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TB08SLJC紙漿模塑成型生產線工藝操作規(guī)程 一、工藝流程 （沖切）檢驗 熱壓定型 抄坯及深度脫水水 配漿 打漿 包裝入庫 消毒 二、ZDS1A立式水力漿板粉碎機工藝操作規(guī)程（參見生產線說明書附圖三《漿液運行原理圖》）： 1. 紙漿粉碎疏解前的準備 1.1按每打碎疏解一缸漿的用漿量要求，稱量出所用的紙漿材料，放入濕漿池內浸濕，浸濕水必須高出紙漿材料10～15 公分，浸濕時間不得少于30分鐘；紙漿材料（漿板）放入濕漿池時不應成疊送入，而應一張一張地浸入，以不影響浸濕效果。 1.2按每缸紙漿的比例（工藝規(guī)定之漿板絕干漿與各種助劑的比例），根據制成品的使用要求，認真將各種助劑，即防油劑、防潮劑及濕強劑等、按絕干漿比例稱重，每種助劑再按10-20倍的比例先予稀釋在塑料或不銹鋼的桶內備用。在稀釋時可用塑料或不銹鋼的棒慢慢攪勻。 1.3用清水沖洗打漿機，并檢查打漿機，打漿機桶體內不允許有任何異物、尤其是硬質異物存在，空車試運轉1分鐘確定設備是否正常； 1.4按量把浸濕好的紙漿材料（漿板）從浸濕池內取出，放在清潔的打漿機旁待用； 2.紙漿粉碎（水力疏解） 2.1按漿機內標記線將清水注入（以使水力打漿機內的漿板纖維與清水的濃度百分比控制在百分之五至百分之十之間）,開動漿機,把浸濕過的漿材撕成15～20cm2大小的片狀,逐片放入漿機內,直至漿材放完； 2.2經常用清水沖洗打漿機邊沿及周圍場地，保持周圍清潔衛(wèi)生； 2.3觀察漿機內紙漿運行情況以及紙漿循環(huán)狀況，正常情況應是紙漿在漿機內有規(guī)律地轉動和上下翻滾； 2.4當漿材放完后，紙漿在有規(guī)律地轉動和上下翻滾狀態(tài)，時間達15～20分鐘后，即可停機，停止打漿； 2.5打漿的檢驗 2.5.1在停機后，用手從漿機內取出一撮漿液，用力將水擠干，約1～1.5g放入1000ml的玻璃量筒內； 2.5.2把清水注入量筒內，將擠干的紙漿沖開，用攪棒攪拌均勻； 2.5.3在燈光照射下，觀察量筒內纖維狀況，量筒內的塊狀小于0.5mm2為合格。 3.配漿 3.1配漿前的準備 3.1.1啟動配漿池內的ZDJB-15攪拌機； 3.1.2把打漿機內合格的漿液輸入配漿池內，邊攪拌邊輸入，直至漿機內的漿液全部放入到配漿池內； 3.2按工藝要求及比例有次序地施加助劑，每種助劑施加時的間隔時間為15～20分鐘，最后的助劑施加完后，攪拌20分鐘，停止攪拌；(一般最佳的配漿比例為百分之三到百分之五)。 關于漿板絕干漿與各種助劑的比例，因牽涉制成品的使用功能要求、以及各種助劑的生產商提供的規(guī)格性能不同而有較大差異，所以本處不能作一概而論，只能作為一種特例予以提供參考： 施放助劑有先后程序要求，一般是先放濕強劑（或稱固化劑），然后放防油劑，最后放防水劑。一般濕強劑按絕干漿重量比例的2.5%左右施加，防油劑一般按絕干漿重量比例的0.8%左右施加，而防水劑一般按絕干漿重量比例的5%左右施加。 一般情況下，如生產線剛開始生產，配漿或稀釋漿液的是清水（而非生產線連續(xù)運行中的循環(huán)白水），其施放的助劑可比上述提供的數據高一些，但在此后生產線的連續(xù)運行過程中，配制好的成漿經抄坯過程中真空抽吸抄坯、分離出來的白水中還會存留一定比例的助劑，這部份在生產線連續(xù)運行并循環(huán)利用的白水重新作為配漿或稀釋漿液使用時，可以稍為降低施放比例。 3.3助劑全部施加完畢后，停止攪拌，漿液在靜止狀態(tài)下保持20～30分鐘后，再可使用。 4.紙漿的稀釋 4.1開動配漿池內的ZDJB-30攪拌機將清水（或生產循環(huán)返回的白水）按規(guī)定的標記注入，注意清水水位不可超過標記線；（一般成漿比例為千分之三至千分之十之間）。 4.2將配漿池內的漿液輸入到成漿池內，注意成漿池內的漿液不可有沉底和死角； 4.3當成漿池內有漿液時，攪拌機不可停止，此時的漿液濃度為0.3～1%； 5.安全生產 5.1設備安全 5.1.1設備內不可有任何異物，尤其是硬質異物不可進入打漿機、配漿池、成漿池內； 5.1.2水不可進入各種電器設備中，濕手不可接觸電器開關； 5.1.3穿戴好勞防用品，即套鞋、橡膠布圍身； 5.2操作安全 5.2.1設備運轉時，頭、手及身體的任何部位不可進入設備運轉區(qū)域； 5.2.2取樣檢驗時，一定要在停機后進行，不允許在設備運轉中取樣，杜絕傷害事故； 6.衛(wèi)生要求 6.1使用過的器皿、量杯必須要清洗干凈，不可有污垢存在； 6.2每次打漿完畢，漿機一定要沖洗干凈后方可繼續(xù)使用； 6.3配漿池、稀釋池、成漿池使用過后要沖洗干凈，去除池內的存漿及池壁上的泡沬與纖維狀物； 6.4配漿池、成漿池與相關管道每天要洗刷，不允許有任何垃圾、漿塊、污垢存在； 6.5打漿間內的場地環(huán)境應保持清潔、整齊、無灰塵，必須每天清掃； 6.6選擇漿材時，漿材應是干凈、清潔，保持漿材原色，發(fā)現有油污、垃圾及不清潔的色澤應即時剔除，不可使用。 三，TB08SLJC紙漿模塑自動成型機工作順序 1.自動機的基本情況（可參見說明書附圖） 1.1自動成型機完成紙漿模塑制品成型工藝過程的真空抄坯、真空冷擠吹深度脫水、熱壓干燥定型、自動卸料. 1.2自動成型機可以自動、半自動、手動方式生產，將操作控制屏上的選擇需要的按鈕用手指觸摸點擊后，即可按所需方式生產。 1.3本機設有四段溫度控制，熱Ⅰ、熱Ⅱ定型模的上下模具可分別根據成型工藝要求設置溫度。本機設有25只位置訊號及20只時間控制，其時間設定值根據成型工藝要求在觸摸式顯示屏上設置即可。 1.4控制成品的重量誤差可直接調節(jié)真空抽吸抄坯的高低壓真空度大小及真空抽吸的時間長度，即能控制成品重量的多少。 1.5本機上機架上設有氣平衡裝置，以使上模臺升降運行平穩(wěn)，高效節(jié)能。如果更換模具，上模臺自重出現了變化，則應調節(jié)平衡儲氣筒進氣管道上的減壓閥的QF36，以使上模臺處于最佳的平衡狀態(tài)。 