輸送機-帶式輸送機,輸送 安徽機電職業(yè)技術學院 畢 業(yè) 設 計 （論 文） 課 題： 帶式輸送機的設計 指導教師： 湯 國 普 姓 名： 吳 剛 班 級： 數(shù)控2051班 系 （部）： 數(shù) 控 工 程 系 2006 ~ 2007學年第二學期 目 錄 一、帶式輸送機……………………… 1.1概述 1.2通用帶式輸送機的結構 1.2.1輸送帶 1.2.2驅動裝置 1.2.3改向滾筒 1.2.4托輥 1.2.5機架 1.2.6拉緊裝置 1.2.7制動裝置 1.2.8清掃器 1.2.9卸料裝置 二、帶式輸送機摩擦傳動理論………… 三、V帶帶輪的設計…………………… 四、帶式輸送機的操作、維護和安裝… 五、結論………………………………… 第一章 帶式輸送機 第一節(jié) 概 述 60萬噸/年石料清洗場帶式輸送機的設計 帶式輸送機是化工、煤炭、冶金、建材、電力、輕工、糧食及交通運輸?shù)炔块T廣泛使用的運輸設備。帶式輸送機是利用摩擦力傳遞運動，以膠帶、剛帶、剛纖維帶和化纖維帶作為傳送物料和牽引工件的一種適應能力強、應用廣泛的連續(xù)輸送機械。其特點是承載物料的帶也是傳遞動力的牽引件，這是于其他輸送機有著顯著的區(qū)別。帶式輸送機結構簡單、運行可靠、輸送量大、輸送物料廣、裝、卸比較方便等優(yōu)點，所以在各行各業(yè)中得到廣泛應用，尤其在煤礦生產中發(fā)揮著巨大作用，所以這次畢業(yè)設計我選了帶式運輸機的設計這個課題。帶式輸送機在國內外都有很大的發(fā)展，下面分別闡述： 1．國內煤礦用帶式輸送機的現(xiàn)狀及存在問題 80年代末期以來,我國煤礦用帶式輸送機也有了很大的發(fā)展,對帶式輸送機的關鍵技術研究和新產品開發(fā)都取得了可喜的成果。輸送機產品系列不斷增多,從定型的ＳＤＪ、ＳＳＪ、ＳＴＪ、ＤＴ等系列發(fā)展到多功能、適應特種用途的各種帶式輸送機系列,如國家“七五”、“九五”攻關項目———大傾角帶式輸送機成套設備、高產高效工作面順槽可伸縮帶式輸送機等填補了多項國內空白,開發(fā)了大傾角、長距離輸送原煤的新型帶式輸送機系列產品,并對帶式輸送機的關鍵技術及其主要元部件進行了理論研究和產品開發(fā),應用動態(tài)分析技術和中間驅動與智能化控制等技術,研制成功了多種軟起動和制動裝置及以ＰＬＣ為核心的可編程電控裝置。隨著我國高產高效礦井的發(fā)展,煤礦井下帶式輸送機目前已達到表2所示的主要特征指標。 2．國外煤礦用帶式輸送機技術的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 國外帶式輸送機技術的發(fā)展主要表現(xiàn)在兩方面:(1)帶式輸送機的功能多元化、應用范圍擴大化,如高傾角帶式輸送機、管狀帶式輸送機、空間轉彎帶式輸送機等各種機型;(2)帶式輸送機本身的技術與裝備有了巨大的發(fā)展,尤其是長距離、大運量、高帶速等大型輸送機已成為其發(fā)展的主要方向。目前,世界上單機運距最長達30 4ｋｍ帶式輸送機已在澳大利亞的鋁釩土礦投入使用;運輸量達到37500ｔ/ｈ,帶速為7 4ｍ/ｓ的一條大型帶式輸送機已應用于德國露天煤礦。在煤礦井下,由于受環(huán)境條件的限制,通常使用的帶式輸送機的主要技術指標如表1所示,其關鍵技術與裝備有以下特點: (1)設備大型化,其主要技術參數(shù)與裝備均向著大型化發(fā)展,以滿足年產300～500萬ｔ以上高產高效集約化生產的需要; (2)應用動態(tài)分析技術和機電一體化、計算機監(jiān)控等高新技術,采用各種軟起動與自動張緊技術,對輸送機進行動態(tài)監(jiān)測與監(jiān)控,大大降低了輸送帶的動張力,輸送機始終處于最佳運行狀態(tài),設備性能好,運輸效率高; (3)采用多機驅動與中間驅動及其功率平衡、輸送機變向運行等技術,使輸送機單機運行長度在理論上已不受限制,并確保了輸送系統(tǒng)設備的通用性、互換性及其單元驅動的可靠性; (4)新型、高可靠性關鍵元部件技術,如包含ＣＳＴ等在內的各種先進的大功率驅動裝置與調速裝置、高壽命高速托輥、自清式滾筒裝置、高效貯帶裝置、快速自移機尾等。如英國ＦＳＷ生產的ＦＳＷ1200/(2～3)×400(600)工作面順槽帶式輸送機就采用了液粘差速或 變頻調速裝置,運輸能力達3000ｔ/ｈ以上,它的機尾與新型轉載機(如美國久益公司生 產的Ｓ500Ｅ)配套,可隨工作面推移而自動快速自移,人工作業(yè)少,生產效率高。 設計的思路：輸送機的選型——傳動方案的確定——輸送機各部件的計算（帶寬、傳動滾筒功率、電動機功率）——輸送機驅動裝置的設計（電動機、傳動滾筒、改向滾筒、托輥、十字滑塊聯(lián)軸器）——V帶的設計（確定帶型，帶速，V帶的總功率，根數(shù)）——其它部件的設計——帶式輸送機的安裝和維護——輸送機電控圖設計——結論——致謝。 第二節(jié) 通用帶式輸送機的結構 帶式輸送機的結構。它由輸送帶、驅動裝置、托輥、機架、清掃器、拉緊裝置和制動裝置等組成。輸送帶l繞經(jīng)驅動滾筒2和尾部改向滾筒3形成無極的環(huán)形封閉帶。上、下雨股輸送帶分別支承在上托輥4和下托輥5上。拉緊裝置7保證輸送帶正常運轉所需的張緊力。工作時，驅動滾筒通過摩擦力驅動輸送帶運行。物料裝在輸送帶上與輸送帶一同運動。通常利用上股輸送帶運送物料，并在輸送帶繞過機頭滾筒改變方向時卸載。必要時，可利用專門的卸載裝置在輸送機中部任意點進行卸載。 一、 輸送帶 輸送帶是輸送機中最昂貴、耐久性最差的部件，在輸送機運轉過程中，輸送帶受到各種不同性質和大小的裁荷作用，處在極復雜的應力狀態(tài)下。輸送帶最典型的損壞形式有：工作面層和邊緣磨損；受大塊礦巖沖擊作用引起擊穿、撕裂和剝離；芯體通過短笛和托輥組受反復彎曲應力引起疲勞；在環(huán)境介質作用下，引起強度指標降低和老化等等。計算表明，輸送帶的費用約占輸送機全部設備費用的一半。