【溫馨提示】 dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，，壓縮包內(nèi)文檔可直接點開預(yù)覽，需要原稿請自助充值下載，請見壓縮包內(nèi)的文件，所見才能所得，下載可得到【資源目錄】下的所有文件哦--有疑問可咨詢QQ:1304139763 或 414951605

畢業(yè)設(shè)計(論文)開題報告 題目：尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計 系 別 機電信息系 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 班 級 姓 名 學(xué) 號 導(dǎo) 師 2012 年 12 月 20 日 1畢業(yè)設(shè)計（論文）綜述（題目背景、研究意義及國內(nèi)外相關(guān)研究情況） 尾座體是各種機床中不可缺少的一部分它有著特別的作用。尾座安裝在機床的導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、鉸刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或工件進行切削的縱向進給。 機械加工工藝就是在加工流程的基礎(chǔ)上， 改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細(xì)說明。因此機械加工工藝是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，他直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，可見加工工藝的編制好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證。在編制工藝師須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。 當(dāng)今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經(jīng)濟的發(fā)展。數(shù)控機床出現(xiàn)至今的50年，隨科技、特別是微電子、計算機技術(shù)的進步而不斷發(fā)展.成為先進制造技術(shù)的核心技術(shù)，它的整體水平標(biāo)志著一個國家產(chǎn)業(yè)現(xiàn)代化的水平和綜合國力的強弱，具有超越其經(jīng)濟價值的戰(zhàn)略物資地位。美、德、日三國是當(dāng)今世上在數(shù)控機床科研、設(shè)計、制造和使用上，技術(shù)最先進、經(jīng)驗最多的國家，因其社會條件不同，各具特點，因此機床工業(yè)最是發(fā)達。目前我國企業(yè)機械 制造整體水平與發(fā)達國家相比還有很大的差距。由于我國企業(yè)大部分?jǐn)?shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)依靠進口，企業(yè)承受不了巨額購置費，且易受國外的控制，另外數(shù)控機械設(shè)備維修氣力薄弱，進口的備件維修本錢高，設(shè)備完好率低，大部分進口機床數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)崩潰，有的甚至在進口后還沒使用就已不能使用等等。因此 目前我國企業(yè)機床數(shù)控化比例極低，不到5%，各企業(yè)使用的盡大部分為傳統(tǒng)老式機床，很難滿足企業(yè)高技術(shù)產(chǎn)品的生產(chǎn)需求和生產(chǎn)效率。為節(jié)約本錢，進一步發(fā)揮老式傳統(tǒng)機床的功效和潛伏價值，將大批傳統(tǒng)老式機床改造為數(shù)控機床是一種必然性和趨勢。 2本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施 2.1零件分析 所給零件如圖1所示，為機床尾座體，起作用就是帶動頂尖在工作臺上移動，實現(xiàn)工件的夾緊和松開。Φ80孔是主要加工面，其尺寸誤差和粗糙度要求是加工工藝需 要重點考慮的問題。 圖1 尾座體 2.2確定毛坯 由于軸承座套要求有較高的強度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強度，材料選擇鑄鋼。因為零件在工作中承受靜載荷以及小量的動載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工表面對稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本、減少工人的勞動強度，確定采用鑄造成型。 2.3基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出。 粗基準(zhǔn)的選擇：對尾座體這樣的箱體零件來說。選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要。對箱體類零件通常以不加工的面做粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn)的選擇要考慮基準(zhǔn)重合的原則，設(shè)計基準(zhǔn)要和工藝基準(zhǔn)重合。因此采用底面和側(cè)面做為精基準(zhǔn)。 2.4工藝過程的安排 在尾座體零件加工中，影響加工精度的主要因素有： 1零件本身的剛度比較底，在外力（切削力、夾緊力）的作用下，容易變形。2零件本身是鑄件，孔壁較薄，切削時將產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起應(yīng)力重新分布。因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力作用。逐步修正加工的變形就能最后達到零件的技術(shù)要求。 2.5夾具設(shè)計 夾具是機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置。夾具的設(shè)計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。在夾具的設(shè)計中，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其他部件；計算出夾具定位是產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 3本課題研究的重點及難點，前期已開展工作 本課題的重點是尾座體的加工工藝，它是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，只有正確完成加工工藝后續(xù)的工作在可以正常、順利的進行。前期先進行專業(yè)知識的學(xué)習(xí)和積累，了解編寫加工工藝的步驟以及注意事項，為后期的設(shè)計打好基礎(chǔ)。 4完成本課題的工作方案及進度計劃（按周次填寫） 第1－3 周：查閱資料，完成基礎(chǔ)知識的積累和開題報告。 第4－6 周：典型工件的工藝分析，計算、編寫各工件加工工藝。 第7－8 周：各夾具的設(shè)計計算，定位分析，設(shè)計中存在的問題。 第 9 周 ：中期檢查。 第10－13周：繪制各夾具的裝配圖、部分零件工程圖。 第 14 周：完成畢業(yè)論文。 第 15 周：答辯。 5 指導(dǎo)教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見） 指導(dǎo)教師： 年 月 日 6 所在系審查意見： 系主管領(lǐng)導(dǎo)： 年 月 日 參考文獻 [1] 李昌年. 機床夾具設(shè)計與制造. 北京：機械工業(yè)出版社，2007 [2] 李慶壽。機床夾具設(shè)計［Ｍ］。機械工業(yè)出版社，1991。 [3] 張進生。機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)［Ｍ］。機械工業(yè)出版社，1995。 [4] 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會。金屬切削手冊［Ｍ］。上海科學(xué)技術(shù)出版社，2004。 [5] 黃如林，劉新佳，汪群。切削加工簡明實用手冊［Ｍ］?；瘜W(xué)工業(yè)出版社，2004。 [6] 王光斗，王春福。機床夾具設(shè)計手冊［Ｍ］。上海科學(xué)技術(shù)出版社，2002。 [7] 周永強，高等學(xué)校畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)[M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。 [8] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M]，哈爾濱：黑龍江科學(xué)技術(shù)出版社，1987。 [9] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設(shè)計[M]，重慶：重慶大學(xué)出版社，1995。 [10] 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1980。 [11] 李慶壽，機械制造工藝裝備設(shè)計適用手冊[M]，銀州：寧夏人民出版社，1991。 [12] 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術(shù)測量[M]，中國計量出版社，2000：9-19。 [13] 王光斗，王春福，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2000。 [14] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 [15] Machine Tools N.chernor 1984. [16] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.