1.6為獲得高質量的特殊的制成品，本機設有可獲得二個以上真空度的裝置。調節(jié)真空度時，較高的一只真空度的獲得是在作手動狀況抽吸時先將位于紙漿模塑自動成型機吸模臺下方的電磁閥QF12關閉的狀況下，手動調節(jié)真空泵房內穩(wěn)壓箱上的手動截止閥SF3；較低的一只真空度的獲得是在上述電磁閥QF12打開的情況下邊作真空抽吸，邊手動調節(jié)其相鄰的手動截止閥SF7，如此進行。 1.7熱Ⅰ上模臺升降速度的快慢是調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF28與消音單向節(jié)流閥X1。熱Ⅱ上模臺升降速度的快慢是調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF32與消音單向節(jié)流閥X9。吸模臺升降速度的快慢是調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF30與消音單向節(jié)流閥X5、X6、X23、X24。 本機吸模工位動模臺升降設有快慢速功能。其下行的快速段控制是QF28單電控換向閥排氣口的單向節(jié)流閥X5及三位五通電磁換向閥QF9閥板上排氣口的單向節(jié)流閥X23均處于開啟狀，調節(jié)此速度只需將三位五通電磁換向閥QF9閥板上排氣口的單向節(jié)流閥X23的節(jié)流口打開或縮小。而慢速段的控制是將QF28單電控換向閥排氣口的單向節(jié)流閥X5打開或縮小即可。其上行的快速段控制是QF29單電控換向閥排氣口的單向節(jié)流閥X6及三位五通電磁換向閥QF9閥板上排氣口的單向節(jié)流閥X24均處于開啟狀，調節(jié)此速度只需將三位五通電磁換向閥QF9閥板上排氣口的單向節(jié)流閥X24的節(jié)流口打開或縮小。而慢速段的控制是將QF29單電控換向閥排氣口的單向節(jié)流閥X6打開或縮小即可。 1.8熱Ⅰ工位上下模增壓壓力的大小可調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF29。熱Ⅱ工位上下模增壓壓力的大小可調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF33。吸模抄坯工位上下模增壓壓力大小可調節(jié)氣液增壓缸控制減壓閥QF31。 1.9本機熱一工位、吸模抄坯工位及熱二工位上模與下模的吹氣以及抽吸力的大小不可調，與其所在系統(tǒng)空氣壓力大小及真空抽吸的真空度大小相同，但可通過調控其吹氣與抽吸的時間長度來更好地適應工藝需求，為能更好地滿足工藝需求，本機的上下模臺間的真空抽吸是二個完全獨立的系統(tǒng)，以使在下模在作真空抽吸排潮的情況下不影響上模的制品吸持轉移。調定各時間長度可方便地在觸摸顯示屏上進行。 1.10熱一下模臺橫向移動速度有快速移動及終點前慢速移動，快移速度主要由消音單向節(jié)流閥X17節(jié)流口大小決定，終點前慢速移動速度主要由消音單向節(jié)流閥X16之節(jié)流口大小決定。熱一下模臺二個方向橫移終點緩沖由固定設置在熱一部份滑臺端側的液壓緩沖器Q14承擔，緩沖的效果由液壓緩沖器節(jié)流調節(jié)螺釘調定決定。 熱二下模臺橫向移動速度有快速移動及終點前慢速移動，快移速度主要由消音單向節(jié)流閥X19節(jié)流口大小決定，終點前慢速移動速度主要由消音單向節(jié)流閥X18之節(jié)流口大小決定。熱一下模臺二個方向橫移終點緩沖由固定設置在熱一部份滑臺端側的液壓緩沖器Q15承擔，緩沖的效果由液壓緩沖器節(jié)流調節(jié)螺釘調定決定。 1.11.熱壓模具變換后，模具厚度發(fā)生變化，則熱Ⅰ、熱Ⅱ吸模上模臺與氣液增壓缸活塞桿連接部位之哈夫卡環(huán)與可調聯接桿之間的位置應上下重新調整。由于本機的結構關系，本自動機熱一與熱二工位的可調連接桿可調范圍為200mm，而中間吸模部份的可調連接桿可調范圍僅為120mm（機型不同或為200mm），為使中間吸模工位的模厚允許值與其他二工位相一致，所以中間吸模部份的動模臺與模具間的隔熱墊圈有二種規(guī)格，一種為80mm高，另一種為160mm高，而其他二工位的隔墊圈只是一種單一的80mm高，即吸模部份通過更換隔熱墊圈的高差來補償可調連接桿可調量的不足。 1.12.模具變換后，如模厚高度產生變化，要求同時調整裝設在吸模動模臺四角的氣隙頂推裝置的長度。在各種情況下的頂推量與頂推力是相同的，只是頂推的起始位置有變化。 1.13 熱Ⅰ、熱二工位下模的模腔內絲網每個工作班次后應拆卸清洗一次，(建議正常生產狀態(tài)下應準備二套網，到時可更換)，同時檢查各上下模具的氣孔、特別是上模的小氣孔是否堵塞，班間做好模具清理工作。 1.14熱Ⅰ熱Ⅱ上模的模具下面之抽吸氣孔如發(fā)現因堵塞而影響生產，則可在設備暫停后作上模短促的相互交替的上吹氣與上吸氣動作，每班間也應做幾次此類模具清理工作；若堵塞現象嚴重的，可考慮用直徑0.5mm的金屬捅針疏捅抽吸氣孔。人工疏捅時即要防止模溫高而燙傷手，又要防止人為損壞模具。 1.15真空吸模表面覆蓋之金屬絲網應注意經常檢查保持清潔。如果發(fā)現異常情況，則可用高壓水槍沖洗，（與沖洗汽車一樣的，市場上有售，用戶可自行向商店采購）；或在手動狀態(tài)下，作絲網白水沖洗，再輔之以打開漿池快排閥即可。 2.自動機進入自動生產方式之前的原始位置是： 熱Ⅰ、熱Ⅱ與吸模工位的氣液增壓缸均處卸荷狀態(tài)，使各動模臺上升至上位。 所有下模臺在左右外側原位，橫移氣缸活塞桿伸出至極限。 備漿桶進漿計量完成，計量桶浮球發(fā)訊，發(fā)訊架接近開關得到訊號，并且計量桶進漿口氣動球閥QF55已經關閉。此時備漿桶快排閥與下面漿池的快排閥均處于關閉狀態(tài)。吸模臺下部氣動球閥QF51與對夾式蝶閥QF50均處關閉狀態(tài)。 吸模臺下部氣動球閥QF51與對夾式蝶閥均處關閉狀態(tài)。 在上面動作全部到位，（在手動狀態(tài)下可一一實施），并且得到回饋訊號后，才可進入自動生產方式. 