沖壓機床液壓控制系統(tǒng)設計,沖壓,機床,液壓,控制系統(tǒng),設計 本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第II頁 共Ⅱ頁 目 錄 1 緒論 1 1．1 研究背景及意義 1 1．2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1 1.2.1 液壓控制技術的發(fā)展情況 1 1.2.2 液壓系統(tǒng)仿真技術的發(fā)展 2 1．3 論文主要研究內(nèi)容 3 1．4 論文的組織結(jié)構(gòu) 3 2 沖壓機床液壓控制系統(tǒng)總體設計 5 2．1 液壓機的工作原理及特點 5 2.1.1 液壓機的工作原理 5 2.1.2 液壓機的主要結(jié)構(gòu)形式 6 2.1.3 液壓機基本參數(shù) 6 2.1.4 液壓機的特點 7 2．2 液壓控制系統(tǒng)的功能和組成 7 2．3 3150KN四柱式通用液壓機系統(tǒng)設計及其分析 8 2.3.1 液壓機的液壓系統(tǒng)功能需求分析 8 2.3.2 液壓機的系統(tǒng)圖及系統(tǒng)工作原理分析 9 2.3.3 系統(tǒng)控制基本回路 12 3 3150KN四柱式液壓機液壓系統(tǒng)詳細設計 16 3．1 液壓缸的尺寸 16 3.1.1 工作缸的尺寸 16 3.1.2 頂出缸的尺寸 17 3．2 計算液壓系統(tǒng)工作的流量 17 3．3 選擇液壓泵的規(guī)格 18 3．4 確定控制閥的尺寸 19 4 基于AMESim的液壓控制系統(tǒng)建模與仿真分析 21 4．1 建模仿真軟件AMESim簡介 21 4．2 基于AMESim液壓系統(tǒng)的仿真設計步驟 21 4．3 基于AMESim的3150KN液壓機液壓控制系統(tǒng)的建模與仿真 24 4.3.1 系統(tǒng)建模 24 4.3.2 仿真結(jié)果分析 26 4.3.3 液壓控制系統(tǒng)的改進 28 結(jié)束語 32 致謝 34 參考文獻 35 本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第36頁 共36頁 1 緒論 1．1 研究背景及意義 隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對液壓傳動與控制系統(tǒng)的性能和控制精度等提出了更高的要求，而運用計算機仿真技術對液壓系統(tǒng)進行分析具有重要的意義。計算機仿真技術不僅可以預測系統(tǒng)性能，減少設計時間，還可以對所涉及的系統(tǒng)進行整體分析和評估，從而達到優(yōu)化系統(tǒng)，縮短設計周期和提高系統(tǒng)穩(wěn)定性的目的[1]。 液壓系統(tǒng)是以電機提供動力基礎，使用液壓泵將機械能轉(zhuǎn)化為壓力，推動液壓油。通過控制各種閥門改變液壓油的流向，從而推動液壓缸做出不同行程、不同方向的動作。完成各種設備不同的動作需要。 液壓控制系統(tǒng)可以在運行過程中實現(xiàn)大范圍的無級調(diào)速，在同等輸出功率下，液壓傳動裝置的體積小、重量輕、運動慣量小、動態(tài)性能好。采用液壓傳動可實現(xiàn)無間隙傳動，運動平穩(wěn)，便于實現(xiàn)自動工作循環(huán)和自動過載保護。由于一般采用油作為傳動介質(zhì)，因此液壓元件有自我潤滑作用，有較長的使用壽命。液壓元件都是標準化、系列化的產(chǎn)品，便于設計、制造和推廣應用。 本課題針對3150KN四柱式液壓機，首先設計液壓機的液壓控制系統(tǒng)，進而基于AMESim軟件進行了沖壓機床液壓控制系統(tǒng)數(shù)字建模，并完成動態(tài)仿真實驗，幫助企業(yè)降低成本實現(xiàn)沖壓機床液壓系統(tǒng)優(yōu)化的目的[2]。 1．2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.2.1 液壓控制技術的發(fā)展情況 當前，液壓技術在實現(xiàn)高壓，高速，大功率，高效率，低噪聲，經(jīng)久耐用，高度集成化等各項要求方面都取得了重大的發(fā)展，在完善比例控制，伺服控制，數(shù)字控制等技術上也有許多新成就。下面的表格簡潔的介紹了國內(nèi)外液壓技術發(fā)展動向[3]。 表1.1 國內(nèi)外液壓技術發(fā)展的動向 國內(nèi) 國外 發(fā)展內(nèi)容 小型化、集成化、多樣化 機電一體化集成元件和系統(tǒng) 高壓、高速、高精度、高可靠性 智能化自動控制元件和系統(tǒng) 高效、節(jié)能、環(huán)保 高精度數(shù)字控制元件和系統(tǒng) 機電一體化 水介質(zhì)液壓元件和系統(tǒng) 1.2.2 液壓系統(tǒng)仿真技術的發(fā)展 從20 世紀70 年代初開始，國外開始進行液壓系統(tǒng)和元件的計算機數(shù)字仿真研究，我國也從20 世紀70年代末80 年代初開始進行液壓系統(tǒng)與元件的仿真研究。經(jīng)過幾十年的研究開發(fā)，液壓仿真軟件包的性能實現(xiàn)了從原先的精度低，速度慢發(fā)展到精度高，速度快；從只能處理單輸入、單輸出的線性系統(tǒng)發(fā)展到能處理多輸入、多輸出的非線性系統(tǒng)；從復雜的編程和輸入發(fā)展到交互友好的圖形用戶界面等都有極大的提升。特別是近幾年，國外尤其在歐洲液壓仿真技術得到了飛速發(fā)展，各款老牌的液壓仿真軟件紛紛推出了面目一新的版本。如英國的Bathfp ，瑞典的Hopsan ，德國的DSH + 等。另外一些擅長液壓仿真的綜合系統(tǒng)仿真軟件在商業(yè)上也獲得了很大的成功，具代表性的有法國的AMESIM，波音公司的Eay5。 