3708 新型雙向超越離合器在多軸輪式裝甲車H型傳動系統(tǒng)的應用,新型,雙向,超越離合器,輪式,裝甲車,坦克車,傳動系統(tǒng),應用,利用,運用 1962006×20+0.10120°R70+0.1-0.1120°128882200 -0.1725+0.2-0.278+0.2-0.2103+0.2-0.2203+0.2-0.2R3R3200+0.2 -0.288+0.2 -0.2200+0.2 -0.2R0.595200-0.16×20+0.10200196R70+0.1-0.1R3河南理工大學萬方科技學院5月18日高愛華審核2012年描圖共10張 第4張重量日期盧步青制圖圖號 41件數(shù)內圈零件圖1：1比例其余6.3技術要求內圈直接傳遞輸入軸扭矩，受力復雜，選用50Cr合金鋼內圈與滑道環(huán)產(chǎn)生自由滑動，所以接合面處摩擦要小，表面粗糙度要達到圖紙要求內圈大圓與收入花鍵軸的同心度要高內圈可以先鍛造在進行車削加工，在工藝過程中注意不要產(chǎn)生內應力，防止影響材料性能在整個工藝過程中進行適當如處理，消除內應力減小變型對零件的影響45°×0.545°×245°×245°×245°×2N×d×D×B=10×82×88×12N×d×D×B=10×82×88×121.60.80.81.61.63.21.61.61.61.63.23.21.60.880+0.1-0.133+0.1010×10+0.10440+0.2-0.23236°+0.25°-0.25°R210±0.1100±0.17±0.157±0.1R2R0.580±0.1440±0.295±0.18288436河南理工大學萬方科技學院5月18日高愛華審核2012年描圖共10張 第5張重量日期盧步青制圖圖號 51件數(shù)外圈零件圖1：2比例技術要求外圈零件輸出扭矩，受力復雜，采用50Cr合金鋼制造采用鍛造加車削的工藝過程為提高零件疲勞強度，零件表面按圖示粗糙度處理在鍛造后應該安排熱處理工藝，消除內應力，減小零件變型，提高疲勞強度零件為回轉件，應該保證同心度，提高傳動平穩(wěn)性圓盤上的10個螺栓孔應該保證均勻分布其余12.5比例 1:245°×245°×2N×d×D×B=10×82×88×12N×d×D×B=10×82×88×12比例 1:23.23.2323.23.21.61030-0.2200 -0.1200-0.116河南理工大學萬方科技學院5月20號高愛華審核2012年描圖共10張 第7張重量日期盧步青制圖圖號 76件數(shù)搖桿銷軸1：1比例其余12.5技術要求零件采用車削加磨削加工方式材料為50Cr，熱處理，增加表面硬度磨削使表面光潔45°×245°×21.63.23.24400-0.1306.7+0.10286+0.1-0.1210+0.2-0.25×10+0.1036°+0.1°-0.1°100 -0.16+0.1-0.160°+0.1°-0.1°38.5+0.1-0.188.5+0.1-0.1122+0.1-0.136°+0.1°-0.1°河南理工大學萬方科技學院5月19日高愛華審核2012年描圖共10張 第5張重量日期盧步青制圖圖號 52件數(shù)摩擦環(huán)零件圖1：2比例其余12.5技術要求零件采用鑄鋼生產(chǎn)毛坯，其中未注明圓角半徑取R=3鑄造完成后進行時效處理，消除內應力在機加工時，要確保各個部分的相對位置尺寸內部三角形凹槽進行增大摩擦的滾花處理和固接非金屬材料（如橡膠）零件為回轉件，對軸心的圓度要符合設計要求比例 1:2比例 1:212.50.86.33.23.212.53.23.23.2500-0.212.5 12.525+0.10R196.2228+0.1-0.120+0.10222623.26+0.2 -1.024.58+0.2 0R86.52+0.1 -0.114+0.1 -0.114+0.1-0.114+0.1 -0.1河南理工大學萬方科技學院5月20號高愛華審核2012年描圖共10張 第10張重量日期盧步青制圖圖號 106件數(shù)滑塊零件圖1：1比例其余12.5技術要求零件使用鍛造銑削鉆孔和磨削加工成形鍛造后進行熱處理和時效處理，以消除內應力零件兩個斜面使用滾花處理，以增大表面粗糙度滾花后的兩個斜面進行熱處理，以增加表面硬度工作表面精磨到設計的粗糙度45°×245°×145°×145°×11001000.80.83.20.20.21.6AAR1253×123×6300124R261257.526.528+0.0205200+0.020120°+0.1°-0.1°120120°+0.1°-0.1°300+0.2-0.26300河南理工大學萬方科技學院5月19日高愛華審核2012年描圖共10張 第6張重量日期盧步青制圖圖號 62件數(shù)滑動環(huán)零件圖1：2比例其余12.5技術要求零件使用鍛造車削銑削成型鍛造結束后進行熱處理消除內應力以減小變形圓形表面的圓度要滿足設計要求比例 1:2剖面 A-A45°×245°×245°×2比例 1:2比例 1:26.30.26.30.80.80.86.30.812.56.340.41+0.01-0.0128+0.2-0.2R14+0.1-0.1R14+0.1-0.120+0.1020+0.1014+0.30500-0.2250-0.112.5 12.52222250 -0.112.512.5500 -0.2河南理工大學萬方科技學院5月20號高愛華審核2012年描圖共10張 第9張重量日期盧步青制圖圖號 96件數(shù)連桿零件圖1：1比例其余12.5技術要求使用鍛造毛坯加銑削鉆孔工藝制造鍛造后進行熱處理和時效處理，消除內應力零件兩個孔的平行度要符合設計要求兩孔軸線的垂直度要符合設計要求45°×145°×145°×145°×1R212.50.80.81.61.61.63.23.2530-0.2200 -0.1200-0.116河南理工大學萬方科技學院5月20號高愛華審核2012年描圖共10張 第8張重量日期盧步青制圖圖號 