一模四腔模具設計,一模四腔,模具設計 第 1 頁 一. 擬定模具結構形式 A. 確定型腔數量及排列方式 型腔的數量是由廠方給定，為“一出四”即一模四腔，他們已考慮 了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號。因此我們設 計的模具為多型腔的模具。 考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔 排列方式如下圖所示： 圖 (1) B. 模具結構形式的確定 由于塑件外觀質量要求高，尺寸精度要求一般，且裝配精度要求高， 因此我們設計的模具采用多型腔多分型面。根據本塑件電動機絕緣膠架 的結構，模具將會采用三個分模面，三個分型面。 第 2 頁 二. 注射機型號的確定 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的 占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射 機型號。具體到這套模具，廠方提供的注射機型號和規(guī)格以及各參數如 下： 注射量：95g 鎖模力：120T 模板大?。?00×550 開模距離： 推出形式： 推出位置： 推出行程： 三. 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件 在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件 位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影 響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合 理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 3) 保證塑件的精度要求。 4) 滿足塑件的外觀質量要求。 5) 便于模具加工制造。 6) 對成型面積的影響。 7) 對排氣效果的影響。 8) 對側向抽芯的影響。 其中最重要的是第 5）和第 2） 、第 8）點。為了便于模具加工制造， 應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如下圖所示，采用 A－A 這樣一個平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，膠位全部做 在后模（即動模） ，大簡化了前模的加工。A－A 分型面也是整個模具的 主分模面。下圖中虛線所示的 B－B 和 C－C 分型面是行位（即滑塊） 的分型面。這樣選擇行位分型面，有利于線切割行位以及后模仁和后模 鑲件這些成型零件。分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模一 邊，這樣有助于后模設置的推出機構動作，在下圖中，從 A－A 分型， 了 B－ B 處的行位向左移開，C－C 處的行位向右移開后，由于塑件收縮 第 3 頁 會包在后模仁和后模鑲件上，依靠注射機的頂出裝置和模具的推出機構 推出塑件。 AABC 圖 (2) 四. 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 A. 主流道設計 1. 主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一 段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為 3.5～4mm。 第 4 頁 2. 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料 要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形 式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀） ，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行 加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有 托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀 的規(guī)格有 Φ12，Φ16，Φ20 等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為 20， 所以唧咀的為 R21。 圖 (3) 第 5 頁 3. 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。 定位圈也是標準件，外徑為 Φ120mm，內徑 Φ35mm。具體固定形式 如下圖所示： 圖 (4) B. 分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道 是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng) 中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換 以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保 持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體 均衡地分配到各個型腔。 1. 主分流道的形狀及尺寸 主分流道是圖（6）中水口板下水平的流道。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流 道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等，工程設計中常采 用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大， 一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： （式 1）4265.0LmB? 第 6 頁 （式 2）BH32? 