指示燈罩的注塑模具設計【一模兩腔注射模優(yōu)秀課程畢業(yè)設計含6張CAD圖紙帶任務書+開題報告+文獻綜述+答辯ppt+外文翻譯】-zsmj38

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摘    要

    本次設計是塑料注塑模具設計，注塑件為帶有外螺紋的指示燈罩，其中的設計內(nèi)容有零件的工藝性編制：塑件的工藝性分析、塑件的體積和質(zhì)量計算及注射機參數(shù)的確定；結(jié)構(gòu)設計：分型面選擇、型腔數(shù)確定、澆口設計、推出及復位機構(gòu)方式確定；型芯、型腔尺寸計算；模具加熱和冷卻系統(tǒng)計算；斜滑塊行程和外形設計；注射機有關參數(shù)的校核。塑件尺寸較小，采用一模兩腔，雙分型面注射結(jié)構(gòu)，把第一分型面選擇在塑件水平投影最大的截面上，第二分型面選擇在下端外螺紋上。斜滑塊裝置外側(cè)分型，同時完成塑件的推出動作。澆口位置設置在塑件下端，不影響外觀。如此設計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運用可靠。最后對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核，并用CAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。

關鍵字：注塑成型；結(jié)構(gòu)設計；CAD；

ABSTRACT

plastic injection molding would be the mould design. Injection molding parts is a lampshade with external thread. Content for the design includes technic compilation for component, technics analysis for injection molding, calculation of  volumn and quanlity for injection molding and confirmation for specification for injection molding machine. Structural design includes alternative joint face, cavities confirmation, mould gate design, confirmation for pushout and reset design. Calculation for mold core, impression, size. Calculation for moulding with cooling and heatening.Technology trip and outlook design. Proofread for relative specification of Injection mold machine. Size of mold part would be relatively small, adopting double cavity mould and structure of biparting surface injection, making the first parting surface choose to  be above section of horizontal projection of mold part and making the second part surface at external thread. Angled-lift splits part outward, meanwhile, finishing pushout of mold part. Pouring gate woule be set to be underneath mold part ,which does not effect the outlook so that the structure could garauntee operation of the mould. Last but not least, the matching of structure of mould and injection machine would be proofreaded and assembliy drawing and detail drawing for a full set of mould would be made by CAD. 

