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機械制造技術課程設計說明書 設計題目：制定撥叉VII的零件機械加工工藝規(guī)程及銑A面、C面的專用銑床夾具設計 專 業(yè)： 班 級： 學 號： 姓 名： 指導教師： 20 年 月 日 32 目 錄 序 言 1 1計算生產綱領、確定生產類型 2 1.1生產綱領 2 1.2生產效率分析 2 1.3生產類型 2 2零件的分析 4 2.1零件的作用 4 2.2零件的分析 4 3確定毛坯制造形式 5 4擬定工藝路線 6 4.1基面的選擇 6 4.1.1粗基準的選擇原則 6 4.1.2精基準選擇的原則 6 4.2選擇加工方法 7 4.3劃分加工階段 7 4.4工序的集中與分散 7 4.5確定工序順序 8 5 擬定工藝設計 10 5.1確定各工序的加工余量 10 5.2 選擇機床及工裝 11 5.3制訂工藝路線 12 5.4 確定切削用量以及時間定額 13 6銑床夾具設計 26 6.1 問題的提出 26 6.2 定位基準的選擇 26 6.3 定位誤差分析 26 6.4 切削力的計算與夾緊力分析 28 6.5定向鍵與對刀裝置設計 29 6.6夾具設計及操作簡要說明 30 參考文獻 31 序 言 當接到夾具設計任務書后，按下面6個步驟，逐步設計 1、 明確設計任務，收集研究設計的原始資料。原始資料包括如下內容。 2、 確定夾具結構方案，繪制結構草圖 3、繪制夾具總圖 4、標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術條件。夾具總圖結構繪制完成后，需標注五類尺寸和四類技術條件。 5、編寫零件明細表。明細表應包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或通用件代號 ）、數(shù)量、材料、熱處理、質量等。 6、繪制總圖中非標準件的零件圖。 1計算生產綱領、確定生產類型 1.1生產綱領 生產綱領：企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備品和廢品在內的某產品的年產量。零件的生產綱領按下式計算。 N=Qn(1+a+) 式中： N——零件的生產綱領（件/年） Q——機器產品的年產量（臺/年） n——每臺產品中該零件的數(shù)量（件/臺） a——備品百分率 ——廢品百分率 1.2生產效率分析 操作者按規(guī)定的作業(yè)方法工作時，他的能力或努力程度叫效率。主要用來考核純生產能力，不包括由技術、材料等其它問題所引起的能力損耗。 1）標準工時：標準工時=標準作業(yè)時間+輔助時間? 指在正常情況下，從零件到成品直接影響成品完成的有效動作時間，其包含直接工 時與間接工時。即加工每件（套）產品的所有工位有效作業(yè)時間的總和。? a\標準工時：標準工時=生產一個良品的作業(yè)時間。 b\標準工時=正常工時+寬放時間=正常工時×（1+寬放率） c\工廠使用的寬放率一般在10%～20%，對一些特殊的工種，如體力消耗較大的工種，寬放率可適當放寬一些 d\正常工時是人工操作單元工時+機器自動作業(yè)工時的總和。 2）制定方法：對現(xiàn)有各個工位（熟練工人）所有的有效工作時間進行測定，把所有組成產品的加工工位的工時，考慮車間生產的均衡程度、環(huán)境對工人的影響、以及工人的疲勞生產信息等因素后，計算得到標準工時。 生產率＝（產出數(shù)量×標準工時）÷（日工作小時×直接人工數(shù)）×100%? 1.3生產類型 根據生產綱領的大小，可分為三種不同的生產類型： 1.單件生產：少量地制造不同結構和尺寸的產品，且很少重復。如新產品試制，專用設備和修配件的制造等。 2.成批生產：產品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產品，生產呈周期性重復。而小批生產接近于單件生產，大批生產接近于大量生產。 3.大量生產：當一種零件或產品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經常是重復性地進行相同的工序。 生產類型的判別要根據零件的生產數(shù)量（生產綱領）及其自身特點，具體情況見表1-1。 表1-1： 生產類型與生產綱領的關系 生產類型 重型 （零件質量大于2000kg） 中型 （零件質量為100-2000kg） 輕型 （零件質量小于100kg） 單件生產 小于等于5 小于等于20 小于等于100 小批生產 5-100 20-200 100-500 中批生產 100-300 200-500 500-5000 大批生產 300-1000 500-5000 5000-50000 大量生產 大于1000 大于5000 大于50000 依設計題目知：Q=3000臺/年，n=2件/臺；結合生產實際，備品率α和廢品率β分別取為10%和1%。帶入公式得該零件的生產綱領 N=3000×2×（1+10%）×（1+1%）=6666件/年 零件是輕型零件，根據表1-1可知生產類型為中批生產。 2零件的分析 2.1零件的作用 撥叉VII主要是用在操縱機構中，比如改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速；或者應用于控制離合器的嚙合斷開的機構中，從而控制橫向或縱向進給。 撥叉是汽車變速箱上的部件，與變速手柄相連，位于手柄下端，撥動中間變速輪，使輸入/輸出轉速比改變。 如果是機床上的撥叉是用于變速的，主要用在操縱機構中。就是把 2個咬合的齒輪撥開來再把其中一個可以在軸上滑動的齒輪撥到另外一個齒輪上以獲得另一個速度。即改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速。 2.2零件的分析 序號 加工表面 尺寸精度 粗糙度 形狀、位置 1 C面 — Ra12.5 — 2 A面 Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 3 D面 Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 4 B面 — Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 5 Φ15H7孔 0.018 Ra1.6 — 6 Φ27H8孔 0.033 Ra3.2 — 7 前后端面 — Ra25 — 8 Φ5孔 - Ra1.6 - 3確定毛坯制造形式 零件材料為HT200?？紤]到零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇鑄件毛坯。選用鑄件尺寸公差等級CT9級，已知此撥叉零件的生產綱領中批生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程工序劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。 鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。 4擬定工藝路線 4.1基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。 4.1.1粗基準的選擇原則 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。 由以上及零件知，選用工件中心線作為定位粗基準。 4.1.2精基準選擇的原則 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 精基準選擇應當滿足以下要求： 1、用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。 