裝配圖基于X5020B立式升降臺銑床撥叉殼體,裝配,基于,x5020b,立式,升降臺,銑床,殼體 【摘 要】： 撥叉行業(yè)是我們通用機械重要分支，無論是在工業(yè)還農(nóng)業(yè)中，只要有流體管道的地方,閥門的作用都是巨大的，而隨著時代的發(fā)展，撥叉的類型也發(fā)展的越來越全面，制造撥叉的技術也越來越先進。本文一例撥叉零件數(shù)控車床加工的程序編制與步驟，加工工藝的選擇問題進行探討。進行整套的工藝分析與計算，按工藝程序卡進行編程與加工。 【關鍵詞】：撥叉 數(shù)控加工 工藝? 數(shù)控銑床 [ Abstract ]: Dials forks the profession is our general machinery important branch,regardless of is in the industry also agriculture, so long as has thefluid pipeline the place, the valve function all is huge, but alongwith the time development, dials the type which forks also to developmore and more comprehensively, the manufacture dials the technologywhich forks more and more to be also advanced. A this article exampledials forks the programming and the step which the componentsnumerical control lathe processes, the processing craft choicequestion carries on the discussion. Carries on the entire wrap thecraft analysis and the computation, carries on the programming and theprocessing according to the craft procedure card5 [ Key word ]: Dials forks，the numerical control processing ，craft numerical，controlmilling machine 目錄 摘要…………………………………………………………………………………1 第1章 緒論……………………………………………………………………………3 1.1數(shù)控機床的知識…………………………………………………………3 1.2 數(shù)控銑床的分類…………………………………………………………3 1.2.1 數(shù)控立式銑床………………………………………………………3 第二章 零件的分析 ………………………………………………………………3 零件的作用 …………………………………………………………………3 零件的工藝分析………………………………………………………………5 第三章 零件工藝規(guī)程的設計 …………………………………………………6 3.1 定位基準的的選擇 ……………………………………………………8 3.2 零件表面加工方法的選擇 ……………………………………………9 3.3 加工順序的安排 ………………………………………………………12 3.4 工藝的制定 ……………………………………………………………13 第4章 刀庫的設計…………………………………………………………………16 4.1 確定刀庫容量……………………………………………………………18 4.2 確定刀庫形式……………………………………………………………19 3.3 刀庫結(jié)構(gòu)設計……………………………………………………………19 4.4 初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)距及選定電機…………………………………………21 4.5刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)的普通圓柱蝸桿傳動的設計………………………………22 4.6刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩的校核………………………………………………………24 4.7花鍵聯(lián)接的強度計算………………………………………………………24 4.8夾緊機構(gòu)插銷剪切強度的校核……………………………………………25 4.9確定刀具的選擇方式………………………………………………………27 4.10刀庫的定位與刀具的松夾…………………………………………………27 結(jié)論：………………………………………………………………………………28 致謝：………………………………………………………………………………29* 參考文獻…………………………………………………………………….……30 前 言 數(shù)字控制機床是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。 數(shù)控機床具有廣泛的適應性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般自動機床高，可以精確加工復雜型面，因而適合于加工中小批量、改型頻繁、精度要求高、形狀又較復雜的工件，并能獲得良好的經(jīng)濟效果。 隨著數(shù)控技術的發(fā)展，采用數(shù)控系統(tǒng)的機床品種日益增多，有車床、銑床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機床和電火花加工機床等。此外還有能自動換刀、一次裝卡進行多工序加工的加工中心、車削中心等。 數(shù)控機床主要由數(shù)控裝置、伺服機構(gòu)和機床主體組成。輸入數(shù)控裝置的程序指令記錄在信息載體上，由程序讀入裝置接收，或由數(shù)控裝置的鍵盤直接手動輸入。 隨著微電子技術、計算機技術和軟件技術的迅速發(fā)展，數(shù)控機床的控制系統(tǒng)日益趨向于小型化和多功能化，具備完善的自診斷功能；可靠性也大大提高；數(shù)控系統(tǒng)本身將普遍實現(xiàn)自動編程。 未來數(shù)控機床的類型將更加多樣化，多工序集中加工的數(shù)控機床品種越來越多；激光加工等技術將應用在切削加工機床上，從而擴大多工序集中的工藝范圍；數(shù)控機床的自動化程度更加提高，并具有多種監(jiān)控功能，從而形成一個柔性制造單元，更加便于納入高度自動化的柔性制造系統(tǒng)中。 