86件數(shù)連桿鉸軸1：1比例其余12.5技術要求材料為50Cr合金鋼車削加工完后進行熱處理，以提高表面硬度磨削使表面光潔45°×245°×21.63.23.2河南理工大學萬方科技學院畢 業(yè) 設 計（論 文）附 錄中 英 文 文 獻 翻 譯學號： 0828070075 姓名： 盧步青 所在院系： 機械與動力工程系 專業(yè)班級： 機械制造 08-3 班 指導教師： 高愛華 原文標題：NOVEL METHOD OF REALIZING THE OPTIMAL TRANSMISSION OF THE CRANK-AND-ROCKER MECHANISM DESIGN2012 年 5 月 16 日河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文19 附錄外文資料與中文翻譯英文原文：NOVEL METHOD OF REALIZING THE OPTIMAL TRANSMISSIONOF THE CRANK-AND-ROCKER MECHANISM DESIGNAbstract: A novel method of realizing the optimal transmission of the crank-and-rocker mechanism is presented. The optimal combination design is made by finding the related optimal transmission parameters. The diagram of the optimal transmission is drawn. In the diagram, the relation among minimum transmission angle, the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the length of the bars is shown, concisely, conveniently and directly. The method possesses the main characteristic. That it is to achieve the optimal transmission parameters under the transmission angle by directly choosing in the diagram, according to the given requirements. The characteristics of the mechanical transmission can be improved to gain the optimal transmission effect by the method. Especially, the method is simple and convenient in practical use.Keywords：Crank-and-rocker mechanism, Optimal transmission angle, Coefficient of travel speed variationINTRODUCTION河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文2By conventional method of the crank-and-rocker design, it is very difficult to realize the optimal combination between the various parameters for optimal transmission. The figure-table design method introduced in this paper can help achieve this goal. With given conditions, we can, by only consulting the designing figures and tables, get the relations between every parameter and another of the designed crank-and-rocker mechanism. Thus the optimal transmission can be realized.The concerned designing theory and method, as well as the real cases of its application will be introduced later respectively.1 ESTABLISHMENT OF DIAGRAM FOR OPTIMAL TRANSMISSION DESIGN It is always one of the most important indexes that designers pursue to improve the efficiency and property of the transmission. The crank-and-rocker mechanism is widely used in the mechanical transmission. How to improve work ability and reduce unnecessary power losses is directly related to the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the ratio of the crank and rocker. The reasonable combination of these parameters takes