因此，根據(jù)輸送機的使用條件；選擇合適的輸送帶，并在運行中加強維護管理，延長其使用壽命，對提高輸送機工作效率，降低輸送機生產成本具有重要意義。 通用帶式輸送機所用的輸送帶有橡膠帶和塑料帶兩種。橡膠帶適用于工作環(huán)境溫度在-10～+ 400C之間，物料溫度不得超過+500C。當溫度超過500C以后，膠帶的彈性開始消失，如溫度過低時，膠帶就變硬發(fā)生裂紋。溫度超過+900C時，應使用防火輸送帶；溫度低于-15～-550C時應使用抗寒輸送帶。 橡膠帶在實踐中應用最廣。它是由帶芯和覆蓋膠兩部分組成。帶芯是膠帶的骨架，它的作用是承受荷載傳遞牽引力以及承受在裝料點物料對膠帶的沖擊力。普通橡膠帶的帶芯是由多層掛膠帆布制成的，帶芯材質也可以是棉質、維尼綸、尼龍等纖維織物或混紡帆布，還可以是化纖整體編織的一層厚布。覆蓋膠為帶芯的保護層，保護帶芯不受運輸物料曲直接沖擊、磨損和腐蝕，以延長輸送帶的使用壽命。 I類輸送帶的覆蓋膠采用天然橡膠、合成橡膠、天然橡膠和合成橡膠的混合物或各種合成橡膠的混合物制成，目的是為了使覆蓋膠具有最好的抗切割和耐磨蝕的綜合性能。 II類輸送帶的覆蓋膠采用天然橡膠、合成橡膠、天然橡膠與合成橡膠的混合物或各種合成橡膠的混合物制成。正類輸送帶的覆蓋膠具有良好的耐磨性，但抗切割性和抗鑿蝕性不如I類輸送帶高。 熱物料輸送帶的覆蓋膠是用合成橡膠或合成橡膠混合物制成的，它具有最良好的耐高溫性能并對輸送特殊物料具有足夠的耐磨性、抗切割性和抗鑿蝕性。在要求輸送帶同時具有耐熱性和耐油性的地方，必須采用特殊的合成橡膠混合物。 覆蓋膠有上、下之分，上覆面是承載面：即與物料接觸的一面稱為上覆蓋膠或稱工作，面其厚度為2—6mm；另一面為下覆蓋膠，是運轉面，即與文承托輥接觸的一面，厚度為1.5—2mm。膠帶兩側的覆蓋膠稱為邊膠，應采用高耐磨性的橡膠，因兩側極容易磨損破壞。一般用途的橡膠帶，其覆蓋膠的推薦厚度見表。 輸送性質不同的物料，應選擇不同品種的膠帶。普通型橡膠帶織物芯的強度與多層塑料織物芯的強度一樣，均為560N/cm層；整芯的強度大，整芯厚4mm其帶芯強度為2240N／cm層；整芯厚5mm的帶芯強度為3360N/cm層。 選煤廠的各種物料一般采用普通型的橡膠帶，橡膠帶的主要配種和規(guī)格。 橡膠帶主要品種和帶寬 我國目前橡膠工業(yè)部門生產的膠帶，其寬度范圍是300一1600mm，通用帶式輸送機常用帶寬只有6種規(guī)格：500、650、8eo、1000 、1200、1400mm。這也是選煤廠中常用的規(guī)格。通用帶式輸送機設計所采用橡膠帶的帶寬B和織物層數(shù)Z列于表。各種規(guī)格橡膠帶的質量。 塑料輸送帶是用維尼綸—棉混紡織物編織成的整體平帶芯，用聚氯乙烯塑料作覆面的一種輸送帶。這種輸送帶具有耐油、酸、堿等特點。整芯塑料帶工藝簡單、生產率高、成本低、質量好。塑料輸送帶多應用于化學工業(yè)部門和煤礦井下等處。目前生產整芯塑料帶的規(guī)格。 對輸送帶的主要要求是： (1)要求輸送帶自身質量小，抗拉強度和抗彎強度大，成槽性能好； (2)由于承受交變彎曲載荷，故要求帶芯夾層與橡膠層間要有較高的粘附強度，以防層間剝離和撕開； (3)要求加工精細，保證在受純拉伸時，各夾層均勻承受載荷； (4)輸送帶的覆蓋膠和夾層帶芯都應具有較高的抗沖擊性能和抗機械損傷性能； (5)為延長使用壽命，應使輸送帶具有足夠的耐磨性； (6)為使驅動時所需的初張力盡量小，故要求輸送帶具有高摩擦系數(shù)； (7)具有較好的外形穩(wěn)定性，既無太大的縱向彈性伸長又具有較小的永久伸長，其張緊行程不超過帶式輸送機長度的1.5％； (8)輸送帶端頭連接要簡單，但其接頭處的強度不應顯著減弱，并且接頭處厚度必須與其它部位厚度相同。 在輸送帶承受較大張力時，應選取盡可能少的層數(shù)而強度又較高的帶芯，比選取居數(shù)多而強度一般的帶芯容易得到滿足。薄的輸送帶彎曲性能好，并且在它繞過滾筒彎曲運行時，帶芯各夾層間受載均勻，因而可選取較小的拉伸安全系數(shù)；對于運送塊度和硬度大的物料，可選用多層帶芯的輸送帶。 輸送帶端頭連接方法有機械連接和硫化(塑化)連接兩種。選煤廠常用的是機械連接方法，有鉤卡連接、合頁連接和板卡連接等，如圖1—4所示。機械連接法操作較簡便，但接頭處強度只相當于輸送帶本身強度的35—40％，使用期限短。 硫化膠接有熱硫化和冷硫化兩種膠接法。后者連接時間長，采用得比較少。硫化膠接法，先將輸送帶兩接頭部位每層的夾層對縱軸成60°至70°傾斜地切成階梯形狀，使兩端頭很好地相互配合，在每層夾層上涂以橡膠漿使其粘著，然后用專門的硫化設備，在整個輸送帶寬度范圍內施加均勻面足夠的壓力進行熱的或冷的硫化粘合連接。硫化膠接法接頭強度高，牢固耐用，但操作復雜。塑料輸送帶的塑化接頭方法是，將兩端的整編帶芯拆開，相互編織打結后，上下覆以塑料片，再適當濕度與壓力。塑化接頭的強度可達帶芯強度的75％一80％，并可防止帶芯外露，工藝也不復雜，故多采用。 二、驅動裝置 驅動裝置是帶式輸送機的動力傳遞機構。一般由電動機、聯(lián)軸器、減速器及驅動滾筒組成。 根據(jù)不同的使用條件和工作要求，帶式輸送機的驅動方式，可分單電機驅動、多電機驅動、單滾筒驅動、雙滾筒驅動和多滾筒驅動幾種。 選煤廠使用的TD75系列通用固定式帶式輸送機，多采用單電機單滾筒驅動，驅動裝置在機頭卸載端。當功率大時，采用單電機雙滾筒驅動，即一臺電機帶動兩個驅動滾筒，在兩個驅動滾筒間用一對齒數(shù)相同的開式齒輪連接起來。帶式輸送機的傳動系統(tǒng)。 要求結構緊湊和輕巧的情況下，可采用電動滾筒。電動滾筒是將電動機和減速器裝入驅動滾筒內。電動滾筒適用于功率在55kW下，也適用于環(huán)境潮濕、機頭空間位置狹小和有腐蝕性的場合。 在選煤廠，帶式輸送機的電機多采用Y系列電機和ZQ型減速器。當有煤塵爆炸危險地段，采用防爆電機。