3.生產過程中的檢查與調整。 在生產過程中應對設備狀況，制品質量經常進行檢查及時發(fā)現并解決出現的問題。 3.1 檢查吸模擠壓成型的料坯重量，及時調整吸漿時間，抽吸時間，合模壓力及冷擠吹的壓力與熱Ⅰ熱Ⅱ上下模體溫度等工藝參數。 3.2 檢查制品的外觀質量，借以發(fā)現模具損壞特別是絲網破損等異常情況。 3.3成漿池中漿液的濃度隨著各種工藝因素的變化而變化，要注意觀察和統(tǒng)計，總結規(guī)律并加以調整。一般來說，同樣一池成漿，相同的抄坯抽吸時間，但隨著時間的推延，成漿池中漿液不斷減少過程中會也現漿液的濃度也會逐漸提高，隨之制成品的重量也會較之增加；這是正常的現象，是由吸漿抄坯方式決定的，此時只要在成漿池中加入一定量的白水稀釋漿液，或減少真空抄坯的抽吸時間均可使制品重量重趨正常。 3.4要做好制品的防油、防水、強度等性能指標的試驗檢查，做好記錄，以便及時調整各種助劑的加入量，控制制品的重量。 3.5實際的生產運行過程中，真空負壓抽吸抄坯時，對真空氣源消耗量并不大，只是在此后的繼續(xù)真空下抽吸過程中，因型坯中的液水越來越少，真空氣流通過型坯時阻力越來越小，此階段的真空氣源消耗是十分大的。為了最大限度在節(jié)約真空氣源，使制品單耗盡量能得到降低，所以應控制其抄坯過程中型坯暴露出水面后的干抽吸時間長度。本機的自動循環(huán)程序設置有多種時間保護，我們可利用好這種時間設定，使能在抄坯過程的前后能：“低真空度抽吸及高真空度抽吸之后以同時開始漿池打開快排口排放余漿及吸模工位動模臺快速下行”，最終盡量能使“吸模工位動模臺下行接近吸模下模的同時、成漿池排放余漿基本結束吸模下模內液水也基本抽吸干”。一般而言，濕坯干抽吸時間能控制在2—3秒鐘之內是正常情況。 4.特殊情況的處理 在生產過程中如果出現了意外的不正?，F象，一時無法以正常方式處理，可按自動機操作面板上的緊急制動按鈕，則設備所有動作除電加熱外均緊急停止，然后操作人員可將自動機設置于手動方式下予以處理。 關于停止按鈕的使用情況說明 停止按鈕按下后機器還不會立即停下來，機器會根據原先在運行中的程序要求、將在一個循環(huán)程序過程中尚未完成的部份繼續(xù)逐步完成后（將二側的熱一與熱二工位在制品繼續(xù)完成熱壓下型，并轉移出該工位后并轉移到自動卸料部份后）再會自行停止。所以按下停止按鈕后不意味著機器立即停止，不注意到此一點，會產生安全事故。停止按鈕按下后在機器還沒有完全停止的情況下，電氣控制系統(tǒng)的蜂嗚器會持續(xù)作嗚響警示。 5模具安裝 5.1根據制品情況，用戶可自行更換模具和模具安裝板。機器出廠時根據用戶要求只提供一種模具。 5.2模具按裝、拆卸、維修，應在模溫基本處于常溫的狀況下實施，并要使用好安全鏈鉤的安全保護措施。 5.3.1模具按裝的先決條件是作為模具本身應裝配結束，檢測符合要求，并且清潔無異物。檢測各上凸模體的中心距應一致無誤，上下模配合正確。做好上模臺升降運動的氣動力與機械方面的檢修及調整工作，在下模臺的原位及外移后的極限柆置，上模臺作升降運動時，均能平穩(wěn)，無扭動；在上下模臺的模具插入貼合前后，上模臺應均能保持原來的運動軌跡。 5.3.2模具按裝的另一先決條件是在吸模上模的背面，根據說明書附圖（模具按裝孔位置示圖）右上角視圖—吸模及熱一熱二動模臺模具預裝及按裝孔位置示圖提供的預裝孔位，在此預裝孔位的對應吸模上模的背面處，在模具加工時己預設置或在本模具裝配前己加工好相應的螺孔。每付模具只要在適當的且與預裝孔位能相對應的2到3只螺孔即可。 模具的委托加工制作時同時還應滿足的二點基本要求：其一，吸模上下模與熱壓上下模之間應有定位銷釘（每付模具在對角部位設置二只），此定位銷釘只作為模具按裝時上下定位用，一旦裝好后就應拔除，吸模與熱壓模的定位銷釘位置在模具未加熱狀況下的尺寸與位置精度是相同的，即吸模與熱壓模可互換。其二，吸模上下模與熱壓模上下模之間應有上下固定模具用的螺釘穿孔，可設置在有定位銷附近的角部，各付模具其螺釘穿孔的尺寸與位置要求是相同一致的。 關于模具上下機器的搬運： a.模具上下機器搬運為防止出現不安全因素，原則上反對靠人力搬運，而應采用鏟車、吊車等機械設施，并在安全鏈鉤保護措施到位的情況下進行。 b.裝上機器時一般是先吸模，后熱壓模；拆卸時則先卸下熱壓模，后卸下吸模。吸模運上機器時是先運上熱壓工位的滑臺上，后將滑臺移送到吸模工位，再由吸模工位動模臺吊起后移走滑臺，再將吸模動模臺下行、將吸模擺放在吸模底板上。將模具運上機臺前先應將每付模具用此前在模具加工制作時專門備置的螺釘孔穿入螺釘（每付模具對角部位二只即可），在上下模固定前先應在上下模腔之間襯入紙質軟物，防止損壞型腔。 d.此后可將模具運上機臺，自熱壓工位二根拉桿之間進入，放平在熱壓工位的滑臺上，并將模具向另一側移動，甚到可將其一角插入對面非操作側的二根拉桿之間，以盡量讓出模臺的空間使后一付模具容易地進入就位。 e.做好上述工作后，如果是吸模，應將滑臺向吸模工位的漿池上方移動到位，并應采取措施將模具由吸模工位的動模臺吊起來（利用此前加工好的上模背面上的起吊螺孔自動模臺中間合適的位置穿入螺絲），將吸模上下模固定在一起的模具由吸模工位動模臺吊起，并將滑臺向外移出。 f.此后可將吸模動模臺下行，將吸模平放在吸模底板上，卸除吸模動模臺與模具之間的固定螺釘，完成吸模的搬上機器的工作。 g.如果是熱壓模搬運上機器，則按上述a與b實施即可。 H.如果是將模具移下機器，則可按上述程序反向實施即可。 5.3.3因為模具結構的不同、會可能造成模具在吸模底板上的受力部位不同，所以實際按裝模具之前首先應考慮到這一點。重新固定吸模底板時，在穿入吸模底板的固定螺釘時，必先應在每只螺釘上先穿入二只石棉橡膠質的墊圈，使之在工況條件下起到螺釘螺孔間防止?jié){液滲漏的密封作用。 5.3.4因為模具結構的不同、會可能造成吸模下腔與吸模底板下腔之間上下氣流運行的變化，所以在實際按裝模具之前也應考慮到這一點，如果此上下氣流運行并不平衡平穩(wěn)，則應可關閉（堵塞）或打開（將吸模底板上的螺塞旋出）吸模底板上的上下氣道。在之后按裝熱壓工位下模時同樣應注意到這一點，并很好處理之。 