an important effect on the efficiency and property of the mechanism, which mainly indicates in the evaluation of the minimum transmission angle.The aim realizing the optimal transmission of the mechanism is how to find the maximum of the minimum transmission angle. The design parameters are reasonably combined by the method of lessening constraints gradually and optimizing separately. Consequently, the complete constraint field realizing the optimal transmission is established.河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文3The following steps are taken in the usual design method. Firstly, the initial values of the length of rocker and the oscillating angle of rocker 3l ?are given. Then the value of the coefficient of travel speed variation is Kchosen in the permitted range. Meanwhile, the coordinate of the fixed hinge of crank possibly realized is calculated corresponding to value .A1.1 Length of bars of crank and rocker mechanismAs shown in Fig.1, left arc is the permitted field of point . The GC2 Acoordinates of point are chosen by small step from point to point .A2CGThe coordinates of point areA(1)02hyc??(2)AARxwhere , the step, is increased by small increment within range(0, ). 0h HIf the smaller the chosen step is, the higher the computational precision will 河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文4be. is the radius of the design circle. is the distance from to .Rd2CG(3)cos)2cos(cs33 ????????????lRldCalculating the length of arc and , the length of the bars of 1AC2the mechanism corresponding to point is obtained[1,2].1.2 Minimum transmission angle min?Minimum transmission angle (see Fig.2) is determined by the iequations[3](4)32214min)(cosll????(5)32214ax)(ll(6)maxmin180??????where ——Length of crank(mm)l——Length of connecting bar(mm)2——Length of rocker(mm)3l——Length of machine frame(mm)4Firstly, we choose minimum comparing with . And then we min?in?record all values of greater than or equal to and choose the min??40maximum of them.河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文5Secondly, we find the maximum of corresponding to any min?oscillating angle which is chosen by small step in the permitted range ?(maximum of is different oscillating angle and the coefficient of min? ?travel speed variation ).KFinally, we change the length of rocker by small step similarly. Thus 3lwe may obtain the maximum of corresponding to the different length of min?bars, different oscillating angle and the coefficient of travel speed ?variation .KFig.3 is accomplished from Table for the purpose of diagram design.