第一章 緒論 數(shù)控機床知識 數(shù)字控制機床是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。 數(shù)控機床具有廣泛的適應性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般自動機床高，可以精確加工復雜型面，因而適合于加工中小批量、改型頻繁、精度要求高、形狀又較復雜的工件，并能獲得良好的經(jīng)濟效果。 隨著數(shù)控技術的發(fā)展，采用數(shù)控系統(tǒng)的機床品種日益增多，有車床、銑床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機床和電火花加工機床等。此外還有能自動換刀、一次裝卡進行多工序加工的加工中心、車削中心等。 數(shù)控機床主要由數(shù)控裝置、伺服機構(gòu)和機床主體組成。輸入數(shù)控裝置的程序指令記錄在信息載體上，由程序讀入裝置接收，或由數(shù)控裝置的鍵盤直接手動輸入。 隨著微電子技術、計算機技術和軟件技術的迅速發(fā)展，數(shù)控機床的控制系統(tǒng)日益趨向于小型化和多功能化，具備完善的自診斷功能；可靠性也大大提高；數(shù)控系統(tǒng)本身將普遍實現(xiàn)自動編程。 未來數(shù)控機床的類型將更加多樣化，多工序集中加工的數(shù)控機床品種越來越多；激光加工等技術將應用在切削加工機床上，從而擴大多工序集中的工藝范圍；數(shù)控機床的自動化程度更加提高，并具有多種監(jiān)控功能，從而形成一個柔性制造單元，更加便于納入高度自動化的柔性制造系統(tǒng)中。 1.2數(shù)控銑床的分類 1.2.1數(shù)控立式銑床 數(shù)控立式銑床是數(shù)控銑床中數(shù)量最多的一種，應用范圍也最為廣泛。小型數(shù)控銑床一般都采用工作臺移動、升降、及主軸不動方式，與普通立式升降臺銑床相似；中型數(shù)控立式銑床一般采用縱向和橫向工作臺移動方式，且主軸沿垂直溜板上下運動；大型數(shù)控立式銑床，因要考慮到擴大行程，縮小占地面積及剛性等技術問題，往往采用龍門架移動式，其主軸可以在龍門架的橫向與垂直溜板上運動，而龍門架則沿床身作縱向運動。 從機床數(shù)控系統(tǒng)控制的坐標數(shù)量來看，目前3坐標數(shù)控立式銑床仍占大多數(shù)。一般可進行3坐標聯(lián)動加工，但也有部分機床只能進行3坐標中的任意二個坐標聯(lián)動加工。此外，還有機床主軸可以繞X、Y、Z坐標軸中其中一個或兩個軸作數(shù)控擺角運動的4坐標和5坐標數(shù)控立式銑床。一般來說，機床控制的坐標軸越多，特別是要求聯(lián)動的坐標軸越多，機床的功能、加工范圍及可選擇的加工對象也越多。但隨之而來的是機床的結(jié)構(gòu)更復雜，對數(shù)控系統(tǒng)的要求更高，編程的難度更大，設備的價格也更高。 數(shù)控立式銑床可以附加數(shù)控轉(zhuǎn)盤，采用自動交換臺，增加靠模裝置等來擴大數(shù)控立式銑床的功能，加工范圍和加工對象，進一步提高生產(chǎn)效率。 1.2.2臥式數(shù)控銑床 與通用臥式銑床相同，其主軸級平行于水平面。為了擴大加工范圍和擴大功能，臥式數(shù)控銑床通常采用增加數(shù)控轉(zhuǎn)盤或萬能數(shù)控轉(zhuǎn)盤來實現(xiàn)4、5坐標加工，這樣，不但工件側(cè)面上的連續(xù)回轉(zhuǎn)輪廓可以加工出來，而且可以實現(xiàn)在一次安裝中，通過轉(zhuǎn)盤改變工位，進行“四面加工”?？梢允∪ピS多專用夾具或?qū)Ｓ媒嵌瘸尚豌姷?。對箱體類零件或需要在一次安裝中改變工位的工件來說，選擇帶數(shù)控轉(zhuǎn)盤的臥式銑床進行的。加工是非常合適 這類銑床目前正在逐漸增多，它的主軸方向可以更換，能達到在一臺機床上既可以進行立式加工，又可以進行臥式加工，其使用范圍更廣，功能更全，選擇加工的對象和余地更大，給用戶帶來了很多方便，特別是當生產(chǎn)批量小，品種較多，又需要立臥兩種方式加工時，用戶只需買一臺這樣的機床就行了。 立、臥兩用數(shù)控銑床的主軸方向的更換有手動與自動兩種，采用數(shù)控萬能主軸頭的立、臥兩用數(shù)控銑床，其主軸頭可以任意轉(zhuǎn)換方向，可以加工出與水平面呈各種不同角度的工件表面。當立、臥兩用數(shù)控銑床增加數(shù)控轉(zhuǎn)盤后，就可以實現(xiàn)對工件的“五面加工”。即出除了工件與轉(zhuǎn)盤貼合的定位面外，其它表面都可以在一次安裝中進行加工。因此，其加工性能非常優(yōu)越。 1.3數(shù)控銑床的結(jié)構(gòu)特征 1.3.1數(shù)控銑床的主軸特征 數(shù)控銑床的主軸開啟與停止，主軸正反轉(zhuǎn)與主軸變速等都可以按輸入介質(zhì)上編入的程序自動執(zhí)行。不同的機床其變速功能與范圍也不同。有的采用變頻機組，固定幾種轉(zhuǎn)速，可自選一種編入程序，但不能在運轉(zhuǎn)時改變。有的采用變頻器調(diào)整，將轉(zhuǎn)速分為幾檔，編程時可任選一檔，在運轉(zhuǎn)中可通過控制面板上的旋鈕，在本檔范圍內(nèi)自由調(diào)節(jié)；有的則不分檔,編程時可在整個范圍內(nèi)無級調(diào)速。但是在實際操作中，調(diào)速不能有大起大落的突變，只能在允許的范圍內(nèi)調(diào)高或調(diào)低，只能在允許的范圍內(nèi)一般都設有自動拉、退刀裝置，能在數(shù)秒內(nèi)完成裝刀與卸刀，換刀比較方便。此外，多坐標數(shù)控銑床的主軸可以繞X、Y或Z軸作數(shù)控擺動，擴大了主軸自身的運動范圍，但是主軸結(jié)構(gòu)更加復雜。 1.3.2控制機床運動的坐標特征 為了要把工件上各種復雜的形狀輪廓連續(xù)加工出來，必須控制刀具沿平面上設定的直線、圓弧或空間直線、圓弧軌跡運動，因此，要求數(shù)控銑床的伺服拖動系統(tǒng)能在多坐標方向同時協(xié)調(diào)動作，并保持預定的相互關系，這就要求機床應能實現(xiàn)多坐標聯(lián)動。數(shù)控銑床要控制的坐標數(shù)最少是3坐標中任意兩坐標聯(lián)動。要實現(xiàn)連續(xù)加工直線變斜角工件，應實現(xiàn)四坐標聯(lián)動。若要加工曲線變斜角工件，是要求實現(xiàn)五坐標聯(lián)動。因此，數(shù)控銑床所配置的數(shù)控系統(tǒng)檔次，一般都比其它數(shù)控機床相應更高一些。 