作為一種多學科領域復雜系統(tǒng)建模仿真解決方案，AMESim（Advanced Modeling Environment for Simulation of engineering systems）提供了一個系統(tǒng)工程設計的完整平臺，使用戶得以建立復雜的多學科領域系統(tǒng)的模型，并在此基礎上進行仿真計算和深入的分析。用戶可以在AMESim平臺上研究任何元件或系統(tǒng)的穩(wěn)態(tài)和動態(tài)性能，如在燃油噴射、制動系統(tǒng)、動力傳動、機電系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)中的應用。工程設計師完全可以應用集成的一整套AMESim應用庫來設計一個系統(tǒng)，所有這些來自不同物理領域的模型都是經(jīng)過嚴格測試和實驗驗證的，AMESim可讓工程師迅速達到建模仿真的最終目標，使用戶從繁瑣和高度專業(yè)的數(shù)學建模中解放出來，從而專注于物理系統(tǒng)本身的設計[4]。 AMESim正處于不斷的快速發(fā)展中，AMESim軟件目前在中國銷售的主要產(chǎn)品模塊有：4個操作平臺、1個三維動畫前后處理工具、28個應用模型庫（共有3,500個模型）、5個接口工具、1個優(yōu)化設計工具包以及10個實時仿真代碼生成功能?，F(xiàn)有的應用模型庫有：機械庫、信號控制庫、液壓庫（包括管道模型）、液壓元件設計庫、液阻庫、注油庫 （如潤滑系統(tǒng)）、氣動庫 （包括管道模型）、氣動元件設計庫、熱庫、熱液壓庫、熱液壓元件設計庫、熱氣動庫、冷卻系統(tǒng)庫、二相流庫、空氣調(diào)節(jié)庫、電磁庫、電機及驅(qū)動庫、IFP整車性能庫/駕駛庫、IFP發(fā)動機庫、IFP排放庫、IFP C3D三維燃燒計算功能、平面機構(gòu)庫、動力傳動庫、車輛動力學庫、換熱器布置工具庫、混合氣體庫、濕空氣庫。作為在設計過程中的一個主要工具，AMESim還具有與其它軟件包豐富的接口，例如Simulink、Adams、LabVIEW、Simpac、Flux2D、RTLab、dSPACE、iSIGHT等等[5]。 當前液壓系統(tǒng)仿真技術中存在的主要問題有： （1） 系統(tǒng)建模不易； （2） 系統(tǒng)仿真的精度和可靠性不高； （3） 仿真模型庫不完善； （4） 仿真軟件的通用性不好； （5） 液壓系統(tǒng)仿真技術對用戶要求太高。 因此，目前液壓系統(tǒng)仿真技術的發(fā)展趨勢是： （1） 深入研究先進的建模方法； （2） 大力發(fā)展分布交互式仿真技術； （3） 進行面向?qū)ο蠓抡婕夹g的研究； （4） 開展人機和諧仿真環(huán)境的研究； （5） 在液壓系統(tǒng)仿真技術中引入數(shù)據(jù)庫技術。 1．3 論文主要研究內(nèi)容 本課題針對企業(yè)需求，首先結(jié)合國內(nèi)外液壓控制技術的運用現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢，設計一套適用于工業(yè)生產(chǎn)的沖壓機床液壓控制系統(tǒng)，并基于AMESim軟件進行沖壓機床液壓控制系統(tǒng)數(shù)字建模，并完成動態(tài)仿真實驗，實現(xiàn)幫助企業(yè)實現(xiàn)沖壓機床液壓系統(tǒng)優(yōu)化的目的。 本論文主要研究內(nèi)容如下： （1）研究目前國內(nèi)外沖壓機床液壓傳動與控制技術的發(fā)展現(xiàn)狀，尤其是液壓機的功能、組成、工作原理及特點。 （2）對3150KN四柱式通用液壓機的液壓控制系統(tǒng)進行性能需求分析，并進行總體方案設計、動作順序及回路組成分析。 （3）根據(jù)工作參數(shù)要求對液壓系統(tǒng)進行設計計算，對主要元件如液壓缸、泵和控制閥進行設計計算及選型。 （4）借助液壓/機械建模仿真軟件AMESim對所設計的液壓機液壓控制系統(tǒng)初步方案進行建模與動態(tài)特性仿真分析。 （5）根據(jù)仿真結(jié)果對系統(tǒng)初步方案進行改進，并對改進后的系統(tǒng)再進行建模和仿真性能分析。 1．4 論文的組織結(jié)構(gòu) 本文第一章緒論，詳述了液壓系統(tǒng)及仿真手段目前的研究現(xiàn)狀與趨勢，概述了本論文的研究內(nèi)容及其意義。 本文第二章中，對沖壓機床進行了研究，重點分析了液壓機的液壓控制系統(tǒng)，并由此做出對3150KN四柱式液壓機的液壓控制系統(tǒng)的總體設計。 本文第三章對所設計的液壓系統(tǒng)進行液壓元件的選擇計算，確定其具體參數(shù)。 本文第四章首先對機械/液壓建模仿真軟件AMESim進行了研究，然后基于AMESim對所設計的3150KN四柱式液壓機的液壓控制系統(tǒng)進行建模與動態(tài)仿真，分析了仿真結(jié)果，并發(fā)現(xiàn)了初步設計方案中存在的壓力沖擊過大和回程速度慢的問題，對此提出了為系統(tǒng)加裝釋壓回路和改變工作缸活塞桿直徑兩個改進方案，并給出了改進后的仿真結(jié)果。 2 沖壓機床液壓控制系統(tǒng)總體設計 2．1 液壓機的工作原理及特點 2.1.1 液壓機的工作原理 液壓機的工作原理如圖2.1所示。兩個充滿工作液體的具有柱塞或活塞的容腔由管道相連接。當小柱塞上作用的力為時，根據(jù)帕斯卡原理：在密閉的容器中，液體壓力在各個方向上是相等的，則壓力將傳遞到容腔的每一點。因此，在大柱塞2上將產(chǎn)生向上的作用力，迫使制件3變形，且。，分別為小柱塞1和大柱塞2的工作面積[6]。 圖2.1 液壓機工作原理圖 液壓機的本體結(jié)構(gòu)及工作原理可用圖2.2來表明。 1-充液罐 2-上粱 3-主缸及活塞 4-活動橫梁 5-立柱 6-下梁 7-頂出缸 圖2.2 液壓機本體機構(gòu)圖 滑塊在工作主缸的驅(qū)動下，以立柱為導向，在上下橫梁之間往復運動?；瑝K下端面固定有上模具，而下模具則固定與下橫梁上的工作臺上。