電機與減速器之間，采用彈性聯(lián)軸節(jié)或柱銷聯(lián)軸器連接；減速器與驅動滾筒之間，則采用十字滑塊聯(lián)軸器連接。 滾筒可分驅動滾筒和改向滾筒兩種。驅動滾筒的作用是通過筒面和帶面之間的摩擦驅動使輸送帶運動，同時改變輸送帶的運動方向。只改變輸送帶運動方向而不傳遞動力稱為改向滾筒(如尾部滾筒、垂直拉緊滾筒等)。滾筒又分鋼板焊接滾筒(大型的)和鑄造滾筒(小型的)。 驅動滾筒是傳遞動力的主要部件。為了傳遞必要的牽引力，輸送帶與滾筒間必須具有足夠的摩擦力。根據(jù)摩擦傳動的理論，在設計或選擇驅動裝置時，可采用增加輸送帶與驅動滾筒問的摩擦和圍包角的方法來保證獲得必要的牽引力。采用單滾筒驅動時；圍包角可達180°一240°；當采用雙滾筒驅動時，圍包角為360°一480°左右。用雙滾筒傳動能大大提高輸送機的牽引力，所以常常被采用，尤其是當運輸長度比較長時，一般采用雙滾筒驅動。 驅動滾筒的表面有光面和膠面兩種型式。膠面的用途是增大驅動滾筒與輸送帶間的摩擦系數(shù)，減小滾筒的磨損。當功率不大，環(huán)境濕度小的情況下，可選用光面滾筒；環(huán)境潮濕，功率又大，容易打滑的情況下，應選用膠面滾筒作為驅動滾筒。 滾筒的確定：在使用織物帶芯的輸送帶時，取決于輸送帶的厚度，即織物帶芯的層數(shù)。這是因為輸送帶在運轉中要反復地繞過滾筒，在滾筒上發(fā)生撓曲。膠帶在撓曲時，外層受拉伸，內層受壓縮，各層的應力和應變均不一樣，這樣多次反復撓曲到一定程度以后，各層之間的橡膠層就要發(fā)生機械疲勞，產生層間剝離而損壞。滾筒的直徑越小，膠帶的撓曲度就越大，機械疲勞而導致的層間剝離出現(xiàn)得也越快。所以，驅動滾筒的直徑D由輸送帶的允許彎曲度來決定，其值用下列公式確定： 對于硫化接頭： D≥125Z； 對機械接頭： D≥100Z； 對移動式輸送機： D≥80Z。 式中 Z——膠帶的掛膠帆布層數(shù)。 在標準設計中，帶寬與滾筒直徑也有一定比例關系，所以用上式計算的滾筒直徑，然后在系列標準中圓整成相近的標準直徑， 帶寬B與驅動滾筒標準直徑的關系 （mm） 膠帶寬度 500 650 800 1000 1200 1400 驅動滾筒標準直徑D 500 500 500 630 630 800 - 630 630 800 800 1000 - - 800 1000 1000 1250 - - - 1250 1400 滾筒長度B1應比輸送帶寬度B大100—200mm。 三、改向滾筒 改向滾筒分別有180°，90°和45°三種改向。改向滾筒的直徑與驅動滾筒直徑及輸送帶在改向滾筒上的圍包角有關，改向滾筒與驅動滾簡直徑配套關系見表。改向滾筒為鋼板焊接結構，并采用滾動軸承。 驅動滾筒與改向滾筒直徑間關系 B 驅動滾筒直徑 ≈180°改向滾筒直徑 ≈90°改向滾筒直徑 ＜45°改向滾筒直徑 500 500 400 320 320 650 500 630 400 500 400 400 320 320 800 500 630 800 400 500 630 400 400 400 320 320 320 1000 630 800 1000 500 630 800 500 500 500 400 400 400 1200 630 800 1000 1250 500 630 800 1000 500 500 500 630 400 400 400 400 1400 800 1000 1250 1400 630 800 1000 1250 500 500 630 630 400 400 400 400 四、托輥 托輥是帶式輸送機的輸送帶及貨載的支承裝置。托輥隨輸送帶的運行而轉動，以減小輸送機的運行阻力。托輥質量的好壞取決帶式輸送機的使用效果，特別是輸送帶的使用壽命。而托輥的維修費用成為帶式輸送機運營費用的重要組成部分。所以要求托輥：結構合理，經(jīng)久耐用，回轉阻力系數(shù)小，密封可靠，灰塵、煤粉不能進入軸承，從而使輸送機運轉阻力小、節(jié)省能源、延長使用壽命。 托輥分鋼托輥和塑料托輥兩種。鋼托輥多由無縫鋼管制成。托輥輥子直徑與輸送帶寬度有關。通用固定式輸送機標準設計中，帶寬B為800mm以下的輸送機，選用托輥直徑為φ89mm；帶寬1000—1400mm選用輥子直徑為φ108mm。托輥按用途又可分為槽形托輥、乎形托輥、緩沖托輥和調心托輥。為了提高生產率，輸送散狀物料，支承輸送帶重段的上托輥一般采用槽型托輥；輸送成件物品輸送機的上托輥，選煤廠手選輸送帶的上托輥，及支承輸送帶回空段的下托輥，均采用平形托輥。 槽形托輥中傾斜托輥與水平托輥軸線之問的夾角稱為槽角。槽角大小是決定運輸物料的重要參數(shù)。我國過去的帶式輸送機，槽角一般為20°。TD75型系列設計，槽角采用30°，也有采用35°和45°的。在相同帶寬條件下，槽角由20°增至30°，輸送帶運送散狀物料的橫斷面積增大20％，運輸量可提高13％，并可在運行中減少物料灑落。 托輥間距的布置應保證輸送帶在托輥問所產生的下垂度盡可能地小。輸送帶在相鄰托輥間的下垂度一般不超過托輥間距的2.5％。輸送帶上托輥間距見表1—10；下托輥間距一般取3000mm或者是上托輥間距的2倍；在受料處，托輥的間距為300一600mm。凸弧段上托輥間距為水乎段托輥間距的l／2。輸送機頭部滾筒中心線到第一組槽形上托輥的距離，一般可取為上托輥間距的1一1.3倍，尾部滾筒到第一組托輥間距不小于上托輥間距。 在輸送帶的受料處，須裝設緩沖托輥，以減少沖擊作用，保護輸送帶；緩沖托輥的構造與一般托輥基本相同，標準設計中采用橡膠因式和彈簧板式兩種。橡膠因式就是在管體外面套裝若干橡膠圈；彈簧板式是托輥的支座具有彈性，以緩沖物料的沖擊。 為了防止和克服輸送帶的跑偏，在輸送帶的重載段每隔10組槽形托輥，設置一組槽形調心托輥。在輸送帶的回空段，每隔6—10組下托輥設置一組下平形調心托輥。 槽形調心托輥或平形調心托輥，除了完成一般支承作用外，托輥架還能繞垂直軸自由回轉。