Key word: injection moulding, physical design, CAD

目    錄

緒  論 1

第一章  塑料制件的分析 3

1.1 成型塑料件的工藝性分析 3

1.2 成型塑件的材料分析 5

    1.2.1設計思路步驟5

    1.2.2方案選擇6

第二章   塑件成型的基本過程 8

第三章 注塑設備的選擇 .9

3.1估算塑件體積質(zhì)量 9

3.2 注塑機的選擇 9

第四章  成型零件有關尺寸的計算 12

4.1成型零件設計參數(shù)12

4.2型腔、型芯工作尺寸的計算14

4.3型腔壁厚選取16

第五章. 澆注系統(tǒng)的設計 18

5.1 定位圈設計 18

5.2澆口套的選用 18

5.3分流道的布置 19

5.4澆口設計 19

第六章 合模導向機構(gòu)的設計 21

6.1導柱的設計21

  6.2導套的設計.22

第七章 推出機構(gòu)的設計 23

第八章 側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設計 24

  8.1分型面的選擇 24

  8.2斜滑塊的設計 24

    8.2.1滑塊的行程24

    8.2.2滑塊的動作設計26

第九章  溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 27

  9.1 模溫對制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的影響 27

    9.1.1 溫度對制品質(zhì)量的影響 27

    9.1.2 溫度對制品生產(chǎn)效率的影響 27

9.2 模具冷卻系統(tǒng)的設計 27

9.2.1 冷卻水口的設計 27

9.2.2 冷卻回路的設計 28

第十章  繪制裝配圖及定制零件明細表 31

第十一章  注射機的校核 33

11.1 注射機安裝模具部分的尺寸校核 33

11.1 注射量的校核 33

11.2 鎖模力的校核 34

結(jié)  論 35

參考文獻36

致  謝 37

注塑模具的設計與熱分析 摘 要 :本文介紹了用于生產(chǎn)熱變形測試樣品的注塑模具的設計，這種模具能為自身實現(xiàn)熱分析，從而得到模具的熱殘余應力的影響。文章對技術，理論，方法以及在注塑模型設計中需要的考慮的因素也進行了介紹。模具設計是通過商用計算機輔助設計軟件種用于分析因樣品不均勻冷卻產(chǎn)生的熱殘余應力的模具，已經(jīng)通過使用 且存在問題也已經(jīng)解決。該軟件通過繪制相應的時間反應曲線為模具提供了溫度分布等高 線圖以及注塑周期中的溫度的變化。結(jié)果表明，與其他區(qū)域相比，收縮可能更容易發(fā)生在冷卻渠道附近的區(qū)域。熱變形就是這種在模具的不同區(qū)域的不均衡降溫效果引起的。 關鍵詞 ： 注塑模具；設計；熱分析 1. 引言 塑料業(yè)是世界上發(fā)展最快的工業(yè)之一，被列入產(chǎn)值達數(shù)十億美元的產(chǎn)業(yè)。幾乎每一個在日常生活中使用的產(chǎn)品都涉及塑料的使用，這些產(chǎn)品大部分可通過注塑成型方法生產(chǎn) ［ 1］ 。注塑成型工藝因其制造過程是以較低的成本生產(chǎn)各種形態(tài)和復雜幾何形狀的產(chǎn)品而眾所周知 ［ 2］ 。 注塑成型工藝是一個循環(huán) 工藝，整個過程分為四個重要的階段，即：充模，保壓，冷卻和噴射。在注塑成型過程是從漏斗中把樹脂和適當?shù)奶砑觿┳⑷氲阶⑺艹尚蜋C的加熱 /注射系統(tǒng)開始的 ［ 3］ 。這就是“充模階段”，在這個過程中，模腔填充了達到注射溫度的熱聚合物熔體。在模腔填充后的 “保壓”階段，更多的是聚合物熔體在更高的壓力下被裝進腔體，以補償因聚合物固化引起的預計萎縮。接下來便是冷卻階段，在此過程中模具會冷卻，直到有足夠的剛性部分被彈出。最后一個階段是“彈射階段”，這個階段模具被打開，成型部分被彈出，過后，模具會再次被關閉開始下一個循環(huán) ［ 4］ 。 因為主要是靠經(jīng)驗，包括了實際工具的反復修改，所以設計和制造所需性能的注塑成型聚合物部件的過程很昂貴的。在模具設計任務中，由于包含了噴射和氣壓因素，通常來說，在核心區(qū)為模具設計特別附加的幾何結(jié)構(gòu)是相當復雜 ［ 5］ 。 為了設計出模具，許多重要的設計因素必須加以考慮。這些因素是模具的大小，模腔的數(shù)量、布局，熱流道系統(tǒng)，門控系統(tǒng)，收縮和彈射系統(tǒng) ［ 6］ 。 在模具的熱分析中，其主要目的是分析熱殘余應力或模壓對產(chǎn)品尺寸方面的影響。熱誘導應力主要發(fā)生在注塑零件的冷卻階段，主要是由于其較低的熱傳導率和熔融樹脂和模具之間的溫度差 異。在場冷卻過程中的產(chǎn)品腔的溫度是不平衡的 ［ 7］ 。 冷卻過程中，離冷卻通道越近的地方能更大程度的冷卻下來。這種溫度的不同引起了材料的異收縮，從而帶來熱應力。明顯的熱應力可能會引起變形問題。因此，在注射成型過程的冷卻階段對熱殘余應力場進行模擬是非常重要的 ［ 8］ 。通過了解熱殘余應力的分布特點，我們就可以預測熱殘余應力引起的變形。 在這篇論文中，為生產(chǎn)翹曲測試樣本設計的提出了這樣一種注塑模具設計：它能對模具實現(xiàn)熱殘余應力對其的影響實現(xiàn)熱分析。 2. 方法 曲測試樣本的設計 這一部分介 紹了用于注塑模具設計的翹曲測試樣本的設計。對于外殼很薄的產(chǎn)品來說，很明顯翹曲是存在其中的主要問題。因此，產(chǎn)品開發(fā)的主要目的就是設計一個塑件能為外殼很薄的注塑模具的翹曲問題確定影響因素。翹曲測試樣本是由薄塑料殼而開發(fā)的。樣本的總體尺寸是長 120 毫米，寬 50 毫米，厚 1 毫米。生產(chǎn)翹曲測試樣本所用材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯（ 塑的溫度、時間和壓力分別是 210 ?C, 3 s 和 60 1 表示翹曲測試樣本。 