當高壓液體進入主缸的上腔，推動滑塊向下運動，使工件在上下模具之間產(chǎn)生塑性變形。當主缸下腔進油時則推動滑塊往上運動，同時下橫梁內(nèi)的頂出缸頂出工件[7]。 2.1.2 液壓機的主要結(jié)構(gòu)形式 按照結(jié)構(gòu)形式分類，液壓機主要包括單柱液壓機、四柱液壓機、框架液壓機及其他結(jié)構(gòu)的液壓機。 液壓機有單動、雙動、三動三種基本的動作方式。在單動方式中，壓頭（或滑板）作為移動部件單向移動完成壓制過程。這種工作方式?jīng)]有壓邊裝置。單動壓力機主要用于薄型工件成型中，適用于卷材和帶型材料。雙動型壓力機有兩個移動部件：滑板（或沖頭）和模板。其工作過程是，沖頭（或滑板）自上而下拉伸沖料，模板充作固定壓板。在壓制成型后，模板能實現(xiàn)打料頂出功能?？筛鶕?jù)材料和工件的特征參數(shù)來調(diào)整模板的壓力。三動型壓力機中，深拉伸滑塊和壓邊滑塊自上而下移動，由模板實現(xiàn)打料動作。但是，模板也可以充作壓邊塊來實現(xiàn)專門的成型操作。這種壓力機也可以做雙動機用。由于內(nèi)滑板和壓邊塊相關連，因此，成型壓力和壓邊力合成整個系統(tǒng)的總負載[8]。 2.1.3 液壓機基本參數(shù) 液壓機的技術參數(shù)是根據(jù)它的工藝用途和結(jié)構(gòu)特點確定的，它反映了液壓機的工作能力和特點，是設計液壓機的重要依據(jù)[9]。 液壓機的基本參數(shù)有以下內(nèi)容: （1）公稱壓力（公稱噸位）及其分級 公稱壓力是指液壓機名義上能產(chǎn)生的最大力量，在數(shù)值上等于工作液體壓力和工作柱塞總工作面積的乘積。它反映了液壓機的主要工作能力。 （2）最大凈空距（開口高度）H 最大凈空距H是指活動橫梁停止在上限位置時，從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離，凈空距反映了液壓機高度方向上工作空間的大小。 （3）最大行程S 最大行程S指活動橫梁能夠移動的最大距離。 （4）工作臺尺寸（長×寬） 工作臺尺寸指工作臺面上可以利用的有效尺寸，如圖8-9中的B與T。 （5）回程力 回程力由活塞缸下腔工作面積或單獨設置的回程缸來實現(xiàn)。 （6）活動橫梁運動速度（滑塊速度） 可分為工作行程速度、空行程速度及回程速度。工作行程速度由工藝要求來確定?？招谐趟俣燃盎爻趟俣瓤梢愿咭恍?，以提高生產(chǎn)率。 （7）允許最大偏心距 允許最大偏心距是指工件變形阻力接近公稱壓力時，所能允許的最大偏心值。 （8）頂出器公稱壓力及行程 有些液壓機下橫梁裝有頂出器。其壓力和行程可按工藝要求確定。 2.1.4 液壓機的特點 液壓機與其他機械壓力機相比具有以下特點[10]： 一是動力傳動為“柔性"傳動，不象機械加工設備一樣動力傳動系統(tǒng)復雜，這種驅(qū)動原理避免了機器過載的情況；二是液壓機的拉伸過程中只有單一的直線驅(qū)動力，沒有“成角的"驅(qū)動力，這使加工系統(tǒng)有較長的生命期和高的工件成品率；三是液壓裝置易于實現(xiàn)過載保護；四是在同等體積下，液壓裝置能比電氣裝置產(chǎn)生出更大的動力；五是液壓裝置能在大范圍內(nèi)實現(xiàn)無級調(diào)速；六是液壓裝置工作比較平穩(wěn)。 由于液壓機具有許多優(yōu)點，所以它在工業(yè)生產(chǎn)中尤其在鍛造、沖壓生產(chǎn)中的應用已有悠久歷史，對于大件鍛造、大件拉深工藝，更顯其優(yōu)越性。 2．2 液壓控制系統(tǒng)的功能和組成 歸納起來，液壓控制系統(tǒng)一般應滿足以下要求[12]： （1） 能源裝置——把機械能轉(zhuǎn)換成油液液壓能的裝置。最常見的形式是液壓泵，它給液壓系統(tǒng)提供壓力油。 （2） 執(zhí)行元件——把油液的液壓能轉(zhuǎn)換成機械能的元件。有作直線運動的液壓缸，或作旋轉(zhuǎn)運動的液壓馬達。 （3） 控制調(diào)節(jié)元件——對系統(tǒng)中油液壓力，流量或油液流動方向進行控制或調(diào)節(jié)的元件。這些元件的不同組合形成了不同功能的液壓系統(tǒng)。 （4） 輔助元件——上述三部分以外的其他元件，例如油箱，過濾器，油管等。他們對保證系統(tǒng)正常工作有重要作用。 （5）其他的一些完成邏輯功能的邏輯元件等。 液壓控制系統(tǒng)的典型組成如圖2.3所示。 圖2.3 液壓控制系統(tǒng)的典型組成 2．3 3150KN四柱式通用液壓機系統(tǒng)設計及其分析 2.3.1 液壓機的液壓系統(tǒng)功能需求分析 四柱液壓機用途廣泛，除了用于板料的沖裁、拉伸、彎曲、翻邊等沖壓工藝外，還可用于冷擠、校正、壓裝、粉末制品、磨料制品、塑料制品和絕緣材料的壓制成形。其外觀如圖2.4所示。 圖2.4 四柱式萬能液壓機外觀圖 其本體機構(gòu)為一般的典型三梁四柱式，設有頂出缸及充液系統(tǒng)。它由上橫梁、活動橫梁、下橫梁及四根立柱組成，上橫梁的中間孔安裝工作缸，下橫梁的中間孔安裝頂出缸，活動橫梁靠四個角上的孔套裝在四立柱上，上方與工作缸的活塞相連接，由其帶動活動橫梁上下運動。 液壓系統(tǒng)由能源轉(zhuǎn)換裝置（泵和油泵）、能量調(diào)節(jié)裝置（各種閥）以及能量輸送裝置（油箱、充液筒、管路）等組成。借助電氣系統(tǒng)的控制，驅(qū)動活動橫梁及頂出缸活塞運動，完成各種工藝動作循環(huán)。 本機器具有調(diào)整、手動和半自動三種方式可供選擇。依靠活動橫梁和頂出缸活塞的配合動作完成各種制件的壓制。 根據(jù)《機械行業(yè)標準》JB/T 9957.2-1999，現(xiàn)設3150KN液壓機基本參數(shù)為： 公稱力： 頂出力： 液體最大工作壓力： 滑塊行程： 頂出行程： 開口高度： 滑塊行程速度：快速下行 慢速下行 工作 回程 頂缸頂出及退回速度 工作臺面有效尺寸左右×前后：基型 變型或 2.3.2 液壓機的系統(tǒng)圖及系統(tǒng)工作原理分析 液壓機的液壓控制系統(tǒng)原理圖如圖 2.5所示。 