式中 B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） 梯形的側面斜角 a 常取 50－15 0，在應用式（式 1）時應注意它 的適用范圍，即塑件厚度在 3.2mm 以下，重量小于 200g，且計算結 果在 3.2－9.5mm 范圍內才合理。 本電動機絕緣膠架的體積為 3221.7324mm3，質量大約 4g，分流 道的長度預計設計成 140mm 長，且有 4 個型腔，所以： 取 B 為 8mm3.7140265.04???B 取 H 為 5mm83?H 梯形小底邊寬度取 6mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成 100。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再 加的一塊板） ，分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料 脫模。 實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號， 一各小型號。如下圖所示： 圖 (5) 第 7 頁 2. 主分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地 使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計 成直的，總長 140mm。 3. 副分流道的設計 副分流道即圖（6）中的主分流道以下的兩個土字形的流道 副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊 20，其最底 部直徑為 φ6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為 φ4mm，這些都 是根據經驗取值，其總長度為 38.15mm。 4. 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位 的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度 Ra 并 不要求很低，一般取 1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于 塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定 的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋 理就行了。 （省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè) 的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨 光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。 ） 5. 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多 種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小 模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 第 8 頁 圖 (6) C. 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它 是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位 置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 1. 澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆 口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑 料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)， 迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特 性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時 間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于 澆口凝料與塑件分離的作用。 從圖(6)中可看出，我們采用的是側澆口。側澆口又稱邊緣澆口， 第 9 頁 國外稱之為標準澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔 的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調整其截面的厚度和寬度可 以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這燈澆口加工容易， 修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此 它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具， 且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接 痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣 不便。 具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖（7）所示。澆口各部 分尺寸都是取的經驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為 Φ4 的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放 電，用電火花打出這個澆口來的。 