確定
分型面，在一些產(chǎn)品圖中已經(jīng)作具體規(guī)定，但在很多的模具設計中要有模具設計人員來定。一般來講，在平面上的分型面比較容易處理，有時碰到立體形式的分型面就應當特別注意。其分型面的選擇應遵照以下原則：
a. 不影響制品的外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品，更應注意分型面對外觀的影響
b. 有利于保證制品的精度
c. 有利于模具加工，特別是型腔加工
d. 有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計
e. 有利于制品的脫模，確定在開模時使制品留于動模一邊
f. 便于嵌件的安裝。
2.2.5側向分型與抽芯機構的確定
在設計側向分型與抽芯機構時，應保證其安全可靠，盡量避免與頂出機構發(fā)生干擾，否則在模具上應設置先復位機構（詳細情況請看下面章節(jié)分析）。
2.2.6澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)的設計包括主流道地選擇，分流道截面積形狀及尺寸的確定，澆口位置的選擇，澆口形狀及澆口截面尺寸的確定。還應注意脫澆口裝置的設計。
2.2.7排氣系統(tǒng)的設計
排氣系統(tǒng)對確保制品成型質(zhì)量起著至關重要的作用，其排氣方式有以下幾種：
a. 利用排氣槽。排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位。排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊時所允許的最大間隙來確定
b. 利用型芯、鑲件、頂針等配合間隙或?qū)Ｓ门艢獠廴艢?
c. 有時為了防止制品在頂出是造成真空變形，必須設計進氣銷
d. 有時為了防止制品與模具的真空吸附，而設計防真空元件
2.2.8冷卻系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計
冷卻系統(tǒng)的設計是一項比較繁瑣地工作，既要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結構的影響。
制品頂出是注射成型過程最后一個環(huán)節(jié)，頂出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的頂出機構是不可忽視的。制品的頂出形式歸納起來可以分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。
2.2.9模架的確定和標準件的選用
模架一般采用標準模架，特殊情況或客戶指定要求時，可以對模架的部件形狀、尺寸和材料作出更改。
標準件包括通用標準件和模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、頂針、頂管、導套、導柱、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件、二次分性機構及精密定位標準組件等。
2.2.10繪制裝配圖
模架及有關內(nèi)容確定后，便可以繪制裝配圖紙。在繪制裝配如的過程中，對已選定的澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、抽芯機構、頂出系統(tǒng)等做出進一步的協(xié)調(diào)和完善，從結構上達到比較完美的設計。
完整的模圖應注意以下幾點：
a. 模圖上應顯示注塑機拉桿示意圖形狀和位置
b. 模圖上應標明塑膠產(chǎn)品的塑膠材料及縮水率
c. 模圖上應清楚標明改動標記，在副欄內(nèi)標明改動標記、日期和日期
2.2.11繪制模具主要零件圖
在繪制型腔或型芯圖時，必須注意所給定的成型尺寸、公差及脫模斜度是否相互協(xié)調(diào)，其設計基準是否與制品的設計基準相協(xié)調(diào)。同時還要考慮型腔、型芯在加工時的工藝性及使用時的力學性能及其可靠性。
2.2.12設計圖紙的校對
模具設計完后，校對人員應針對客戶所提供的有關設計依據(jù)及客戶所提要求，對模具的總體結構、工作原理、操作的可行性等進行系統(tǒng)的校對。
特別應注意以下幾點：
a. 模架是否適合注塑機（包括模架平面大小及厚度）；
b. 根據(jù)模架、鑲件的大小、形狀等實際情況驗算厚度是否合適；
c. 根據(jù)模架、鑲件的大小、形狀等實際情況驗算頂柱的數(shù)量和位置是否合適。
3．注塑材料分析、選擇與塑件的工藝分析
3.1主要材料分析
3.1.1材料分析
塑料是以高分子合成樹脂為主要成分，在一定條件的溫度和壓力下具有可塑性和流動性，可以被塑制成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的新型材料。
