KCSJ-04軸承座零件的銑A端面夾具設計及加工工藝規(guī)程含5張CAD圖,kcsj,04,軸承,零件,端面,夾具,設計,加工,工藝,規(guī)程,cad 目 錄 一、零件的分析 1 1.1軸承座的作用 1 1.2零件的工藝分析 1 1.3確定零件的生產(chǎn)類型 1 二、確定毛坯類型及繪制毛坯簡圖 1 2.1選擇毛坯種類 1 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 2 三、工藝規(guī)程設計 3 3.1定位基準的選擇 3 3.2零件表面加工方法的選擇 3 3.3制定工藝路線 4 3.4加工設備及工藝裝備的選用 8 3.5加工余量，工序尺寸和公差的確定 10 3.6時間定額的計算 13 四、銑A面夾具設計 18 4.1設計要求 18 4.2夾具設計 18 4.2.1 定位基準的選擇 18 4.2.2 切削力及夾緊力的計算 18 夾具的夾緊裝置和定位裝置[1] [2] 20 4.3定位誤差的分析 22 4.4夾具設計及操作的簡要說明 23 五、小結 24 六、參考文獻 25 II 一、零件的分析 1.1軸承座的作用 1. 保持軸承的位置作為載荷的支撐 2. 防止外界物質(zhì)侵入軸承 3. 提供一種將保持軸承良好潤滑的結構 1.2零件的工藝分析 分析零件圖可知，軸承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在軸向方向上均大于相鄰表面。?12mm孔和?22mm孔的端面均為平面可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；?47mm孔和前后倆個端面，底面和頂面用銑床加工。另外，該零件其余表面精度都較低，不需要加工，通過鑄造就可以達到加工要求。 1.3確定零件的生產(chǎn)類型 由已知條件并查表2-2，2-3知，該零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 二、確定毛坯類型及繪制毛坯簡圖 2.1選擇毛坯種類 由于鑄鐵具有良好的鑄造性、吸振性、切削加工性及一定的力學性能，并且價格低廉，生產(chǎn)設備簡單，所以在機械零件材料中占有很大的比重，廣泛地用來制作各種機架、底座。箱體等形狀復雜的零件。又由于灰鑄鐵具有良好的鑄造性、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以選擇灰鑄鐵作為鑄造的材料。 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 加工表面 零件尺寸 機械加工余量 毛坯尺寸 底面 15mm 3mm 18mm 左右端面 40mm 各2.5mm 45mm 孔Φ42 42mm 5mm 37mm （1） 毛坯簡圖 由表2-10繪制的毛坯簡圖如下： 三、工藝規(guī)程設計 3.1定位基準的選擇 定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。定位基準選擇得正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后在確定粗基準。 1、 粗基準的選擇：選擇粗基準的出發(fā)點是為后續(xù)的工序提供合理的定位基準，保證各加工表面的余量足夠并分配合理，由于粗基準是對毛坯進行第一次機械加工的定位基準，因此與毛坯的狀況關系很大。 2、 精基準的選擇： 選擇精基準的出發(fā)點是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)， 以及定位安裝的準確方便。選擇精基準應遵循以下的原則：①基準重合原則；②基準統(tǒng)一原則；③互為基準原則；④自為基準原則；⑤便于安裝原則。 精基準選擇時，一定要保證加工面自身形狀精度，二位置精度則由前面的工序保證。同時，精基準選擇時，一定要保證工件的夾、壓穩(wěn)定可靠，夾具結構簡單及操作簡便。在遵循上述原則的前提下，軸承座前后端面的最終精加工，就是互為精基準，遵循互為基準原則?？?的精加工就是以一面?zhèn)z孔定位。自為基準加工出來的。 3.2零件表面加工方法的選擇 加工表面 尺寸等級精度 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 軸承座底面 IT9 6.3 粗銑 半精銑 軸承座兩端面 IT9 6.3 粗銑 半精銑 孔?42 IT9 12.5 擴 孔?470.03 IT9 1.6 鉸 孔?22 IT9 6.3 锪 孔?12 IT12 12.5 鉆 擴 3.3制定工藝路線 1、加工階段的劃分 該軸承座加工質(zhì)量要求高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，再銑床上首先將底面作為粗基準來開始加工頂面，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；在半精加工階段，在以底面為基準加工底面，再在鉆床上加工孔?12和?22和?42。 2、工序的集中與分散 本例選用工序集中原則安排軸承座的加工工序。