當輸送帶跑偏時，輸送帶的一邊便壓在立輥上，使其旋轉，從而帶動托輥架回轉一定的角度a，這時托輥速度與帶速方向不一致，產生一個與輸送帶跑偏方向相反的分速度，使輸送帶向輸送機中心線＝側移動，從而糾正跑偏現(xiàn)象。當輸送帶回復到運行中心位置時，回轉的托輥架也恢復正常位置。 五、機架 帶式輸送機機架有落地式和繩架吊掛式兩種結構。落地式機架又有固定式和移動式兩種。選煤廠主要采用固定落地式機架。 固定帶式輸送機的機架是用角鋼和槽鋼焊接而成的結構件。按照機架的用途，可分為頭架、尾架、中間架和驅動裝置架。 頭架用來安裝驅動滾筒和改向滾筒，其側面與驅動裝置架組裝在一起。尾架用以安裝尾部滾筒，尾架的結構與所采用的拉緊裝置有關，所以應當根據(jù)所采用的拉緊裝置來選擇尾架。中間架用以安裝上、下托輥，它是由一節(jié)節(jié)的組裝而成。標準設計中，中間架有標準和非標準兩種規(guī)格，標準中間架長為6000mm，非標準中間架長為3000—6000mm。中間架的兩端與頭架和尾架相接。中間架寬度約比輸送帶寬300—500mm。中間架的高度一般為550—650mm。 六、拉緊裝置 在各種具有撓性牽引構件的輸送機中，必須裝沒有拉緊裝置。帶式輸送機的拉緊裝置的作用： (1)使輸送帶具有足夠的初張力，保證輸送帶與驅動滾筒之間所必須的摩擦力，并且使摩擦力有一定的貯備； (2)補償牽引構件在工作過程中的伸長； (3)限制輸送帶在各支承托輥間的垂度，保證輸送機正常平穩(wěn)地運行。 拉緊裝置的結構形式有：螺旋式、車式和垂直式三種。 1)螺旋式拉緊裝置 張緊滾筒兩端的軸承座安裝在帶有螺母的滑架上，滑架可以在尾架上移動。轉動尾架上的螺桿，可使?jié)L筒前后移動，以調節(jié)輸送帶的張力。螺扦的螺紋應能自鎖，防止松動。具有結構簡單緊湊的優(yōu)點，缺點是工作過程中，張緊力不能保持恒定。一般用于機長較短(小于80m)，功率較小的輸送機上。螺旋拉緊裝置的適用功率范圍及許用張緊力(即上、下兩分支輸送帶張力之和)列于。 螺旋式張緊裝置的功率和許用張緊力 Bmm 500 650 800 1000 1200 1400 實用功率kw 15.6 20.5 25.2 35 42 58 張緊力N 120 180 240 380 500 660 2)車式拉緊裝置 機尾張緊滾筒安裝在尾架導軌可移動的小車上，鋼絲繩的一端連接在小車上，而另一端懸掛著重錘。它是依靠重錘的重力拉緊輸送帶，故可以自動張緊輸送帶，保持恒定的張緊力。適用于輸送機距離較長，功率較大的場合，尤其適于傾斜輸送的輸送機上。其缺點是機尾需要有較大的空間。 3)垂直拉緊裝置 垂直拉緊裝置。滾筒1安裝在框架2上，重錘3吊掛在框架上，框架沿導軌上下移動，利用重錘的重力使輸送帶經(jīng)常處于張緊狀態(tài)。該裝置適用于長度較大(大于100m)的輸送機或輸送機末端位置受到限制的情況。這種拉緊裝置一般適合裝設在驅動滾筒近處或利用輸送機走廊下面的空間。 缺點是改向滾筒多，而且物料容易落入輸送帶與張緊滾筒之間，從而損壞輸送帶。 七、制動裝置 帶式輸送機用于傾斜輸送物料時，為了防止因滿載停機發(fā)生倒轉或順滑造成事故，平均傾角大于4°時，就應增設逆止或制動裝置。 帶式輸送機的逆止和制動裝置的種類較多，視輸送機的具體使用條件采用不同形式的逆止或制動器。標準設計中有帶式逆止器、滾柱逆止器和液壓電磁閘瓦制動器3種。 1．帶式逆止器 常用的帶式逆止器。它是李機頭架上裝設一段逆止帶(橡膠帶)1，帶的一端是固定端，另一端為活動端，并夾著一很小鐵條2。當正常運轉時，逆止帶l的自由端被輸送帶推向后面，由于鐵條2的兩端受擋板3的作用，所以逆止帶始終與滾筒保持一定的距離。當輸送機逆轉時；逆止帶的自由端就被輸送帶帶動而塞至滾筒與輸送帶之間，在摩擦力作用下，拖住滾筒，達到制止逆轉的目的。帶式逆止器結構簡單，價格低廉，應用較廣。但是它必須使輸送機倒轉一定距離以后才能達到制動目的。從而易造成給料處堵塞、溢料。如頭部滾筒直徑越大，制動時倒轉距離就越長，所以對功率較大的帶式輸送機不宜、使用帶式逆止器。 2．滾柱逆止器 滾柱逆止器適用于向上運輸?shù)膸捷斔蜋C。滾柱逆止器的星輪2裝在減速器通向滾筒出鈾的另一端上，底座l則安裝在驅動架上。當輸送機正常工作時，滾往3處在星輪切口最寬處的間隙中，因而它不妨礙星輪的運轉；若發(fā)生逆轉時，滾柱3被契入底座固定圈與星輪2切口的狹窄處之間，因而起到逆止作用。滾柱逆止器最大制動力矩達48500N·m，其制動平穩(wěn)可靠。選用時按減速器型號選配，減速器型號在ZQ65以上均可采用。 3．液壓電磁閘瓦制動器 這種制動器對向上、水平或向下運輸?shù)膸捷斔蜋C均可采用。其動作迅速。多用于大功率、長距離的輸送機上。安裝在緊靠驅動電機的高速軸上，作為因斷電停機和緊急剎車之用。：適用于對停機時間有要求的場合。 八、清掃器 輸送帶的工作表面繞過卸載滾筒時，不可能將上面的碎散物料完全卸干凈，特別是在輸送潮濕物料時更難卸凈，如不設法清除這些殘余物料，輸送帶經(jīng)過改向滾筒或托輥時，由于受到這些物料的擠壓而損壞。所以，清掃器對延長輸送帶的使用壽命具有很大的意義。清掃器的形式很多，下面介紹幾種常用的清掃器。 單刮板清掃器。用橡膠片1制成刮板，用螺栓裝在倒U形的扁鋼5上，扁鋼5的兩端與杠桿2一起裝在軸4上，軸4可以在孔中轉動，杠桿的另一端裝有重砣3，使刮板經(jīng)常壓在頭部卸料滾筒的輸送帶上，利用它可以清除輸送帶工作表面的殘余物料。 TD75型系列帶式輸送機所用的彈簧清掃器。這種清掃器的橡膠刮板6用彈簧7和螺桿8壓緊在輸送帶表面上，以清掃殘余物料。所以其結構比前者簡單。 當殘余物料不易清除時，可以來用較為完善的轉刷清掃器。轉刷可用尼龍或棕毛等制成。利用滾筒的轉鈾帶動轉刷作與輸送帶運轉方向相反的轉動。并用重物將轉刷壓緊在輸送帶上。轉刷回轉速度一般為150-250m/min。 在尾部改向滾筒前的回空輸送帶上，應采用空段清掃器(犁式刮板清掃器)，用以清掃輸送帶非工作面上的物料。 