塑料在常溫下為固態(tài)，又稱為玻璃態(tài)；加熱后變軟且有一定的彈性，稱為高彈態(tài)；在加熱到熔化溫度（各種塑料的熔化溫度不同）成為漿糊狀態(tài)，叫做粘流態(tài)；如果在加熱到熔化溫度以上（50°C～60°C）就會分解汽化。
3.1.2塑料的成分
一般塑料內(nèi)大合成樹脂的質(zhì)量分數(shù)為40%～100%；透明塑料的合成樹脂為100%，它不允許滲進其他顏色和其他成分；而其他塑料大多數(shù)要加入輔助材料，如增塑劑、發(fā)泡劑、填充劑（如滑石粉）、穩(wěn)定劑、潤滑劑、著色劑、增強材料（如玻璃纖維）等。加入輔助材料是為了改善塑料的性能、節(jié)約昂貴的塑料。正像在水泥中加入石子和沙子一樣，水泥石粘合劑，而沙子和石子填充作用。
樹脂成分為天然樹脂和人工合成樹脂。天然樹脂如：橡膠、樹脂油（桐油、蓖麻油等）和樹脂油漆（俗稱國漆）。橡膠、國漆是在橡膠樹或漆樹皮上用刀割幾道斜口，在斜口下端用容器接住刀口內(nèi)留下的膠脂，在經(jīng)過人工提煉而成的。
人工合成樹脂主要是從石油中提煉出來的多化學元素聚合而成。塑料的主要成分是C,H,N等源自的聚合物，像PA，PC，POM等塑料內(nèi)含有O原子。他們相對原子質(zhì)量一般低于，也叫做大分子物質(zhì)，是將低分子物質(zhì)經(jīng)聚合反應而成。像化學肥料那樣，送進去的是煤炭、水，輸出的是白色的碳酸氫銨一類的化肥。
我們知道物質(zhì)是由分子構成，分子又是有許多原子構成的，在相同體積的情況下，有的密度大，有的密度小。在標準大氣壓、溫度的條件下：水的密度為1.00,鋁的密度為。而在常溫下塑料的密度大多數(shù)為，經(jīng)過發(fā)泡的塑料（如電器產(chǎn)品的防振包裝墊）密度只有。當我們用刀切開發(fā)泡塑料，就會看到里面有許多小氣孔，所以體積很大的發(fā)泡塑料重量且很輕。
3.1.3 ABS工藝特征
ABS(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)
ABS物理和化學特性：
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三種化學單位合成，每種單體都有不同特性；丙烯腈有高強度，熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性，抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工，高光潔及高強度。從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。三種單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯—丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯膠分散相。這就決定了ABS材料的耐高溫性、抗沖擊性及易加工性等多種特性?？s水率為0.5%
所有FDM系列產(chǎn)品都提供ABS作為選項，而接近90%的FDM原型都是由這種材料制造的。使用者報告說ABS的原型可以達到注塑ABS成型強度的80%，而它的屬性，例如耐熱性與抗化學性，也是近似或是相當于注塑成型的工件，其耐熱度為93.3℃，這讓ABS成為功能性測試應的廣泛使用材料。
典型用途：
汽車（儀表板、工具船門、車輪蓋、反光鏡盒等），電冰箱，大強度工具（頭發(fā)烘干機、攪拌機、食品加工機、割草機等），電話機殼體，打字機鍵盤，娛樂用車輛（如高爾夫球手推車、及噴氣式雪橇車等）
特點：
a.綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好.
b.與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理.
c.有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。
d.流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。
e.用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件.
f.同PVC（聚氯乙烯）一樣在屈折處會出現(xiàn)白化現(xiàn)象。
成型特性：
a.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時.
b.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.
c.如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?