圖 1 翹曲測試樣本 曲測試樣本設計注塑模具 本節(jié)介紹了用于生產(chǎn)翹曲測試樣本 的模具的設計部分和設計中其他需要考慮的因素。用于生產(chǎn)翹曲測試樣本注塑模具的材料是美國國家鋼鐵學會的 1050碳鋼。在模具設計中考慮到的四個設計概念包括： I. 三板模具（概念 1）有兩個分模線單腔，由于成本高所以不適用。 二板模具（概念 2）有無澆注系統(tǒng)的一個分模線單腔。由于每注的低生產(chǎn)率而不適用。 二板模具（概念 3）有一分模線與門控噴射系統(tǒng)的雙腔。由于產(chǎn)品太薄，頂針可能損害它，因此也不適用。 二板模具（概念 4）有一分模線與有門控系統(tǒng)的雙腔，只用直澆口拉出器作為噴射器，來避免在噴射過程 中對產(chǎn)品的破壞。在翹曲樣本的模具設計中第四個設計概念已經(jīng)得到應用。 各種設計根據(jù)都已經(jīng)在設計中得到應用。 首先，模具的設計是基于所使用注塑機器的壓盤尺寸 (2D)。這個機器是有一定限制的，這就是兩個拉桿之間的距離定出的壓板機的最大面積在機器拉桿之間的距離為 254毫米。因此，模具板最大寬度應不能超過這個距離。此外，為了達到調(diào)定和處理模具的目的，在兩個拉桿和模具之間保留了 4毫米的空間。最終這使模具的最高寬度為250毫米。標準模具基地有 250× 250毫米的使用面積。模具基底是用美得麗鉗安裝在模具基 座或模具壓板右上角和左下角的。其他相關模具板的尺寸見表 1。 設計了夾緊壓力的模具具有高于內(nèi)部空腔力（反應力）的夾緊力來避免發(fā)生突然的活動。 表 1 磨具板尺寸 部件 尺寸：寬度×高度×厚度 頂部壓緊板 250× 250× 25 腔板 200× 250× 40 核心板 200× 250× 40 側(cè)板，支撐板 37× 250× 70 排出維持板 120× 250× 15 推出器 120× 250× 20 底部固定板 250× 250× 25 基于標準模具系列給出的尺寸，寬度和核心板的高度分別是 200和 250毫米 這些尺寸使核心板兩腔的設計是水平放置的，因為腔板為空時有足夠的空間，為了填充熔融塑料，只是用澆口襯瓦來固定因此，在產(chǎn)品表面只設計了一個標準分型線。在模具打開的過程中，產(chǎn)品和滑行裝置放置在通過分型面的一個平面上，標準門或側(cè)門就是轉(zhuǎn)為這個模具設計的。門就處在滑道和產(chǎn)品之間。在門底部的土地，設計了 20?傾斜，而且厚度只有 這個門還設計了四毫米寬 模具設計中，選擇了滑道的拋物 線交叉部分的類型，因為他有一個好處，那就是一模只需一半的簡單加工，即這一例子中的核心板。 盡管如此，與圓截面類型相比這種滑道有諸如更多的熱流失和廢料。這可能會引起熔融塑料更快的凝固。這個問題通過使用更短，直徑更大的滑道得以減少，它的直徑是6毫米。非常重要的一點是滑道的設計要同時在相同的壓力和溫度下把材料或熔融塑料分送到腔體中。由于這一點，腔體的布局設計成了對稱形式。設計中另一個需要考慮的方面就是通氣孔的設計。 為了防止發(fā)生滑動，核心和板腔之間的配合面板加工非常精細。但是，這可能導致在模具關閉 時空氣被封在里面，而使產(chǎn)品出現(xiàn)噴丸不足或部分不完整。為了確保鎖住的空氣能被排出來而避免部分不完整的發(fā)生，我們設計了足夠多的通氣孔。冷卻系統(tǒng)是沿著模具的長度鉆出來的，在與模具水平的位置使其更好的冷卻這些冷卻渠道在兩鉆腔和和核心板上都有。它們使模具在湍流的情況下能夠充分的被冷卻。圖 2 給出了通氣孔和核心板上的冷卻渠道在腔里的布局。 圖 2 氣孔在腔中的布局及冷卻通道 在這個模具設計中，彈射系統(tǒng)包括彈射版，直澆口拉出器以及噴射器。位于核心板中心位置的直澆口拉出器的作用不只是作為模具打開時固定產(chǎn)品位置的拉 出器，而且在噴射階段作為噴射器把產(chǎn)品從模具中推出來。在產(chǎn)品腔中沒有放置和使用附加的噴射器，因為產(chǎn)品生產(chǎn)的非常薄，即 1毫米。 產(chǎn)品腔中額外的注射器可能會在噴射階段給產(chǎn)品增加洞眼和損害。最后，要對尺寸容差進行足夠的考慮來補償材料的收縮。圖 3顯示了利用 圖 3 模具的三維實體建模和線框模型 圖 4 用于避免欠注的額外的通風孔 3. 結(jié)果和討論 產(chǎn)和調(diào)整產(chǎn)品的結(jié)果 從設計和制作的模具來看，生產(chǎn)的翹曲測試樣本在實驗跑中有一些缺陷。這些缺陷是短射，溢料和翹曲。短射隨后被彎道腔排氣孔的邊緣消除來使被困住的空氣能出來。與此同時，溢料也通過減少保壓機器的壓力得到降低。變形可以通過控制諸如注射時間，注射溫度和融融溫度等各種參數(shù)來得到控制。經(jīng)過這些修改，模具生產(chǎn)了高品質(zhì)低成本的翹曲測試樣本同時需要盡快完成小門控。圖 4顯示了模具的修改，正在加工消除短射的額外排氣孔。 具和產(chǎn)品的細節(jié)分析 模具和產(chǎn)品開發(fā)出來以后 , 就進行對模具和產(chǎn)品的分析 t. 在注塑成型額過程中 , 210度的熔融 卻發(fā)生后，產(chǎn)品就成型了 品的周期大約需要 35秒，而其中冷卻的時間就有 20秒。生產(chǎn)翹曲測試樣本的材料是 注塑溫度，時間，和壓力分別是 210度， 3秒和 60 模具選的材料是 1050碳鋼，這些材料的性能在有限元素分析開發(fā)的模具中決定溫度分布的方面是非常重要的。表 2顯示了 模具進行分析的關鍵部分在于腔體和核心板，因為這是產(chǎn)品成型的地方。 所以熱分析來知道溫度 分布和不同時間的不同溫度是通過采用商業(yè)有限元素分析軟件即所謂的 了研究在不同地區(qū)熱殘余應力對模具的影響，進行了二維的熱分析，由于是對稱的，熱分析只要通過垂直截面的上半部分或者在注射階段被夾住的兩腔的側(cè)面和核心板塊。圖 5顯示了用不規(guī)則網(wǎng)格分析的熱分析模型。 圖 5 熱分析模型 建模還涉及到性能分配和模型的程序或周期的時間。這使得有限求解分析模具模型建立，并且繪制了時間反應圖來顯示在特定階段的不同地區(qū)的溫度變化。對 于產(chǎn)品的分析，是通過利用 本上在被緊緊地加載在一端，而另一端是被鎖住的。