九、卸料裝置 正確地設置受料裝置，能夠減輕輸送帶在受料處的磨損，延長其使用壽命。在選煤廠中，受料方式一般采用溜槽給到輸送機上，為了減小對輸送帶的磨損，應使溜槽的方向與物料運動方向和輸送帶運行方向相一致，溜槽的傾角不宜過大，最好使物料下落的水平分速度與輸送帶的運行速度相等。對于煤炭，給料溜槽傾角一船采用40°一50°。為了避免大塊硬物料對輸送帶的沖擊損傷，給料溜槽后壁應設有篩孔，讓細粒物料先落入作為保護層。物料的給入點應避免設在滾筒或托輥的上面，減小大塊物料擊傷輸送帶的可能性。 為了避免給料時物料灑落，溜槽的寬度應小于輸送帶的寬度，通常其寬度多為輸送帶寬度的2/3以下。溜槽導向板的下部應裝設擋板。擋料板的長度約為帶寬的2—4倍，理想的擋板是由不帶織物帶芯的軟橡膠制成，其高度高出帶面15D一350mm為宜。 帶式輸送機一般是在輸送帶繞過端部滾筒時，利用物料的自重和所受的離心力(在滾筒圓周上)將物料卸到卸料漏斗中，然后由漏斗再導入其它設備。如需要在中間任何地點卸料時，可采用中間卸料裝置，常用的有犁式卸料器和電動卸料車。 犁式卸料器有單側卸料和雙側卸料兩種。如果按操作方式分，又可分為手動犁式卸料器和氣動犁式卸料器。氣動卸料器的氣壓為0.4-1.5MPa。雙側卸料的犁式即料器。彎曲成夾角60°一90°的犁板，在犁板的輸送帶下面設置平板，當需要卸料時，將犁板落下，壓在輸送帶的工作面上，物料隨輸送帶的移動被犁板分流，流入漏斗l中。為防止犁板磨損帶面，犁板與帶面接觸的部位最好采用不帶織物帶芯的軟橡膠片制成的刮板，而且輸送機的速度不宜太快，一般應小于2.0m/s。有時候，為了使卸料器能在幾個地方卸載，可以將犁式卸料器裝設在輸送機兩側軌道上行走的小車上。 犁式卸料器結構簡單，但對輸送帶磨損較為嚴重。因此，只限于應用在水平或傾角小于8°的帶式輸送機上，或者用于運送磨損性較小的細粒物料的輸送機上。 電動卸料車。裝設兩個改向滾筒的小車，利用車輪可以在輸送機機架兩邊鋪設的導軌上行走。輸送帶的承載段繞過滾筒時，將物料卸到安在小車上的叉形漏斗中。如果需要端部卸料，可以將叉形漏斗閘門關閉，此時物料可以通過中間的漏斗重新卸回輸送帶的承載段上。小車的行走是由電動機通過鏈輪帶動車輪來實現(xiàn)的。采用電動卸料車的輸送機帶速一般不宜超過2.5m/s。 電動卸料車可避免輸送帶承受額外的磨損(如犁式卸料器)，其運轉可靠，適宜卸載任何性質的物料。但結構復雜，高度較大。在選煤廠，該卸料裝置廣泛用在煤倉，可用于將煤炭分配到各個倉格中。 第二章帶式輸送機摩擦傳動理論 ?一、摩擦傳動理論 帶式輸送機所需的牽引力是通過驅動裝置中的驅動滾筒與輸送帶間的摩擦作用而傳遞的，因而稱為摩擦傳動。為確保作用力的傳遞和牽引構件不在驅動輪上打滑，必須滿足下列條件： (1)牽引構件具有足夠的張力； (2)牽引帶與驅動滾筒的接觸表面有一定的粗糙度； (3)牽引帶在驅動輪上有足夠大的圍包角。 當驅動滾筒按順時針方向轉動時，通過它與輸送帶間的摩擦力驅動輸送帶沿箭頭方向運動。 在輸送帶不工作時，帶子上各點張力是相等的。當輸送帶運動時，各點張力就不等了。其大小取決于張緊力P0、運輸機的生產率、輸送帶的速度、寬度、輸送機長度、傾角、托輥結構性能等等。故輸送帶的張力由l點到4點逐漸增加，而在繞經(jīng)驅動滾筒的主動段，由4點到l點張力逐漸減小。必須使輸送帶在驅動滾筒上的趨入點張力Sn大于奔離點張力S1，方能克服運行阻力，使輸送帶運動。此兩點張力之差，即為驅動滾筒傳遞給輸送帶的牽引力W0。在數(shù)值上它等于輸送帶沿驅動滾筒圍包弧上摩擦力的總和，即 W0=Sn-S1 趨入點張力Sn隨輸送帶上負載的增加而增大，當負載過大時，致使(Sn-S1)之差值大于摩擦力，此時輸送帶在驅動滾筒上打滑而不能正常工作。該現(xiàn)象在選煤廠中可經(jīng)常遇到。 Sn與S1應保持何種關系方能防止打滑，保證輸送帶正常工作，這是將要研究的問題。在討論前，先作如下假設： (1)假設輸送帶是理想的撓性體，可以任意彎曲，不受彎曲應力影響； (2)假設繞經(jīng)驅動滾筒上的輸送帶的重力和所受的離心力忽略不計(因與輸送帶上張力和摩擦力相比數(shù)值很小)。 在驅動滾筒上取一單元長為dl的輸送帶，對應的中心角即圍包角為dα。當滾筒回轉時，作用在這小段輸送帶兩端張力分別為S及S+dS。在極限狀態(tài)下，即摩擦力達到最大靜摩擦力時，dS應為正壓力dN與摩擦系數(shù)μ的乘積，即 dS＝μdN dN為滾筒給輸送帶以上的作用力總和。 列出該單元長度輸送帶受力平衡方程式為 由于dα很小，故sin(dα/2)≈(dα/2)，cos(dα/2)≈1，上述方程組可簡化為 略去二次微量：dSdα，解上述方程組得 . 通過在這段單元長度上輸送帶的受力分析，可以得到，當摩擦力達到最大極限值時，欲保持輸送帶不打滑，各參數(shù)間的關系應滿足dS/S＝μdα。以定積分方法解之，即可得出輸送帶在整個驅動滾筒圍包弧上，在不打滑的極限平衡狀態(tài)下，趨入點的Sn與奔離點的Sk之間的關系 解上式，得 式中 e——自然對數(shù)的底，e=2.718； μ——驅動滾筒與輸送帶之間的摩擦系數(shù)； ——輸送帶在驅動滾筒上趨入點的最大張力； S1一一輸送帶在驅動滾筒奔離點的張力； α——輸送帶在驅動滾筒上的圍包角，弧度。 上式，即撓性體摩擦驅動的歐拉公式。根據(jù)歐拉公式可以繪出在驅動滾筒圍包弧上輸送帶張力變化的曲線。 從上述分析可知，歐拉公式只是表達了趨入點張力為最大極限值時的平衡狀態(tài)。而實際生產中載荷往往是不均衡的；而且，在歐拉公式討論中，將輸送帶看作是不變形的撓性體，實際上輸送帶(如橡膠帶)是一個彈性體，在張力作用下，要產生彈性伸長，其伸長量與張力值大小成正比。因此，輸送帶沿驅動滾筒圓周上的分布規(guī)律bca曲線變化(而不是bca’)。在BC弧內，輸送帶張力按歐拉公式之規(guī)律變化；到c點后，張力達到Sn值，在CA弧內，Sn值保持不變。