d.如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。
ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02~1.05g/cm3。
ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定
性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對ABS幾乎無影響。ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易與成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70oC左右，熱變形溫度為93oC左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易發(fā)脆。ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。
3.2分析塑件的結構工藝性
該塑件尺寸中等，整體結構較簡單.多數(shù)都為平面特征。塑件為盒底殼狀，塑件兩端分別有一對側抽芯，其中一端分布著12條以中心線為基準軸對稱由低到高的脊狀橫牙，大致間距5~8mm，深度約為5mm左右，在各兩端的第三個橫牙中分布著一個內(nèi)孔抽芯，抽芯較小，抽芯距短。塑件的另一端也以軸對稱各分布著一個2mm高的突塊，也為側抽芯，因為這兩個突塊的距離為27mm，所以抽芯距同樣也短。這樣分析過后對這兩對抽芯的機構方案的選擇則成了此次模具設計的難點。為除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結合其材料性能，故選一般精度等級： 5級。
為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用潛伏式澆口。該澆口的分流道位于模具的一側端面處，澆口橫向開設在模具的分型處，從塑料件側面進料，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。
塑件的工藝參數(shù)：
干燥條件：80-90℃ 2小時
成型收縮率:0.4-0.7%
模具溫度：25-70℃（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）
融化溫度：210-280℃（建議溫度：245℃）
成型溫度：200-240℃
注射速度：中高速度
注射壓力：500-1000bar
4 模具各部件的設計
4 模具各部件的設計
43
模具的結構形式是指設計過程中的注射機的確定，澆注系統(tǒng)的形式和澆口位置的選擇，成型零件的設計，脫模推出機構的設計，側向分型與抽芯機構的設計，合模導向機構的設計，溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計及各個零件的設計和裝配圖設計。
4.1確定型腔數(shù)量及排列方式
當塑料制件的設計已經(jīng)完成，并選定所用塑料后，就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。與多型腔模相比，單型腔模具有以下優(yōu)點：
a.塑料制件的形狀與尺寸精度始終一致
b.工藝參與易于控制
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文）
c.模具結構簡單、緊湊，設計制造、維修大為簡化
一般來說，精度要求高的小型制品和中大型制品優(yōu)先采用一模一腔的結構，但對于精度要求不高的小型制品（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。
根據(jù)產(chǎn)品結構特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品的回轉軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用第一種方式，1模2腔的結構。
4.2模具結構形式的確定
4.2.1單型腔單分型面模具
制品外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此結構。
4.2.2多型腔多分型面模具
制品外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此結構。該制品外觀質(zhì)量要求較高，分析該制品樣品采用的澆口位置、分型面位置、推出機構的痕跡，可知澆口為一般潛伏式澆口，并可初步擬定采用多型腔單分型面的模具結構形式。
4.3注塑機型號的確定
4.3.1有關制品的計算，如圖4.1
圖4.1塑件的三維圖與二維圖
塑件體積的計算
零件塑件的體積：V=81 cm
塑件質(zhì)量的計算
查手冊取密度：ρ=1.05g/cm
塑件的質(zhì)量：M=V×ρ=81×1.05=85.05g
4.3.2按注射機最大注射量確定型腔數(shù)目
根據(jù) （4.1）
得 （4.2)
注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8;