1.4數(shù)控銑床的主要功能及加工對象 1.4.1數(shù)控銑床的功能 數(shù)控銑床的功能分為一般功能和特殊功能。一般功能是指各類數(shù)控銑床普遍所具有的功能。如點位控制功能、刀具半徑自動補償功能、鏡象加工功能、 固定循環(huán)功能等。特殊功能是指數(shù)控銑床在增加了某些特殊裝置或附件后，分別具有或兼?zhèn)涞囊恍┨厥夤δ?。如刀具長度補償功能、靠模加工功能、自動變換工作臺功能、自適應功能、數(shù)控采集功能等。 在使用數(shù)控銑床加工工件時，只要充分利用數(shù)控銑床的各種功能，就可以加工許多普通銑床難加工的工件。數(shù)控銑床的主要加工對象有：平面類零件；變斜角類零件；曲面類（立體類）零件。 1.4.2自動換刀裝置（ATC）及其形式 數(shù)控機床為了進一步提高生產(chǎn)率，進一步壓縮非切削時間，現(xiàn)代的機床逐步發(fā)展為在一臺機床上在一次裝中完成多工序或全部工序的加工。數(shù)控機床為了能在工件一次裝夾中完成多個工步，以縮減輔助時間和減少多次安裝工件引起的誤差，通常帶有自動換刀系統(tǒng)。對工件的多工序加工而設置的存儲及更換刀具的裝置稱為自動換刀裝置(Automatic Tool Changer，ATC);自動換刀（Automatic Tool Change 簡稱ATC）系統(tǒng)由控制系統(tǒng)和換刀裝置組成。在數(shù)控銑床的基礎上，如果再配以刀具和自動換刀系統(tǒng)，就構(gòu)成加工中心（Machining center 簡稱MC）。在這類數(shù)控機床上，自動換刀裝置（ATC）是必不可少的。例如加工中心機床又稱多工序自動換刀數(shù)控機床，它主要是指具有自動換刀及自動改變工件加工位置工能的數(shù)控機床，具有自動換刀裝置是加工中心機床的典型特征，是多工序加工的必要條件。自動換裝置的功能，對整機的加工效率有很大的影響。由于普通的數(shù)控立式銑床加工的一般是中小零件，其大多需要幾把刀具加工（10把刀具以內(nèi)，）故增加自動換刀裝置并同時自動變換主軸轉(zhuǎn)速?？蓽p輕勞動強度，減少換刀時間，既提高了機床的自動化程度，又提高了勞動生產(chǎn)率。因此，數(shù)控立式銑床作為數(shù)控銑床中數(shù)量最多、應用范圍也最廣的一種，對其附加能夠快速、準確地換刀的自動換刀裝置是非常有必要的。 各類數(shù)控機床的自動換刀裝置的結(jié)構(gòu)取決于機床的型式、工藝范圍及刀具的種類和數(shù)量等。這種裝置主要可以分為以下幾種形式： 1)回轉(zhuǎn)刀架換刀形式 2)更換主軸頭換刀形式 3)帶刀庫的自動換刀形式 1.4.3自動換刀裝置應當滿足的基本要求 1）刀具換刀時間短。 2）刀具重復定位精度高。 3）足夠的刀具儲存量。 4）刀庫占地面積小。 5）換刀安全可靠。 第一章:零件的分析 1.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 件1 件2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設計的零件結(jié)構(gòu)應便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對零件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術關鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)墓ぷ鞔胧┘右员ＷC。 1.1.1 零件的形狀分析 軸系組合件較為復雜，從外形上看件一左端是不完整的球端面.球端的邊面質(zhì)量Ra1.6.外階梯形圓柱表面質(zhì)量Ra1.6，車40度的槽及橢圓左端的槽,內(nèi)孔螺紋等的加工難度較大內(nèi)邊面質(zhì)量Ra1.6，右端外部橢圓留雙邊1 mm。件二是橢圓,階梯形圓柱質(zhì)量Ra1.6, 外螺紋加工精度都很高。 大體加工過程：加工件加工件二：首先在車床上用外圓車刀粗加工，倒角,車外螺紋,用外圓車刀車橢圓,然后用手工切斷.加工加工件一：先在車床用外圓粗車加工球面，車40度槽,倒角,內(nèi)孔鏜刀加工內(nèi)孔,切內(nèi)孔φ31的槽,然后車M30X1.5的內(nèi)螺紋,最后外圓車刀加工橢圓. 1.1.2 零件的技術要求分析 零件圖紙上標注的技術要求： 1.銳邊倒角C0.3 2.未注倒角C1. 3．圓弧過渡光滑 4.未注尺寸公差按GB/T1804-m加工和效驗 5.調(diào)質(zhì)硬度HRC30-35 1.1.3 零件的加工表面的分析 從零件圖可以看出軸系零件的主要加工表面是： 1. φ31的槽：它的表面粗糙度是Ra1.6,而且其軸心線是設計基準。 2.M30×1.5－6H的螺紋：此螺紋是一個標準螺紋，雖然沒有特殊要求，但它在配合時起傳遞扭矩的作用，故其配合精度要求高。 3.橢圓:表面粗糙度Ra3.2, 軸心線是設計基準。 4.球面:尺寸以確定,表面粗糙度Ra1.6,圓心是設計基準. 通過以上的分析可知，零件的結(jié)構(gòu)較為簡單，易于加工，具有一定的可行性。 1.2 零件的材料分析 零件材料的選用是非常重要的，選材不當制成的零件不能滿足使用要求，過早損傷和破壞產(chǎn)生不良影響或經(jīng)濟效益差等。機械零件選材的一般原則是：首先滿足使用性能的要求，同時兼顧工藝性、經(jīng)濟性和環(huán)保性。對于軸類零件的選材應具有以下幾點要求： 1.優(yōu)良的綜合力學性能，即要求有高的強度和韌性，以防止由于過載和沖擊而引起的變形和斷裂。 2.高的疲勞極限，防止疲勞斷裂。 3.良好的耐磨性。 4.在特殊條件工作時，還應有特殊要求。 本零件的材料是45號鋼，它屬于低淬透性合金調(diào)質(zhì)鋼，其力學性能是：MPa,MPa,,,J。其化學成分是：碳含量0.37%～0.45%，鉻含量0.8%～1.1%，錳含量0.17%～0.37%，硫含量0.5%～0.8% ，其中碳含量過高、過低均不能滿足經(jīng)調(diào)質(zhì)后獲得良好綜合力學性能的要求，主加元素為鉻，在配以硫、錳等合金元素，其作用是提高淬透性，強化鐵素體和細化晶粒，因此，此鋼的熱處理變形小，廢品率低，因而降低了工藝成本。其熱處理特點是：當原始組織為珠光體時，預先熱處理可采用正火或退火處理;該類鋼最終熱處理均采用淬火后在500-650℃的高溫回火工藝，即調(diào)質(zhì)處理工藝，調(diào)質(zhì)處理可使材料具有良好的綜合力學性能。 