負荷會一直增長知道模型達到可塑性。圖 6顯示了分析的加載模式。 表格 2 模具和產(chǎn)品的材料性能 圖 6 分析的加載模式 圖 7 不同時間間隔的二維熱分布等高線圖 模具和產(chǎn)品分析的結(jié)果和討論 對于模具分析來說，可以觀察到不同的時間間隔中的熱量分布。圖 7 顯示了一個完整注塑模型周期中不同時間間隔的熱分布二維分布等高線圖。 對于模具的分析來說，在不同熱量或熱 能分布等高線繪制圖上 ，熱量分布在一個完整的注塑周期中。為了實現(xiàn)對于模具的二維分析，繪制了時間反應曲線圖來分析熱殘余壓力對產(chǎn)品的影響。圖 8 顯示了為了繪制時間反應曲線選出的結(jié)點。 圖 8 時間反應曲線圖選出的結(jié)點 圖 示了圖 8 所示不同節(jié)點上的溫度分布曲線。 從繪制出的溫度分布曲線圖來看，圖 ，為繪制曲線圖選擇的每一個結(jié)點在溫度上會經(jīng)歷上升。即，從其周圍的溫度到比其周圍溫度高的特定溫度，然后在特定的一個時間里，在這個溫度上保持不變。這個溫度增長是由于熔融塑料被注入產(chǎn)品腔引起的。段特定的時間 度會進一步升高直到最高溫度，然后保持在那個溫度上。溫度增長歸因于引起高壓的保壓階段。這個階段上引起溫度上升。這個溫度會一直維持到冷卻階段開始，這個階段上把模具的溫度降并維持到一個較低的值。繪制的曲線由于沒有熔融塑料的注入率以及冷卻劑的制冷率，他是彎曲的。繪制的曲線只是顯示了在周期中能夠達到的最大值。熱殘余應力分析的最關鍵步驟是冷卻階段。這是因為，冷卻階段引起了材料從高于玻璃轉(zhuǎn)化溫度到低于它的轉(zhuǎn)化。材料經(jīng)歷了可能導致翹曲的引起熱應力的不同的收縮。從圖 示的冷卻以后的 溫度中，由于溫度進一步降低冷卻管附近的溫度會很明顯的受到更大的冷卻效果，而遠離冷卻管的地方則有較小的冷卻效果冷卻率越大，冷卻效果越多意味著在這個地方發(fā)生跟大的收縮。盡管如此，最遠的地方，第 284 結(jié)點，盡管遠離冷卻管，由于向環(huán)境中損失的熱量，經(jīng)歷更大的冷卻力。結(jié)果是，產(chǎn)品腔中心位置的冷卻管引起中間高于其他地方的部分的溫度不相同 .。由于更大程度的收縮，中間部分產(chǎn)生了壓縮，同時由于收縮不均等引起了翹曲。盡管如此，冷卻后，不同結(jié)點的溫度差異很小，翹曲影響也不明顯。 對設計師而言，設計一個有較少熱殘余應力及及有效的冷 卻系統(tǒng)的模具是非常重要的。對產(chǎn)品的分析，從開始進行分析注塑產(chǎn)品的階段，不同的負載因子在產(chǎn)品上的壓力分布在這兩個尺寸分析中得到觀察。圖 18— 21 顯示了不同負荷應力增量的等高線圖。一個臨界點，即 127 節(jié)點上，產(chǎn)品的最大拉應力被選定出來進行分析。在圖 22 和 23 中繪制了這一點上的壓力應變曲線和負載應力曲線從圖 23 繪制的這一點上的負載應力曲線，很清楚的看到產(chǎn)品經(jīng)受很大的負荷，直到 23 的負載力，即 1150 牛。這意味著產(chǎn)品能夠承受最大在 1150 牛的拉伸力。高于這個值的負荷會引起產(chǎn)品的失靈?；趫D 23，失靈很可能會發(fā)生在 產(chǎn)品的固定端附近的區(qū)域，這里最大應力是 107 由于該產(chǎn)品的生產(chǎn)是以為了翹曲測試，也沒有分析與拉伸荷載的關系，所以其應力分析揭示的是很有限的信息。未來，盡管如此，建議產(chǎn)品服務條件應該確定，以便能夠進行各種其他的負載下的進一步分析。 圖 9 284 結(jié)點溫度分布圖 圖 10 213 結(jié)點的溫度分布圖 圖 11 302 結(jié)點的溫度分布圖 圖 12 290 結(jié)點的溫度分布圖 圖 13 278 結(jié)點的溫度分布圖 圖 14 1830 結(jié)點的溫度分布圖 圖 15 1904 結(jié)點的溫度分布圖 圖 16 1853 結(jié)點的溫度分布圖 圖 17 1866 結(jié)點的溫度分布圖 圖 18 在荷載增量為 1 時的等效應力圖 圖 19 在荷載增量為 14 時的等效應力圖 圖 20 在荷載增量為 16 時的等效應力圖 圖 21 在荷載增量為 23 時的等效應力圖圖 22 應力與應變曲線 圖 23 脂的應力與荷載增量曲線 4. 結(jié)論 設計的模具可以生產(chǎn)用于確定影響翹曲參數(shù)的高質(zhì)量的翹曲測試樣本。該測試樣本生產(chǎn)成本低，只涉及很少德控門的修整。注塑模具的熱分析提供了熱殘余應力對標本的變形后形狀的影響 的解釋另外對產(chǎn)品拉伸應力的分析成功的預測翹曲測試樣本在出現(xiàn)失靈之前的拉伸載荷。 鳴謝： 作者向發(fā)起本文出版的馬來西亞博特拉大學工程學院致謝。 參考文獻 [1] 1987, p. 110. [2] A on of J. 136 (2002) 1. [3] A a J. 11 (2002) 41. [4] O¨ . of J. 128 (2002) 113. [5] 1987, p. 83. [6] G. P. 1993, p 129. [7] 2001, p. 1. [8] X. in J. 101 (1999) 注塑模具的設計與熱分析 摘 要 :本文介紹了用于生產(chǎn)熱變形測試樣品的注塑模具的設計，這種模具能為自身實現(xiàn)熱分析，從而得到模具的熱殘余應力的影響。文章對技術，理論，方法以及在注塑模型設計中需要的考慮的因素也進行了介紹。模具設計是通過商用計算機輔助設計軟件種用于分析因樣品不均勻冷卻產(chǎn)生的熱殘余應力的模具，已經(jīng)通過使用 且存在問題也已經(jīng)解決。該軟件通過繪制相應的時間反應曲線為模具提供了溫度分布等高 線圖以及注塑周期中的溫度的變化。結(jié)果表明，與其他區(qū)域相比，收縮可能更容易發(fā)生在冷卻渠道附近的區(qū)域。熱變形就是這種在模具的不同區(qū)域的不均衡降溫效果引起的。 關鍵詞 ： 注塑模具；設計；熱分析 1. 引言 塑料業(yè)是世界上發(fā)展最快的工業(yè)之一，被列入產(chǎn)值達數(shù)十億美元的產(chǎn)業(yè)。