上滑塊由主缸驅(qū)動實現(xiàn)加壓，下滑塊由下缸驅(qū)動實現(xiàn)頂出。 系統(tǒng)有兩個泵，主泵為恒功率變量泵，最高工作壓力由溢流閥8的遠程調(diào)壓閥9調(diào)定。輔助泵2是低壓小流量定量泵，用于供應液動閥的控制油。 1-控制泵組 2-主電機 3-液壓泵 4、10-電液換向閥 5、7、8-溢流閥 6-節(jié)流閥 9-遠程調(diào)壓閥 11、15-電磁換向閥 12-液控單向閥 13-支承閥 14-充液閥 16-單向閥 17-壓力繼電器 圖 2.5 3150KN滑閥式一般用途液壓機液壓控制系統(tǒng)圖 各個行程的動作如下： （1）啟動 液壓泵電機啟動時，全部換向閥的電磁鐵處于斷電狀態(tài)，泵輸出的油經(jīng)三位四通電液換向閥10（中位）及閥4（中位）流回油箱，泵空載啟動。 （2）活動橫梁空程快速下降 電磁鐵1YA及5YA通電，閥10及閥11換至右位，控制油經(jīng)電磁換向閥11（右位），打開液控單向閥12，主工作腔下腔油經(jīng)閥12、閥10（右位）及閥4（中位）排回郵箱，動梁在重力作用下快速下降，此時主工作缸上腔形成負壓，上部油箱的低壓油經(jīng)充液閥14向主缸上腔充液，同時泵輸出的油也經(jīng)閥10及單向閥15進入主缸上腔。 進油路：泵3—閥10右位—閥15—主缸上腔 回油路：主缸下腔—閥12—閥10右位—閥4中位—油箱 （3）活動橫梁慢速下降及工作加壓 活動橫梁下降至一定位置，觸動行程開關2s，使5YA斷電，閥11復位，液控單向閥12關閉，主缸下腔油須經(jīng)支承閥13排回油箱，活動橫梁不再靠重力作用下降，必須依靠泵輸出的壓力油對活塞加壓，才能使活動橫梁下降，活動橫梁下降速度減慢，此時，活動橫梁的速度取決于泵的供油量，改變泵的流量即可調(diào)節(jié)活動橫梁的運動速度。在工作加壓過程中，主工作缸內(nèi)油壓取決于工件的變形阻力。 進油路：泵3—閥10右位—閥15—主缸上腔 回油路：主缸下腔—閥13—閥10右位—閥4中位—油箱 （4）保壓 電磁鐵6YA通電，閥15接通油箱；1YA斷電，利用單向閥15及充液閥14之錐面，對主缸上腔油密封，依靠油液及機架的彈性進行保壓。 若主缸上腔油壓降低，低到一定值時，壓力繼電器16發(fā)出訊號，使電磁鐵1YA通電，泵向主缸上腔供油，使油壓升高，保持保壓壓力。而當油壓超過一定值時，壓力繼電器16又發(fā)訊號，使1YA斷電，液壓泵停止向主缸上腔供油，油壓不再升高。 （5）快速回程 電磁鐵6YA斷，2YA通電，閥10換至左位，壓力油經(jīng)閥10（左位）使充液閥14開啟，主缸上腔油經(jīng)閥14排回油箱，壓力油經(jīng)閥12進入主缸下腔，推動活塞上行，活動橫梁快速回程。 進油路：泵3—閥10左位—閥12—主缸下腔 回油路：主缸上腔—閥14—油箱 （6）浮動壓邊 當需要利用頂出缸為板料拉伸進行壓邊時，可先令電磁鐵3YA通電，閥4換至左位，壓力油經(jīng)閥10（中位）及閥4（左位）進入頂出缸下腔。頂出缸上腔油經(jīng)閥4（左位）排回油箱，頂出活塞上行，當壓靠壓邊圈后，令3YA斷電。 坯料進行反拉伸時，頂出缸活塞在動梁壓力作用下，隨動梁一起下降。頂出缸下腔油經(jīng)節(jié)流閥6及溢流閥5排回油箱，由于節(jié)流閥6存在一定節(jié)流阻力，因而產(chǎn)生一定油壓，相應使頂出缸活塞上產(chǎn)生一定的壓邊力。調(diào)節(jié)溢流閥5即可改變此浮動壓邊力。 （7）頂出器頂出及退回 電磁鐵3YA通電，閥4換至左位，頂出缸活塞上行，頂出。 進油路：泵3—閥10中位—閥4左位—頂缸下腔 回油路：頂缸上腔—閥4左位—油箱 而電磁鐵4YA通電，閥4換至右位，則頂出缸活塞下行，退回。 進油路：泵3—閥10中位—閥4右位—頂缸上腔 回油路：頂缸下腔—閥4左位—油箱 （8）停止 全部電磁鐵處于斷電狀態(tài)，閥4和閥10處于中位，液壓泵3輸出的油經(jīng)閥10（中位）及閥4（中位）排回油箱，泵卸荷。液控單向閥12將主工作缸下腔封閉，支承活動橫梁懸空，停止不動。 其他 溢流閥8及遠程調(diào)壓閥9作為系統(tǒng)安全調(diào)壓用，溢流閥7則作為頂出缸下腔安全限壓用[14]。 表2.1為電磁鐵動作順序表。 表2.1 3150KN液壓機電磁鐵動作順序表（滑閥式） 液壓缸 動作名稱 1YA 2YA 3YA 4YA 5YA 6YA 工作缸 快速下行 ＋ ＋ 慢速下行 ＋ 保壓 ＋ 快速回程 ＋ 頂出缸 頂出 ＋ 退回 ＋ 2.3.3 系統(tǒng)控制基本回路 任何復雜的液壓系統(tǒng)總是由一些基本回路所組成的。所謂基本回路，就是在系統(tǒng)中采用某些液壓元件為實現(xiàn)某種動作或性能要求而組成的典型油路。常見的基本回路按其在系統(tǒng)中的功能可分為：壓力控制基本回路、方向控制基本回路、速度流量控制基本回路、多執(zhí)行元件工作控制回路以及其它回路。 下面主要分析本系統(tǒng)中的一些基本控制回路。 （1）壓力控制基本回路 壓力控制基本回路是用壓力控制閥來控制或調(diào)節(jié)整個液壓系統(tǒng)或某一部分的油液壓力，以獲得執(zhí)行元件所需要的力或轉(zhuǎn)矩，或保持受力狀態(tài)、防止系統(tǒng)過載、防止系統(tǒng)液壓沖擊以及減少系統(tǒng)能量損耗的回路。下面主要介紹調(diào)壓、卸荷、保壓等回路。 （a）調(diào)壓回路 調(diào)壓回路的功能是使液壓系統(tǒng)整體或某一部分的壓力保持恒定或不超過某個數(shù)值。 如圖2.6所示：在泵3的出口處設置并聯(lián)的溢流閥8和遠程調(diào)壓閥9，使泵的出口壓力基本維持恒定。 圖2.6 調(diào)壓回路 （b）卸荷回路 卸荷回路的功能是使液壓泵在接近零壓的情況下運轉(zhuǎn)，這樣可以避免頻繁啟動電機，減少功率損失和系統(tǒng)發(fā)熱，延長泵和電機的使用壽命。