圖 (7) 第 10 頁 2. 澆口位置的選擇 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還 需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型 性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重 要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛?好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下 幾項原則： 1) 盡量縮短流動距離。 2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 3) 必須盡量減少熔接痕。 4) 應有利于型腔中氣體排出。 5) 考慮分子定向影響。 6) 避免產生噴射和蠕動。 7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 8) 注意對外觀質量的影響。 根據本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計兩 個進澆點如圖（8）和圖（9）所示，進澆點 1 的分流道開在行位上， 進澆點 2 的分流道開在后模模仁上。 第 11 頁 圖 (8) 圖 (9) D. 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡 量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具 第 12 頁 結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、 形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調 節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng) 的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的 分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 E. 冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一 小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注 射機料筒以內約 10－25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達 到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能 不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服 這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入 澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴 稱為冷料穴。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處） ，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形 式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據塑料性能合理 選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖（6）中所示。實際上只 要將分流道順向延長一段距離就行了。 五. 成型零件的設計與加工工藝 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、 型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸， 塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成 型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度， 此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性 能。 設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確 定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位 等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構 設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校 核。 第 13 頁 A. 成型零件的結構設計 本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，兩個行位，四個鑲件。 由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁＜平 的，即圖（2）中 A－A 分型面以上的部分＞，左邊一個行位＜圖（2） 中 B－ B 分型面以左的部分＞，右邊一個行位＜圖（2）中 C－C 分型面 以右的部分＞，后模仁＜圖（2）中 B－B 分型面和 C－C 分型面以下的 部分＞這三大部分，另外在后模仁上必須鑲四個鑲件上來碰穿前模仁， 以形成電動機絕緣膠架中間部位的長方形的孔。 1. 前模仁的設計 前模仁總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋 住四個型腔，由于有四個型腔，模仁受的壓力較大，據經驗厚度需設 計厚點，另外還要考慮到固定前模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水 道）的布置、兩個分流道孔、斜導柱從前模仁穿過的斜孔以及前模仁 固定到前?？