河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文6河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文7It is worth pointing out that whatever the length of rocker is 3levaluated, the location that the maximum of arises is only related to the min?ratio of the length of rocker and the length of machine frame / , while 3l4independent of .3l2 DESIGN METHOD2.1 Realizing the optimal transmission design given the coefficient of travel speed variation and the maximum oscillating angle of the rockerThe design procedure is as follows.(1) According to given and , taken account to the formula the K?河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文8extreme included angle is found. The corresponding ratio of the length of ?bars / is obtained consulting Fig.3.3l4(7)?????180K(2) Choose the length of rocker according to the work requirement, 3lthe length of the machine frame is obtained from the ratio / .3l4(3) Choose the centre of fixed hinge as the vertex arbitrarily, and plot Dan isosceles triangle, the side of which is equal to the length of rocker (see 3lFig.4), and . Then plot , draw , and make ???21DC212CM?N1angle . Thus the point of intersection of and ???902NM2C1is gained. Finally, draw the circumcircle of triangle .1P?(4) Plot an arc with point as the centre of the circle, as the radius. D4lThe arc intersections arc at point . Point is just the centre of the GC2A河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文9fixed hinge of the crank.Therefore, from the length of the crank(8)2/)(11ACl??and the length of the connecting bar(9)12llwe will obtain the crank and rocker mechanism consisted of , , , and 1l23.Thus the optimal transmission property is realized under given conditions.4l2.2 Realizing the optimal transmission design given the length of the rocker (or the length of the machine frame) and the coefficient of travel speed variationWe take the following steps.(1) The appropriate ratio of the bars / can be chosen according to 3l4given . Furthermore, we find the length of machine frame (the length of K 4lrocker ).3l(2) The corresponding oscillating angle of the rocker can be obtained consulting Fig.3. And we calculate the extreme included angle .?Then repeat (3) and (4) in section 2.13 DESIGN EXAMPLEThe known conditions are that the coefficient of travel speed variation and maximum oscillating angle . The crankandrocker 18.?K??40?mechanism realizing the optimal transmission is designed by the diagram solution method presented above.河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文10First, with Eq.