也就是說為了防止輸送帶在驅動滾筒上打滑，應使趨入點的實際張力Sn小于極限狀態(tài)下的最大張力值，即 既然輸送帶是彈性體，那么，在受力后就要產生彈性伸長變形。這是彈性體與剛性體最本質的區(qū)別。受力愈大，變形也愈大，而輸送帶張力是由趨入點向奔離點逐漸減小，即在趨入點輸送帶被拉長的部分，在向奔離點運動過程中，隨著張力的減小而逐漸收縮，從而使輸送帶與滾筒問產生相對滑動，這種滑動稱為彈性滑動或彈性蠕動(它與打滑現(xiàn)象不同)。顯然，彈性滑動只發(fā)生于輸送帶在驅動滾筒圍包弧上有張力變化的一段弧內。產生彈性滑動的這一段圍包弧，稱為滑動弧，即圖l-23中的BC弧，滑動弧所對應的中心角稱為滑動角，即λ角；不產生彈性滑動的圍包弧，稱為靜止弧(圖中的CA弧)，靜止弧所對應的中心角，稱為靜止角，即圖中γ角。滑動弧兩端的張力差，即為驅動滾筒傳遞給輸送帶的牽引力。由此可見，只有存在滑動弧，驅動滾筒才能通過摩擦將牽引力傳遞給輸送帶；在靜止弧內不傳遞牽引力，但它保證驅動裝置具有一定的備用牽引力。 當輸送機上負載增加時，趨入點張力Sn增大，滑動弧及對應的滑動角也相應均要增大，而靜止弧及靜止角則隨之減小，圖中的C點向A點靠攏，當趨入點張力Sn增大至極限值Snmax時，則整個圍包弧BA弧都變成了滑動弧，即C點與A點重合，整個圍包角都變成了滑動角(λ=α，γ=0)。這時驅動滾筒上傳送的牽引力達到最大值的極限摩擦力： 若輸送機上的負荷再增加，即 ，這時．輸送帶將在驅動滾筒上打滑，輸送機則不能正常工作。 二、提高牽引力的途徑 根據(jù)庫擦傳動的理論及式(1—4)均可以看出，提高帶式輸送機的牽引力可以采用以下三種方法： (1)增加奔離點的張力S1，以提高牽引力。具體的措施是通過張緊輸送機的拉緊裝置來實現(xiàn)。隨著S1的增大，輸送帶上的最大張力也相應增大，就要求提高輸送帶的強度，這種做法是不經(jīng)濟的，在技術上也不合理。 (2)改善驅動滾筒表面的狀況，以得到較大的摩擦系數(shù)μ，由表1—29可知，膠面滾筒的摩擦系數(shù)比光面滾筒大，環(huán)境干燥時比潮濕時大，所以，可以采用包膠、鑄塑，或者采用在膠面上壓制花紋的方法來提高摩擦系數(shù)。 (3)采用增加輸送帶在驅動滾筒上的圍包角來提高牽引力。其具體措施是增設改向滾筒(即增面輪)可使包角由180°增至210°-240°必要時采用雙滾筒驅動。 第四章 帶式輸送機的操作、維護和安裝 一、啟動和停機 輸送機一般應在空載的條件下啟動。在順次安裝有數(shù)臺帶式輸送機時，應采用可以閉鎖的起動裝置，以便通過集控室按一定順序起動和停機。除此之外，為防止突發(fā)事故，每臺輸送機還應設置就地啟動或停機的按鈕，可以單獨停止任意一臺。為了防止輸送帶由于某種原因而被縱向撕裂，當輸送機長度超過30m時，沿著輸送機全長，應間隔一定距離(如25—30m)安裝一個停機按鈕。 二、帶式輸送視的維護 為了保證帶式輸送機運轉可靠，最主要的是及時發(fā)現(xiàn)和排除可能發(fā)生的故障。為此操作司機必須隨時觀察運輸機的工作情況，如發(fā)現(xiàn)異常應及時處理。機械工人應定期巡視和檢查任何需要注意的情況或部件，這是很重要的。例如一個托輥，并不顯得十分重要，但輸送磨損物料的高速輸送帶可能很快把它的外殼磨穿，出現(xiàn)一個刀刃，這個刀刃就可能嚴重地損壞一條價格昂貴的輸送帶。受過訓練的工人或有經(jīng)驗的工作人員能及時發(fā)現(xiàn)即將發(fā)生的事故，并防患于未然。 帶式輸送機的輸送帶在整個輸送機成本里占相當大的比重。為了減少更換和維修輸送帶的費用，必須重視對操作人員和維修人員進行輸送帶的運行和維修知識的培訓。? 1輸送帶彎曲——避免把輸送帶卷成塔形或貯存在潮濕的地方。一條新的輸送帶在接入后應平直，否則就應更換。 2輸送帶拼接不正確或者卡子不當——使用正確的卡于，在運轉一個短時間后再卡緊一次。假如拼接不正確，就要除去輸送帶的接頭，再做一個新接頭。建立定期的檢查制度。 3輸送帶速度太快—降低輸送帶速度。 4輸送帶在一邊扭歪——接入新的輸送帶。如果輸送帶接入不正確或不是新帶，就要除去扭歪部分，并接入一段新的輸送帶。 5條狀緩沖襯層遺漏或不當——不能使用時，裝上帶有適當?shù)臈l狀緩沖襯層的輸送帶。 6配重太重——重新計算需要的重量并相應調整配重，把弦緊力減少至打滑點，然后再稍許拉緊。 7配重太輕——重新計算所需重量并相應調節(jié)配重或螺旋張緊裝置。 8由于磨損、酸、化學物、熱、霉、油而損壞——采用為特殊條件使用的輸送帶。磨損性物料磨破或者磨入織物層時，用冷補或永久性修補。用金屬卡子或者用階梯式硫化接頭代替。封閉輸送帶作業(yè)線以防雨雪或太陽、不要過量地潤滑托輥。 9雙滾筒傳動速度不同——進行必要的調整。 10輸送帶傳遞能力不足——重新計算輸送帶最大張力和選擇正確的輸送帶。假如系統(tǒng)延伸得過長，應考慮采用具有運轉站的兩段系統(tǒng)。假如帶芯剛度很差，不足以支承負荷而不能正常工作時，應更換具有適當撓性的輪送帶。 11輸送帶邊部磨損或破裂——修復輸送帶邊部，除去磨損厲害的或者不正的部分并拼接一塊新的輸送帶邊部。 12在輸送帶上或者卡子處物料的沖擊過大——用正確設計的溜槽和防護板；采用硫化接頭：安裝緩沖托輥；在可能的地方先加入細料。在導料槽下部夾物料的地方，調節(jié)導料技到最小間隙或裝設彈性托輥以保持輸送帶靠緊在導料槽上。 13張力過大——重新計算并調整張力。在推薦的范圍內使用硫化接頭。 14托輥不轉——使托輥轉動，加潤滑油，改進維護4不要加過量潤滑油)。 15托輥或滾筒與輸送機中心線斜歪——重新定線。為了安全，要安裝限位開關。 16托輥設置不當——重新設置托輥，或者按一定間距插人補充的托輥來支承輸送帶。 17加料不當、撒料——根據(jù)輸送帶運行的方向及帶速在輸送帶的中心給料。用給料機、溜槽和導料槽控制物料流動。 