注射機最大注射量，cmз或g;
澆注系統(tǒng)凝料量，cmз或g；
單個塑件體積或質(zhì)量，cmз或g；
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文）
根據(jù)塑件的結構及尺寸精度要求,該塑件在注射時采用1模2腔
4.3.3計算澆注系統(tǒng)的體積，及其初步設定方案
根據(jù)三維建模，可直接利用查詢到澆注系統(tǒng)的體積V2=6 cm
4.3.4鎖模力的計算
T≥K*F*q/1000 (4.3)
T—額定鎖模力
F—塑件澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積㎡
q—熔融塑料在模腔內(nèi)的壓力kg/㎡（約為注射壓力的25%~50%，經(jīng)驗值200kg/㎡~400kg/㎡）
K—安全系數(shù)，一般取1.1~1.2
所以 T=1.2*100000kg*9.8=1176KN<1500KN
4.3.5注塑機的確定
查表文獻選用CJ150NC4型號注塑機，其參數(shù)如圖4.2：
圖4.2 CJ150NC4型號注塑機參數(shù)
4.4分型面的選擇設計原則
分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。
4.4.1分型面概述
分型面是前模與后模之間的分界面。前后模從這里分開后，前模模面稱之為前模分型面，后模面稱之為后模分型面；當兩個面貼合在一起時變成一條線，這條線就成為前后模之間的分界線，即也是前后模的分型線。前后模從這里分開之后才能取出產(chǎn)品。因此合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。
分型面的類型主要有以下幾種：
a. 產(chǎn)品塑膠都在前模（在PL面以前）。大多數(shù)機殼，類如計算機顯示器外殼，顯示器底座。
b. 分型面在塑膠中間。如薄型平板件、圓筒外形、圓球形件。
c. 分型面在投影最大處、在R與直線相交獲相切處。如產(chǎn)品口部需要圓角 的。
d. 分型面是曲線的。如滑槽，計算機鼠標外殼也是曲面。在設計此模具時將兩曲面與中心線對稱，使銘牌的兩斜面背靠背，這樣做可以使合模時在分型面上產(chǎn)生的側向分力互相抵消，前后模之間就不會產(chǎn)生位移。
e. 使塑件在開模后留在動模上。
f. 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排。
4.4.2分型面的形式
該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。
4.4.3分型面的選擇設計原則
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結構工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。
選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：
a. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處
b. 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模
c. 保證塑件的精度
d.滿足塑件的外觀質(zhì)量要求
e. 便于模具制造加工
f. 注意對在型面積的影響
g. 對排氣效果
h. 對側抽芯的影響
在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。根據(jù)塑件的結構分析，三種可能選擇的分型面如下：
第一種分型面，如圖4.3
圖4.3第一種分型面
上端面的橫截長度比下端面的橫截長度還短，分型頂出時，塑件易卡在型腔中，所以不適做分型面。
第二種分型面，如圖4.4
圖4.4第二種分型面
此面與上端面間是圓弧連接，光滑平整，不易做分型面
第三種分型面，如圖4.5
圖4.5第三種分型面
此端面截面與下端面為90°粗糙度大，適宜脫模頂出
總結：由此分析看出第三種分型面適合。
4.5澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。
4.5.1主流道的設計
主流道是指澆注系統(tǒng)中從注塑機噴嘴與模具處到分流道為止塑料熔體流動通道。根據(jù)選用型號注塑機的相關尺寸得：
噴嘴前端孔徑：d0=4.0mm；
噴嘴前端球面半徑：R0=10mm；
根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系
R=R0+(1~2)mm
d=d0+(0.5~1)mm
取主流道球面半徑：R=12mm
取主流道小端直徑：d=5mm
為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，起斜度為1~2°，此處選用2°，經(jīng)換算得主流道大端直徑為8.1MM。
主流道如下圖4.6
圖4.6主流道
4.5.2分流道的設計
分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。