在此著重提醒的是在按裝模具時，吸模工位的吸模底板上的堵塞與熱壓工位滑臺上的堵塞并不是開通得越多越好；在吸模工位的吸模底板上開通堵塞應全面考慮各型腔之間的氣流均衡，使各型坯在抄坯成型過程中的成型條件能趨于相同。在熱壓工位按裝熱壓模的滑臺上開通堵塞應使開通后的通流總截面積確保小于下模抽吸總通道（用于下模的水環(huán)真空泵抽吸總氣道）的通流截面積，與此同時，盡量能使本工位各型坯的真空抽吸干燥的條件相接近類。 本機的最新改進型己增加了雙側面余漿排放功能。雙側面（在原先的非排作側的余漿快速功能裝置外、現又增設了操作側面的余漿排放通道，在提高生產效率的同時，會使抄造的濕坯的質量有提升（原先單側面的余漿排放過程中會使排放一側的型坯在漿液回流過程中帶走一部份纖維，使型坯的均勻度降低）。 本機的最新改進型的成漿池內模具底板上的螺堵增加了半通形式，在實際生產過程中根據需要、其螺堵可為全通（拆除螺堵），也可為半通；半通的螺堵為螺堵仍在安裝位置上，但中間開設通孔，此通孔大小可根據實際需要改擴，以達成一次成型的多只型坯單保重量盡量趨于一致。 5.3.5模具按裝的基本程序是：先按裝吸模下模，之后按裝吸模上模，然后按裝熱一（或熱二）下模，最后按裝熱一（或熱二）上模。 5.3.6 將吸模上模分別疊放在熱壓模的左右工位的下模上。因熱脹冷縮的原因，在熱壓模未加熱的情況下吸模上模應是進入不了熱壓下模型腔內的，所以在吸模上模需疊放在熱壓下模前先應將熱壓下模的絲網壓邊圈拆卸下來，后可能使吸模上模疊放在各熱壓下模上，并進入熱壓下模的型腔內。 5.4按裝的第一步是將吸模下模按裝在漿池內的吸模底板上，在模具處于吸模底板的中間部位的前提下（允差0.5mm），以五分力固定之。在吸模下模按放在吸模底板前，先要在模具與吸模底板貼合的下平面上，用硅膠擠出成直徑2mm左右的條狀成封閉環(huán)狀涂在四周，然后再將模具放置在吸模底板中間部位后固定(如果吸模下模底平面本身己有橡膠密封條能有效起到密封作用，則按裝模具時不必再在此下模底平面上涂硅膠)，在將吸模下模固定前還應檢查模具左右前后位置應均勻，不得歪斜，允差小于1mm。如果吸模底板上是按裝多付模具的，請注意在各付模具之間先應留有1-2mm左右的間隙。因在一般情況下吸模與熱壓模的外形尺寸是差不多的，如各付吸模之間不先留有間隙，熱壓模按此中心距裝定在加熱后中心距會產生單向差異，最終造成吸模與熱壓模之間的中心距不一致，使生產無法正常進行。 5.5按裝的第二步是用與制品厚度相似的紙板裁剪成多條10mm左右寬的條狀，然后將此條狀的紙板放置在吸模下模型腔內表面的四側及底平面上，下模的每個型腔內均應放置此條狀紙板。之后可將吸模上模貼合平放在吸模下模的型腔內，并左右搖動上模，使上下模之間更貼合（因為模具在制作加工時己要求上下模之間有定位銷，有此便利，此時上下模之間更容易就位）；然后在吸模上模的上平面上在合適的位置，均勻放置等高墊圈。在此之后可將吸模動模臺在手動狀態(tài)下以點動形式向下移動，逐步向模具上的隔熱墊圈靠攏，并最終壓實。在此之后，可在吸模動模臺上中間的預裝孔能與吸模上模背面的預設孔對應的孔洞處穿入長螺桿，且每付模具能穿入預裝螺絲2至3只即可，并一一緊定之。（也可采用輔助裝模工具壓板將吸模上模二端與吸模動模臺作簡單的固定）。再后可將動模臺仍以點動形式提升起至上極限位置后停下，將上模的所有固定螺釘一一穿入，并一一以三分力緊定之。做好上述裝配工作后，（拆除輔助裝模工具壓板），可再將動模臺慢速升降，并再次貼合下模，觀察其動模臺在貼合下模時有否扭動現象，即使有微量的扭動，就說明此時上下模按裝并不正確，則還需松開剛緊定的模具固定螺釘，重新在預裝螺絲的吊裝的情況下，再做上下模貼合動作，壓實，放松預裝螺釘，動模臺點升后再行點降并壓實，最后再重新緊定預裝螺釘，再提升動模臺后，重新固定模具固定螺釘。在檢查完全符合要求后，最終可將吸模上下模具的所有固定螺釘作最后緊定。 5.6按裝的第三步是按裝熱一（或熱二亦可）下模。本工步是模具按裝的最關鍵步驟。先將熱一下模放置在此一側滑臺的等高隔熱墊圈上，并在模具的型腔內表面及底平面放置如前述5.5說明中的10mm左右寬相同的的條狀紙板后，同時還應將此模體上裝設的固定金屬絲網的壓邊圈拆除（由于熱壓下模體在工況條件下是加熱的，所以在常溫冷態(tài)情況下的模體各位置尺寸會與吸模上模的相應各位置點之間并不一致，所以熱壓上模的壓邊圈會限止后一步裝模時吸模上模進入熱壓下模的型腔），再將此一側的滑臺向內側移動至極限位置；此時滑臺上的模具應處于漿池的正上方，吸模動模臺的正下方。此后可將吸模動模臺連帶己裝配到位后的吸模上模以點動形式向下移動，在吸模上模的定位銷釘距離熱壓下模相同部位的定位孔還有10mm左右時暫停，將雙頭螺釘穿入原先在模具制作時己加工好的在定位銷附近螺釘穿孔內，二頭旋上螺母，并逐步旋緊，使熱壓下模向上提升，熱壓下模在懸掛狀況下模體上的銷釘孔應能較容易被吸模上模的定位銷插入，并使吸模上模與熱壓下模上下緊定，以三分力固定。然后可將吸模動模臺連同吸模上模與熱壓下模一起提升，再下行，使熱壓下模的底平面觸及原先放置在熱壓下模臺上的等高隔熱墊塊。然后可將熱壓下模的固定螺釘固定，三分力緊定之，并將吸模上模與熱壓下模之間暫時固定聯結的二固定螺釘拆除，并將吸模動模臺帶動吸模上模提升，后再拆除吸模上模上的定位銷。此后再做幾次吸模上模與熱一下模之間的壓實，點升，點降，再壓實，并在此過程中觀察吸模上模及熱一下模與滑臺是否在扭動（如果有扭動現象，則應按上述本5.6條的中間涂灰部份的要求重新檢測按裝），在一切正常后將熱一下模所有固定螺釘完全緊定之。 5.7按裝的第四步是按裝熱一上模具。先將此一側的滑臺向外側移動到極限位置，此時原放置在熱一下模型腔內的紙板仍在，故此時可將熱一上模具一一放置在己按裝就位后的熱一下模的型腔內（注意利用好模具上定位銷的便利條件），使上下模具貼合放平，并在上模的上背面的適當位置放置一定數量的等高隔熱墊圈。然后將熱一動模臺在自動機手動狀態(tài)下以點動形式慢慢下降，直至接觸上模臺背面的隔熱墊圈，并最后壓實，再連做幾次點升后點降并壓實動作后，將上模與動模臺之間螺釘固定，以三分力緊定（應不忘拔除定位銷釘）。