材料長度的選擇：件一取φ50*100，件二取φ50*80的棒料 零件工藝規(guī)程的設計 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件工藝過程和操作方法等的工藝文件,它是指導生產(chǎn)的主要技術文獻，是組織和管理生產(chǎn)的基本依據(jù)，是新建和擴建工廠或車間的基本資料，是進行技術交流的重要手段。 3.1 定位基準的選擇 在制訂零件的加工工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的基準有著很重要的意義?；鶞蔬x擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響?；鶞视写只鶞逝c精基準之分。選擇定位基準時是從保證工件精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準選擇的順序就應從精基準到粗基準。 3.1.1 精基準的選擇 1.基準重合原則:就是盡可能選用設計基準作為定位基準，這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起定位誤差。 2.基準統(tǒng)一原則:位置精度要求較高的某些表面加工時盡可能選用同一定位基準，這樣有利于保證各加工表面的位置精度。 3 自為基準原則：當某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準，用于提高加工面本身的精度。 4 互為基準原則：為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則。 5.保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便的原則。 3.1.2 粗基準的選擇 粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配加工表面的余量，同時，要為后續(xù)工序提供精基準。 1.為了保證加工面與非加工面之間的位置要求，應選非加工面作為粗基準。 2.合理分配各加工面的加工余量。 3.粗基準應避免重復使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。 4.選作粗基準的表面應平整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準確、夾緊可靠。 由于本工件毛坯為棒料，所以采用φ50棒料的外圓柱面為粗基準，車削零件一的左端，再以粗車后的圓柱面為粗基準，車削零件的右端，然后再以粗車后零件的回轉(zhuǎn)軸心分別對零件的溝槽、橢圓的左端槽及內(nèi)孔,內(nèi)孔槽,螺紋右端外部橢圓進行加工，保證各個部位的尺寸精度及位置精度，然后以φ48的右橢圓的端面為基準，加工零件的螺紋,階梯圓柱,內(nèi)孔槽,最后以件一為基準,精加工件一的左端球面,階梯圓柱,車槽,倒角及右端內(nèi)孔,車槽. 由以上分析可知本零件采用兩種基準原則，一是基準重合原則，它是以零件的軸心線為定位基準也是設計基準，對零件的外圓、內(nèi)孔、槽以及螺紋等表面進行切削加工；另一種是基準統(tǒng)一原則，它是多個加工表面都以一個基準作基準面加工定位的。 3.2 零件表面加工方法的選擇 零件表面的加工應根據(jù)這些表面的加工要求和零件的結(jié)構(gòu)特點及材料性質(zhì)等因素，而選用相應的加工方法。在選擇某一表面的加工方法時，一般總是首先選定它的最終加工方法，然后再逐一選定各有關前道工序的加工方法。加工方法選擇的原則如下： 1.所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟加工精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應。 2.所選加工方法能夠確保加工面的幾何形狀精度,表面相互位置精度的要求。 3.所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。 4.加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。 5.所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設備和工人技術水平相適應。 通過以上原則，本零件各主要表面加工方法為： 1.各回轉(zhuǎn)表面,球面,橢圓及槽,倒角：車削加工 2.M30X1.5-6H的螺紋：車削加工 3.3 加工順序的安排 3.3.1 加工階段的劃分 工件的加工質(zhì)量要求較高時，應劃分階段。一般分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。 粗加工階段是從坯料上切除較多余量，所能達到的精度和表面質(zhì)量都比較低的加工過程。半精加工階段是在粗加工和精加工之間進行的切削加工過程。精加工是從工件上切除較少余量，所能達到的精度和表面質(zhì)量都比較高的加工過程。劃分加工階段的作用是： 1.避免毛坯內(nèi)應力重新分布而影響獲得的加工精度。 2.避免粗加工時較大的夾緊力和切削力所引起的彈性變形和熱變形對精加工的影響。 3.粗精加工階段分開,可較及時地發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷,避免不必要的損失。 4.可以合理使用機床,使精密機床能較長期地保持其精度。 5.適應加工過程中安排熱處理的需要。 3.3.2 工序的合理組合 確定加工方法后，就要按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件，確定工藝過程的工序數(shù)目。確定工序數(shù)目有兩種基本原則可供選擇： 1.工序集中 所謂工序集中,就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成,而每一工序的加工內(nèi)容卻較多。其特點: 1).采用高效專用設備及工藝裝備,生產(chǎn)率高。 2).工件裝夾次數(shù)減少,易于保證表面間位置精度,還能減少工序間運輸量,縮短生產(chǎn)周期。 3).工序數(shù)目少,可減少機床數(shù)量,操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積,還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 4).因采用。結(jié)構(gòu)復雜的專用設備及工藝裝備,便投資大,調(diào)數(shù)和維修復雜,生產(chǎn)準備工作量大,轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費時。 