分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為8mm。分流道選用圓形截面：直徑D=8mm,流道表面粗糙度
分流道如下圖4.7
圖4.7分流道
4.5.3澆口的設計
澆口亦稱進料口,是連接分流道與型腔的熔體的通道.，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分.澆口的設計與位置的選擇恰當與否,直接關系到塑件能否完好的高質(zhì)量地注射成型.其基本作用為：
a.從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。
b.型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。
根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口需沿斜向進入型腔，當頂出塑件時澆口自動被切斷，不影響塑件外形美觀。所以選擇潛伏式澆口。如圖4.8
圖4.8潛伏式澆口
4.5.4冷料穴的設計
冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響熔體充填的速度，有影響成型塑件的質(zhì)量，另外還便于在該處設置主流道拉料桿的功能。注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，最后推出機構開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。如圖4.9
圖4.9冷料穴
4.6確定主要零件結構尺寸選模架、成型零部件的設計
影響塑件尺寸精度的因素較為復雜，主要存在以下幾方面：
a.零件的制造公差。
b.設計時所估計的收縮率和實際收縮率之間的差異和生產(chǎn)制品時收縮率波動。
c.模具使用過程中的磨損。
4.6.1型腔、型芯工作尺寸計算
ABS塑料的收縮率是0.3%--0.8%
平均收縮率:=（0.3%--0.8%）/2=0.55%
型腔內(nèi)徑DM= (4.4)
型腔深度HM= (4.5)
型芯外徑dM= (4.6)
型芯深度hM= (4.7)
型腔徑向尺寸（mm ）
- 塑件外形基本尺寸（mm）
-塑件平均收縮率
-塑件公差
-成形零件制造公差，一般取1/4—1/6
-塑件內(nèi)形基本尺寸（mm）
-型芯徑向尺寸（mm）
-型腔深度（mm）
-塑件高度（mm）
-型芯高度（mm）
-塑件孔深基本尺寸（mm）
由以上公式計算得：
動模型腔長度：L=mm
動模型腔寬度：D=mm
動模型腔高度：H=mm
定模型芯長度：l=mm
定模型芯寬度：d=mm
定模型芯高度：h=mm
4.6.2側抽芯機構設計及計算
抽芯距的確定與抽拔力的計算
抽芯距計算公式如下：
(4.8)
式中 —抽芯距，mm
—取出塑件最小尺寸，mm
=1+3=4mm
斜頂桿分型抽芯機構的設計
斜頂桿分型抽芯是應用最廣的分型抽芯機構，它借助頂出完成側向抽芯，結構簡單，制造方便，動作可靠。如圖4.10
圖4.10全局抽芯示意圖
斜頂桿：斜頂桿的斜角為8°，頂出距離為53mm，實際側抽芯距4mm，桿長126mm。
抽拔力計算公式如下：
Q=C *h**u (4.9)
Q—抽拔力
C—型芯成型部分斷面周長，cm
—單位面積的包緊力,一般可取80~120kg/ cm
u—摩擦系數(shù)（ABS：0.67對自身，0.1~0.3對鋼）
h—型芯被塑料包緊的長度
Q= C *h**u=3520kg
4.7導向機構的設計
塑模閉合時為了保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按一定的方向和位置合模，所以必須設有導向定位機構，最常見的導向定位機構是在模具型腔四周設2～4對互相配合的導向柱和導向孔，導柱設在動模邊或在定模邊均可，但一般設在主芯型周圍。
a.導向作用
動定模合模時按導向機構的引導，使動定模按正確方位閉合，避免凸模進入凹模時因方位搞錯而損壞模具或因定位不準而相互碰傷，因此設在型芯周圍的導柱應比主型芯高出至少6～8mm。這對于移動式模具采用人工合模時特別重要。
b.定位作用
在模具閉合后使型腔保持正確的形狀和所有由動定模合模構成的尺寸的精度，例如定位不準引起桶形塑件壁厚不均或尺寸精度下降。
c.承受注塑產(chǎn)生的側壓力
當塑件形狀不對稱或通過側澆口注入塑件時都會產(chǎn)生單向側壓力，該力會使動定模在分型面處產(chǎn)生錯動，當側壓力很大時，還不能單靠導柱來承擔，需要設錐面或斜面進行定位，例如采用圓錐面作分型面能起很好的定位作用。
4.7.1導柱的設計
長度：導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出現(xiàn)導柱末導正方向而型芯先進入型腔的情況。
形狀：導柱前端應做成錐臺形，以使導柱能順利地進入導向孔。
材料：導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用20鋼（經(jīng)表面滲碳淬火處理），硬度為50—55HRC。如圖4.11
圖4.11導柱
4.7.2導套的設計
材料：用與導柱相同的材料制造導套，其硬度應略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，一防止導柱或?qū)桌?
