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冶煉廠、硫酸廠和造紙廠等工業(yè)，SO2濃度通常2～40％化學反應式反應1為放熱反應，溫度低時轉(zhuǎn)化率高工業(yè)上一般采用多層催化床層,高濃度SO2尾氣的回收和凈化,煙氣中二氧化硫凈化技術,高濃度SO2尾氣的回收和凈化,,低濃度SO2煙氣脫硫－燃燒后脫硫,燃燒設施直接排放的SO2濃度通常為10-4～10-3數(shù)量級由于SO2濃度低，煙氣流量大，煙氣脫硫通常比較昂貴分類脫硫產(chǎn)物處置方式：拋棄法和再生法脫硫產(chǎn)物狀態(tài)：濕法和干法,低濃度SO2煙氣脫硫,,主要煙氣脫硫工藝,1.石灰石/石灰法洗滌目前應用最廣泛的脫硫技術,,主要煙氣脫硫工藝,1.石灰石/石灰法洗滌（續(xù)）,,影響因素：pH、液氣比、鈣硫比、氣流速度、漿液的固體含量、SO2濃度、吸收塔結構,影響吸收效率的主要因素a、漿液的pH值有些固體物質(zhì)在水溶液的溶解度與pH值關系密切見下表所示（補表9-2）。,補表9-2：在50℃不同pH值時CaSO3(1/2)H2O和CaSO42H2O的溶解度,注：表中溶解度為（濃度/10-6）,一般石灰石系統(tǒng)操作時最佳pH值為5.8～6.2；石灰系統(tǒng)操作時最佳pH值為8。b.吸收溫度通常認為吸收溫度決定于幾個因素，但最主要的是氣體進口溫度氣體，進口溫度高則脫S率下降。c.石灰石的粒度一般控制石灰石的粒度在200~300之間。d.流體力學狀態(tài)（g-l-s三者關系）經(jīng)驗表明，當液氣比大于5.3L/m3時，SO2的脫硫率平均為87%，液氣比小于5.3L/m3時，脫S率低于78%。在低密度的柵條填料塔中，氣體流速在1.6~2.5m/s，液氣比宜在0.8~8.2L/m3(標態(tài))之間，當液氣比為1.4L/m3，氣速為2.4m/s時控制SO2總傳質(zhì)速率Ka為1085mol/(m3.h.kpa)，此時，過程主要受氣膜阻力。,e.控制溶液過飽和最好的方法是在吸收液中加入CaSO42H2O晶種。f.吸收劑（3）主要設備a洗滌吸收塔常見的有填料塔、道爾型洗滌器、盤式洗滌器和流動床洗滌器等。要求洗滌器應具有：氣液相間的相對速度高、持液量大、氣液接觸面積大、壓降小等特點。b氧化塔多采用回轉(zhuǎn)圓筒式霧化器。此類回轉(zhuǎn)筒的轉(zhuǎn)速為500~1000r/min，其氧化效率約為40%，較多孔板式高出2倍以上，其沒有漿料堵塞的缺點。,主要煙氣脫硫工藝,1.石灰石/石灰法洗滌（續(xù)）,,圖9-15回轉(zhuǎn)圓筒式霧化器,主要煙氣脫硫工藝,1.石灰石/石灰法洗滌（續(xù)）解決的問題設備腐蝕結垢和堵塞除霧器阻塞脫硫劑的利用率液固分離固體廢物的處理處置,主要煙氣脫硫工藝,2.改進的石灰石/石灰濕法煙氣脫硫加入己二酸的石灰石法己二酸抑制氣液界面上SO2溶解造成的pH值降低，加速液相傳質(zhì)己二酸鈣的存在增加了液相與SO2的反應能力降低鈣硫比添加硫酸鎂SO2以可溶性鹽的形式吸收，解決結垢問題,主要煙氣脫硫工藝,2.改進的石灰石/石灰濕法煙氣脫硫（續(xù)）雙堿流程用堿金屬或堿類水溶液吸收SO2，后用石灰或石灰石再生解決結垢問題和提高SO2的利用率,雙堿流程,主要煙氣脫硫工藝,氨法氨水做吸收劑,主要煙氣脫硫工藝,3.噴霧干燥法煙氣脫硫一種濕－干法脫硫工藝，市場份額僅次于濕鈣法脫硫過程SO2被霧化的Ca(OH)2漿液或Na2CO3溶液吸收溫度較高的的煙氣干燥液滴形成干固體廢物干廢物由袋式或電除塵器捕集設備和操作簡單，廢物量小，能耗低（濕法的1/2~1/3),主要煙氣脫硫工藝,,主要煙氣脫硫工藝,噴霧干燥法,主要煙氣脫硫工藝,噴霧干燥法,主要煙氣脫硫工藝,3.噴霧干燥法煙氣脫硫（續(xù)）主要過程吸收劑制備吸收和干燥固體捕集固體廢物處置,主要煙氣脫硫工藝,4.其他濕法脫硫工藝氧化鎂法,,主要煙氣脫硫工藝,4.其他濕法脫硫工藝（續(xù)）海水脫硫法,,,主要煙氣脫硫工藝,5.干法脫硫技術,,主要煙氣脫硫工藝,5.干法脫硫技術干法噴鈣脫硫,,主要煙氣脫硫工藝,5.干法脫硫技術循環(huán)流化床煙氣脫硫,,同時脫硫脫氮工藝,1.電子束輻射法,,同時脫硫脫氮工藝,2.濕法同時脫硫脫氮工藝氯酸氧化法WSA－SNOX法濕法FGD添加金屬螯合劑,,同時脫硫脫氮工藝,2.干法同時脫硫脫氮工藝NOXSO法SNRB法CuO同時脫硫脫氮工藝,