2.工序分散 所謂工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行,每道工序的加工內(nèi)容很少,最少時即每道工序僅一個簡單工步。其特點: 1).設備及工藝裝備比較簡單,調(diào)整和維修方便,工人容易掌握,生產(chǎn)準備工作量少,又易于平衡工序時間,易適應產(chǎn)品更換。 2).可采用最合理的切削用量,減少基本時間。 3).設備數(shù)量多,操作工人多,占用生產(chǎn)面積大。 從生產(chǎn)批量或設備等方面考慮，本零件屬于中批生產(chǎn)，雖然工序越集中，加工周期越短，加工的精度也高，但是，本零件部分加工在普通機床上無法加工，所以粗精加工必須在數(shù)控機床上一起完成，這樣雖提高了生產(chǎn)率，但同時也提高了成本，也沒有合理的使用機床，因此，此零件采用工序集中原則。 3.3.3 加工順序的安排 1．機械加工工序的安排原則 1).對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯或尺寸偏差較大的毛坯,應首先安排劃線工序,為精基準加工提供找正基準。 2).按“先基面后其它”的順序,先加工精基準面。 3).在重要表面加工前,應對精基準進行修正。 4).按“先主后次，先粗后精”的順序，對精度要求較高的各主要表面進行粗加工、半精加工和精加工。 5).對于與主要表面后位置精度要求的次要表面,應安排在主要表面加工之后加工。 6).對于易出現(xiàn)廢品的工序,精加工和光整加工可適當提前,一般情況主要表面的精加工和光整加工應放在最后階段進行。 2.熱處理工序安排的原則 調(diào)質(zhì)的目的是為了提高工件的綜合力學性能，減少工件的變形或為以后的表面熱處理做好組織準備。因此，一般安排在粗加工后、精加工前進行，可以保證淬透性差的鋼種表面調(diào)質(zhì)層（回火索氏體）的組織不被切削掉。 3.輔助工序安排的原則 1).中間檢驗一般安排在粗加工全部之后，精加工之前，送往外車間加工的前后，花費工時較多和重要工序的前后。 2).熒光檢驗、磁力探傷等特種檢驗，主要用于表面質(zhì)量的檢驗，通常安排在精加工階段。熒光檢驗如用于檢驗毛坯的裂紋，則安排在加工前。 3).電鍍、涂層、發(fā)藍、氧化等表面處理工序，一般安排在工藝過程的最后進行。 通過前面對定位基準的選擇，零件表面加工方法的選擇及加工順序的安排的分析說明，再結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特點及制定工藝路線的出發(fā)點：保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本，從而獲得最好的經(jīng)濟性。所以，此零件制定的工藝路線是： 00.下料 05.加工件2輪廓 10.加工件1左端輪廓 15.加工件1右端輪廓 20.加工件1右端內(nèi)輪廓 25.打毛刺 30.清洗 35.最終檢驗 3.4 工藝的制定 3.4.1 工序基準的選擇： 工序基準是在工藝圖上以標定被加工表面位置尺寸和位置精度的基準，所標定的位置尺寸和位置精度分別稱為工序尺寸和工序技術要求。工序尺寸和工序技術要求的內(nèi)容，在加工后應進行測量，測量所用的基準稱為測量基準，通常工序基準與測量基準重合。 對于設計基準尚未最后加工完畢的中間工序，應選各工序的定位基準作為工序基準和測量基準。 在各表面的最后精加工時，當定位基準與設計基準重合時，雖然工序基準和測量基準就應選用這個重合的基準；當所選定位基準未與設計基準重合時，在這兩種基準都能作為測量基準的情況下，工序基準的選擇應注意以下幾點： 1.選設計基準作為工序基準時，對工序尺寸的檢驗就是對設計尺寸的檢驗，有利于減少檢驗工作量。 2.當本工序中位置精度是由夾具保證而不需進行試切調(diào)整的情況，應使工序基準與設計基準重合。 3.對一次安裝下的加工出來的各個表面，各加工面之間的工序尺寸應選與設計尺寸一致。 本零件在加工時，其軸向尺寸是以零件的兩端作為工序基準，徑向尺寸是以零件的軸心線作為工序基準。它的工序基準與設計基準重合，為加工和檢測提供了方便。 3.4.2 確定工序尺寸的方法： 1.對外圓和內(nèi)孔簡單加工的情況工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上（對被包容面）或減去（對包容面）公稱工序余量而求得，工序公差按所加工方法的經(jīng)濟精度選定。 2.當工件上的位置尺寸精度或技術要求在工藝過程中是由兩個甚至更多的工序所 間接保證時，需通過尺寸鏈計算，來確定有關工序尺寸，公差及技術要求。 3.對于同一位置尺寸方向有較多尺寸，加工時定位基準又需多次轉(zhuǎn)換加工的工件，由于工序尺寸相互聯(lián)系的關系較復雜，就需要從整個工藝過程的角度用工藝尺寸鏈作綜合計算，以求出各工序尺寸、公差及技術要求。 根據(jù)本零件的加工工藝路線和技術要求，其工序尺寸確定如下： 工序1：粗車件2輪廓 工步一：平端面 此端面經(jīng)過兩次車削，粗車和精車。查表知，其軋制件端面加工余量為1m,粗車余量為0.5mm，車削后達到的表面粗糙度為Ra1.6。 工步二：粗車左端外輪廓 本工序采用粗車-半精車-精車的加工方式，經(jīng)查表知，其切削余量為2mm，故該工序車削后基本尺寸應為48+2=50mm，與該尺寸對應的公差值分別是0.33mm，按入體原則標注，工序尺寸為φmm,。 工步三：粗加工右端橢圓 留雙邊1mm余量 工序2：加工件1輪廓 工步一：平端面 此工步同工序10中工步一，但其加工余量是0.5mm。 工步二：粗車加工左端輪廓 此工步同工序10中工步二，其基本尺寸是30+2=32mm，與該尺寸對應的公差值是0.33mm，按入體原則標注，工序尺寸為φmm。 工步三：車外槽 槽寬5，切削余量為0 工步四：橢圓左端槽 槽寬2，切削余量為0 工步五：粗加工右端內(nèi)孔 每次背吃刀量1mm，退刀量0.5mm 工步六：精加工右端內(nèi)孔 切削余量為0.1mm 工步七：車內(nèi)槽 此槽是作為加工螺紋時的退刀槽，其工序尺寸應為φ31mm。 工步八：車削內(nèi)螺紋 查表知，M30×1.5-6H的螺紋EI=0，中徑公差是0.19mm，小徑公差是0.3mm。 3.4.3 加工余量的確定： 加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。其余量的大小對工藝過程有一定影響，余量不足不能保證零件的加工質(zhì)量，不但增加了機械加工的勞動量，而且增加了刀具，能源及材料的消耗，從而增加了成本，降低了生產(chǎn)率，所以必需合理的安排加工余量。