(7), we can calculate the extreme included angle . ??15?Then, we find consulting Fig.3 according to the values of and 93.0/43?l.?If evaluate mm, then we will obtain mm.53l 76.539.0/4?lNext, draw sketch(omitted).As result, the length of bars is mm, mm, mm,16?l2l3lmm.76.534?lThe minimum transmission angle is?????3698.42)(arcos3214minll?The results obtained by computer are mm, 7.61 50.2lmm, mm, mm.0.53?l 89.534?lProvided that the figure design is carried under the condition of the Auto CAD circumstances, very precise design results can be achieved.4 CONCLUSIONS A novel approach of diagram solution can realize the optimal transmission of the crank-and-rocker mechanism. The method is simple and convenient in the practical use. In conventional design of mechanism, taking 0.1 mm as the value of effective the precision of the component sizes will be enough.譯文：認識曲柄搖臂機構設計的最優(yōu)傳動方法河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文11摘要：一種曲柄搖臂機構設計的最優(yōu)傳動的方法被提出。這種優(yōu)化組合設計被用來找出最優(yōu)的傳遞參數(shù)。得出最優(yōu)傳遞圖。在圖中，在極小的傳動角度之間, 滑移速度變化系數(shù)，搖臂的擺動角度和桿的長度被直觀地顯示。 這是這種方法擁有的主要特征。根據(jù)指定的要求，它將傳動角度之下的最優(yōu)傳動參數(shù)直接地表達在圖上。通過這種方法，機械傳動的特性能用以獲取最優(yōu)傳動效果。特別是， 這種方法是簡單和實用的。關鍵字：曲柄搖臂機構 最優(yōu)傳動角度 滑移速度變化系數(shù)0 介紹由曲柄搖臂機構設計的常規(guī)方法, 在各種各樣的參量之間很難找出優(yōu)化組合的最優(yōu)傳動。通過本文介紹的圖面設計方法可以幫助達到這個目的。在指定的情況下，通過觀查設計圖面, 我們就能得到每個參量和另外一個曲柄搖臂機構設計之間的聯(lián)系。由因認識最優(yōu)傳動。具體的設計的理論和方法， 以及它們各自的應用事例將在以下介紹。1 優(yōu)化傳動設計的建立 優(yōu)化傳動的設計一直是設計師改進傳輸效率和追求產(chǎn)量的最重要的索引的當中一個。曲柄搖臂機構被廣泛應用在機械傳動中。如何改進工作效率和減少多余的功率損失直接地與滑移速度變化系數(shù)，搖臂的擺動角度和曲柄搖臂的比率有關系。這些參數(shù)的合理組合采用對機械效率和產(chǎn)量有重要作用, 這些主要體現(xiàn)在極小的傳輸角度上。認識機械優(yōu)化傳動目的是找到極小的傳輸角度的最大值。設計參數(shù)河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文12是適度地減少限制而且分開的合理優(yōu)化方法的結合。因此，完全限制領域的優(yōu)化傳動建立了。以下步驟被采用在通常的設計方法。 首先，測量出搖臂的長度和搖臂的擺動角度 的初始值。 然后滑移速度變化系數(shù) 的值被定3l?K在允許的范圍內。 同時，曲柄固定的鉸接座標 可能被認為是任意值A。K1.1 曲柄搖臂機構桿的長度由圖 Fig.1，左弧 是點 被允許的領域。點 的座標的選擇從GC2A點 到點 。2C點 的座標是A(1)02hycA??(2)ARx當 ，高度，在 range(0 ， ) 被逐漸增加。如果選的越小,計算精度0hH將越高。 是設計圓的半徑。 是從 到 的距離。Rd2CG河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文13(3)2cos)2cos(cs33 ????????????lRld計算弧 和 的長度，機械桿對應于點 的長度是1AC2 Aobtained[1,2 ] 。1.2 極小的傳動角度 min?極小的傳動角度 (參見 Fig.2) 由 equations[3]確定i(4)32214min)(cosll????(5)32214ax)(ll(6)maxmin180??????由于 ——曲柄的長度(毫米)1l——連桿的長度（毫米）2——搖臂的長度（毫米）3l——機器的長度（毫米）4河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文14首先, 我們比較極小值 和 。 并且我們記錄所有 的值大min?i? min?于或等于 ，然后選擇他們之間的最大值。?40第二, 我們發(fā)現(xiàn)最大值 對應于一個逐漸變小的范圍的任一個擺in?動的角度 (最大值 是不同于擺動的角度和滑移速度變化系數(shù) ) ?mi K。最后, 我們相似地慢慢縮小搖臂 的長度。 因而我們能獲得最大3l值 對應于桿的不同長度, 另外擺動的角度 和滑移速度變化系數(shù) 。min? ?KFig.3 成功的表達設計的目的。