2、當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產基準轉換誤差。 3、當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4、為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 5、有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。 4.2選擇加工方法 序號 加工表面 尺寸 粗糙度 形位 加工方法 1 C面 30 Ra12.5 — 粗銑 2 A面 54 Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 粗銑、精銑 3 D面 54 Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 粗銑、精銑 4 B面 34 Ra3.2 與基準A的垂直度公差0.15 粗銑、精銑 5 Φ15H7孔 15 Ra1.6 — 鉆、擴、鉸 6 Φ27H8孔 27 Ra3.2 — 擴、鉸 7 前后端面 44 Ra25 — 粗銑 8 Φ5孔 5 Ra1.6 - 鉆、鉸 4.3劃分加工階段 按加工的精度高低，加工階段一般可分為三個階段： 一、粗加工階段 主要加工方法有：粗車、粗銑、粗刨、粗鏜和鉆孔。 二、半精加工階段 主要加工方法有：半精車精車、半精銑精銑、半精刨精刨、半精鏜精鏜和擴孔鉸孔。 三、半精加工階段 主要加工方法是各種類型的磨削，也有寬刃精刨、浮動鏜和刮削 在不同的加工階段不僅所選擇的機床、切削用量不同，而且所使用的夾具、刀具、檢具的精度也是不同的。從粗加工到精加工，機床、夾具、刀具、檢具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高進行變化。 因此，在不同的加工階段應選擇合適的加工設備。 4.4工序的集中與分散 一、工序集中 按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。最大限度的工序集中，就是在一道工序內完成工件所有表面的加工。 二、工序分散 按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步 4.5確定工序順序 一、機械加工工序的安排原則： 1） 先粗后精：粗加工在前，精加工在后，粗精分開。 2） 基準先行：先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其表面，以保證加工質量。 3） 先主后次：主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵槽、聯(lián)接用的光孔等。次要表面一般放在主要表面的主要加工結束后，最終精加工之前進行。 4） 先面后孔：平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔。 先面后孔的另一含義：在從面上加工孔之前、先加工這個面，然后再從加工好的面上鉆孔。 二、熱處理工序的安排 1） 退火 應用：高碳鋼采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出來以后。 2） 正火 應用：低碳鋼、中碳鋼采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出來以后。 3） 調質處理 應用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳鋼和合金鋼。 4） 時效處理 應用：一般安排在毛坯制造出來和粗加工后。常用于大而復雜的鑄件。 5） 淬火 應用：一般安排在磨削前。 6） 滲碳處理 可安排在半精加工之前或之后進行。 鍍鉻、鍍鋅、發(fā)藍等，一般都安排在工藝過程最后階段進行。 3、 檢驗工序的安排 為保證零件制造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序： 1）粗加工全部結束之后； 2）送往外車間加工的前后； 3）工時較長和重要工序的前后； 4）最終加工之后。 4、 其它工序的安排 1）切削加工之后，應安排去毛刺工序。 2）零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。 3）在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序。 4）在鑄件成型后要涂防銹溱。 5 擬定工藝設計 5.1確定各工序的加工余量 1. 撥叉A面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑——精銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 精銑 單邊余量Z=0.5 2. 撥叉C面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra12.5。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 3. 撥叉D面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑——精銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 精銑 單邊余量Z=0.5 4. 撥叉B面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑——精銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 精銑 單邊余量Z=0.5 5. 撥叉Φ15H7孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra1.6。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，三步鉆削(即鉆——擴——鉸），方可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=7.0mm 擴 單邊余量Z=0.4mm 鉸 單邊余量Z=0.1mm 6. 撥叉Φ27H8孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步鉆削(即擴——鉸），方可滿足其精度要求。 擴 單邊余量Z=1.4mm 鉸 單邊余量Z=0.1mm 7. 撥叉前后兩端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因尺寸不大，為了方便鑄造，故造成圓形的，表面粗糙度Ra25。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）即可滿足其精度要求。 8. 撥叉Φ5孔系的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因孔尺寸不大，故采用實心鑄造，Φ5孔表面粗糙度Ra1.6。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步鉆削（即鉆——鉸）方可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=2.4mm 鉸 單邊余量Z=0.1mm 9.