此后可再做幾次壓實，點升，點降與再壓實，并在此過程中觀察吸模上模及熱一下模與滑臺是否在扭動，在一切正常后將熱一上模所有固定螺釘完全緊定之，并最后將熱壓下模的絲網壓邊圈重新裝設固定好。 特別說明 （上述說明中提及到的“一定數量”的等高隔熱墊塊，此一定數量是應考慮根據該生產制品的成型工藝需要的合模增壓力的大小不同而不同，一般是成型工藝所需的合模增壓力大，則等高隔熱墊圈的數量就應多一些，反之就可少放置一些，以防止模體本身的合模增壓力下會損壞；同時還應考慮模具材質不同而配置的等高隔熱墊塊會有多少，一般情況下如模體材質是鑄銅的，因其材質本身強度較之鋁材的高一些，則可配設的等高隔熱墊圈少一些，如其材質鋁材，則因其強度及允許接觸應力均大大小于鑄銅的，所以配設的等高隔熱墊圈就應多得多。） （本特別說明中述及的較特殊模具即使在完全按裝好后，在模具尚未加熱到原設定的溫度、并達到一定的時間之前，是絕對不允許吸模上模體完全進入熱壓下模的型腔之內的。） 5.8按照前述5.6及5.7裝配說明中的要求，將另一側熱壓工位，即熱二工位的熱二下模及熱二上模分別裝配妥。 5.9連結各模具（熱一上模，熱一下模，吸模上模，熱二上模，熱二下模）的加熱線與熱電偶線，要求強電（加熱）與弱電（測溫）電線“分流”，以防止相互干擾，影響設備正常運行。 5.11上述的模具按裝只是在常溫下進行的，因模具在工況條件下是溫度并不相同的，所以最終各模具位置的確定(因吸模是不加熱的，所以認為此時吸模上下模己是最終定位了)，是要將各模具溫度調定至工作溫度后，再作最后固定，具體實施步驟是： 5.11.1先將熱一與熱二上模及熱一與熱二下模的各模具與模臺間的固定螺釘放松至僅有三分力緊定模具。 5.11.2將各模具溫度調定至工作溫度，一般情況下熱一與熱二上模是175C0左右，，熱一與熱二下模是185C0左右，各溫度到達了各設定值后再應等待20分鐘左右（使金屬的熱變形能趨于穩(wěn)定）， 5.11.3重新按照前面5.6，5.7，5.8的裝模程序，并按上述裝模時后模配作前模時應襯入10mm左右寬的紙板條，在點動狀態(tài)下作多次合模動作，使后模的中心位置能與前模相一致，再最后固定模具。 5.12特別要在此強調的是，一旦模具按上述方法完全裝妥后，如果模具溫度未達到設定值，是無論如何也不能作上下模間合模動作的，更不能增壓，因上下模間的中心位置是不一致的。 5.13關于吸模部份的模具底板上的與吸模下模底腔相對應部位開通閉合螺堵以及調整。 每一付新的模具更換后，吸模部份下模裝設在模具底板上，其吸模下模底腔部份對應與模具底板上開通與關閉的螺堵是要重新調整的，其既要考慮一次抄坯成型的多件濕坯的一致性，同時也要考慮同一濕坯各部位之間的均勻性。一般如果抄造型坯深度較淺、吸模厚度較小、抽吸氣孔的長度較短，則會因在模具底板開通的抽吸孔附近的型坯抽吸氣流太過強烈而使纖維難以留著，而使?jié)衽骱癖【鶆蛐圆?，此時可考慮縮小開通的抽吸孔通流面積（即旋入在中間開設一定大小的通孔的螺堵或其他措施）。也可在吸模下模底腔與模具底板開通的抽吸孔中間增設擋流板，以使抽吸孔附近的強烈的抽吸氣流趨于緩和，改善抽吸孔口部位的抄造成坯厚度的的均勻性。 5.14關于熱壓工位模具在滑臺上按裝固定時應注意的事項。 熱壓工位滑臺上的抽吸孔不應是越大越好越多越好，具體要根據下模抽總氣路的通流總截面積大小以及總氣路同時與多少臺自動機相連通、以及每臺機滑臺上同時開通的各抽吸孔的通流截面積之和，處理不好會使近抽吸總氣路的工位抽吸氣流大，遠端的抽吸氣流小甚至無。否則寧可堵掉一部份抽吸孔、或者開通的抽吸孔不讓其完全暢通（部份開通、即堵上的螺堵中間開設合適大小的通孔 6.生產前的準備. 6.1管路檢查 6.1.1真空管路通暢，真空壓力指針必須大于-0.06MPa 顯示，無泄漏； 6.1.2壓縮空氣壓力不小于6kg，吹氣壓力不小于3kg； 6.1.3輸漿、回漿管路應保持通暢，流量要固定； 6.2設備檢查 6.2.1接通總電源，開啟設備上的電源開關，通電指示燈燈亮顯示；； 6.2.2把選擇開關調節(jié)在手動檔； 6.2.3按檢查要求按動手動動作的按鈕，檢查設備運轉動作是否達到要求； 6.2.4手動狀態(tài)下使各部位進入自動生產前的原始位置。 6.3模具包襯絲網 6.3.1認正模具安裝方向及位置，卸下模具，平穩(wěn)地安放在鉗桌臺上，注意小心輕放； 6.3.2卸下壓絲網的邊框，選擇40目*0.30mm規(guī)格的不銹鋼絲網，并按模具口徑大小裁一塊； 6.3.3將絲網平整地放在模具上，用非金屬材料棒沿模具用手工刮出模具的形狀，然后安裝壓絲網邊框，將絲網固定； 6.3.4用縫衣針穿好ф0.15mm的不銹鋼絲，從模具凹槽內的出氣孔中穿過，每條凹槽內穿三處，把絲網按模具形狀固定住；如果絲網材質較好，或絲網成型后采用熱定型措施（在熱定型模內，在攝氏250度模溫下保持模壓與模溫一小時即可），則可絲網不必采取包扎措施。 6.3.5把包好絲網的下模正確安裝在設備上。 6.4設備啟動步驟 6.4.1在生產線啟動前，應調整好各臺單機，使其保持完好狀態(tài)。 6.4.2漿泵間的打漿機、輸漿泵、成漿泵、白水泵、攪拌器先作幾次點動，試觀察運轉是否順暢，有無雜音，有無雜物卡入。特別應注意的是輸漿泵、成漿泵、白水泵在無水的狀況下不允許作長時間空運轉，以防止損壞泵與泵軸承。 6.4.3 啟動空氣壓縮機，試觀察運行有否異常，檢查并調整好出氣壓力。 6.4.4 檢查攪拌器的擺線針輪減速器、空氣壓縮機、羅茨真空泵齒輪箱、壓縮氣路油霧裝置及各導軌、滑道。潤滑點潤滑油是否足夠與到位，并作補充。 6.4.5自動成型機在手動狀態(tài)下所有動作做幾次試運行，觀察運動部位是否順暢，定位是否正確，位置訊號是否正常；但特別應提出警示的是在模具溫度末達到設定的溫度的情況下，一定不能作開合模動作，更不能作合模增壓動作，以防止損壞模具。在模具溫度達到設定溫度的二十分鐘以后方可作上下模合模動作；但第一次上下模貼合時，一定要十分小心地慢慢地進入，仔細地觀察，防止損壞模具。在上下模具作增壓時更應小心，不能大意。 