該軸承座的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可采用專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 3、工序順序的安排 方案一： 工序號 工序內(nèi)容 機床名稱 工藝裝備 10 粗銑軸承座底面 X6132臥式銑床 專用夾具，三面刃圓盤銑刀 20 粗銑，精銑?77兩端面 X6132臥式銑床 專用夾具，銑刀，量具 30 鉆，擴Φ42孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，擴孔鉆 40 鉸Φ470.03孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，銑刀 50 精銑底平面 X6132臥式銑床 專用夾具，量具，三面刃圓盤銑刀 60 在Φ77端面圓Φ62上鉆4×M6底孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，直柄麻花鉆 70 攻螺紋4×M6 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，絲錐，鉸桿 80 鉆，絞底座4×Φ12的孔 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，鉸刀桿 90 锪沉頭孔4×Φ22 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 100 锪Φ42孔的倒角2×45o 锪Φ470.03孔的倒角2×45o 去毛刺 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 方案二： 工序號 工序內(nèi)容 機床名稱 工藝裝備 10 粗銑，半精銑底平面 X6132臥式銑床 專用夾具，三面刃圓盤銑刀 20 粗銑，半精銑兩端面 X6132臥式銑床 專用夾具，三面刃圓盤銑刀 30 鉆，擴Φ42孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，擴孔鉆 40 鉸Φ470.03孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，銑刀 50 在Φ77端面圓Φ62上鉆4×M6底孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，直柄麻花鉆 60 攻螺紋4×M6 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，絲錐，鉸桿 70 鉆，絞底座4×Φ12的孔 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，鉸刀桿 80 锪沉頭孔4×Φ22 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 90 锪Φ42孔的倒角2×45o 锪Φ470.03孔的倒角2×45o 去毛刺 ZA5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 方案二粗銑底平面后，直接半精銑底平面，造成基準的選擇不當，易引起較大的誤差，故選用方案一。 4、熱處理工序 熱處理工序的安排在零件加工的工藝過程中有重要地位，通過熱處理可以提高零件材料的物理機械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力，所以，為穩(wěn)定組織以及穩(wěn)定零件的形狀及尺寸，防止變形和開裂，零件在機加工前必須進行消除內(nèi)應力的時效處理。 5、檢驗工序與輔助工序 檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，也是工藝過程中不可缺少的內(nèi)容。檢驗的內(nèi)容有：外觀檢驗，看零件的表面是否有毛刺。檢驗表面粗糙度，進行尺寸檢驗，看是否符合圖紙要求。 在工藝過程中，還安排有化纖工序，打毛刺工序，涂漆工序等，這些都屬于為保證零件的質(zhì)量，零件的美觀而必不可少的輔助工序。 3.4加工設備及工藝裝備的選用 1、機床設備的選用 X6132臥式銑床，Z5150A立式鉆床 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 設 備 工 藝 裝 備 00 實效處理 10 銑平面 粗銑軸承座底面 X6132臥式銑床 專用夾具，三面刃圓盤銑刀 20 銑端面 粗銑，精銑Φ77兩端面 X6132臥式銑床 專用夾具，銑刀，量具 30 鉆擴孔 鉆，擴Φ42孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，擴孔鉆 40 鉸孔 鉸Φ470.03孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，銑刀 50 銑平面 精銑底平面 X6132臥式銑床 專用夾具，量具，三面刃圓盤銑刀 60 鉆孔 在Φ77端面圓Φ62上鉆4×M6底孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，直柄麻花鉆 70 鉗工 攻螺紋4×M6 Z5150A立式鉆床 專用夾具，絲錐，鉸桿 80 鉆絞孔 