蛑械墓潭ㄐ问降?。設計前模仁的寬 160mm，厚 25mm， 長 260mm。 最終設計結構如下圖，上面對稱有兩條運水，因此在前?？蛏?鉆對應兩條運水的四個孔，也就是說，長型的水咀穿過這四個孔，再 通過螺紋牙，鎖緊到前模仁上的。 第 14 頁 圖 (10) 2. 行位 1 的設計 行位 1，即圖（2）中 B－B 分型面左邊部分的成型零件。 其成型的關鍵部位的形狀如下圖虛線路徑所示，即為行位成型 部分的總體截面形狀。注意其尺寸是已經由產品圖放過縮水的，即產 品圖放大（1+平均縮水）的倍數。 第 15 頁 圖 (11) 整個行位截面形狀設計成下圖所示的樣子，總長 120mm，總高 39mm，由于我們設計的斜導柱的傾斜角 α 為 200，所以行位的鎖緊 角 α ‘＝α+2 0～3 0＝20 0+20＝22 0。 圖 (12) 下圖是上圖從左邊方向看過去的樣子，即表達了行位長度方向 的情況?？傞L為 260mm，每邊還有 5mm 是導向用的。左邊是沙輪越 程槽的放大圖，寬 2mm，深 1mm，因為與此槽相鄰的兩個面都是要 磨削加工的。圖中兩個圓是運水的螺絲孔。 第 16 頁 圖 (13) 下圖是行位中設置的冷卻水道，運水孔的直徑為 Φ6，距行位的 頂面 17mm，圖中 1、2 處地方是要用銅料堵住的，運水的接口處是 的英制內螺紋，用來接水咀（一種標準件，用來與外界冷卻 "81PT 水相連接的象螺母一樣的東西） ，冷卻水流的路徑如圖中的箭頭所示。 第 17 頁 圖 (14) 下面開始設計此行位上成型型腔的形狀與工作尺寸。首先設計 絕緣膠架上如下圖所示的部分。下圖是該部分的尺寸圖，產品厚度為 0.6mm，放了 18‰的縮水后厚度為 0.6×(1+0.018) ＝0.6108≈0.61mm，一般情況下精確到小數點后兩位即‘絲’就可以 了。成型型腔的工作尺寸就是產品圖的尺寸再乘以（1+平均縮水率） 。 這是對于產品圖上未注公差的尺寸而言。 第 18 頁 圖 (15) 下圖是上圖放大（1+0.018）倍后的圖形，因此型腔上的凹槽的 尺寸也就跟下圖是一模一樣的。厚度方向也相應的為 0.61mm。 圖 (16) 接下來設計下圖所示的結構。產品圖上這部分結構也沒有公差 要求，因此只需考慮放縮水就行了。這部分結構凸中出來的，在行位 上的相應位置就要凹進去。 第 19 頁 圖 (17) 行位上這部分結構的最終結構如下圖： 第 20 頁 圖 (18) 另外，行位上面定位的孔，由于定位珠是標準件，定位孔是隨 著定位珠來的。其截面形狀和尺寸如下圖所示： 第 21 頁 圖 (19) 最后，還要設計斜導柱孔，因為斜導柱是選用的標準件，直徑 為 φ20，而斜導柱孔要比斜導柱單邊要大 50 絲，所以直徑為 φ21， 斜度為 200。 另外還要開流道，其尺寸前面已經介紹。 最終的形狀如下圖所示。更詳細的情況請參見零件圖紙。 第 22 頁 圖 (20) 3. 行位 2 的設計 行位 2，即圖（2）中 C－C 分型面右邊部分的成型零件。 其成型的關鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型 部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經由產品圖（即圖中的粗線） 放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數。 第 23 頁 圖 (21) 其整個截面總體尺寸與鎖緊角和行位 1 的相同，只有一個地方 不同。 圖 (22) 長度方向的情況、運水的位置和行位 1 的完全相同，這里就不 再多說了。請參見圖（13）和圖（14） 。 行位 2 與行位 1 不同的結構如下圖雙點畫線所示，這部分結構 從產品圖上看也沒有公差要求，因此也只須放縮水就行了。 第 24 頁 圖 (23) 下圖所示的結構必須注意，由于塑件出模方向是向上，下圖中 雙點畫線框中的一個長方形的孔必須以抽芯的方式形成，因此在行位 2 的相應位置上就要作出一個凹出來的長方體，并且會高出圖（21） 中所示的成型部位的截面形狀。 第 25 頁 圖 (24) 下圖是此部分結構在行位上的詳細放大圖。 第 26 頁 圖 (25) 其它方面如流道、定位孔、斜導柱孔等的形狀與位置尺寸和行 位 1 的完全一樣。最終設計的行位 2 的形狀如下圖所示。 圖 (26) 第 27 頁 4. 后模仁的設計 后模仁，即圖（2）中 B－B 和 C－C 分型面下面部分的成型零 件。 其成型的關鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型 部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經由產品圖（即圖中的粗線） 放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數。 圖 (27) 其整個截面總體尺寸如下圖所示，中間凸出來的是成型部位。 左邊要與圖（12）所示的行位 1 相吻合，右邊要與圖（22）所示的行 位 2 相吻合。 注意下圖所示的結構也可以不這樣做，即中心線左邊的部分只 做到 24.13㎜，右邊的部分做到 26.88mm，也就是說總體長度由圖示 的 132mm 變成了 24.13+26.88=51.01mm。后模板上開的框也相應變 窄。兩條運水直接做到模板上。這樣做可以節(jié)約一部分模仁材料。但 是由于所有的成型零件都要經過熱處理的，硬度達到 HRC48～52， 而模板是沒有經熱處理的。兩個高硬度的行位在模板上滑動，時間一 長會將行位下的模板金屬磨損掉，行位便會下降，其后果不堪設想。 所以后模仁兩邊要延伸出來一部分為好。這樣便能保證兩行位與后模 仁長期很好的吻合。 第 28 頁 圖 (28) 后模仁的長度方向的情況與總體尺寸如下圖所示，其中兩條運 水直徑為 φ6mm，6 個螺絲孔為 M10 用來將后模仁固定在后?？蛏?， 深度從底面上來 15mm。流道尺寸前面已論述，中間直徑為 φ6mm， 兩邊為 φ4mm。 圖 (29) 下面將設計后模仁上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的 成型型腔的部分不多。首先須在后模仁上開一長方形的通孔，用于配 后模仁的鑲件上來。