本系統(tǒng)中串聯(lián)油路泵通過兩個換向閥中位卸壓，如圖2.7所示。 圖2.7 卸荷回路 （c）保壓回路 有些機械要求具有保壓的功能，即在工作循環(huán)的某一階段內(nèi)保持規(guī)定的壓力。保壓回路應滿足保壓時間、壓力穩(wěn)定、工作可靠及節(jié)能等多方面的要求。 在本系統(tǒng)采用單向閥16保壓。 （2）速度流量基本控制 在液壓系統(tǒng)中，執(zhí)行元件的速度是由供給執(zhí)行元件的液流量來控制的。因此，對液流量的控制實質(zhì)上就是對執(zhí)行元件運動速度的控制。其控制方式有閥控及泵控兩種，前者是通過改變節(jié)流元件的通流面積，后者則是通過改變液壓泵或液壓馬達的排量。速度控制回路包括調(diào)速回路、快速運動回路、速度換接回路等。速度控制回路往往是液壓系統(tǒng)中的核心部分，它的工作性能優(yōu)劣對系統(tǒng)起著決定性的作用。 （a）調(diào)速回路 調(diào)速回路有節(jié)流調(diào)速回路、容積調(diào)速回路和容積節(jié)流調(diào)節(jié)回路，本系統(tǒng)采用的是容積調(diào)速回路。 通過改變泵或馬達的排量來進行調(diào)速的方法成為容積調(diào)速，這種調(diào)速回路由變量泵與定量執(zhí)行元件、變量泵與變量液壓馬達以及定量泵與變量液壓馬達等幾種組合形式。其主要優(yōu)點是：沒有溢流損失和截留損失，因而效率高，發(fā)熱少。但變量泵或變量液壓馬達的結(jié)構(gòu)較定量泵或定量液壓馬達復雜，因此容積調(diào)速回路的成本較節(jié)流調(diào)速回路的成本稍高。 如圖2.8所示為變量泵-缸容積調(diào)速回路，回路中液壓缸的活塞速度靠變量泵的排量來調(diào)節(jié)。 圖2.8 變量泵-缸調(diào)速回路 （b）快速運動回路 快速運動回路是在不增加液壓泵流量的情況下，加快執(zhí)行元件的空載運行速度，以提高系統(tǒng)的工作效率和充分利用功率。本系統(tǒng)中利用上滑塊自重加速、充液閥14 補油的快速運動回路，功率利用合理。 （c）速度換接回路 速度換接回路的功能是使執(zhí)行元件在一個工作循環(huán)中，從一個運動速度變換到另一種運動速度。常用的回路有用行程閥的快慢速換接回路、用兩種調(diào)速閥的速度換接回路和二次進給回路等。 （3）方向控制回路 方向控制基本回路是控制執(zhí)行元件的運動方向的回路。通常情況下采用二位或三位換向閥可使執(zhí)行元件換向。三位換向閥除了使執(zhí)行元件正反兩個方向運動外，不同的中位滑閥機能還可以使系統(tǒng)獲得不同的性能。 本系統(tǒng)中主缸由中位機能為M型的電液換向閥10實現(xiàn)換位；下缸的換向閥是中位機能為K型的電液換向閥4。 3 3150KN四柱式液壓機液壓系統(tǒng)詳細設計 3150KN四柱式液壓機的液壓系統(tǒng)方案初步確定后，要進行必要計算，以最后確定液壓系統(tǒng)各部分的尺寸，其中主要包括油缸尺寸和液壓泵規(guī)格的確定和各個閥的選型，為下面的系統(tǒng)建模與仿真分析做好準備。 3．1 液壓缸的尺寸 3.1.1 工作缸的尺寸 （1）根據(jù)液壓缸的作用力和液體的工作壓力先計算工作缸的作用面積。 工作缸工作腔的作用面積： 式中 ——工作缸的工作力， ——液體的工作壓力， （2）計算活塞和活塞桿的直徑。 活塞直徑： 設工作缸回程力 工作缸活塞桿腔的作用面積： 則活塞桿的直徑： 根據(jù)GB/T 2348-1993《液壓缸缸內(nèi)徑和活塞桿直徑系列》取， 則活塞腔、活塞桿腔實際面積： 3.1.2 頂出缸的尺寸 （1）頂出缸工作腔的作用面積： 式中 ——頂出缸的工作壓力， （2）計算活塞和活塞桿的直徑。 活塞直徑： 設工作缸回程力 工作缸活塞桿腔的作用面積： 則活塞桿的直徑： 根據(jù)GB/T 2348-1993《液壓缸缸內(nèi)徑和活塞桿直徑系列》取， 則活塞腔、活塞桿腔實際面積： 3．2 計算液壓系統(tǒng)工作的流量 按液壓缸的作用面積和液壓缸的運動速度計算液壓系統(tǒng)工作時的流量。在沖壓機械中，滑塊的運動在一次工作循環(huán)內(nèi)一般分成幾個不同階段：快速下行行程、工作行程和快速回程。由于它們的運動速度不同，所以各階段的流量也不相同。 快速下行行程： 工作缸工作腔 工作缸回程腔 慢速下行： 工作缸工作腔 工作缸回程腔 工作行程： 工作缸工作腔 工作缸回程腔 快速回程 工作缸工作腔 工作缸回程腔 式中 ——快速下行速度， ——慢速下行速度， ——工作行程速度， ——快速回程的速度， 主要用來決定變量泵的最大流量或低壓大流量增速泵的流量，以及計算充液系統(tǒng)的尺寸。主要用來確定回程腔回路的尺寸和驗算快速下行行程的速度。主要用來決定高壓泵的流量。主要用來確定工作腔排油卸荷閥的尺寸或工作腔回路的尺寸，和驗算快速回程的速度。值也可用來確定變量泵的最大流量。 頂出回路頂出行程及退回行程速度相同，即此兩次行程系統(tǒng)流量相同： 頂缸工作腔 頂缸回程腔 、主要用來確定頂出缸工作時變量泵應輸出的流量。 3．3 選擇液壓泵的規(guī)格 首先確定液壓泵的最大工作壓力和最大的流量，據(jù)此便可以參照泵的產(chǎn)品樣本來選取規(guī)格大小相當?shù)囊簤罕谩? 液壓泵的工作壓力與液壓缸的工作壓力并不完全相同，當滑塊運動時，由于液體流經(jīng)管道和元件時產(chǎn)生壓力損失，所以液壓泵的工作壓力較油缸的工作壓力為高。但當油缸到達行程終點不動時，由于沒有液體的流動，這時這兩個工作壓力又相等。因此對于大多數(shù)僅在工作行程最后才需要最大壓力的工藝來講，例如壓制、成形、校準等工作，液壓泵的最大工作壓力可取等于油缸的最大工作壓力，。式中，為液壓泵的最大工作壓力；為液壓缸的最大工作壓力。 