鉆，絞底座4×Φ12的孔 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，麻花鉆，鉸刀桿 90 锪沉頭孔 锪沉頭孔4×Φ22 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 100 锪倒角，去毛刺 锪Φ42孔的倒角2×45o 锪Φ470.03孔的倒角2×45o 去毛刺 Z5150A立式鉆床 專用夾具，量具，帶導柱平地锪鉆 110 表面熱處理 淬火零件表面 淬火機等 120 涂色 130 清洗 清洗機 140 檢驗，入庫 3.5加工余量，工序尺寸和公差的確定 1、加工底面 （1）確定加工方案：粗銑——半精銑 （2）確定加工余量：粗銑軸承座底面2mm，半精銑軸承座底面1mm。 （3）確定進給量：查表5-6得，取粗銑每齒進給量為0.2mm/Z，取半精銑加工的每齒的進給量為0.08mm/z.粗銑走刀一次ap=2mm，半精銑走刀一次ap=1mm。 計算切削用量：選取銑床的主軸轉速粗銑時為100r/min，精銑時為300r/min，選取銑刀的直徑為?160mm，齒數(shù)為16，所以銑削速度分別為： V粗=dn/1000=3.14*160*100/1000=50.2m/min V精=dn/1000=3.14*160*300/1000=150.7m/min 粗銑時工作臺每分鐘進給量fm=0.2×16×160=512mm/min 查表的機床的進給量為510mm/min 半精銑是工作臺的每分鐘進給量fm=0.08×16×300=384mm/min 查表的機床的進給量為390mm/min 2、加工端面 （1）確定加工方案：粗銑——半精銑 （2）確定加工余量：粗銑加工余量2mm，半精銑加工余量0.5mm。 （3）確定進給量：查表5-6得，取粗銑每齒進給量為0.2mm/z，取半精銑加工的每齒進給量為0.08mm/z。粗銑走刀一次ap=2mm，半精銑走刀一次ap=0.5mm。 計算切削用量：選取銑床的主軸轉速粗銑時為100r/min，精銑時為300r/min，選取銑刀的直徑為?40mm，齒數(shù)為12，所以切削速度分別為： V粗=dn/1000=3.14*100*100/1000=31.4m/min V精=dn/1000=3.14*100*300/1000=94.2m/min 粗銑時工作臺的每分鐘進給量fm=0.2×12×100=240m/min 查表得機床的進給量為250m/min 半精銑時工作臺的進給量fm=0.08×12×300=288m/min 查表的機床的進給量為300m/min 3、 加工Φ12孔 （1）確定加工方案：鉆——擴 （2）確定加工余量：取Z鉆=10mm，Z擴=2mm （3）確定進給量f：f鉆=0.2mm/r,f擴=0.8mm/r （4）確定切削速度：查表得V=21m/min （5）計算轉速：計算轉速：n=1000v/d=595.5r/min，取實際轉速n=600r/min，則實際切削速度為V=πdn/1000=21.7m/min 4、加工Φ22的孔 （1）確定加工方案：锪孔 （2）確定加工余量：取锪鉆直徑為22mm （3）確定進給量：f=0.2mm/r, （4）確定切削速度：查表得V=21m/min （5）計算轉速：n=1000v/d=431.4r/min,按照鉆床的實際轉速取n=480r/min則實際切削速度為v=dn/1000=3.14*15.5*480/1000=18.84m/min 5、加工Φ42的孔 （1）確定加工方案：擴 （2）確定加工余量：取Z擴=5mm （3）確定進給量：f擴=0.2mm/r （4）確定切削速度：由查表得V=30m/min， （5）計算轉速：n= 1000v/d=1000*30/(3.14*42)=152r/min, 6、 加工Φ47的孔 （1）確定加工方案：絞 （2）確定加工余量：Z粗鉸=4mm，Z精鉸=1mm （3）確定進給量：f粗=0.5mm/r,f精=0.2mm/r （4）確定切削速度：由查表得V粗=30m/min，V半精=90m/min （5）計算轉速：n粗= 1000v/d=1000*30/(3.14*47)=153r/min, n精=1000v/d=1000*90/(3.14*47)=459r/min 取n粗=185r/min, n精=500r/min, 7、 加工4×M6螺紋孔 （1）確定加工方案：鉆——攻螺紋 （2）確定加工余量：取Z鉆=4.0mm， （3）確定進給量：f鉆=0.2mm/r （4）確定切削速度：查表得V=10m/min （5）計算轉速：計算轉速：n=1000v/d=796.2r/min，取實際轉速n=800r/min，則實際切削速度為V=πdn/1000=10.05m/min 3.6時間定額的計算 1、基本時間的計算 工序10：粗銑底平面 ==≈0.35min=21s 工序20：銑端面 （1）粗銑兩端面 ==≈0.35min=21s （2）半精銑兩端面 ==≈0.29min=17.3s 工序30：擴Φ42孔 ==≈0.55min=33s 工序40：鉸孔 （1）粗鉸Φ47孔 ==≈0.45min=27.2s （2）精鉸Φ47孔 ==≈0.42min=25.2s 工序50：半精銑底平面 = =≈0.46min=27.5s 工序60：在Φ77端面圓Φ62上鉆4×M6底孔 ==≈0.27min=15.9s 