確定加工余量的方法有查表法、經(jīng)驗仿計法和分析計算法。本零件采用查表法，參照《數(shù)控加工技術》第二篇第四章加工余量表對本零件的加工余量所查結(jié)果如下： 表3.1 加工表面 加工方案 余量（mm） φ25外圓 粗車 2.0 精車 0.1 切槽 車 2.0 外螺紋 車 0.1 橢圓 車 1.0 SR球端面 鉆 1.0 3.4.4機床的選擇: 零件的加工精度很大程度上取決于所用機床，因此必須合理的選擇機床，對于單件小批量生產(chǎn)一般選擇通用機床；對于中批量則廣泛采用專用機床、數(shù)控機床和組合機床。 在選擇機床時應注意以下幾點： 1. 機床的加工尺寸范圍與零件外形尺寸相適應。 2. 機床精度與工件精度相適應。 3. 與現(xiàn)有加工條件相適應。 4. 機床的生產(chǎn)率應與工件的生產(chǎn)類型相適應。 本零件尺寸小、重量輕、屬中批生產(chǎn)，其毛坯是棒料，加工余量較大，為了合理的利用機床，故此零件在粗加工時選用普通機床，另外工件的某些部分在普通機床上很難加工出來，又因此次設計著重練習的是對數(shù)控機床的熟練程度，故精加工時選擇數(shù)控機床,根據(jù)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，選擇的機床型號是： CA6140普通車床 CJK6032A教學型數(shù)控車床 3.4.5工藝裝備的選擇： 工藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性。應根據(jù)生產(chǎn)類型、具體加工條件、工件結(jié)構(gòu)特點和技術要求等選擇工藝裝備。 1.夾具的選擇： 本零件是小批量生產(chǎn)，技術要求不太高，故采用通用夾具即可完成，因?qū)Ｓ脢A具的專用性能強、成本高、不易轉(zhuǎn)變，不可長時間地使用，選用夾具時要保證夾具的坐標系方向相對固定，要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關系：夾具上各零件應不妨礙機床對零件各表面的加工。 根據(jù)以上所述和現(xiàn)有生產(chǎn)條件,本零件車削與銑削時均采用三爪卡盤進行裝夾。 2.刀具的選擇 在選擇刀具方面,通常優(yōu)先用通用夾具,對于不同材料的零件,一般都有適合將其切削的刀具。刀具的選擇不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝方便，這就要采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控教工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。在選用刀具時應考慮工序種類，生產(chǎn)率，經(jīng)濟性，工件材料，生產(chǎn)批量，加工精度及表面粗糙度與所用機床的性能選用了標準刀具。刀具材料應當選擇高硬度、高耐磨性、高耐熱性的材料，并有足夠的強度和韌性，較好的工藝。 根據(jù)以上所述和現(xiàn)場加工條件，本零件選用YT類硬質(zhì)合金刀具進行加工. 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 XXXXXX 零件名稱 組合件 零件圖號 XX—XX 序號 刀具號 刀具名稱規(guī)格 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑/mm 備注 1 T01 93°菱形外圓車刀 1 車外圓 0.2 2 T02 60°外螺紋刀 1 車外螺紋 0.4 3 T03 外切槽刀 1 切外槽 0.3 4 T04 內(nèi)孔鏜刀 1 鏜內(nèi)孔 0.3 5 T05 60°內(nèi)螺紋刀 1 車內(nèi)螺紋 0.4 6 T06 內(nèi)切槽刀 1 切內(nèi)槽 0.4 編制 汪世洋 審核 批準 共1頁 第1頁 3．量具的選擇 量具的選擇主要是根據(jù)生產(chǎn)類型和檢測的精度來選擇，一般選用通用量具，對于尺寸精度要求較高，檢測不方便的選用專用量具，為了在機械加工過程中保證零件的加工尺寸精度和提高測量效率的要求，需要恰當合理地選擇相應的各種通用及專用量具。此零件需選用的專用量具有： 橢圓—專用樣板 M26x1.5-6g— M26螺紋塞環(huán)規(guī) 橢圓弧—專用樣板 其它尺寸選用0-50mm外徑千分尺、0-50mm內(nèi)徑千分尺、0-150mm游標卡尺即可。 3.4.6切削用量的確定 切削用量的合理選擇,是指在保證加工質(zhì)量的前提下,充分利用刀具和機床的性能,獲得高生產(chǎn)效率和低加工成本的切削用量三要素的最佳組合。 1.粗加工時切削用量的選擇 粗加工時精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大，因此選擇粗加工用量時，要盡可能保證較高的單位時間、金屬切除量和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)率和降低成本。先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量；其次選擇一個較大的進給量f；最后確定一個適合的切削速度v。根據(jù)上述原則，選擇粗加工切削用量，對于提高生產(chǎn)率、減少刀具消耗、降低加工成本是比較有利的。 1）切削深度的選擇：應根據(jù)零件的加工余量和由夾具、機床、刀具和工件所組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。 2）進給量f的選擇：限制進給量，提高的因素主要是切削力。 3）切削速度v的選擇：主要受刀具耐用度和機床功率的限制。 2.精加工時切削用量的選擇 精加工時的加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻，因此選擇精加工切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎上盡量提高生產(chǎn)率。精加工時應選擇較小的背吃刀量和進給量f，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。 1）切削深度的選擇：應根據(jù)精加工留下的余量來確定。 2）進給量f的選擇：限制進給量，提高的主要因素是表面粗糙度。 3）切削速度v的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力也有所減小，也不易產(chǎn)生積屑瘤和毛刺。 