它確定了無論是搖臂的長度 ,最大值 出現(xiàn)的地點，只與搖臂的3lmin?長度和機械的長度的比率 / 有關, 當確定 時。43l河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文15河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文162 設計方法2.1 認識最優(yōu)傳動設計下滑移速度變化系數(shù)和搖臂的最大擺動的角度設計步驟如下。(1) 根據(jù)所給的 和 ， 通常采取對發(fā)現(xiàn)極限角度 的解釋。 桿K??的長度的對應的比率 / 是從圖 Fig.3 獲得的 。3l4(7)?????180?(2) 根據(jù)工作要求選擇搖臂的長度 ， 機械的長度是從比率 / 獲3l 3l4得的。(3) 任意地選擇固定的鉸接的中心 作為端點，并且做一個等腰三D河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文17角形,令一條邊與搖臂的長度 相等 (參見 Fig.4)，令 。 然3l ???21DC后做 ， 連接 ，并且做角度 。 因而212CM?N1 ???902N增加了交點 和 。 最后， 畫三角形 。1P?(4)以點 作為圓的中心， 為半徑畫圓弧。 弧 交點在 點。 D4l GC2A點 是曲柄的固定鉸接的中心。A所以, 從曲柄的長度(8)2/)(11Al??并且連桿的長度(9)12lCl我們將獲得曲柄搖臂機構包括 ， ， 和 。因而優(yōu)化傳動加工會在134指定的情況下進行。河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文182.2 認識優(yōu)化傳動設計下?lián)u臂的長度(或機械的長度) 和滑移速度變化系數(shù)我們采取以下步驟。(1)根據(jù)選擇的 確定桿的適當比率 / 。 此外，我們得出機械 K3l4 4l(搖臂的長度 ) 。3l(2) 搖臂對應的擺動的角度可以從圖 Fig.3 獲得。 并且我們計算出極限角度。然后根據(jù) 2.1 重覆(3) 和(4)3 設計例子已知的條件是, 滑移速度變化系數(shù) 和最大擺動角度18.?K。 提出曲柄搖臂機械優(yōu)化傳動圖方法設計方案。??40?首先， 通過公式 (7)，我們能計算出極限角度 。 然后，我們?5?通過表格 Fig.3 查出 以及 和 的值。93.0/43?l?假設 mm, 然后我們將得出 mm。503?l 76.39.0/54?l然后, 做 sketch(omitted) 。最后, 算出桿的長度分別是 mm, mm, mm,16?l2l503lmm.76.534?l極小傳動角度是 ?????3698.42)(arcos3214minll?河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文19結果由計算可得 mm， mm， 27.16?l 5093.42?l 0.53?lmm， mm。89.534l在運用 Auto CAD 制圖設計的情況, 可達到非常精確設計結果。4 結論認識圖解法解答曲柄搖臂機構的最優(yōu)傳動。這種方法是簡單和實用的。通常在機械設計中, 將 0.1 毫米作為最小有效精度是足夠的。河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)設計（論文）開題報告題目名稱 新型雙向超越離合器在多軸輪式裝甲車傳動系的應用學生姓名 盧步青 專業(yè)班級 08 機制 3 班 學號 0828070075一、 選題的目的和意義多軸輪式裝甲車以優(yōu)越的機動性和越野能力已經(jīng)越來越多列裝部隊，輪式裝甲車結構簡單車輛造價成本低，后勤保障方便快捷，機動速度快,戰(zhàn)損生存性好(輪胎在中彈遭到破片后仍可保持一定時間的行進,履帶在遭到損壞需要戰(zhàn)地搶修)等特點。以輪式裝甲車底盤改裝的武器平臺也逐漸普及，如防空導彈發(fā)射平臺。輪式多軸裝甲車要想發(fā)揮機動性和越野能力良好的底盤必不可少，底盤由懸掛系統(tǒng)轉向系統(tǒng)和傳動系統(tǒng)組成。其中傳動系統(tǒng)的好壞對車輛越野能力有很大影響，對車輛的操控平穩(wěn)性也有影響。輪式裝甲車車橋數(shù)目多，車橋排列密集。它不同于普通的民用多橋車，所以再以民用車的傳動系統(tǒng)做設計就顯得不足。盡管在多軸輪式裝甲車的傳動系設計中已經(jīng)由民用傳動系衍生出了好幾種傳動形式，但這幾種形式的傳動系都無法解決軸間差速問題。有一種可以解決軸間差速的傳動形式，但結構復雜差速器數(shù)目較多，差速器如果不帶鎖就會影響車輛通過能力，可以說增加了操控性犧牲了通過性。并且這種傳動結構復雜傳動件數(shù)目多，造成可靠性下降制造成本增加后期維護難度大維護費用高，所以急需一種能解決軸間差速切結構簡單的傳動系統(tǒng)。在這個傳動系統(tǒng)中，雙向超越離合器起到了關鍵作用，但目前在雙向超越離合器方面沒有成熟的產(chǎn)品。在實際應用中有個別部門使用了帶撥叉的雙向超越離合器，這種離合器雙向超越不利落，傳動件受力復雜，在制造過程中多對結合體，主動加及從動件做特殊熱處理，制造材料選擇也有考究，所以成本較高。在使用這種帶撥叉的雙向超越離合器時，由于從動件的超越不利落，造成離合器磨損快，所以這種離合器沒有推廣開來。在實際生產(chǎn)中，單向超越離合器則應用較廣。本次設計的新型超越離合器在原理和構造上都與帶撥叉的有很大區(qū)別，這種新型離合器雙向超越順暢，磨損小，對制作材料沒有特殊要求，成本低。新型超越離合器應用于輪式裝甲車的傳動系統(tǒng)中，在保證通過性的前提下解決里軸間差速問題，且這種傳動系統(tǒng)結構簡單，沒有太多2差速器。這對于使用中和后期維護都很有利，能有效降低生產(chǎn)成本維護成本，是一種及經(jīng)濟又實惠的全新設計。