工序70：攻螺紋4×M6 =（+）i≈0.99min=60s 工序80：鉆擴孔 （1） 鉆底座4×Φ12孔 ==≈0.68min=41s （2）擴底座4×Φ12孔 ==≈0.61min=36.8s 工序90：锪底座沉頭孔4×Φ22 ==≈0.031min=2s 工序100：锪倒角 （1）锪Φ42孔的倒角2×45o ===0.05min=3s （2）锪Φ470.03孔的倒角2×45o ===0.05min=2s 2、 輔助時間的計算 工序10的輔助時間： =0.15× =0.15×21=3.15s 工序20粗銑底平面的輔助時間：=0.15×21=3.15s 半精銑底平面的輔助時間：=0.15×17.3=2.6s 工序30的輔助時間：=0.15×33=4.95s 工序40粗絞Φ47孔的輔助時間：=0.15×27.2=4.08s 精鉸Φ47孔的輔助時間：=0.15×25.2=3.78s 工序50的輔助時間：=0.15×27.5=4.1s 工序60的輔助時間：=0.15×15.9=2.4s 工序70的輔助時間：=0.15×60=9s 工序80鉆底座4×Φ12孔的輔助時間：=0.15×41=6.2s 擴底座4×Φ12孔的輔助時間：=0.15×36.8=5.52s 工序90的輔助時間：=0.15×2=0.3s 工序100锪Φ42孔的倒角2×45o的輔助時間：=0.15×3=0.45s 锪Φ470.03孔的倒角2×45o的輔助時間：=0.15×2=0.3s 3、 其他時間的計算 工序10的其他時間：=6%×（21s+3.15s）=1.15s 工序20粗銑底平面的其他時間：=6%×（21s+3.15s）=1.15s 半精銑底平面的其他時間：=6%×（17.3s+2.6s）=1.2s 工序30的其他時間：=6%×（33s+4.95s）=2.28s 工序40粗絞Φ47孔的其他時間：=6%×（27.2s+4.08s）=1.87s 精鉸Φ47孔的其他時間：=6%×（25.2s+3.78s)=1.73s 工序50的其他時間：=6%×（27.5s+4.1s）=1.9s 工序60的其他時間：=6%×（15.9s+2.4s）=1.1s 工序70的其他時間：=6%×（60s+9s）=4.1s 工序80鉆底座4×Φ12孔的其他時間：=6%×（41s+6.2s）=2.8s 擴底座4×Φ12孔的其他時間：=6%×（36.8s+5.52s）=2.5s 工序90的其他時間：=6%×（2s+0.3s）=0.13s 工序100锪Φ42孔的倒角2×45o的其他時間：=6%×（3s+0.45s）+0.2s 锪Φ470.03孔的倒角2×45o的其他時間：=6%×（2s+0.3s）=0.13s 4、 單件時間的計算 工序10的單件時間：=21s+3.15s+1.15s=25.3s 工序20的單件時間：=21s+3.15s.1.15s+17.3s+2.6s+1.2s=46.4s 工序30的單件時間：=33s+4.95s+2.28s=40.23s 工序40的單件時間：=27.2s+4.08s+1.87s+25.2s+3.78s+1.73s=63.95s 工序50的單件時間：=27.5s+4.1s+1.9s=33.5s 工序60的單件時間：=15.9s+2.4s+1.1s=19.4s 工序70的單件時間：=60s+9s+4.1s=73.1s 工序80的單件時間：=41s+6.2s+2.8s+36.8s+5.52s+2.5s=94.82s 工序90的單件時間：=2s+0.3s++0.13s=2.43s 工序100的單件時間3s+0.45s+0.2s+2s+0.3s+0.13s=6.08s 四、銑A面夾具設計 4.1設計要求 為了提高勞動生產(chǎn)，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。下面即為銑床夾具(銑A端面)的專用夾具，本夾具將用于X52K銑床。 本夾具無嚴格的技術要求，因此，應主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，精度不是主要考慮的問題。 4.2夾具設計 4.2.1 定位基準的選擇 為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進行加工，準備采用手動夾緊。 由零件圖可知：在對銑A端面進行加工前，左端面平面進行了粗、精銑加工，進行了粗、精加工。因此，定位、夾緊方案有： 選底平面、和左端面定位夾緊方式用操作簡單，通用性較強的V型塊來夾緊。 為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，這種定位在結構上簡單易操作。 4.2.2 切削力及夾緊力的計算 刀具：面銑刀（硬質(zhì)合金） 刀具有關幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)： 由此可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 夾緊力的確定 夾緊力方向的確定 夾緊力應朝向主要的定位基面。 夾緊力的方向盡可能與切削力和工件重力同向。 3、 夾緊力作用點的選擇 a. 夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內(nèi)。 