數(shù)控加工工藝卡片 卡1 單位名稱 XXXXXXX 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 使用設備 車間 件1 1 XXXXXX 工序號 程序編號 夾具名稱 1 O0001 三爪卡盤 工步號 工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 背吃刀量 備注 ?1 加工93°菱形外圓 T01? 25X25 1000 ?100 ?1 自動? ?2 粗加工外輪廓? T01? 25X25? 1000 ?150 ? 1 自動? ?3 ? 倒角 T01? 16X16 ?1000 100? ? 1 自動? 4 精加工外輪廓 T01 25X25 1500? 80 ? \ 自動? ?5 車60°外螺紋? T02 16X16? 1000? ?100 ? \ 自動? ?6 ?車斷件1 T02 16X16 1000? ?50 ?\ 手動? 編制 汪世洋 審核 ? 批準 ? 08年3月10日 共5 頁 第 1 頁 卡2 單位名稱 XXXXXXX 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 使用設備 車間 件2 2 XXXXXX 工序號 程序編號 夾具名稱 2 O0002 三爪卡盤 工步號 工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 背吃刀量 備注 ?1 加工93°菱形外圓 T01? 25X25 800 ?150 ?1 自動? ?2 粗加工外輪廓? T01? 25X25? 1000? ?100 ? 1 自動? ?3 ? 精加工外輪廓 T01? 25X25? ?1000 100? ? 1 自動? 編制 汪世洋 審核 ? 批準 ? 08年3月10日 共5 頁 第2 頁 卡3 單位名稱 XXXXXXX 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 使用設備 車間 件1 1 XXXXXX 工序號 程序編號 夾具名稱 3 O0004 三爪卡盤 工步號 工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 背吃刀量 備注 1 加工93°菱形外圓 T01? 25X25? 1000? ?100 ? 1 自動? 2 ? 粗加工外輪廓 T01? 25X25? ?1000 150? ? 1 自動? 3 粗加工球面 T01 25X25 1000 100 2 自動 4 精加工外輪廓 T01 25X25 1500 80 1 自動 5 車外槽 T03 16X16 600 25 \ 自動 6 精車槽底 T03 16X16 1000 80 \ 自動 7 倒角 T03 16X16 1000 100 1 自動 編制 汪世洋 審核 ? 批準 ? 08年3月10日 共5 頁 第 3頁 卡4 單位名稱 XXXXXXX 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 使用設備 車間 件3 1 XXXXXX 工序號 程序編號 夾具名稱 4 O0005 三爪卡盤 工步號 工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 背吃刀量 備注 ?1 加工內(nèi)鏜孔 T04 25X25 800 ?150 ?1 自動? ?2 粗加工內(nèi)鏜孔 T04 25X25? 800 ?150 ? 1 自動? ?3 ? 精加工內(nèi)鏜孔 T04 25X25? ?1200 80 ? 1 自動? 4 車內(nèi)槽? T06 16X16 600 25 ? \ 自動? 5 ?加工內(nèi)螺紋 T05 16X16 1000? ?100 ?? \ 手動? 6 加工93°菱形外圓 T01 25X25 800? 150 ?1 自動? 編制 汪世洋 審核 ? 批準 ? 08年3月10日 共5 頁 第 4頁 4刀庫的設計 刀庫是帶刀庫自動換刀裝置的主要部件之一，其容量形式、布局及具體結(jié)構(gòu)對數(shù)控機床的性能有很大影響。 4.1確定刀庫容量 決定刀庫容量時，首先要考慮加工工藝的需要，同時還要調(diào)查分析同類型、相近規(guī)格的自動換刀機床的刀庫容量及其發(fā)展趨勢。由于帶自動換刀裝置的數(shù)控機床主要是在多品種、單件小批生產(chǎn)時使用，因而應根據(jù)廣泛的工藝統(tǒng)計，依大多數(shù)工件加工時需要的刀具數(shù)來確定刀庫容量。例如，對功能較為齊全的加工中心而言，它可承擔多個工件的切削任務，因而要配備刀具的種類和規(guī)格較多。通常，配備的刀具越多，機床能加工工件的比率也越高，但它們并不是成正比例關系。圖3-1為刀庫容量與機床能加工工件的比率統(tǒng)計曲線。 刀庫儲存量過大，導致刀庫的結(jié)構(gòu)龐大而復雜,影響機床總體布局；儲存量過小，則不能滿足復雜零件的加工要求。因此，刀庫容量應在經(jīng)濟合理的條件下，力圖將一組類似的零件所需的全部刀具裝入刀庫，以縮短每次裝刀所需的裝調(diào)時間。對自動換刀數(shù)控機床的刀庫容量，有關資料曾對15000個零件進行分組統(tǒng)計，指出不同工序加工時必須的刀具數(shù)不同，如圖3-1所示。由圖可知，4把銑刀可完成加工工件的95％左右的銑削工藝，10把孔加工刀具可完成70％的鉆削工藝， 14把刀的容量就可完成70％以上工件的鉆銑工藝，配有14—40把刀具的刀庫就能夠滿足70％-95％工件的加工需要。因此，對XKA5032A/C數(shù)控立式升降臺銑床，從使用和經(jīng)濟效率角度來看，容量為6的刀庫就可滿足要求了。 4.2確定刀庫容量 由以上考慮XKA5032A/C數(shù)控立式升降臺銑床的結(jié)構(gòu)布局等原因，決定采用軸向放置的鼓盤式刀庫形式。這種刀庫結(jié)構(gòu)簡單，刀具排列較為緊湊，在刀庫容理定為6的情況下體種不大，且取刀也較為方便，但需要考慮機械手的換刀動作空間。 4.3刀庫結(jié)構(gòu)設計 如刀庫裝配圖所示，當數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出換刀指令后，直流伺服電動機接通，其運動經(jīng)過十字聯(lián)軸器、波傳動減速器、套筒式聯(lián)軸器、蝸桿、蝸輪后，再經(jīng)花鍵聯(lián)接傳到刀盤上，刀盤帶動刀座上的6個刀套轉(zhuǎn)動，完成選刀動作。 刀庫裝配圖 4.4初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩及選定電機 刀庫回轉(zhuǎn)運動多數(shù)采用液壓馬達、直流電動機驅(qū)動，并沒有降速傳動裝置。 