撥叉左端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。因尺寸不大，為了方便鑄造，故造成圓形的，表面粗糙度Ra25。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）即可滿足其精度要求。 5.2 選擇機床及工裝 1、 撥叉A面，加工設備選擇：X52K立式銑床；刀具選擇：硬質合金端面銑刀；量具選擇：游標卡尺。 2、 撥叉C面；加工設備選擇：X52K立式銑床；刀具選擇：硬質合金端面銑刀；量具選擇：游標卡尺。 3、 撥叉D面，加工設備選擇：X52K立式銑床；刀具選擇：硬質合金端面銑刀；量具選擇：游標卡尺。 4、 撥叉B面；加工設備選擇：X52K立式銑床；刀具選擇：硬質合金端面銑刀；量具選擇：游標卡尺。 5、 撥叉Φ15H7孔、倒角C1；加工設備選擇：Z525立式鉆床；刀具選擇：硬質合金麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、倒角鉆；量具選擇：圓柱塞規(guī)。 6、 撥叉Φ27H8孔；加工設備選擇：Z525立式鉆床；刀具選擇：硬質合金擴孔鉆、鉸刀；量具選擇：圓柱塞規(guī)。 7、 撥叉前后端面；X52K立式銑床；刀具選擇：硬質合金立銑刀；量具選擇：游標卡尺。 8、 撥叉Φ5孔系；加工設備選擇：Z525立式鉆床；刀具選擇：硬質合金麻花鉆、鉸刀、90°Φ11锪孔鉆；量具選擇：圓柱塞規(guī)。 9、 撥叉左端面；加工設備選擇：X62臥式銑床；刀具選擇：硬質合金三面刃銑刀；量具選擇：游標卡尺。 5.3制訂工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工件集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 工藝路線方案 工序01：金屬型澆鑄 工序02：時效處理以消除內應力 工序03：粗銑A面、C面 工序04：粗銑B、D面 工序05：鉆、擴、鉸Φ15孔、孔口倒角 工序06：擴、鉸Φ27孔 工序07：銑前后端面，保證尺寸44 工序08：精銑A面 工序09：精銑B、D面 工序10：鉆、鉸Φ5孔、锪Φ11、90°沉孔 工序11：銑斷 工序12：去毛刺 工序13：檢驗至圖紙要求 工序14：包裝、入庫 5.4 確定切削用量以及時間定額 工序01：金屬型澆鑄 工序02：時效處理以消除內應力 工序03：粗銑A面、C面 工步一：粗銑C面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝600 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工步二：粗銑A面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故分兩次走刀內銑完， 則，精銑余量Z=0.5mm 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工序04：粗銑B、D面 工步一：粗銑B面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求相對較高，故分兩次走刀內銑完， 則，精銑余量Z=0.5mm 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝600 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工步二：粗銑D面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故分兩次走刀內銑完， 則，精銑余量Z=0.5mm 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝600 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工序05：鉆、擴、鉸Φ15孔、孔口倒角 工步一：鉆孔至Φ14 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：擴Φ14孔至Φ14.8 利用擴孔鉆將Φ14孔至Φ14.8，根據有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據鉆孔的切削用量選取 ，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 則主軸轉速為，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步三：鉸Φ14.8孔至Φ15H7 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步四：孔口倒角 工序06：擴、鉸Φ27孔 工步一：擴Φ24孔至26.8 利用擴孔鉆將Φ24孔至26.8，根據有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據鉆孔的切削用量選取 ，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 則主軸轉速為，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：鉸Φ26.8孔至Φ27 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工序07：銑前后端面，保證尺寸44 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra25，要求不高，故可在一次走刀內銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序08：精銑A面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 精銑余量Z=0.5mm，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?50 當＝750r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工序09：精銑B、D面 工步一：精銑B面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 精銑余量Z=0.5mm，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝750 當＝750r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工步二：精銑D面 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 精銑余量Z=0.5mm，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?50 當＝750r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 ——工作臺直徑 工序10：鉆、鉸Φ5孔、锪Φ11、90°沉孔 工步一：鉆孔至Φ4.8 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：鉸Φ4.8孔至Φ5 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步三：锪Φ11、90°沉孔 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼锪刀，其直徑d=11mm 2．