6.4.6 啟動水環(huán)真空泵，在啟動前先要打開水環(huán)真空泵的補給水，并使補給水均勻定量。應注意的是，水環(huán)真空泵不能作長時間的空運轉，一般空運轉時間不能超過三分鐘。 水環(huán)真空泵補給水的多少可影響真空度的高低。因為水環(huán)真空泵的葉輪與泵殼體間的間隙需由補充水進入后形成一個水密封環(huán)，如果少于一定量的補充水會使此間隙無法形成一定的密封程度，影響真空度的完全建立。在水環(huán)真空泵在調試時在仔細觀察真空表值的同時逐步調節(jié)補水口的球閥開度（控制補水量），一般可將水環(huán)真空泵表值控制在-0.075Mpa即可。 水環(huán)真空泵的補給水溫度一般不能超過35度。較高溫度的補充水會使進入后即會在高真空度環(huán)境下立即氣化，影響泵的真空抽吸效果，同時也會使泵殼內部形成氣蝕。 本生產線與水環(huán)真空泵配設有冷卻水池，冷卻水池又經循環(huán)水泵與車間外部的冷卻水塔連通、循環(huán)運行。所以啟動水環(huán)真空泵前先要開啟冷卻水塔運行系統(tǒng)。 在水環(huán)真空泵的真空抽吸下，自動機的熱壓下模會有較多的雜質補抽吸出來，在連續(xù)生產運行過程中，在水環(huán)真空泵附設的冷卻水池液面上常會有一層泡沫形成，所以應經常有人檢查、并經常予以清除，也需定期清除冷卻水池底的沉淀物。 在連續(xù)的生產運行過程中冷卻水池內的冷卻水會蒸發(fā)與消耗，所以需經常予以補充。 6.4.7羅茨真空泵不宜作長時間的空運轉（一般空運轉時間不能超過一分鐘），故開始吸模前開機，停止生產后即關機，即使中途臨時停機，亦請隨時關停羅茨真空泵。其穩(wěn)壓箱上邊調節(jié)真空度高低的二只手動控制閥開閉度的大小應調節(jié)妥當。 經改進后的生產線的羅茨真空泵為前置氣水分離配置，其前置氣水分離裝置根據客戶實際需求，有可能是濾液泵濾液罐系統(tǒng)，也有可能是多罐組合氣水分離系統(tǒng)，其結構并不相同，但功能都是一樣的。 即使有了羅茨真空泵的前置氣水分離配置，但因羅茨真空泵的葉輪之間及與泵體之間仍會有間隙存在，會了在生產運行過程中有效建立起真空抽吸環(huán)境，所以仍需在羅茨真空泵的抽吸口設有補水進入口，由一定量的補充水進入羅茨真空泵在泵的葉輪與葉輪及葉輪與泵體間形成密封。為此羅茨真空泵仍需在排氣口后再設置有后置氣水分離器（即氣水分離桶）。在氣水分離桶內有一定量的存水由羅茨真空泵的補充水管進入真空泵內。反復循環(huán)的羅茨真空泵補充水的溫度會逐步升高，而較高溫度的補充水進入泵內后會使泵的運行性能下降，所以此補充水也需采取冷卻措施，由車間外附設的冷卻水塔冷卻。 6.4.8根據制品的重量，形狀等實際情況，調整各臺單機的運轉速度，以使生產線的節(jié)拍協調和諧。 6.4.9漿液準備系統(tǒng)應先于生產線提前啟動，以準備好足夠的生產原料 6.4.10將自動成型機熱一、熱二上下模的電加熱系統(tǒng)開啟，并將熱一熱二上模的溫度調定至1750C左右，而熱一熱二下模的溫度調定至1850C溫度左右（具體還應根據制品的工藝要求），保溫，在模具溫度達到設定溫度的二十分鐘以后，方可認為溫度己達到設定值。 6.4.11將空氣壓縮機壓力調整至0.75MPa。 6.4.12將羅茨真空泵調整至-0.05MP，將水環(huán)真空泵壓力調整至-0.07MP。 6.4.13要注意的是：生產準備工作結束后，生產線進入自動作業(yè)之前，各運動部位、開合閥口應使之處于原始位置。 6.4.14自動成型機的原始位置是： 熱Ⅰ、熱Ⅱ與吸模工位的氣液增壓缸均處卸荷狀態(tài)，使各動模臺上升至上位。 所有下模臺在左右外側原位，橫移氣缸活塞桿伸出至極限。 備漿桶進漿計量完成，計量桶浮球發(fā)訊，發(fā)訊架接近開關得到訊號，并且備漿桶進漿口氣動球閥QF55已經關閉。此時備漿桶快排閥與下面漿池的快排閥均處于關閉狀態(tài)。 吸模臺下部氣動球閥QF51與對夾式蝶閥QF50均處關閉狀態(tài)。 在上面動作全部到位，并且得到回饋訊號后，才可進入自動生產方式. 6.5自動機進入自動生產方式； 6.6操作注意點 6.6.1必須按工藝規(guī)定的操作順序進行操作； 6.6.2各種按鈕不可隨意亂撳亂動，防止順序錯亂造成不必要的損失； 6.6.3 必須認真對自己生產的產品要自檢，自檢產品外觀要清潔，色澤一致，表面整潔光亮，紙漿分布均勻，重量符合要求，干燥不變形；做好首件檢驗、中間檢驗、末件檢驗，保證產品質量；當發(fā)現上道工序流下來的半制品不合格時應及時通知上道工序操作人員，不合格的產品要剔除； 6.6.4 注意安全操作，設備在檢查及運轉時，頭、手及身體的任何部位不可進入模具運轉區(qū)域，杜絕人身傷害事故； 進入生產場地必須穿好工作服，工作服應整齊清潔，并符合有關衛(wèi)生要求。 6.6.5每日工作結束后，換下絲網，浸入清水池中浸泡，徹底沖洗絲網中的污垢，同時，用通針對模具孔進行通穿清理. 6.7 漿液運行程序（可參見BⅡ.生產線說明書附圖三《漿液運行理原圖》） 6.7.1打漿循環(huán)：（F2只允許半打開）B1-F2-SJ. 6.7.2向打漿機送白水：C5-B2-F0-SJ. 6.7.3向配漿池送白水：C5-B2-F3-C1或C5-B2-F4-C2. 6.7.4向稀漿池送白水稀釋：C5-B2-F8-C3 6.7.5打漿機向配漿池送漿：SJ-B1-F1-F6-C1或SJ-B1-F1-F7-C2. 6.7.6配漿池向成漿池送漿：C2-F12-C3或C1-F11-C3 6.7.7成漿空循環(huán)：（計量結束、F17關閉后）C4-B4-F10 6.7.8供漿：（向備漿桶送成漿）C4-B4-F10-F17-BJ 6.7.9自動清冼吸模絲網：C5-B2-F4-F16-CJ. 6.7.10白水溢流循環(huán)：C5-B2-C5. 6.8關于漿液準備部份白水準備方面的說明： 6.8.1開機前，白水池C5蓄滿白水的同時，在成漿池C4內亦應蓄存一定量的水，使二部份總水量稍大于成漿池C4的水容量的二倍。