液壓泵的最大流量應略大于液壓缸需要的最大流量，考慮到系統(tǒng)的泄露和液壓泵磨損后容積效率的下降，可?。? 式中 ——液壓泵的最大流量 ——液壓缸對液壓泵要求的最大流量，由于快速下行時液壓缸有充液系統(tǒng)補油，因此取 查《液壓系統(tǒng)設計元器件選型手冊》P129表1.77，選取250YCY14-1B型壓力補償變量柱塞泵，技術規(guī)格為： 壓力：最高 排量：最大 最高轉(zhuǎn)速： 驅(qū)動功率： 3．4 確定控制閥的尺寸 控制閥的尺寸按照它所通過的最大流量和最大工作壓力來選取，它們應與產(chǎn)品樣本上表明的閥的公稱壓力和公稱流量相近。必要時，最大流量允許超過公稱流量，但是不宜過大。因為閥內(nèi)流速太高時，除引起壓力損失和發(fā)熱增加，以及噪音加大外，還可能會影響某些閥的工作性能，例如換向閥的操作力將增加，反之，如流量過小則閥的外形和重量增大，液壓系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)不緊湊，成本高。 根據(jù)計算結(jié)果，一些主要閥元件的型號初步選擇如下： 三位四通電液換向閥4：4WF16F50/AG24 溢流閥5: DG-02-B-22 節(jié)流閥6:MG10G1.2 溢流閥7:DBDA10G10/31.5 先導溢流閥8：BG-10-32 遠程調(diào)壓閥9：DG-01-22 四位三通電液換向閥10：4WEH16G50/AG24 二位三通電磁換向閥11：4WE6D60/AG24Z4 液控單向閥12：CPT-10-50-50 支撐閥13：FBF3D10B 電磁換向閥15：3WE10A30/AG24Z4 單向閥16：S20A00 4 基于AMESim的液壓控制系統(tǒng)建模與仿真分析 4．1 建模仿真軟件AMESim簡介 作為一種多學科領域復雜系統(tǒng)建模仿真解決方案，AMESim（Advanced Modeling Environment for Simulation of engineering systems）提供了一個系統(tǒng)工程設計的完整平臺，使用戶得以建立復雜的多學科領域系統(tǒng)的模型，并在此基礎上進行仿真計算和深入的分析。工程設計師完全可以應用集成的一整套AMESim應用庫來設計一個系統(tǒng)，所有這些來自不同物理領域的模型都是經(jīng)過嚴格測試和實驗驗證的，AMESim可讓工程師迅速達到建模仿真的最終目標，使用戶從繁瑣和高度專業(yè)的數(shù)學建模中解放出來，從而專注于物理系統(tǒng)本身的設計。 該軟件具有的特點： （1） 多學科的建模仿真平臺 （2） 圖形化物理建模方式 （3） 魯棒性極強的智能求解器 （4） 建模簡便 （5） 強大的二次開發(fā)能力 （6） 擁有多種建模方式 （7） 分析工具齊全 （8） 靈活的接口技術 （9） 具有開放性 由于AMESim具有這些優(yōu)點，因此本次設計選用AMESim作為仿真分析工具。 4．2 基于AMESim液壓系統(tǒng)的仿真設計步驟 利用AMESim對液壓系統(tǒng)進行建模仿真一般包括以下四個步驟：草圖模式、子模型模式、參數(shù)模式和運行模式[16]。 （1） 草圖模式（Sketch mode） 如圖4.1所示，點擊右邊模型庫，從不同的模型庫中選取現(xiàn)存的圖形模塊來建立系統(tǒng)：AMESim共提供了15個模型庫，400多個元件，在搭建系統(tǒng)圖時，首先應仔細考慮個部件的功能，并將系統(tǒng)的實際模型按功能分成各個部分，再用模型庫中的實際元件加以表示。 圖4.1 AMESim草圖模式界面 （2）子模型模式（Submodels mode） 草圖模式完成后，點擊圖3.1工具欄中的第五個圖標即進入子模型模式，在此模式中根據(jù)實際需要為每個元件選擇一個數(shù)學子模型（給定合適的建模假設），如果所搭建的系統(tǒng)不合理，不能按照AMESim的要求組成一個正常的循環(huán)，就不能進入子模型模式。通常情況下，如沒有特殊要求可點擊如圖4.2所示工具欄中最后一個圖標，AMESim即為系統(tǒng)元件選擇默認的最簡子模型。 圖4.2 AMESim界面部分工具欄 （3）參數(shù)模式（Parameters mode） 點擊如圖4.2所示第三個圖標，進入?yún)?shù)模式，直接點擊想要設置參數(shù)的元件圖標，即出現(xiàn)如圖4.3所示的參數(shù)設置對話框，為每個元件的子模型設定所需要特定的參數(shù)；在此模式下，AMESim可對系統(tǒng)進行編譯，編譯器產(chǎn)生包含系統(tǒng)參數(shù)的可執(zhí)行元件，使我們可以對系統(tǒng)進行仿真。 圖4.3 AMESim參數(shù)設置對話框 （4）運行模式（Run mode） 點擊如圖4.4所示的第一個圖標（Run mode），即出現(xiàn)添加文字（Add text）。運行參數(shù)（Run parameters），開始運行（Start run）。停止運行(Stop run)模式。 圖4.4 AMESim 運行模式部分工具欄 對于一般的仿真，用戶只需在如圖3.5所示的運行參數(shù)對話框中設定仿真開始，結(jié)束時間，通信間隔，最大時間步長以及誤差限制即可進行仿真并分析仿真結(jié)果。而不必關心其背后的復雜運算。 圖4.5 AMESim 運行參數(shù)設置對話框 4．3 基于AMESim的3150KN液壓機液壓控制系統(tǒng)的建模與仿真 4.3.1 系統(tǒng)建模 依據(jù)如圖2.5所示的液壓機的液壓控制系統(tǒng)原理圖。在AMESim中工作缸、頂出缸的建模如圖4.4、4.5所示。 圖4.4 液壓系統(tǒng)工作缸回路AMESim模型 圖4.5 液壓系統(tǒng)頂出缸回路AMESim模型 為了簡化模型，方便仿真運行，現(xiàn)將液壓系統(tǒng)做一些改動：工作回路與頂出回路拆分成兩獨立系統(tǒng)；遠程調(diào)壓閥9與溢流閥8一起用一個溢流閥代替；溢流閥5、節(jié)流閥6和溢流閥7也用一個溢流閥代替。