幾乎每一個在日常生活中使用的產(chǎn)品都涉及塑料的使用，這些產(chǎn)品大部分可通過注塑成型方法生產(chǎn) ［ 1］ 。注塑成型工藝因其制造過程是以較低的成本生產(chǎn)各種形態(tài)和復雜幾何形狀的產(chǎn)品而眾所周知 ［ 2］ 。 注塑成型工藝是一個循環(huán) 工藝，整個過程分為四個重要的階段，即：充模，保壓，冷卻和噴射。在注塑成型過程是從漏斗中把樹脂和適當?shù)奶砑觿┳⑷氲阶⑺艹尚蜋C的加熱 /注射系統(tǒng)開始的 ［ 3］ 。這就是“充模階段”，在這個過程中，模腔填充了達到注射溫度的熱聚合物熔體。在模腔填充后的 “保壓”階段，更多的是聚合物熔體在更高的壓力下被裝進腔體，以補償因聚合物固化引起的預計萎縮。接下來便是冷卻階段，在此過程中模具會冷卻，直到有足夠的剛性部分被彈出。最后一個階段是“彈射階段”，這個階段模具被打開，成型部分被彈出，過后，模具會再次被關閉開始下一個循環(huán) ［ 4］ 。 因為主要是靠經(jīng)驗，包括了實際工具的反復修改，所以設計和制造所需性能的注塑成型聚合物部件的過程很昂貴的。在模具設計任務中，由于包含了噴射和氣壓因素，通常來說，在核心區(qū)為模具設計特別附加的幾何結(jié)構(gòu)是相當復雜 ［ 5］ 。 為了設計出模具，許多重要的設計因素必須加以考慮。這些因素是模具的大小，模腔的數(shù)量、布局，熱流道系統(tǒng)，門控系統(tǒng)，收縮和彈射系統(tǒng) ［ 6］ 。 在模具的熱分析中，其主要目的是分析熱殘余應力或模壓對產(chǎn)品尺寸方面的影響。熱誘導應力主要發(fā)生在注塑零件的冷卻階段，主要是由于其較低的熱傳導率和熔融樹脂和模具之間的溫度差 異。在場冷卻過程中的產(chǎn)品腔的溫度是不平衡的 ［ 7］ 。 冷卻過程中，離冷卻通道越近的地方能更大程度的冷卻下來。這種溫度的不同引起了材料的異收縮，從而帶來熱應力。明顯的熱應力可能會引起變形問題。因此，在注射成型過程的冷卻階段對熱殘余應力場進行模擬是非常重要的 ［ 8］ 。通過了解熱殘余應力的分布特點，我們就可以預測熱殘余應力引起的變形。 在這篇論文中，為生產(chǎn)翹曲測試樣本設計的提出了這樣一種注塑模具設計：它能對模具實現(xiàn)熱殘余應力對其的影響實現(xiàn)熱分析。 2. 方法 曲測試樣本的設計 這一部分介 紹了用于注塑模具設計的翹曲測試樣本的設計。對于外殼很薄的產(chǎn)品來說，很明顯翹曲是存在其中的主要問題。因此，產(chǎn)品開發(fā)的主要目的就是設計一個塑件能為外殼很薄的注塑模具的翹曲問題確定影響因素。翹曲測試樣本是由薄塑料殼而開發(fā)的。樣本的總體尺寸是長 120 毫米，寬 50 毫米，厚 1 毫米。生產(chǎn)翹曲測試樣本所用材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯（ 塑的溫度、時間和壓力分別是 210 ?C, 3 s 和 60 1 表示翹曲測試樣本。 圖 1 翹曲測試樣本 曲測試樣本設計注塑模具 本節(jié)介紹了用于生產(chǎn)翹曲測試樣本 的模具的設計部分和設計中其他需要考慮的因素。用于生產(chǎn)翹曲測試樣本注塑模具的材料是美國國家鋼鐵學會的 1050碳鋼。在模具設計中考慮到的四個設計概念包括： I. 三板模具（概念 1）有兩個分模線單腔，由于成本高所以不適用。 二板模具（概念 2）有無澆注系統(tǒng)的一個分模線單腔。由于每注的低生產(chǎn)率而不適用。 二板模具（概念 3）有一分模線與門控噴射系統(tǒng)的雙腔。由于產(chǎn)品太薄，頂針可能損害它，因此也不適用。 二板模具（概念 4）有一分模線與有門控系統(tǒng)的雙腔，只用直澆口拉出器作為噴射器，來避免在噴射過程 中對產(chǎn)品的破壞。在翹曲樣本的模具設計中第四個設計概念已經(jīng)得到應用。 各種設計根據(jù)都已經(jīng)在設計中得到應用。 首先，模具的設計是基于所使用注塑機器的壓盤尺寸 (2D)。這個機器是有一定限制的，這就是兩個拉桿之間的距離定出的壓板機的最大面積在機器拉桿之間的距離為 254毫米。因此，模具板最大寬度應不能超過這個距離。此外，為了達到調(diào)定和處理模具的目的，在兩個拉桿和模具之間保留了 4毫米的空間。最終這使模具的最高寬度為250毫米。標準模具基地有 250× 250毫米的使用面積。模具基底是用美得麗鉗安裝在模具基 座或模具壓板右上角和左下角的。其他相關模具板的尺寸見表 1。 設計了夾緊壓力的模具具有高于內(nèi)部空腔力（反應力）的夾緊力來避免發(fā)生突然的活動。 表 1 磨具板尺寸 部件 尺寸：寬度×高度×厚度 頂部壓緊板 250× 250× 25 腔板 200× 250× 40 核心板 200× 250× 40 側(cè)板，支撐板 37× 250× 70 排出維持板 120× 250× 15 推出器 120× 250× 20 底部固定板 250× 250× 25 基于標準模具系列給出的尺寸，寬度和核心板的高度分別是 200和 250毫米 這些尺寸使核心板兩腔的設計是水平放置的，因為腔板為空時有足夠的空間，為了填充熔融塑料，只是用澆口襯瓦來固定因此，在產(chǎn)品表面只設計了一個標準分型線。在模具打開的過程中，產(chǎn)品和滑行裝置放置在通過分型面的一個平面上，標準門或側(cè)門就是轉(zhuǎn)為這個模具設計的。門就處在滑道和產(chǎn)品之間。在門底部的土地，設計了 20?傾斜，而且厚度只有 這個門還設計了四毫米寬 模具設計中，選擇了滑道的拋物 線交叉部分的類型，因為他有一個好處，那就是一模只需一半的簡單加工，即這一例子中的核心板。 盡管如此，與圓截面類型相比這種滑道有諸如更多的熱流失和廢料。這可能會引起熔融塑料更快的凝固。這個問題通過使用更短，直徑更大的滑道得以減少，它的直徑是6毫米。非常重要的一點是滑道的設計要同時在相同的壓力和溫度下把材料或熔融塑料分送到腔體中。由于這一點，腔體的布局設計成了對稱形式。設計中另一個需要考慮的方面就是通氣孔的設計。 為了防止發(fā)生滑動，核心和板腔之間的配合面板加工非常精細。但是，這可能導致在模具關閉 時空氣被封在里面，而使產(chǎn)品出現(xiàn)噴丸不足或部分不完整。