形狀：為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導向孔作成通孔，以利于排出孔內(nèi)的空氣。如圖4.12
圖4.12導套
4.7.3推出機構的設計
采用推板推動頂出桿，再由頂出桿推出塑件。推桿截面為圓形，推桿推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。結合制品的結構特點，模具型腔的結構采用了整體式型腔板，這種結構工作過程中精度高，并且在此模具中容易加工得到， 在推出機構中采用廠組合式推桿，如圖中，這種結構主要是防止推桿在于作過程中受到彎曲力或側向壓力而折斷，因為產(chǎn)品較小，另外折斷后也易于更換。這里采用設計推桿，全部固定在頂桿固定板。推桿的位置選擇在脫模阻力最大的地方，塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)和不變形。根據(jù)推桿本身的剛度和強度要求，推桿裝入模具后，起端面還應與型腔底面平齊或高出型腔0.05—0.1cm.
4.7.4推件力的計算
對于一般塑件和通孔殼形塑件，按下式計算，并確定其脫模力（Ft）
Ft=LhP(ucos-sin) (4.10)
式中 L—制品包裹型芯的周長cm
h—被包緊部分的深度cm
P—由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，
一般取8Mpa~12Mpa
u—塑料對鋼的摩擦系數(shù)，一般取0.1~0.3
—型芯的脫模斜度
所以Ft=5900N
4.7.5推桿的設計
推桿的強度計算 查《塑料模設計手冊之二》由式5-97得
d=（） (4.11)
式中 d—圓形推桿直徑cm
—推桿長度系數(shù)≈0.7
l—推桿長度cm
n—推桿數(shù)量
E—推桿材料的彈性模量N/(鋼的彈性模量E=2.1107N/)
Q—總脫模力
d=10mm
推桿壓力校核 查《塑料模設計手冊》式5-98
=
取320N/mm2
< 推桿應力合格，硬度HRC55～60
推出機構如圖4.13所示：
圖4.13模具頂桿
4.8冷卻系統(tǒng)的設計
4.8.1冷卻系統(tǒng)的作用
由于注塑產(chǎn)品的成型過程是將顆粒狀的塑料加熱到粘流態(tài)再加壓注入到模具的型腔中的。在加熱過程中，塑料吸收了大量的熱能，溫度一般在190°C以上。ABS塑料注射溫度在220°到230°C，PC塑料注射溫度在300°C左右。這么高溫度的塑料要讓他迅速冷卻定型成為塑膠產(chǎn)品，必須使模具內(nèi)的熱量迅速被帶走，使模具迅速冷卻，必須設冷卻系統(tǒng)。
4.8.2冷卻效率
影響冷卻效率的主要因素有水的流量、流量、水溫的高低、冷卻時間的長短。要提高冷卻效率可以采取以下措施：
a.加大冷卻水孔的直徑。由于受模板及凸模面積大小的限制，不可以將孔徑鉆的太大，一般采用直徑為5-10mm。
b.增加水孔數(shù)量。由于模具上能鉆冷卻水孔的空位有限，尤其是后模上面有模芯螺釘孔、頂尖孔等等，不可能鉆很多水孔。只能適當增加水孔的數(shù)量。一般直徑5到6mm的水孔冷卻半徑大約為25mm，直徑為7到8mm的水孔冷卻半徑為35mm左右。
c.控制冷卻時間。將注塑機各個工作時間段調(diào)整到最佳位置，擠出的時間盡量用來延長冷卻時間。冬天水溫低冷卻時間可以適當縮短，夏天水溫高要適當延長。
d.保持適當?shù)哪＞邷囟?。一些成型溫度高的塑料，塑膠位很薄的產(chǎn)品，如果模具溫度太低，產(chǎn)品不能成型。模具溫度應在35~45°C之間。大部分塑膠應在30~35°C之間。
4.8.3確定冷卻水道直徑
查表得ABS的單位流量為依據(jù)塑件體積可知所需的冷卻水管直徑較小。設計冷卻水道直徑為8mm符合要求。
水嘴示如圖4.14所示
圖4.14水嘴
冷卻水如圖4.15所示
圖4.15冷水道
4.8.4模架的選擇
注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和GB/T12555——1