至于開孔的路徑在產品圖中的具體位置如下圖中 粗虛線框所示，此虛線框的大小也就是后模仁鑲件的大小 第 29 頁 圖 (30) 上圖的這個產品圖是放過縮水的。但圖中特意標注出來的尺寸， 在產品圖中是有公差要求的，說明這里是要與別的零件相裝配的，不 能簡單的放一下縮水就行了的。在產品圖中此尺寸為 ㎜。這10.3?? 個尺寸為孔的尺寸，基準尺寸為 13㎜，計算型腔工作尺寸時，一般 取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基準尺寸后所得的值為新的 基準尺寸，然后再將新的基準尺寸乘以（1+縮水）從而得到型腔的工 作尺寸。在這里，我們先取此尺寸公差的上下偏差值的中值 0.05㎜， 再加上基準尺寸 13㎜得 13.05㎜，然后乘以（1+0.018）等于 13.285㎜ 即為后模仁上開孔尺寸或后模仁鑲件尺寸。 在后模仁上還要加工出如下圖所示膠位的型腔出來，這片膠位 的位置就在后模仁上開的鑲件孔的兩邊。這部分尺寸沒有公差要求， 只需將產品圖放縮水就行了。 第 30 頁 圖 (31) 上述兩部分結構設計完后，后模仁就變成了下圖所示的樣子。 第 31 頁 圖 (32) 最后要在后模仁上設計頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推 出機構，即將塑件從后模上頂出。如下圖所示。圖中八支頂針上下對 稱，直徑都為 φ2㎜。 圖 (33) 頂針孔在高度方向的形式與尺寸如下圖所示。圖中高度為 40㎜ 的部分直徑為 φ2.5㎜，40㎜以上的部分直徑才是 φ2㎜，用于與頂 針相配合。這樣做的目的是為了減少配合的接觸面積。 第 32 頁 圖 (34) 最終設計的形狀如下圖所示： 第 33 頁 圖 (35) 5. 后模仁鑲件的設計 后模仁鑲件就是鑲在后模仁的鑲件孔中，再頂到前模仁上，以 形成絕緣架中間的孔的成型零件。 它的總體截面外形及尺寸前面已確定，如圖（30）中的粗虛線 框所示。另外后模鑲件在產品中的形狀與位置如下圖所示，圖中的粗 虛線框也就表示了鑲件在另一方向的總體截面形狀。簡單的說，塑件 哪里是空的鑲件就要到哪個位置。 第 34 頁 圖 (36) 鑲件上的結構基本上都是與成型有關的結構。在鑲件上要做出 如下圖中粗虛線框所示的膠位來，對稱的另外一邊也要做出同樣形狀 的膠位。 圖 (37) 上述結構設計完后鑲件就成了下圖所示的樣子。同樣必須注意， 下圖中特意標出來的尺寸，在產品圖上是有公差要求的，其尺寸為 ㎜，同樣取上下偏差的中值加上基準尺寸，再乘以10.29?? 第 35 頁 （1+0.018）得到型腔的工作尺寸 9.41㎜。 圖 (38) 另外在鑲件上還要設計出以下兩圖所示的膠位的型腔。 第 36 頁 圖 (39) 圖 (40) 最終設計的后模仁鑲件的形式如下圖所示，當然還要做一個 M6 第 37 頁 的螺絲孔以通過螺釘固定在后?？蛏?。 圖 (41) B. 成型零件的加工工藝 此部分內容是本畢業(yè)設計的特色所在。 成型零件結構設計完后，就要開始零件的下材料和加工制作等。由 于此塑件電動機絕緣膠架的材料的主要成分是尼龍 66，要求有優(yōu)良的力 學性能，抗沖擊強度高，良好的消音效果，較強的絕緣性能等。廠家的 這種材料具有一定的腐蝕性，容易產生批鋒（飛邊） ，因此其成型零件的 材料的各種性能要求相當好，并且必須進行熱處理，提高它們的硬度。 本套模具的成型零件都采用一種牌號叫 S136-H 的瑞典進口模具鋼。它是 一般模具鋼材中性能最好也是價格最貴的一種，一公斤要一百一十多港 第 38 頁 幣。它是一種預加硬透明耐蝕鏡面模具鋼，其主要成份和性能如下： 主要成份： 3.0615.938.0 %釩鉻錳矽碳 出廠狀態(tài)：淬火加回火，HRC31-35 鋼材特點： 1、最佳之拋光性。 2、滲透性良好。 3、良好之搞腐蝕性。 4、此鋼材經淬火及鏡面磨光后，其抗腐蝕性能更加可靠。 所有的成型零件的加工工藝大致可分為：a)訂材料、開料， b)熱處 理前的加工，c)熱處理后的加工， d)加工型腔等幾道工序。 1. 前模仁的加工工藝 a) 訂材料、開料 由前面前模仁的結構設計可知，前模仁就是一個長方體。其 設計尺寸為 260×160×25，而訂材料時的尺寸每邊必須大約留 3㎜的余量，訂料的尺寸為 263×163×28，市場上的材料厚度尺 寸是有系列的，正好有厚度為 28㎜的料。材料到了后，就要進行 開料既開粗，開粗的最終尺寸仍然單邊要留 20 絲的余量，因為材 料熱處理后會有少量變形，余量是留給最后精磨的，即 260.4×160.4×25.4。開粗既用開粗的銑床銑掉材料的表層，再到 平面磨床上將材料粗磨成長方體。 b) 熱處理前的加工 這里所說的熱處理，其作用就是要提高材料的硬度，即將原 來的 HRC31～ 35，淬硬到 HRC48～52。這種熱處理具體采用的是 什么方式，這是熱處理廠的專利，別人不知道，據說是真空油淬， 且這種熱處理后的材料變形量相當小。反正只要告訴熱處理廠材 料要求的硬度就行了，熱處理完后他們會測試材料的硬度是否達 到了要求。 第 39 頁 由于熱處理后材料的硬度達到了 HRC48～52，普通的刀具再 也加工不動了。因此熱處理前加工一些精度要求不高的地方，如 螺絲孔、運水、流道等。 在前面圖（10）前模仁最終設計結構圖中的所有結構，包括 6 個 M10 的內螺紋，兩條 φ6 的運水，4 個運水螺紋牙， 4 個斜導 柱孔，2 個錐形的分流道孔，這些都是熱處理前要加工的。其中 的個斜導柱孔必須和前?？蜓b配好后，再一起鉆 φ20㎜大的斜孔， 鉆好就要把斜導柱配進去。它們的配合必須是緊配合，絕對不能 有松動，一有松動，斜導柱十有八九會斷。 c) 熱處理后的加工 前模仁熱處理后，只要將它精磨到數，配一下框就行了。由 于前模板上開的框在此之前已開好，所以要將熱處理后的前模仁 的四周磨小，再配到前模框中去。因為前模仁是平的，所以它相 對于模板的位置精度可以不要求很高。 2. 行位 1 的加工工藝 a) 訂材料、開料 前面行位 1 的設計尺寸為 270×120×39，所以訂料尺寸為 273×123×42，開料尺寸為 270.4×120.4×39.4。 b) 熱處理前加工 行位熱處理前的加工不多，只鉆一下運水，攻好運水螺紋牙， 鉆好斜導柱孔就行了。鉆運水孔時注意，由于行位有 270 長，即 使用加長鉆頭也不可能一次鉆通，所以必須分別從兩頭對鉆，從 而開通一條長運水。 