為了確保鎖住的空氣能被排出來而避免部分不完整的發(fā)生，我們設計了足夠多的通氣孔。冷卻系統(tǒng)是沿著模具的長度鉆出來的，在與模具水平的位置使其更好的冷卻這些冷卻渠道在兩鉆腔和和核心板上都有。它們使模具在湍流的情況下能夠充分的被冷卻。圖 2 給出了通氣孔和核心板上的冷卻渠道在腔里的布局。 圖 2 氣孔在腔中的布局及冷卻通道 在這個模具設計中，彈射系統(tǒng)包括彈射版，直澆口拉出器以及噴射器。位于核心板中心位置的直澆口拉出器的作用不只是作為模具打開時固定產(chǎn)品位置的拉 出器，而且在噴射階段作為噴射器把產(chǎn)品從模具中推出來。在產(chǎn)品腔中沒有放置和使用附加的噴射器，因為產(chǎn)品生產(chǎn)的非常薄，即 1毫米。 產(chǎn)品腔中額外的注射器可能會在噴射階段給產(chǎn)品增加洞眼和損害。最后，要對尺寸容差進行足夠的考慮來補償材料的收縮。圖 3顯示了利用 圖 3 模具的三維實體建模和線框模型 圖 4 用于避免欠注的額外的通風孔 3. 結(jié)果和討論 產(chǎn)和調(diào)整產(chǎn)品的結(jié)果 從設計和制作的模具來看，生產(chǎn)的翹曲測試樣本在實驗跑中有一些缺陷。這些缺陷是短射，溢料和翹曲。短射隨后被彎道腔排氣孔的邊緣消除來使被困住的空氣能出來。與此同時，溢料也通過減少保壓機器的壓力得到降低。變形可以通過控制諸如注射時間，注射溫度和融融溫度等各種參數(shù)來得到控制。經(jīng)過這些修改，模具生產(chǎn)了高品質(zhì)低成本的翹曲測試樣本同時需要盡快完成小門控。圖 4顯示了模具的修改，正在加工消除短射的額外排氣孔。 具和產(chǎn)品的細節(jié)分析 模具和產(chǎn)品開發(fā)出來以后 , 就進行對模具和產(chǎn)品的分析 t. 在注塑成型額過程中 , 210度的熔融 卻發(fā)生后，產(chǎn)品就成型了 品的周期大約需要 35秒，而其中冷卻的時間就有 20秒。生產(chǎn)翹曲測試樣本的材料是 注塑溫度，時間，和壓力分別是 210度， 3秒和 60 模具選的材料是 1050碳鋼，這些材料的性能在有限元素分析開發(fā)的模具中決定溫度分布的方面是非常重要的。表 2顯示了 模具進行分析的關鍵部分在于腔體和核心板，因為這是產(chǎn)品成型的地方。 所以熱分析來知道溫度 分布和不同時間的不同溫度是通過采用商業(yè)有限元素分析軟件即所謂的 了研究在不同地區(qū)熱殘余應力對模具的影響，進行了二維的熱分析，由于是對稱的，熱分析只要通過垂直截面的上半部分或者在注射階段被夾住的兩腔的側(cè)面和核心板塊。圖 5顯示了用不規(guī)則網(wǎng)格分析的熱分析模型。 圖 5 熱分析模型 建模還涉及到性能分配和模型的程序或周期的時間。這使得有限求解分析模具模型建立，并且繪制了時間反應圖來顯示在特定階段的不同地區(qū)的溫度變化。對 于產(chǎn)品的分析，是通過利用 本上在被緊緊地加載在一端，而另一端是被鎖住的。負荷會一直增長知道模型達到可塑性。圖 6顯示了分析的加載模式。 表格 2 模具和產(chǎn)品的材料性能 圖 6 分析的加載模式 圖 7 不同時間間隔的二維熱分布等高線圖 模具和產(chǎn)品分析的結(jié)果和討論 對于模具分析來說，可以觀察到不同的時間間隔中的熱量分布。圖 7 顯示了一個完整注塑模型周期中不同時間間隔的熱分布二維分布等高線圖。 對于模具的分析來說，在不同熱量或熱 能分布等高線繪制圖上 ，熱量分布在一個完整的注塑周期中。為了實現(xiàn)對于模具的二維分析，繪制了時間反應曲線圖來分析熱殘余壓力對產(chǎn)品的影響。圖 8 顯示了為了繪制時間反應曲線選出的結(jié)點。 圖 8 時間反應曲線圖選出的結(jié)點 圖 示了圖 8 所示不同節(jié)點上的溫度分布曲線。 從繪制出的溫度分布曲線圖來看，圖 ，為繪制曲線圖選擇的每一個結(jié)點在溫度上會經(jīng)歷上升。即，從其周圍的溫度到比其周圍溫度高的特定溫度，然后在特定的一個時間里，在這個溫度上保持不變。這個溫度增長是由于熔融塑料被注入產(chǎn)品腔引起的。段特定的時間 度會進一步升高直到最高溫度，然后保持在那個溫度上。溫度增長歸因于引起高壓的保壓階段。這個階段上引起溫度上升。這個溫度會一直維持到冷卻階段開始，這個階段上把模具的溫度降并維持到一個較低的值。繪制的曲線由于沒有熔融塑料的注入率以及冷卻劑的制冷率，他是彎曲的。繪制的曲線只是顯示了在周期中能夠達到的最大值。熱殘余應力分析的最關鍵步驟是冷卻階段。這是因為，冷卻階段引起了材料從高于玻璃轉(zhuǎn)化溫度到低于它的轉(zhuǎn)化。材料經(jīng)歷了可能導致翹曲的引起熱應力的不同的收縮。從圖 示的冷卻以后的 溫度中，由于溫度進一步降低冷卻管附近的溫度會很明顯的受到更大的冷卻效果，而遠離冷卻管的地方則有較小的冷卻效果冷卻率越大，冷卻效果越多意味著在這個地方發(fā)生跟大的收縮。盡管如此，最遠的地方，第 284 結(jié)點，盡管遠離冷卻管，由于向環(huán)境中損失的熱量，經(jīng)歷更大的冷卻力。結(jié)果是，產(chǎn)品腔中心位置的冷卻管引起中間高于其他地方的部分的溫度不相同 .。由于更大程度的收縮，中間部分產(chǎn)生了壓縮，同時由于收縮不均等引起了翹曲。盡管如此，冷卻后，不同結(jié)點的溫度差異很小，翹曲影響也不明顯。 對設計師而言，設計一個有較少熱殘余應力及及有效的冷 卻系統(tǒng)的模具是非常重要的。對產(chǎn)品的分析，從開始進行分析注塑產(chǎn)品的階段，不同的負載因子在產(chǎn)品上的壓力分布在這兩個尺寸分析中得到觀察。圖 18— 21 顯示了不同負荷應力增量的等高線圖。一個臨界點，即 127 節(jié)點上，產(chǎn)品的最大拉應力被選定出來進行分析。在圖 22 和 23 中繪制了這一點上的壓力應變曲線和負載應力曲線從圖 23 繪制的這一點上的負載應力曲線，很清楚的看到產(chǎn)品經(jīng)受很大的負荷，直到 23 的負載力，即 1150 牛。這意味著產(chǎn)品能夠承受最大在 1150 牛的拉伸力。高于這個值的負荷會引起產(chǎn)品的失靈?