18保存或裝卸不當——參照制造商關于保存和裝卸的說明。 19在輸送帶和接筒之間摩擦力不夠——用增面滾筒增加包角，驅動滾筒加護面，如在潮濕的條件下，使用帶槽的護面滾簡。為了安全起見，裝設合適的消掃裝置，查看上面第七條。 20物料進人輸送帶與滾筒之間——使用適當?shù)膶Я喜?，清除堆積物；改善維護工作。 21物料積垢——清除堆積物；安裝清掃裝置、刮板和倒“v”字形益板0。改善看管工作。 22該簡的護面磨損——更換磨損的滾筒護面。在潮濕情況下。使用帶槽的護面。擰緊松了的或突起的螺訂。 23滾筒太小—采用較大直徑的滾筒。 24豎向凸弧曲線半徑太小——在豎直方向重新排列托輥以增大豎向曲線半徑，從而防止輸送帶邊部張力過大。 25相對加料速度過高或過低——調整溜槽或者改正輸送帶速度。并考慮使用緩沖托輥。 26給料偏斜——在輸送帶的中心按輸送帶的運行方向給料。 27導料槽設置不當——安裝導料槽時應保證它們不磨損輸送帶。 在一臺輸送機試機投產之前，應詳細地檢查這臺輸送機及其部件，這種做法是值得推薦。進行精確檢查后，才能運轉。在檢查和試運轉的過程中，應該校核所有的機械部件的對中情況及輸送帶運行在重載段和空載段托輥上的對中情況。請參見輸送機的安裝中有關輸送帶和托輥對中的部分。 檢查時應確保在開機時沒有可能擦傷、撕裂或割破輸送帶的建筑材料、工具或者突起的零件。溜槽、導料槽安裝應保證不磨損輸送帶。導料槽上的橡膠邊板應調整得使它們只是輕輕地觸及到輸送帶表面。檢查輸送帶的刮板清掃器，如果需要，要進行最后調整。 輸送帶局部破損可以采用硫化法修補，如因硫化法修補時間太長，或者局部破損面積不大，可以在裂縫中臨時打上板卡進行修補。 如膠帶需要更換時?？梢岳谩懊撈しā薄＿@種方法是在尾部滾筒后面，用3個直徑8mm的鉚釘把新輸送帶的一端鉚在舊帶的上段，開動機頭，利用舊的輸送帶將新帶向上牽引，當新帶已經(jīng)繞行一周并通過尾部滾筒后停機，即可將新帶與舊帶分開(這時將舊帶的空載段割斷，順次將其往邊上翻)。 三、V帶帶輪的設計 一、帶傳動的組成、類型、特點及應用 帶傳動是一種常用的機械傳動裝置，它由主動帶輪、從動帶輪和環(huán)形繞性件組成 帶傳動接傳動原理可分為摩擦帶傳動和齒合帶傳動兩大類，摩擦帶傳動是靠帶與輪間的摩擦力傳遞運動和動力的，按帶的剖面形狀可分為平帶傳動、V帶傳動、多楔帶傳動以及圓帶傳動等類型。 V到工作時，除有與輪槽兩側面的切向摩擦力外，還有因帶楔入或退出輪槽時產生的徑向摩擦。根據(jù)靜力平衡原理可得： FQ=2[FNsin(β/2)+FNfcos(β/2)] =2FN[sin(β/2)+fcos(β/2)] 摩擦帶傳動有如下主要特點： 1） 帶有彈性，能緩和沖壓，吸收振動，故傳動平穩(wěn)，噪音?。? 2） 過載時，帶會在帶上打滑，且有過載保護作用； 3） 結構簡單，制造成本低，且便于安裝和維護； 4） 帶與帶輪間存在彈性滑動，不能保證傳動比恒定不變； 5） 帶必須張緊在帶輪上，增加了對軸的壓力； 6） 不適用于高溫、易爆及有腐蝕介質的場合。 摩擦帶傳動適用于要求傳動平穩(wěn)、傳動比要求不很嚴格及傳動中心距較大的場合。 二、帶傳動的彈性滑動及其帶傳比 由于帶是彈性體，受力后將會將會產生彈性變形，且緊邊拉力F1大于松邊拉力F2，因此緊邊的伸長率大于松邊的伸長率。這種由于帶兩邊拉力不相等致使兩邊彈性變形不同，從而引起帶與帶輪間的滑動稱為帶傳動的彈性滑動。 由于彈性滑動引起的從動輪圓周速度的降低率稱為帶傳動的滑動系數(shù)，用ξ表示,即 ξ=（v1-v2）/v1=(πdd1n1-πdd2n2)/ πdd1n1=1-dd2n2/dd1n2 從動輪轉速的計算式為 n2=n1dd1(1-ξ)/dd2 上式中,V1、V2分別為主動帶輪和從動帶輪的速度(mm/s)；dd2分別為主動帶輪和從動帶輪的基準直徑(mm)；n1、n2分別為主動帶輪和從動的轉速(r/mm)。 三、V帶傳動的失效形式與計算準則 帶傳動的實效形式主要有兩種： 1） 打滑。由于過載，帶在帶輪上打滑而不能正常傳動 2） 帶的疲勞破壞。帶在變應力狀態(tài)下工作，當應力循環(huán)次數(shù)達到一定值時，帶將發(fā)生疲勞破壞，如脫層、撕裂和拉斷。 帶傳動的計算準則是：1、保證帶傳動不打滑2、帶在一定時限具有足夠的疲勞強度和使用壽命，不發(fā)生疲勞破壞。 四、V帶的結構和標準 V帶的拉力基本由抗拉體承受，抗拉體有簾布或線繩兩種結構。簾布結構制造方便，型號多；而線繩結構柔性好，抗彎強度高，有利于提高V帶壽命，為提高承載能力，已普遍采用化學纖維織物。頂膠和底膠采用彈性好的膠料，分別承受傳動時的拉伸和壓縮，包布材料采用橡膠帆布，可起耐磨和保護作用。 普通V帶截面尺寸 型號 B 節(jié)寬bp/mm 14.0 頂寬b/mm 17.0 高度h/mm 11.0 中性層高ha/mm 4.0 楔行角δ 400 每米帶長的質量 q/(kg*m-1) 0.17 五、V帶輪的常用材料與結構 V帶輪的材料 當帶輪的圓周速度為25m/s以下時，帶輪的材料一般采用鑄鐵HT150或HT200；速度較高時，應采用鑄鋼帶輪或鋼板焊接成的帶輪。在小功率帶輪傳動中，也可采用鑄鋁或塑料帶輪。 V帶輪的結構和尺寸 V帶輪由輪緣、輪、以及輪輻三部分組成。 項目 符號 B 基準下槽深 hfmin 10.8 基準上槽深 hamin 3.5 槽間距 e 19±0.4 第一槽對稱面至端面的距離 fmin 11.5 基準寬度 bp 14.0 最小輪緣寬 δ 7.5 帶輪寬 B B=(z-1)e+2f(z為輪槽數(shù)) 輪槽角 β 32o dd/mm - 34o ≤190 36o - 38o ＞190 六、V帶傳動的參數(shù)選擇 在V傳動中,通常已知條件為:1傳動的用途2傳遞的功率3工作情況4主、從動輪轉速n1和n2或傳動比5外廓尺寸要求 V帶傳動設計的主要參數(shù)有：V帶的型號、長度和根數(shù)；傳動的中心距；帶輪的基準直徑和結構尺寸；初拉力和作用在軸上的壓力等。 