正常生產流程是配漿池C1（或C2）配置好漿液后送入稀漿池C3內稀釋，但第一池稀釋時應將配漿池配好的漿液途經稀漿池C3送入成漿池C4內稀釋；到時利用成漿池中存留的白水稀釋送入的成漿，白水不夠，可再抽取白水池C5中的白水補充。第二池起可在稀漿池C3中抽取白水池C5的白水稀釋。 6.8.2停機前，在最后一池成漿抽取過程中，經真空吸漿用的真空泵B3后附的氣水分離器QS分離后的白水返回白水池C5，使之即將滿溢之前即應啟動白水泵B2，將白水池C5內的白水抽吸至稀漿池C3內，以防止白水池滿溢。最后等成漿池C4內的成漿用完之后，方可再漿稀漿池C3內的白水途經對夾式蝶閥F13送入成漿池C4中。 6.8.3漿池部份所有的管道開閉閥門為手動蝶閥；根據生產工藝需求，各管道閥門的打開與關閉，只須由漿液準備車間的操作工人在操作平臺上推拉蝶閥的操縱手柄，使閥門旋轉約90度即可。 7.設備的停止運行 自動機在停止運行之前，一般都盡可能地把漿池中及管道中的剩余漿液用盡，（已配制好的成漿一般不能長期在漿池中保存，如果是夏天的氣溫較高情況下，漿液不予攪拌，漿液二天即會發(fā)生變質。變質的漿液生產之制品，非但不符衛(wèi)生要求，同時防水防油性能也將降低。）生產完畢，漿液用盡后，首先將上模臺提升至上位，下模臺復位，然后切斷電加熱，空壓機、羅茨真空泵、水環(huán)真空泵停止運行。此后應做好設備的清潔保養(yǎng)工作，清洗絲網，清理模具，做好生產環(huán)境的清潔衛(wèi)生工作。做好制成品的清點包裝入庫工作。做好生產記錄工作。做好設備保養(yǎng)記錄工作。 8.輔助設備的停機后的清理工作 在做好自動機及主要生產車間的清理工作后，操作人員應將空壓機房的儲氣筒下部排汅閥打開，清除積液及雜物；應將氣水分離器排水口打開，排盡積液；應將漿液運管道內的積液去除；應將各桶體內壁及漿池內壁的雜物清理干凈；應將真空泵房的氣水分離器與穩(wěn)壓箱下部排汅閥打開，排盡積液；水環(huán)真空泵的進水口應關閉（如果停機時間較長，還應將水環(huán)真空泵下部的排水口打開，排盡積液，防止設備內部生銹）；車間外的冷卻水塔也應停止運行；還應做好漿泵間的衛(wèi)生清理工作，所有的漿液運行管道及打漿機、漿池、攪拌器均應沖洗干凈，車間環(huán)境應打掃干凈。檢查設備的完好狀況。做好設備運行保養(yǎng)記錄。 9.其他事項 如果生產線因某種原因需較長時間停止生產，則生產線按上述“7”、“8”要求實施之后，還應按下列要求進行清理保養(yǎng)： 9.1.清洗打漿機與配漿池 用白水泵將白水引入打漿機桶體內清洗打漿機桶體，之后將沖洗后的尾液放流入配漿池，之后放流入成漿池；然后將高壓水槍用清水沖洗打漿機漿桶體，并使沖洗后的尾液自由放流入配漿池，同時也用高壓水槍沖洗配漿池池壁與攪拌器，且使沖洗下來的尾液放流入成漿也，此時亦用高壓水槍沖洗成漿池池壁與攪拌器。 9.2.清除成漿池內的剩余漿液 使自動機在手動方式下逐次作計量備漿—進放漿—吸模臺下抽吸作抄動作，然后手工方式一一將吸模網面上的坯料揭除（此坯料經自然干燥后存放，以后生產中可作為原料使用）。 9.3.清理白水池 打開通向工作液凈化裝置的手動閥門，同時啟動白水泵，使白水池內的白水送入工作液凈裝置的池內（工作液凈化程序，按比例加入沉淀促進物，經充分時間沉淀后液體排入汅水管道，清除沉淀物）。 9.4.清洗管道 在白水池內泵入2立方左右清水，然后分別清洗各漿液運行管道。 9.4.1.清洗白水溢流循環(huán)管道。將白水向外輸送管道上的閥門均關閉，然后啟動白水泵，使清水經白水溢流管道回入白水池。 9.4.2.清洗白水向打漿機輸送管道。按說明書《生產線說明書附圖三（漿液運行原理圖）》所示，閉啟閥門，使清水流入打漿機，且啟動B1之輸漿泵，清洗各管道，之后把清洗水送入配漿池，流入成漿池。 9.4.3.清洗白水向配漿池與成漿池輸送管道。按說明書《生產線說明書附圖三（漿液運行原理圖）》所示，閉啟閥門，使清水流入各配漿池進入成漿池；使清水直接流入各成漿池。 9.4.4.清洗成漿運行管道與真空管路系統(tǒng)。仍按說明書《生產線說明書附圖三（漿液運行原理圖）》所示，在F17關閉狀態(tài)下啟動成漿泵，清洗成漿溢流運行管道；然后按“9.2.清除成漿池內的剩余漿液”之程序要求清洗成漿輸送管道，順便也清洗自動機計量桶體內壁與漿桶體內壁，在清洗水在羅茨真空泵的抽吸之下使清洗經真空抽吸管道、穩(wěn)壓箱、羅茨真空泵、氣水分離器、最后回流入白水池，途經各處，也清洗各處。 9.5.重新清理清洗白水池與白水向工作液凈化裝置輸送管道的清洗。重新按“9.3.清理白水池”之內容要求，清理與清洗白水池，也包括實施白水向工作液凈化裝置輸送管道的清洗。 9.6.部份管路的干燥。 生產線做好了上述清洗工作后還應作進行部份管道的除濕干燥工作。啟動羅茨真空泵三分鐘（時間不能過長，否則會影響羅茨真空泵壽命），并使自動機在手動方式下打開吸模臺下方的氣動球閥作真空抽吸（抄坯）動作，使真空抽吸管路及自動機部份的吸模臺內腔的一部份殘液水份在真空抽吸產生的強氣流下被帶走。 壓縮空氣部份的所有氣水分離器內的積液應排盡，壓縮機房內的儲氣筒下部的排汅閥打開，排盡儲氣筒內的積液與汅垢；自動機上部的儲氣筒下方的排汅閥也應打開后排盡積液與汅垢。 9.7.排盡積液。重新仔細地一一將上述已清洗與干燥完畢以后，最后將真空泵房的氣水分離器與穩(wěn)壓箱內的積液排盡。白水池內還有少量的殘余清冼尾液可用其他手段清除（或可臨時移用潛水泵置入白水池底部，將余液排除干凈）。二臺水環(huán)真空泵也應將泵體上部的進水口關閉，并將泵體下部的排水孔口的螺堵拆卸后排盡積液后重新將此螺堵旋入密封排水口 如果在自動生產線白水池長期運行停機后，清除完白水池積液，若發(fā)現池底部有一層沉積物，則應采取人工清除。在人工清除白水池底沉淀物之前，先應用風機或強力風扇向池內吹拂30分鐘左右，以期吹除池內可能產生的對人體有害氣體。然后可用上端有鐵鉤的梯子，下端擱在沉底，上端鉤住池口，清理人員沿梯子慢慢小心下至白水池池底去清除沉積物。 要十分強調的是：人工清除池底沉積物，清洗池壁時，地面池口應有人監(jiān)護，以防止意外發(fā)生時池口地面人員可及時采取措施接應。 