；趫D 23，失靈很可能會發(fā)生在 產(chǎn)品的固定端附近的區(qū)域，這里最大應力是 107 由于該產(chǎn)品的生產(chǎn)是以為了翹曲測試，也沒有分析與拉伸荷載的關系，所以其應力分析揭示的是很有限的信息。未來，盡管如此，建議產(chǎn)品服務條件應該確定，以便能夠進行各種其他的負載下的進一步分析。 圖 9 284 結(jié)點溫度分布圖 圖 10 213 結(jié)點的溫度分布圖 圖 11 302 結(jié)點的溫度分布圖 圖 12 290 結(jié)點的溫度分布圖 圖 13 278 結(jié)點的溫度分布圖 圖 14 1830 結(jié)點的溫度分布圖 圖 15 1904 結(jié)點的溫度分布圖 圖 16 1853 結(jié)點的溫度分布圖 圖 17 1866 結(jié)點的溫度分布圖 圖 18 在荷載增量為 1 時的等效應力圖 圖 19 在荷載增量為 14 時的等效應力圖 圖 20 在荷載增量為 16 時的等效應力圖 圖 21 在荷載增量為 23 時的等效應力圖圖 22 應力與應變曲線 圖 23 脂的應力與荷載增量曲線 4. 結(jié)論 設計的模具可以生產(chǎn)用于確定影響翹曲參數(shù)的高質(zhì)量的翹曲測試樣本。該測試樣本生產(chǎn)成本低，只涉及很少德控門的修整。注塑模具的熱分析提供了熱殘余應力對標本的變形后形狀的影響 的解釋另外對產(chǎn)品拉伸應力的分析成功的預測翹曲測試樣本在出現(xiàn)失靈之前的拉伸載荷。 鳴謝： 作者向發(fā)起本文出版的馬來西亞博特拉大學工程學院致謝。 參考文獻 [1] 1987, p. 110. [2] A on of J. 136 (2002) 1. [3] A a J. 11 (2002) 41. [4] O¨ . of J. 128 (2002) 113. [5] 1987, p. 83. [6] G. P. 1993, p 129. [7] 2001, p. 1. [8] X. in J. 101 (1999) 摘 要 i 摘 要 本次設計是塑料注塑模具設計，注塑件為帶有外螺紋的 指示燈罩 ，其中的設計內(nèi)容有零件的工藝性編制：塑件的工藝性分析、塑件的體積和質(zhì)量計算及注射機參數(shù)的確定；結(jié)構(gòu)設計：分型面選擇、型腔數(shù)確定、澆口設計、推出及復位機構(gòu)方式確定；型芯、型腔尺寸計算；模具加熱和冷卻系統(tǒng)計算； 斜滑塊行程和外形設計 ；注射機有關參數(shù)的校核。塑件尺寸較 小 ，采用一模 兩 腔， 雙 分型面注射結(jié)構(gòu)，把 第一分型面 選擇在塑件水平投影最大的截面上， 第二分型面選擇在下端外螺紋上。斜滑塊 裝置 外側(cè)分型 ， 同時完成塑件的 推出 動作。澆口位置設置在塑件下 端，不影響外觀。 如此設計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運用可靠。最后對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核，并用 制了一套模具裝配圖和零件圖。 關鍵字： 注塑成型；結(jié)構(gòu)設計； 摘 要 be is a of be of be of of at of be to be so of of of be a of be 一、設計（論文）原始依據(jù)（資料） 該塑料制品為 指示燈罩 ，塑件的結(jié)構(gòu)以及表面形狀較為簡單，整個塑件近似呈筒狀，整個塑件高 35徑為 40厚不均勻， 下部有外螺紋 。作為實用零件對其尺寸公差沒有太嚴格的要求，故在本次設計中可以忽略此方面的考慮，以降低模具的加工制造成本。 材料的選擇： 該塑件在 透光性 上要求比較高 ,且在長期的使用過程中 是相對靜止的 ，在保證塑料制品的功能和性能的同時還要考慮到加工生產(chǎn)、成本和供應，綜合上述各方面的考慮和甄選以及結(jié)合工廠的實際生產(chǎn)，選用收縮率較小、綜合性能優(yōu)良、在工程技術中應用 廣泛的塑料 改性聚甲基丙烯酸甲酯 ） ，俗稱“有機玻璃” 。 成型特性： 有吸濕性因此加工前的干燥處理是必須的。建議干燥條件為 90C、 2~4 小時。熔化溫度： 240~270C。 模具溫度： 35~70C。 注射速度：中等 化學和物理特性 光的穿透性高達 92%。 品具有很低的雙折射，特別適合制作影碟等。 有室溫蠕變特性。隨著負荷加大、時間增長，可導致應力開裂現(xiàn)象。 有較好的抗沖擊特性。 由于 面硬度不高、易擦毛、抗 沖擊性能低、成型流動性能差等缺點， 改性相繼出現(xiàn)。 有較明顯的吸濕性，成型前必須干燥，干燥條件是 80℃ 干燥 4 融粘度隨剪切速率增大會明顯下降，熔體粘度對溫度的變化也很敏感。因此，對于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型壓力和溫度都可明顯降低熔體粘度，取得較好的流動性。 60℃，開始分解的溫度高于 270℃，具有較寬的加工溫度區(qū)間。 卻速率又較快，制品容易產(chǎn)生內(nèi)應力，因此成型時對工藝條件控制要求嚴格，制品成型后也需要進行后處理。 縮率及其變化范圍都較小，一般約在 有利于成型出尺寸精度較高的塑件。 型材可很容易地機加工為各種要求的尺寸。 二、設計（論文）內(nèi)容和要求：（說明書、專題、繪圖、試驗結(jié)果等） 根據(jù)老師布置的課題要求，本說明書對“ 指示燈罩 注塑模具”設計過程進行了詳細 分析及說明，內(nèi)容包括： （ 1）塑件造型設計 （ 2）型腔、型芯表面形狀的設計 （ 3）型腔方案及布局 （ 4）選擇標準模架 （ 5）模具裝配圖的設計 （ 6）模具零件圖的設計 （ 7）模具零件計算和校核 最后經(jīng)過校對檢測，本次對“ 指示燈罩 注塑模具”的設計是符合實際應用生產(chǎn)要求的。 開題報告 課題名稱 指示燈罩 注塑模具設計 學院名稱 專業(yè)名稱 學生姓名 指導教師 （ 1）在開始設計階段，收集和查閱有關本次設計的相關 資料； （ 2）測繪塑料件的產(chǎn)品圖； （ 3）進行塑件的特點分析和成型該塑件模具的結(jié)構(gòu)分析，初步完成該制品模具設計的基本結(jié)構(gòu)； （ 4）學習和熟練掌握計算機的 等軟件，完成本次模具設計所需的技術報告； （ 5）對前面所有的設計過程進行小結(jié)，完成畢業(yè)設計說明書。 