第 40 頁 c) 熱處理后的加工 熱處理過后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精 度低。所以只能用以下三種方式加工：一是線切割，二是打火花 （即電火花加工） ，三是精磨。用上述三種方式加工的精度很高。 模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的 這幾種方式進行加工的。 第一步，首先要用線切割割出兩側用于行位導向的地方，正 真要加工的地方如下圖中的粗實線所示，鉬絲的走刀路徑如下圖 中虛線所示，即線走外面。粗實線的兩頭必須要將鉬絲的走刀路 徑延長大約 3㎜，不然將會割出一個錯誤的形狀出來。另外雖然 我們只需要割圖中的粗實線，但畫圖時一定要畫出一個閉合回路， 不然不能生成數控程序。 圖 (42) 線切割是用電腦控制的，其中用的軟件是 AUTOP V4.0。我 們在 AutoCAD 中畫好要線割的圖形，再另存為 DXF 文件，然后 用一個轉換程序將 DXF 文件轉換成 DAT 文件，這種文件能在 AUTOP 中打開，打開后就可以在這個軟件里指定加工路線，尖點 圓弧半徑，火花位等參數，然后就可自動生成數控程序。這程序 即可直接通過本軟件傳給線切割機，馬上進行加工，也可保存到 磁盤中，保存的文件稱 3B 文件。 一般情況下，須尖點圓弧半徑（即數控程序中的 Conner）指 定為 0。而對于程序中的 Offset 值，它包含兩個值，就是鉬絲的 半徑再加上火花位間隙，一般國產鉬絲直徑 18 個絲，火花位 1.5 個絲，所以 Offset 值為 0.105㎜，當鉬絲用了一段時間后，這個值 又要改變。上圖加工的數控程序如下表： 表 (1) **************************************** AUTOP ----Version 4.0 , Name : L.3B Conner R= 0.00000 , Offset F= 0.10500 ,Length= 83.647mm **************************************** 第 41 頁 Start Point = -3.00000 , 0.00000 ; X , Y N 1: B 3000 B 105 B 3000 GX L1 ; 0.000 , 0.105 N 2: B 0 B 0 B 5105 GX L1 ; 5.105 , 0.105 N 3: B 0 B 0 B 500 GY L4 ; 5.105 , -0.395 N 4: B 0 B 0 B 790 GX L1 ; 5.895 , -0.395 N 5: B 0 B 0 B 1790 GY L2 ; 5.895 , 1.395 N 6: B 0 B 0 B 1000 GX L3 ; 4.895 , 1.395 N 7: B 0 B 0 B 31605 GY L2 ; 4.895 , 33.000 N 8: B 0 B 0 B 3000 GY L2 ; 4.895 , 36.000 N 9: B 7895 B 36000 B 36000 GY L3 ; -3.000 , 0.000 DD 行位的兩端都要對稱的割出這個形狀出來，加工完后行位呈 下圖所示的樣子。 圖 (43) 第二步，線割下圖所示的圖形。同樣圖中粗實線是我們需要 的形狀，外圍虛線為鉬絲的走刀路線，在起點處也要偏移出去 3㎜。圖中 39.1 的尺寸要注意，設計尺寸是 39㎜，多留了 10 個絲 的余量，它是用于當兩個行位和后模仁都加工完，全部裝到后模 板上，即兩個行位合上去壓到后模仁上，再把整個后模放到平面 磨床上，把兩個行位磨平，因為前模仁是平的。 圖 (44) 第 42 頁 上面這個圖形生成的數控程序如下表： 表 (2) **************************************** AUTOP ----Version 4.0 , Name : 1.3B Conner R= 0.00000 , Offset F= 0.10500 ,Length= 265.793mm **************************************** Start Point = -3.00000 , 0.00000 ; X , Y N 1: B 2895 B 105 B 2895 GX L4 ; -0.105 , -0.105 N 2: B 0 B 0 B 6124 GY L2 ; -0.105 , 6.019 N 3: B 10101 B 27753 B 27753 GY L1 ; 9.996 , 33.772 N 4: B 7617 B 2772 B 7617 GX SR2 ; 17.613 , 39.105 N 5: B 0 B 0 B 82492 GX L1 ; 100.105 , 39.105 N 6: B 0 B 0 B 6318 GY L4 ; 100.105 , 32.787 N 7: B 105 B 21782 B 12216 GY NR1 ; 80.431 , 20.571 N 8: B 0 B 0 B 4453 GX L3 ; 75.978 , 20.571 N 9: B 0 B 0 B 20676 GY L4 ; 75.978 , -0.105 N 10: B 0 B 0 B 76083 GX L3 ; -0.105 , -0.105 N 11: B 2895 B 105 B 2895 GX L2 ; -3.000 , 0.000 DD d) 型腔的加工 型腔的加工多數是用打火花。 第 43 頁 目 錄 一. 擬定模具結構形式 .....................................................................................1 A. 確定型腔數量及排列方式 ......................................................................1 B. 模具結構形式的確定 ...............................................................................1 二. 