b. 夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位上，這樣可以防止或減少工件變形變形對加工精度的影響。 c. 夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面。 (3)夾緊力大小的估算 理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件所受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應與上述各力的作用平衡而計算出。但實際上，夾緊里的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構的傳遞效率等有關。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個很復雜的問題，只能進行粗略的估算。 估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系中的影響，略去次要因素在力系中的影響。 估算的步驟： a.建立理論夾緊力FJ理與主要最大切削力FP的靜平衡方程：FJ理=Ф (FP)。 b.實際需要的夾緊力FJ需，應考慮安全系數(shù)，F(xiàn)J需=KFJ理。 c.校核夾緊機構的夾緊力FJ是否滿足條件：FJ>FJ需。 夾具的夾緊裝置和定位裝置[1] [2] 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。 夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構組成復合夾緊機構來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構。 螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構的特點： （1）結構簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 查參考文獻[5]1～2～26可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有： 式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 該夾具采用螺旋夾緊機構， 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 4.3定位誤差的分析 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.4夾具設計及操作的簡要說明 由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用移動夾緊的大平面定位三個自由度，定位兩個自由度，用V塊定位最后一個轉動自由度。 25 五、小結 　　　為期10天的機械制造技術基礎課程設計就要結束了，回首近來的設計過程，有苦也有甜。甜的是較好的完成了設計任務，在設計過程中，通過各種途徑解決了所遇到的困難?？嗟氖窃诩毠?jié)問題的把握上還很欠缺，工藝過程設計人員追求的是完美，我想，我的課程設計離完美還差的很遠，還有許多要學習、總結的地方。10天的時間里，查閱了數(shù)本機械加工方面的資料。最終，通過自己的努力，很好的完成了工序卡的制做，也對機械制圖的內(nèi)容有了更深的理解。同時，也練習了電子圖板軟件的使用，能熟練的解決繪圖過程中所遇到的問題，最重要的是繪圖的速度和質(zhì)量有了很大的提高。與此同時互換性的知識也都排上了用場，像一些配合公差等問題的解決。 　 從剛拿到題目時的無從下手，到初步了解機械零件加工的工藝過程，這其中的個中體會只有自己能夠理解，也使我更加堅信在做任何事時，我們都應該認真去對待。通過這次課程設計，雖然了解了機械加工工藝過程，但離實際還很遠，路還很長，但慶幸的是自己對機械加工工藝過程有了初步的了解，課程設計過程中，一步一個腳印走出來了。在課余，打算多看一些機械加工工藝方面的書，多練習軟件繪圖，更重要的是學習其中的設計理念。 　　本次課程設計是我們在結束所有專業(yè)課程以后的一次綜合性設計，它不僅測試了我們所學的知識是否扎實，而且還為我們接下來的畢業(yè)設計做好了鋪墊。通過這次課程設計，我所學的知識得到了鞏固，充分發(fā)揮了我們個人的潛力。在這次設計過程中，雖然遇到過很多的困難，但是我們經(jīng)過小組討論以及老師的細心教導，使我們一次次地突破困難，最終圓滿的完成了設計。 在此感謝指導教師長期以來的幫助和教導！ 六、參考文獻 [1] 王先逵.機械制造工藝學（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，2006.1 [2] 崇凱.機械制造技術基礎課程設計指南.北京：化學工業(yè)出版社，2006.12 [3] 沈蓮.機械工程材料（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，2007.8 [4] 陳宏鈞.實用機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1996.12