選擇切削用量 （1）選擇進給量 按加工要求決定進給量：根據《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H 有。 （2）計算切削速度 根據《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時，, 切削速度的修正系數(shù)為：，，，， 故 根據Z525型鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=680r/mm 3．計算基本工時 工序11：銑斷 1、 切削用量 ①本工序為粗銑基準面A，所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=125mm，寬度L=8.5mm，齒數(shù)Z=20。根據《切削用量簡明手冊》第三部分表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的大于等于785MPa，故選前角=15°，后角=12°（周齒），=6°（端齒）。 已知銑削寬度=8.5mm，銑削深度=2.0mm。機床選用X62型臥式銑床。 ②確定每齒進給 根據表3.3，X62型臥式銑床的功率為7.5KW（表4.2-35），工藝系統(tǒng)剛性為中等，高速鋼端面銑刀加工鋼料，查得每齒進給量=0.06～0.1mm/z，現(xiàn)取=0.07mm/z。 2、 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據表3.7，用高速鋼端面銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min(表3.8）。 3、 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 根據表3.27中公式計算： 式中 =48，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=28mm,Z=20,d=125,=1.0。 m/min≈27.9m/min =70.9r/min 根據X62型臥式銑床主軸轉速表（表4.2-39），選擇 實際切削速度 工作臺每分鐘進給理為 根據X62型銑床工作臺進給量表（表4.2-40），選擇 則實際每齒進給量為 4、 校驗機床功率 根據表3.28的計算公式，銑削時的功率（單位KW）為 式中 =650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.063mm/min，=28.5mm，Z=20，d=50mm，n=475r/min,=0.63mm =2076.8N X62銑床主動電機的功率為7.5KW，故所選切削用量可以采用。 所確定的切削用量為 =0.079mm/min，， 5、基本工時 三面刃銑刀銑端面的基本時間為： 工序12：去毛刺 工序13：檢驗至圖紙要求 工序14：包裝、入庫 6銑床夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序03： 粗銑A面、C面的夾具。 6.1 問題的提出 本夾具主要用粗銑A面、C面，表面粗糙度Ra12.5，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮提高生產效率。 6.2 定位基準的選擇 粗銑A面、C面，為加工的首道工序，即遵循粗基準選擇原則，選擇A面、D面、Φ30外圓和Φ54外圓定位，對應在夾具上的定位元件是支承板、固定式V型塊和活動式V型塊，定位分析如下： 1、 撥叉A面、D面作為第一定位基準，與支承板相配合，限制三個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動和Z軸移動。 2、 撥叉Φ54外圓作為第二定位基準，與固定式V型塊相配合，限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動。 3、 撥叉Φ30外圓作為第三定位基準，與活動式V型塊相配合，限制一個自由度，即Z軸轉動， 工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設計合理。 6.3 定位誤差分析 定位誤差是指采用調整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。 當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產生了定位誤差。如圖1所示 圖1用V型塊定位加工時的定位誤差 當定位基準與工序基準不重合時，就產生了基準不重合誤差?；鶞什恢睾险`差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。 定位誤差指一批工件采用調整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。 根據相關公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差 圖2 定位誤差 =O1O2+(d2-（d2-Td2))/2 =Td1/(2sina/2)+Td2/2 =0.043/2sin45+0.03/2 0.392 6.4 切削力的計算與夾緊力分析 1、查表4得切削力計算公式： 式中，f=1mm/r,查表得 =736MPa, 即==1547N 2、 夾緊力計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=10mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 [s]=3.5～4 取[s]=4 得 滿足要求 經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠。 6.5定向鍵與對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。 根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示： 圖 6.1 夾具體槽形與螺釘圖 根據T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如下： 表 6.1 定向鍵數(shù)據表 B L H h D d1 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 18 -0.013 -0.033 25 12 7 12 6.6 18 +0.077 4 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 對刀塊選用圓形對刀塊，其結構如下圖所示： 圖6-2 圓形對刀塊 塞尺選用平塞尺，其結構如下圖所示： 圖 6.3 平塞尺圖 塞尺尺寸為： 表 6.2 平塞尺尺寸表 公稱尺寸H 允差d C 2 -0.014 0.5 6.6夾具設計及操作簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇由固定V型塊、活動V型塊、螺栓和滾花螺母等組成夾緊機構夾緊工件。本工序為銑削余量小，銑削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 參考文獻 1. 顧崇衍 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