注射機型號的確定 .....................................................................................2 三. 分型面位置的確定 .....................................................................................2 四. 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 .....................................................................3 A. 主流道設計 ..............................................................................................3 1. 主流道尺寸 ...........................................................................................3 2. 主流道襯套的形式 ...............................................................................3 3. 主流道襯套的固定 ...............................................................................4 B. 分流道設計 ...............................................................................................5 1. 主分流道的形狀及尺寸 .......................................................................5 2. 主分流道長度 .......................................................................................6 3. 副分流道的設計 ...................................................................................7 4. 分流道的表面粗糙度 ...........................................................................7 5. 分流道的布置形式 ...............................................................................7 C. 澆口的設計 ...............................................................................................8 1. 澆口的選用 ...........................................................................................8 2. 澆口位置的選擇 .................................................................................10 D. 澆注系統(tǒng)的平衡 ....................................................................................11 E. 冷料穴的設計 .........................................................................................12 五. 成型零件的設計與加工工藝 ...................................................................12 A. 成型零件的結構設計 ............................................................................13 1. 前模仁的設計 .....................................................................................13 2. 行位 1 的設計 .....................................................................................14 3. 行位 2 的設計 .....................................................................................22 4. 后模仁的設計 .....................................................................................27 5. 后模仁鑲件的設計 .............................................................................33 B. 成型零件的加工工藝 .............................................................................37 1. 前模仁的加工工藝 .............................................................................38 2. 行位 1 的加工工藝 .............................................................................39