二、 國內外研究綜述國外對輪式裝甲車研究較早，在二戰(zhàn)期間就有在戰(zhàn)場出現(xiàn)，我國則在 70 年代才開始考慮設計制造自己的輪式裝甲車，國外在輪式裝甲車幾十年的生產(chǎn)歷程中，伴隨著汽車技術的進步，從起源于汽車技術到今天與汽車技術越走越遠，輪式裝甲車的傳動技術和方式也隨著懸掛的變更而發(fā)展出了幾個固定模式！從各種因素考慮，這么多的傳動方式中現(xiàn)在主流的就是 H 型傳動方式，這種結構簡單方便維護的正成為機械傳動的標準配置，各國在新開發(fā)的車輛中都使用 H 型傳動系統(tǒng)。經(jīng)過近 60年的發(fā)展，從戰(zhàn)術和使用考慮輪式裝甲車的車軸數(shù)多數(shù)定在 4 軸上，可以說主流車輛都配置 4 驅動軸。H 型傳動裝置在 4 軸車輛上的應用過程中為解決軸間差速問題也出現(xiàn)多種形式的排列，但這幾種都無法解決所有車軸相互間的軸間差速，使用雙向超越離合器是一種很好的嘗試，但目前沒有使用的雙向超越離合器，在實際使用的都是單向超越離合器，全新結構的雙向超越離合器的運用能在不增加傳動鏈的情況下使 H 型傳動系統(tǒng)解決軸間差速問題。在傳動領域隨著車軸數(shù)目的增多機械傳動越來越困難，在液壓技術和電機與控制技術快熟發(fā)展的刺激下，同時為滿足車輛良好操控性的需要，出現(xiàn)了液壓傳動和電傳動的車輛底盤。液壓傳動依靠大扭矩的液壓馬達直接驅動車輪或者液壓馬達本身就做成輪轂，基于這種原理的車輛底盤在美國和日本已經(jīng)試制過，最后沒有量產(chǎn)。沒有量產(chǎn)的原因是因為這種傳動的效率太低，液壓系統(tǒng)雖然可以很方便實現(xiàn)無級變速與差速，但泄露嚴重，液壓馬達的型面加工困難，相互結合運動的面也存在磨損以至于馬達壽命不長，制造和后期維護成本都高。液壓傳動還有一個致命缺陷是：因為液壓油在管路、閥體、液壓執(zhí)行間、液壓泵中循環(huán)，在車輛速度要求比較高時（現(xiàn)在主流輪式裝甲車的公路時速都在 100~120km/h）液壓油流量大，在管道里流速快產(chǎn)生的熱量很大，這不利于車輛的散熱設計。電傳動也是很早就有人提出，在二戰(zhàn)期間法國就試制過，當時電力傳動的結構就是使用內燃機帶動發(fā)電機，發(fā)電機出來的電經(jīng)過簡單整流直接傳給電機，電機和車輪有做成一體的也有單獨分開的，當使用電傳動時，車輛的各個車軸很容易控制，不光可以實現(xiàn)無級變速還不必考慮使用機械傳動時的差速器打滑問題，車輛底盤結構也不復雜。致命問題是占用了太多的車內空間，使車體基本沒有安放別的模塊的3地方。這種傳動方式被擱置了下來。二戰(zhàn)結束后，隨著技術進步電機體積已經(jīng)大大減小變頻調速也很成熟，在固定工廠大規(guī)模應用開來但在移動的車輛上一直沒有普及。沒有應用普及的原因很多，最主要的事電力來源問題一直沒有解決。在新提出的傳動系統(tǒng)中，混合動力很有前途，他是機械傳動和電力傳動的結合體，在平時行駛時使用混合傳動，在特殊場合使用電力傳動（比如裝甲車運輸小股部隊深入敵后作戰(zhàn)時為降低噪音使用電力驅動） 。混合動力傳動同時也有缺點，用于發(fā)電的電機后置于變速箱附近，增加了變速箱結構，在使用混合動力時電機提供的驅動力最多只能占到全部驅動功率的一半，因為如果再大就意味者電機及發(fā)電機體積增大，又回到了二戰(zhàn)時期的電傳動。在電力傳動失效后只能依靠機械傳動，動力也不足！比亞迪的 F3 雙模電動車沒有推廣開來就是因為使用電力傳動并不省空間，在空間固定時只能縮小原動機，造成動力不足。不過電力傳動在很多對機動性要求不高，并且自身體積比較的的工程設備上使用很多，電力傳動的優(yōu)勢容易控制被合理利用，由于沒有機動性要求和自身體積較大，所以在平時看起來是缺點的地方也不在顯眼，可以不用考慮。在液壓傳動、電力傳動、機械電力混合傳動、機械傳動中最好控制的是液壓和電力傳動，技術最成熟的事機械傳動。但機械傳動由于車軸數(shù)太多差速器多不是多么好控制，在新型的機械傳動加入了電子控制即 ABS，利用傳感器檢測車輪打滑空轉的情況及時施加制動力，使驅動力傳遞到有著地力的車輪，是車輛脫困。在超越離合器方面，應用的多是單向的，或者是在一定操縱模式下能變成雙向的超越離合器，能自動實現(xiàn)雙向超越的離合器不多，只有那種帶撥叉的超越離合器。帶撥叉的雙向超越離合器由于超越是解脫不利落，磨損大，制造時選材考究工藝中需要熱處理，所有沒有推廣使用。全新結構的雙向超越離合器克服了上述缺點，能夠在 H 型傳動系統(tǒng)中使用以解決軸間差速問題。使用這種新型結構超越離合器后能簡化多軸車底盤的傳動系設計，是傳動更直接，沒有復制的電控設備就能使車輪能獲得良好驅動力。這對生產(chǎn)成本得降低很有利，對后期維護也很有利。4三、 畢業(yè)設計（論文）所用的主要技術與方法對現(xiàn)有資料進行閱讀分析，總結現(xiàn)有傳動系統(tǒng)的不足，聯(lián)系課本所學看能不能在原理上進行解決，如果能，在檢索相關資料，進行機構設計和運動學分析，最后根據(jù)初步設計進行力學分析，進行強度校核，借助三維設計軟件進行實體建模，發(fā)現(xiàn)不足以便進行改進。四、 主要參考文獻與資料獲得情況文獻名稱：H 型傳動傳動技術在輪式裝甲車中的研究與應用著者姓名：萇永茹著者單位：內蒙古一機集團公司研發(fā)中心期刊名稱：《車輛與動力技術》文獻名稱：滾珠式雙向超越離合器的原理與應用著者姓名：姚志誠著者單位：哈爾濱船舶工程學院期刊名稱：《機械工程師》 1987 年第 8 期五、 畢業(yè)設計（論文）進度安排（按周說明）第 1～4 周 畢業(yè)實習，收集資料，完成外文翻譯。第 5～7 周 完成開題報告，實習報告，總體方案設計，初步完成設計計算。第 8～13 周 完成總裝圖和零件圖的繪制和設計說明書。第 14～15 周 修改和完善，準備畢業(yè)答辯。六、 指導教師審批意見：指導教師： （簽名）5年 月 日