這次我的課題是按鈕測繪建模與模具設計和制造。我感覺所需的知識已超出了課本的知識，但正是這樣，才更有鍛煉的價值。這其中要用大量的術， 造型。能夠讓我對一副模具的設計過程有了更深一個層次的了解，檢查我 對知識的掌握能力和動手能力，我想我在這次的設計中一定會盡全力做好的！ 3．模具設計的程序 塑料模具的設計牽涉到方方面面 , 設計塑料模具應按一定的設計程序進行 , 并對幾個設計要點必須予以足夠重視 , 這樣才能保證模具的設計制造質(zhì)量 , 塑料模具設計不僅僅是結(jié)構(gòu)設計還包括模具材料及其熱處理選擇 , 選擇正確與否對模具的使用性能及其壽命將產(chǎn)生重大影響模具設計與模具失效緊密相關 , 為了盡量避免模具失效 應充分研究分析塑料模具的失效機制 , 并在模具設計上采取相應的防范措施。 （ 1）塑料模具的設計程序 （ 2）塑料模具的設計要 點 （ 3）塑料模具的選材與熱處理 （ 4）塑料模具的失效形式與防護 模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要裝備，是國民經(jīng)濟的基礎設備，是衡量一個國家和地區(qū)工業(yè)水平的重要標志。模具在電子、汽車、電機、電器、儀器儀表、 家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用，是工業(yè)發(fā)展的基石，被人稱為“工業(yè)之母”和“磁力工業(yè)”。 模具是制造業(yè)的重要基礎裝備，是工業(yè)化國家實現(xiàn)產(chǎn)品批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品研發(fā)所不可缺少的工具。用模具生產(chǎn)制品所表現(xiàn)出來的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高復雜程度是其他任何制造方法所不及的。換句話說，沒 有高水平的模具就不會有高水平的工業(yè)產(chǎn)品。模具業(yè)是否強盛也反映出一個國家工業(yè)的強弱。 我國進入實施國民經(jīng)濟和社會發(fā)展的第十 二 個五年規(guī)劃期，模具工業(yè)的發(fā)展也將進入一個關鍵時期。在這一時期，模具行業(yè)的主要任務是，在黨中央關于把我國建設成為創(chuàng)新型國家的戰(zhàn)略思想指引下，進一步推進改革，調(diào)整結(jié)構(gòu)，開拓市場，苦練內(nèi)功，提升水平，使我國模具工業(yè)在整體上再上一個新臺階。不斷提升模具制造水平，振興我國裝備制造業(yè)，今后我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 1）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨 著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。 2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。 3）推廣 術；模具 術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具 術是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。 4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn) ，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。 世界上注塑模的產(chǎn)量約占塑料成型模具中產(chǎn)量的 50%以上。注塑成型能一次成型形狀復雜、尺寸精確的制品，適合高效率、大批量的生產(chǎn)方式，以發(fā)展成為熱塑性塑料和部分熱固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要經(jīng)過反復調(diào)試和修模才能正式投入生產(chǎn)，這種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式不僅是產(chǎn)品的生產(chǎn)周期延長，生產(chǎn)成本增加，而且難以保證產(chǎn)品的質(zhì)量。國外注塑模術研究的成果有關統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明：采 用注塑模 0%，制造時間縮短 30%，成本下降 10%，塑料節(jié)省7%注塑模計算機模擬技術正朝著與 縫整體集成化方向發(fā)展， 注塑 術提供了基本的幾何拓撲信息和特征信息，注塑模 目標是通過對塑料材料性能的研究和注射成型工藝過程的模擬和分析，為塑料制品的設計、材料的選擇、模具設計、注射成型工藝的制定及注射成型工藝過程的控制提供科學依據(jù)。 5．結(jié)語 塑料模具設計的內(nèi)容牽涉到很多方面，在設計模具的過程中必須根據(jù)具體情況 綜合考慮，突出重點，只有按科學合理的模具設計程序與設計方法進行設計，才能設計制造出高水平，高質(zhì)量的模具?？傊?，隨著模具技術的迅速發(fā)展及機械各類產(chǎn)品的多樣化、復雜化，模具應用的廣度和深度將不斷向縱深發(fā)展，模具需求增長速度將繼續(xù)高于國民經(jīng)濟總體發(fā)展的速度，供小于求的被動狀態(tài)將大有改變。因些，在模具設計及制造中，采用新技術、新工藝、新設備可持續(xù)發(fā)展模具工業(yè)，更將成為所有企業(yè)得以占據(jù)市場制高點的必由之路。 選題是否合適：是□ 否□ 課題能否實現(xiàn)：能□ 不能□ 指導老師（簽字 ） 年 月 日 選題是否合適：是□ 否□ 課題能否實現(xiàn)：能□ 不能□ 審題小組組長（簽字） 年 月 日