由于在此環(huán)境下的仿真屬于理想環(huán)境，液壓油泄露、密封性等因素可以不予考慮，系統(tǒng)保壓階段壓力不會出現(xiàn)波動，所以在建模時壓力繼電器17可以省略。又因為AMESim軟件自身的液壓元件庫目前還不夠完善，許多液壓元件元件庫中沒有，所以有的元件只能用具備同功能的其它元件或系統(tǒng)來替代：由充液閥14與油箱組成的充液系統(tǒng)就用了一個獨立的補油回路來代替；電液換向閥也全部由電磁換向閥代替；外加載荷則由一個液壓缸與節(jié)流閥、油箱組成的系統(tǒng)代替；其它元件的參數(shù)均按照計算結(jié)果進行設置。 4.3.2 仿真結(jié)果分析 　　工作缸一個工作循環(huán)的運行設定如表4-1所示。 表4.1 工作缸一個工作循環(huán)運動時間、行程 空載 快下 慢下 工作 保壓 快回 時間s 2 4 4 10 2 10 行程mm 0 600 100 100 0 800 頂出缸一個工作循環(huán)運動設定如表4.2所示。 表4.2 頂出缸一個工作循環(huán)運動時間、行程 空載 頂出 保持 退回 時間s 2 6 2 6 行程mm 0 300 0 300 仿真結(jié)果如圖4.6至4.17所示。 圖4.6 工作缸活塞位移曲線 圖4.7 工作缸活塞速度曲線 圖4.8 工作缸工作腔壓力曲線 圖4.9 工作缸活塞桿受力曲線 圖4.10 工作缸工作腔流量曲線 圖4.11 工作缸活塞桿腔流量曲線 圖4.12 頂出缸活塞位移曲線 圖4.13 頂出缸活塞速度曲線 圖4.14 頂出缸工作腔壓力曲線 圖4.15 頂出缸活塞桿受力曲線 圖4.16 頂出缸工作腔流量曲線 圖4.17 頂出缸活塞桿腔流量曲線 由圖4.6工作缸活塞的位移曲線可以看出，它達到了空載運行、快速下行、慢速下行、工作運行、保壓和快速回程的要求；其速度可以從圖4.7看出，前2s空載運行速度為0mm/s，2～6s速度為10m/s，6～10s速度為25.04mm/s，10～20s速度為15m/s，20～22s速度為0mm/s，22～32s速度為10m/s，與系統(tǒng)設計基本吻合；由圖4.8工作缸工作腔壓力曲線可以看出，在規(guī)定的工作時間內(nèi)系統(tǒng)達到了25.20MPa的工作壓力，并保壓了2s；由圖4.9工作缸活塞桿受力曲線可以看出，液壓缸在規(guī)定的工作時間范圍內(nèi)輸出壓力也達到了3156.68KN；由圖4.10、圖4.11工作缸工作腔和活塞桿腔的流量曲線可以看到，系統(tǒng)的流量與設計相符。 由圖4.12頂出缸活塞的位移曲線可以看出，它也達到了空載運行、頂出、保持和快速回程的要求；由圖4.13頂出缸活塞的速度曲線可以看出，頂出速度為49.09mm/s，退回速度為49.96mm/s，基本與設計吻合；由圖4.14頂出缸工作工作腔工作壓力曲線可以看出，系統(tǒng)達到了25.70MPa的工作壓力；由圖4.15頂出缸活塞桿受力曲線可以看出，頂出缸輸出壓力在規(guī)定的工作時間內(nèi)達到了638.77KN；由圖4.16、圖4.17頂出缸工作腔和活塞桿腔的流量曲線可以看到，頂缸回路的系統(tǒng)流量與設計相符。 從仿真結(jié)果可以看出，系統(tǒng)設計基本達到了工作要求。但其中也存在著不少不合理處。 （1）如圖4.8工作缸工作腔壓力曲線所示，在系統(tǒng)保壓結(jié)束后快速回程時，工作腔的壓力由25MPa驟降至0，此時系統(tǒng)必然將產(chǎn)生很大的振動。 （2）圖4.6工作缸活塞位移曲線可以看出，工作缸的回程速度有些慢。 這些問題有待改進。 4.3.3 液壓控制系統(tǒng)的改進 由圖4.10工作缸工作腔壓力曲線可以看出，在系統(tǒng)保壓結(jié)束后快速回程時，工作腔壓力有一個差值很大的驟降。由于系統(tǒng)在保壓過程中，由于液壓油壓縮性和機械部分產(chǎn)生彈性變形，因而儲存了相當?shù)哪芰?，此時的立即換向，會瞬間產(chǎn)生強烈的振動和巨大的“炮鳴”聲響，造成機器和管路的振動，影響液壓機正常工作。 由以上分析可知，要解決液壓機回程時的巨大響聲和振動，就要使主缸上腔有控制地卸壓，待其上腔壓力降至較低時再轉(zhuǎn)入回程。 為此可以在系統(tǒng)中加裝一個釋壓回路，在系統(tǒng)保壓和換向之間采取釋壓措施，由此來消除系統(tǒng)振動和“炮鳴”。圖4.18為用溢流閥釋壓的回路。 當換向閥處于圖示位置時，溢流閥2的遠程控制口通過節(jié)流閥3和單向閥4回油箱。調(diào)節(jié)節(jié)流閥的開口大小就可以改變溢流閥的開啟速度，也即調(diào)節(jié)缸上腔高壓油的釋壓速度。溢流閥2的調(diào)節(jié)壓力應大于系統(tǒng)中調(diào)節(jié)溢流閥9的壓力，因此溢流閥2也其安全閥的作用。 改進后的系統(tǒng)原理圖如圖4.19所示。虛線框內(nèi)部分是加入的釋壓回路。 電磁鐵7YA只在卸壓回程時通電，其余時間保持斷電。在保壓結(jié)束后，回程前電磁鐵7YA先通電，工作缸上腔高壓油液的壓縮能量通過溢流閥18逐漸釋放，不會產(chǎn)生“炮鳴”聲。 1-三位四通換向閥 2-溢流閥 3-節(jié)流閥 4-單向閥 圖4.18 釋壓回路 如圖4.19所示為加裝釋壓回路的系統(tǒng)工作缸回路AMESim模型。 釋壓回路可簡化為一個先導溢流閥和一個信號源的組合。虛線框內(nèi)部分是加入的釋壓回路。 對改進后的系統(tǒng)進行仿真運行，設定釋壓時間4s，將工作缸壓力由25MPa降到5MPa。加裝釋壓回路后系統(tǒng)工作缸工作腔壓力曲線與改進前的工作缸工作腔壓力曲線比較如圖4.20所示。 由圖中可以很明顯看出，改進后的系統(tǒng)在保壓結(jié)束后的4s內(nèi)，工作缸的工作腔壓力平緩的逐漸降低至5MPa，沒有了高壓驟降，系統(tǒng)不會產(chǎn)生“炮鳴”。 