七、V帶傳動的設計計算方法 1、 確定計算功率 Pc=KA*P Pc為計算功率（kw）KA為工作情況因數(shù)，查表10-8，P為傳遞的名義功率(kw) 2、 帶型號的選擇，據(jù)計算功率Pc和小帶輪的傳遞n1 3、 確定帶輪的基準直徑 dd2=idd1(1-ξ) 4、 驗算帶速 V=πdd1n1/(60*1000) V帶速（m/s）dd1為小帶輪基準直徑(mm)n1為小帶輪轉速(r/min) 5、 確定中心距a和帶的基準長度Ld 考慮安裝、調試或補償?shù)纫蛩?，中心距a要有一定的調裝范圍，一般為 amax=a+0.03Ld amax=a-0.015Ld 6、 驗算小帶輪包角，要求α1≥120o，若α1過小，可以加大中心距、改變傳動比或增設張緊輪。α1可由下式計算 α1=180o-[(dd2-dd1)*57.3o]/a 7、 確定帶的根數(shù) 為了保證帶傳動不打滑，并且有一定的疲勞強度，必須保證每根V帶所傳遞的功率不超過它所能傳遞的額定功率，有 Z≥Pc/[P1] 式中，Z為帶的根數(shù)；Pc為計算功率（kw）；[P1]為每根V帶在實際工作條件下可傳遞的額定功率(kw)。帶的根數(shù)不宜過到，否則會使帶受力不均，因此Z不應超過最多使用根數(shù)Zmin,各型號V帶推薦最多使用根數(shù)Zmin，見表 V帶型號 B Zmin 6 8、確定單根V帶的初拉力F0，初拉力F0（N）若過小，則帶易在帶輪上打滑；而F0若過大，則軸承及軸受力教大 F0=500[(2.5/Ka)-1](Pc/Zv)+qv2 式中v 為帶速（m/s）；q為每米帶長的質量(kg/m),查表10-5。 8、 計算帶對軸的壓力FQ,為了進行軸和軸承的計算，須求出V帶對軸的壓力FQ，它等于V帶緊邊拉力F1與松邊拉力F2的合力。 八、V帶傳動的張緊、安裝和維護 1、 張緊 V帶在張緊狀態(tài)下工作了一定時間后會產生塑性變形，因而造成了V帶傳動能力下降。為了保證帶傳動的傳動能力，必須定期檢查與重新張緊，常用的方法有兩種； 1、 調整中心距 2、 采用張緊輪 帶傳動的安裝和維護 1） 安裝V帶時，先將中心距縮小后將帶套入，然后慢慢調整中心距，直至張緊。 2） 安裝V帶時，兩帶輪軸線應相互平行， 各帶輪相應重合，其偏角誤差不得超過200。 3） 多根V帶傳動時，為避免受力不均，各帶的配組公差在同一檔次。 4） 新舊帶不能同時混合使用，更換時，要求全部同時更換。 5） 定期對V帶進行檢查，以便及時調整中心距或更換V帶。 6） 為了保證安全，帶傳動應加保護罩，同時應防止油、酸、堿等對V帶的腐蝕。 四、帶式輸送機的安裝 帶式輸送機的安裝一般按下列幾個階段進行。 1)安裝帶式輸送機的機架機架的安裝是從頭架開始的，然后順次安裝各節(jié)中間架，最后裝設尾架。 在安裝機架之前，首先要在輸送機的全長上拉引中心線，因保持輸送機的中心線在一直線上是輸送帶正常運行的重要條件，所以在安裝各節(jié)機架時，必須對準中心線，同時也要招架子找平，機架對中心線的允許誤差，每米機長為±0.1mm。但在輸送機全長上對機架中心的誤差不得超過35mm。 當全部單節(jié)安設并找準之后，可將各單節(jié)連接起來。 2)安裝驅動裝置 安裝驅動裝置時，必須注意使帶式輸送機的傳動軸與帶式輸送機的中心線垂直，使驅動滾筒的寬度的中央與輸送機的中心線重合，減速器的軸線與傳動軸線平行。同時，所有軸和滾筒都應找平。軸的水平誤差，根據(jù)輸送機的寬窄，允許在0.5—1.5mm的范圍內。 在安裝驅動裝置的同時，可以安裝尾輪等拉緊裝置，拉緊裝置的滾筒軸線，應與帶式輸送機的中心線垂直。 3)安裝托輥 在機架、傳動裝置和拉緊裝置安裝之后，可以安裝上下托輥的托輥架，使輸送帶具有緩慢變向的彎弧，彎轉段的托滾架間距為正常托輥架間距的1/2～1/3。托輥安裝后，應使其回轉靈活輕快。 4)帶式輸送機的最后找準 為保證輸送帶始終在托輥和滾筒的中心線上運行，安裝托輥、機架和滾筒時，必須滿足下列要求： (1)所有托輥必須排成行、互相平行，并保持橫向水平。 (2)所有的滾筒排成行，互相平行。 (3)支承結構架必須呈直線，而且保持橫向水平。 為此，在驅動滾筒及托輥架安裝以后，應該對輸送機的中心線和水平作最后找正。然后將機架固定在基礎或樓板上。 帶式輸送機固定以后，可裝設給料和卸料裝置。 5)掛設輸送帶 掛設輸送帶時，先將輸送帶帶條鋪在空載段的托輥上，圍抱驅動滾筒之后，再敷在重載段的托輥上。掛設帶條可使用0.5—1.5t的手搖絞車。在拉緊帶條進行連接時，應將拉緊裝置的滾筒移到極限位置，對小車及螺旋式拉緊裝置要向傳動裝置方向拉移；而垂直式撿緊裝置要使?jié)L筒移到最上方。在拉緊輸送帶以前，應安裝好減速器和電動機，傾斜式輸送機要裝好制動裝置。 帶式輸送機安裝后，需要進行空轉試機。在空轉試機中?要注意輸送帶運行中有無跑偏現(xiàn)象、驅動部分的運轉溫度、托輥運轉中的活動情況、請掃裝置和導料板與輸送帶表面的接觸嚴密程度等，同時要進行必要的調整，各部件都正常后才可以進行帶負載運轉試機。如果采用螺旋式拉緊裝置，在帶負荷運轉試機時，還要對其松緊度再進行一次調整。 五、結論 通過對本次畢業(yè)設計的學習，讓我學到了不少的知識。通過自己的一遍又一遍的查找資料，一遍又一遍的學習，終于將畢業(yè)設計完成。 通過設計讓我提高了對機械設計的能力，體會到我們大學所學的專業(yè)基礎知識和專業(yè)知識的重要性；學會了查閱手冊及圖表資料的方法，為以后從事實際生產工作奠定了專業(yè)資料查詢的能力；由于自己的能力有限，所以還有許多地方做的不是很滿意，望老師批評指正。 感謝湯國浦老師的指導和大力支持，在此向我的指導教師表示深切的敬意！ 六、參考文獻 1、趙家齊主編.機械制造工藝學.機械工業(yè)出版社 2、胡家秀主編.機械設計基礎.機械工業(yè)出版社 3、王昌明主編.機械設計基礎.東