10.設備的保養(yǎng) 10.1，生產線所有設備在做好上述工作后，還應做好金屬結構件表面的防銹上油工作，滾動軸承部位的壓注潤滑脂工作，羅茨泵與水泵密封處及打漿機的“盤根”也應重新調節(jié)間隙松緊。 10.2，生產線主機的氣液增壓缸應經常關心檢查油液面高度（外觀氣液增壓缸活塞桿全部收縮的情況下、上部一側的快移缸頂部加油桿伸出長度的變化），以及定期檢查油液質量，以便及時補充及更換油液。本氣液增壓缸的油液應是抗磨液壓油。 10.3，羅茨真空泵的齒輪箱也要定期檢查油液的液面及質量，保證設備的長期安全運行。 10.4，液壓緩沖器是本生產系統(tǒng)中很重要、但出是較容易忽視的部份，液壓緩沖器能否正常運行、關乎自動成型機能否連續(xù)穩(wěn)定正常生產的關鍵部位。首先應經常保持液壓緩沖器有一個合適的油液量，加注油液時即不能加得太多（會使有效工作緩沖行程縮短），也不能在油腔中進入氣體（會使緩沖效果大大降低、甚到失去效能）。其油液也應一段時期后予以更換。更換時應加注油液時應在閥芯有加油通道的一側加入，如無法判定，可將一較軟較細的一根銅絲慢慢插入加油孔內，銅絲觸碰孔底后會順著加油孔道轉變，此后拔出后察看銅絲彎曲的方向即可判定此方向為允許可能加油的油腔體。加注油液時應將另一端的活塞桿頭頂實，不允許其在加入的油液壓力頂推下外移，此另一端活塞外移后讓出的油腔空間即是多加入的多余的油液。加注油液的注油器應是市售的內壓式高壓機油壺（淘寶網上可方便購得），加注時油壺的油液經常保持較滿狀態(tài)，不使油壺中間的吸管始終處在油液中，以不使壓注出的是氣體。油壺加注時可先在油嘴的管端處緾繞上多層的生料帶起到油壺與液壓緩沖器加油孔口之間的密封作用，然后將油壺的油嘴按插在注油口上（始終用力加壓，防止泄漏），拿油壺的手指用力且快速地按壓油壺的按壓扳手，此時加油一端腔內的活塞桿頭會在加注入的油液壓力頂推下慢慢向外移出，直到油液再也壓不進去這一端側的活塞桿再也不再向外移動后方可（一般活塞桿頭外露部份長度應在55-57左右），結束此液壓緩沖器的油液加注工作。 1．每日檢查：? （1），油位檢查：油位過多，使溫度升高，油位過低，造成潤滑不良。? （2），溫度檢查：用溫度計檢查各部位溫度。? （3），電動機負荷檢查：用功率表或電流、電壓表測量電動機負荷。? （4），查看白水池的存水量的水質情況、查看各水環(huán)真空泵與羅茨真空泵的冷卻水的存水狀況與水質狀況，如存液不足的應及時補充。 2．每月檢查：聯軸器彈性體或三角膠帶的張力。? 3．每季檢查；齒輪箱內潤滑油是否變質。? 4．每半年檢查：? （1），前蓋軸承箱內潤滑油是否變質。? （2），密封是否損壞。? 5．每一年檢查：? （1），軸承是否磨損。? （2），活塞環(huán)及活塞環(huán)襯套是否磨損。? （3），齒輪微量程度的磨損對轉子正常工作是否產生影響，是否需要調整。 6.特別關照： 6.1 上述不少地方都提及到了用高壓水槍沖洗，此方法也可用于自動機運行過程中中間吸模抄坯工位的漿池內的吸模模具表面絲網上的雜物沖洗，但不可將高壓水槍經常地直接沖洗除吸模外的其他部位，特別不允許沖洗漿池的上沿部位，更不允許沖洗漿池上部滑臺、模具等部位；軸承等器件是精密件，滑臺底部有導向軸承與彈性支承軸承，一旦受水侵蝕，會嚴重影響其正常運行，甚至會使機臺造成嚴重破壞。 6.2 生產線的成漿運行管路有時有可能會某種情況下（如部份管道安裝位置偏低，且備漿桶的氣動球閥長期動行后產生磨損后形成經常性的滲漏，成漿液會經常性地連續(xù)地向上一側慢速移動與沉積，工況條件下的間隙性的漿液運行狀態(tài)可能不足以使沉積物沖刷掉，由此不斷造成沉積物的積聚）會堵塞管路，為防止此種狀況的產生，要求生產線在連續(xù)運行一個月或二個月以后，在周期性的停機維修期間可采取連續(xù)性的成漿液運行沖刷措施，使可能形成的沉積堆積物被連續(xù)運行中的液流洗刷帶走。具體為：打開備漿桶的氣動球閥、打開備漿桶的快排口、打開漿池的快排口，使成漿液流被成漿原自成漿池中抽出后、經成漿管路通過備漿桶的氣動球閥與備漿桶的快排口及漿料通道后進入漿池，再由漿池的快排口進入成漿回流通道進入成漿池，要求持續(xù)時間半小時左右即可。具體多長時間進行一次成漿管路的沖刷措施，可根據生產線的實際狀況而定。 11.生產線輔助生產設施的相關維護保養(yǎng)方面的知識。? 11.1關于空氣壓縮機系統(tǒng)的相關保養(yǎng)及注意事項 本生產線配置的空氣壓縮機系統(tǒng)是是螺桿式空氣壓縮機、冷凍式空氣干燥機及與之匹配的空氣過濾器，其屬于精密與高價值的系統(tǒng)，所以對其在日常運行過程中檢查巡視與保養(yǎng)應需特別予以重視，所以本處予以單列表述： 空壓機的維護保養(yǎng) 11.1.1、各主要部件的定期保養(yǎng)和維護： ? ? ? ?為了使空壓機能夠正常可靠地運行,保證機組的使用壽命，須制定詳細的維護計劃,執(zhí)行定人操作、定期維護、定期檢查保養(yǎng)，使空壓機組保持清潔、無油、無污垢。 主要部件維護保養(yǎng)參照下表進行: 項 目 內 容 檢查或更換周期（ｈ）小時 備 注 500 1000 2000 2500 4000 空氣過濾器濾芯 清除表面灰塵雜質 √ 　 　 　 　 可視含塵量工況情況延長或縮短 更換新濾芯 　 　 　 √ 　 進氣閥密封件 密封圈檢查或更換 　 　 　 　 √ 　 壓縮機潤滑油 是否足夠 √ 　 　 　 　 　 更換新油 　 　 √ 　 　 　 油過濾器 更換新件 　 　 √ 　 　 首次500小時 油氣分離器 更換新件 　 　 　 √ 　 　 最小壓力閥 檢查開啟壓力 　 　 　 　 √ 清洗 冷卻器除塵 清除散熱表面灰塵 　 　 √ 　 　 視工況延長 或縮短 安全閥 檢查動作是否靈敏 　 　 　 　 √ 　 放油閥 排放水份、污垢 √ 　 　 　 　 　 傳動皮帶 調整松緊程度 　 　 √ 　 　 根據磨損程度延長或縮短 檢查磨損情況 或更換 　 　 　 　 √ 電動機 電動機加注潤滑脂