圖4.19 加裝釋壓回路的系統(tǒng)AMESim模型圖 a b a-改進前的系統(tǒng)工作缸工作腔壓力曲線 b-改進后的系統(tǒng)工作缸工作腔壓力曲線 圖4.20 改進前后工作缸工作腔壓力曲線比較 由于加裝了釋壓回路，一個工作循環(huán)時間增加了4s。為了不降低生產(chǎn)效率，可以通過提高滑塊的回程速度來縮短工作循環(huán)時間。 提高滑塊的回程速度，可以在不增加泵流量的前提下通過加粗活塞桿直徑而得到。此方法對原液壓機系統(tǒng)其它參數(shù)沒有影響，改造方便可行。 原工作缸的缸徑為400mm，活塞桿直徑為320mm，為了提高回程速度，活塞桿直徑必須大于320mm而且小于400mm。按照GB2348-1993液壓缸內(nèi)徑及活塞桿外徑系列標準，選取活塞桿直徑為360mm。已知原系統(tǒng)采用的250YCY14-1B型壓力補償變量柱塞泵回程時排量，電機轉(zhuǎn)速，泵的容積效率，所以泵的實際輸出流量： 于是改造后的回程速度： 改造后的回程時間： 加裝釋壓回路及提高回程速度后系統(tǒng)工作循環(huán)時間： 完成這處改進后進行仿真，得出的工作缸活塞速度曲線與改進之前對比如圖4.21所示。 a b a-改進前工作缸活塞速度曲線 b-改進后工作缸活塞速度曲線 圖4.21 改進前后工作缸活塞速度對比 從圖4.21中可以看出，改進后的系統(tǒng)回程速度得到了大幅提升，系統(tǒng)工作循環(huán)時間也縮短了很多，達到了提高生產(chǎn)效率的目的。 結(jié)束語 在現(xiàn)代工業(yè)中，沖壓技術不斷向自動化與精密化方向發(fā)展，對沖壓機床的液壓控制系統(tǒng)性能與精度也提出了更高要求，傳統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)設計方法已不能適應現(xiàn)代產(chǎn)品的設計和性能要求。利用計算機建模與仿真，進行實際物理系統(tǒng)的動態(tài)特性分析，研究實際系統(tǒng)的各種工作狀態(tài)，可以降低工程造價，減少設計時間，從而達到優(yōu)化系統(tǒng)、縮短研究周期和提高系統(tǒng)穩(wěn)定性的目的。 本文主要完成了以下一些工作： （1）沖壓機床液壓系統(tǒng)技術及液壓系統(tǒng)計算機建模仿真技術背景的闡述。 （2）3150KN四柱式液壓機液壓控制系統(tǒng)的總體設計。 本文對液壓機的工作原理及特點進行了闡述，并結(jié)合液壓控制技術，對液壓機液壓控制系統(tǒng)進行了功能分析。針對了3150KN四柱式液壓機的性能需求，設計了液壓機的液壓控制系統(tǒng)，并對此系統(tǒng)的工作原理與各控制基本回路進行了分析闡述。 （3）3150KN四柱式液壓機液壓系統(tǒng)詳細設計。 對系統(tǒng)中各主要元件進行了選型計算，為系統(tǒng)的仿真做好準備。 （4）基于AMESim的液壓控制系統(tǒng)建模與仿真分析。 基于AMESim對所設計的系統(tǒng)進行了建模與動態(tài)仿真，并對仿真結(jié)果進行了分析，發(fā)現(xiàn)了初步設計的系統(tǒng)中存在的換向壓力沖擊大和回程速度慢兩個問題。針對這些問題進行了分析改進，提出了加裝釋壓回路和改變工作缸活塞桿直徑的兩個改進方案。再對改進后的系統(tǒng)進行仿真分析，確定系統(tǒng)基本正確。 從仿真結(jié)果來看，系統(tǒng)還存在一些振動，有些仿真結(jié)果與預設存在誤差。這是有許多原因造成的，主要原因有以下幾個方面。 （1）系統(tǒng)本身的原因。震蕩主要發(fā)生在電磁閥換向、系統(tǒng)保壓以及系統(tǒng)卸荷時，因為在這些時期很容易產(chǎn)生壓力沖擊，系統(tǒng)震蕩只能盡量減小，難以完全消除。 （2）為了便于建模仿真，將模型做了適當?shù)暮喕? （3）由于參數(shù)不全，一些軟參數(shù)難以確定，只有使用軟件系統(tǒng)的默認值，如液壓油的特性，液壓缸的粘性阻尼系數(shù)，管壁的粗糙度、管徑、厚度等，它們對系統(tǒng)的動態(tài)性能都有較大的影響。 （4）系統(tǒng)比較大，影響因素較多，某個參數(shù)的改變就可能影響其它其它元件的性能，進而對系統(tǒng)仿真結(jié)果造成影響。各個參數(shù)的影響是相互的，及其復雜的。因此，應對大系統(tǒng)的原理及參數(shù)作進一步深入的研究，使仿真精度更高。 在本文的研究過程中，由于本人的工程經(jīng)驗和理論知識不足，所以還應在以下幾個方面做進一步的改進和完善： （1）對液壓機的液壓系統(tǒng)進行更深入的研究，從而設計出功能更為強大，性能更加穩(wěn)定的液壓機液壓控制系統(tǒng)。 （2）對仿真軟件AMESim中各元件的模型進行深入地研究，以便更加準確地搭建所需要仿真的系統(tǒng)模型，在保證準確性的基礎上進行簡化。 （3）如有條件，可以做一些相關試驗，得到更多的實際的數(shù)值和曲線，即可對液壓系統(tǒng)進行更加深入的研究。 致 謝 本論文是在張老師的悉心指導和嚴格要求下完成的。在這期間老師給我提供了不少參考資料，從論文的研究方法到論文的最終定稿，都得到了張老師的耐心指導和無私幫助。張老師廣博的學識、嚴謹?shù)闹螌W精神和一絲不茍的工作作風使我受益匪淺，在此，我向張老師表示衷心的感謝和深深的敬意。 在論文的寫作過程中，也得到了許多同學的熱心幫助，在此致以誠摯的謝意。特別要感謝我的同學們和我的朋友，在我的課題研究作過程中提出了許多寶貴意見。 感謝所有關心、支持、幫助過我的良師益友。 最后，向在百忙中抽出時間對本文進行評審并提出寶貴意見的各位專家表示衷心的感謝。 參 考 文 獻 [1] 郭成，儲家佑. 現(xiàn)代沖壓技術手冊[M]. 北京: 中國標準出版社，2005. 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