4.4.1初選電動機與降速傳動裝置 刀庫的驅(qū)動系統(tǒng)中，由于本刀庫的驅(qū)動轉(zhuǎn)矩小，且所需轉(zhuǎn)速小，所以決定采用直流伺服電動機驅(qū)動。直流伺服電動機具有體積小，重量輕、伺服性好、力能指標高等優(yōu)點，且該電機可用信號電壓進行無級調(diào)速。采用型號為90SZ03的SZ系列電磁式直流伺服電動機，其基本參數(shù)為：功率0.092KW，轉(zhuǎn)速3000R/MIN（《袖珍機械師設計手冊》P1275）；降速傳動裝置型號為XB3-50-100A的扁平式諧波傳動減速器，其基本參數(shù)為：輸入功率0.092KW，輸出轉(zhuǎn)矩18N·m（《袖珍機械師設計手冊》P1078-1079）。 4.4.2初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩 由于刀庫容量6，下面就以THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床的刀庫為設計參考（查參考資料14），采用經(jīng)驗法初估回轉(zhuǎn)所需轉(zhuǎn)矩。 THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床的刀庫也是采用軸向放置的鼓盤式刀庫形式，其容量為36把刀具，最大刀具重達10kgf，刀庫回轉(zhuǎn)由最大扭矩為25N·m的液壓馬達經(jīng)諧波減速器驅(qū)動?，F(xiàn)在由于設計的刀庫容量為6把刀具，可初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩(主要是指直接驅(qū)動刀盤轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)矩)為T0=8N·m。 4.5刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)的普通圓柱蝸桿傳動的設計 刀庫的主運動是圓周回轉(zhuǎn)運動，如圖3-3所示,直流伺服電動機1通過彈性柱銷聯(lián)軸器與諧波傳動減速器2聯(lián)接減速后驅(qū)動蝸桿3,設計刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)的普通圓柱蝸桿傳動. 由刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)實現(xiàn)。 己知直流伺服電動機1的功率為0.092KW,轉(zhuǎn)速為3000R/MIN,諧波傳動減速器2的傳動比為100.傳動效率為80%,1經(jīng)2減速后驅(qū)動蝸桿3,蝸桿為主動,蝸輪為從動,要求傳動此為6,單向旋轉(zhuǎn),單班工作制,預計壽命為5年. 圖示3-3 刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)傳動示意圖 1)選擇蝸桿傳動類型 根據(jù)GB10085—88的推薦，采用漸開線蝸桿（ZI）。 2)選擇材料 蝸桿采用45鋼，齒面淬火，硬度為45～50HRC；蝸輪用鑄錫磷青銅ZCuSn10Pb1，金屬模鑄造，=220 MPa，=220 MPa。 3)確定主要參數(shù) 蝸桿蝸輪傳動，以蝸桿為主動，蝸輪為從動。為了提高傳動效率，取Z1=6，傳動比取6，單向旋轉(zhuǎn)，單工作制，預計壽命為5年。則Z2= Z1ⅹi= 6ⅹ6=36。 4)按齒面接觸疲勞強度設計 m2d1KT2 (mm3) a)計算蝸輪軸轉(zhuǎn)矩T2 初估傳動效率η=0.95,則 T2=9549=9549η=9549ⅹ0.95=133.53 N·m 其中n1 =3000/100=30(r/min) b)載荷系數(shù)K=1.05 c)許用接觸應力 ==220ⅹ0.9ⅹ1.48=293.04 MPa 式中, =220 MPa, 估計滑動速度<5m/s，用浸沒潤滑,則由(參考文獻11) (P972圖18—2)查得滑動速度影響系數(shù)=0.9,=1.48（其中=60at=60ⅹ1ⅹⅹ5ⅹ300ⅹ8=3.6ⅹ,按圖18—3查得）； d)計算m2d1值,并選定模數(shù)m和蝸桿分度圓直徑d1 m2d1ⅹ1.05ⅹ133.53=283.46 mm3; 按表18—3查得模數(shù)m=3.15(mm), d1=35.5 (mm) (m2d1值應大于計算值) 5)驗算滑動速度 a)計算蝸桿速度 ===0.0558 m/s b)計算滑動速度 =/=0.0558/=0.0632 m/s 其中===,則初估的值合適。 6)驗算蝸輪齒彎曲強度 驗算公式為 a)使用系數(shù)=1 b)動載荷系數(shù)=1.03 c)載荷分布系數(shù)=1 d1=35.5 mm，=m=3.1536=113.4 mm,其中模數(shù)m=3.15(mm)。 d)蝸輪齒形系數(shù)=4.00 e)按蝸輪當量齒數(shù)=/=36/=52.34,由圖17—2查得。 f)導程角系數(shù)=1-/120°=1-/120=0.766 g)許用彎曲應力 ==700.542=37.94 MPa h)計算彎曲應力 =22.132 由于<，故滿足蝸輪輪齒強度條件。 7)計算蝸桿蝸輪的主要參數(shù) a)分度圓直徑 =35.5，=m=3.1536=113.4mm b)中心距a a=(++2m)/2=[35.5+113.4+2(-0.1349)3.15]/2=74 mm c)蝸桿導程角 8)計算其他尺寸 a)蝸桿齒頂圓直徑 =+2=35.5+23.15=41.8 mm， 其中為蝸桿齒頂高，且=m=3.15 mm； b)蝸輪喉圓直徑 =+2=113.4+20.86513.15=118.85 mm， 其中為蝸輪齒頂高，且=+=1-0.1349=0.8651 mm； c)蝸輪外圓直徑=+m=118.85+3.15=122 mm； d)蝸桿齒寬 由于=6，故按結(jié)構(gòu)設計，取=64 mm e)蝸輪齒寬 0.67=0.6741.8 =28.006mm,取=28 mm； f)蝸輪齒頂圓弧半徑 =-m=-3.15=14.6 mm g)蝸輪齒根圓弧半徑 =+c=+0.2m=+0.23.15=21.53 mm； h)蝸桿軸向齒厚 =/2==3.15/2=4.948 mm,其中為蝸桿軸向齒距； i)蝸桿法向齒厚 ==4.948=4.368 mm； j)蝸輪分度圓齒厚 =0.5=0.53.15=4.948 mm。 9)熱平衡計算 蝸桿傳動由于效率低，所以工作時發(fā)熱量大。在閉式傳動中，如果產(chǎn)生的熱量不能及時地散逸，將因油溫不斷升高而使?jié)櫥拖♂?，從而增大磨擦損失，甚至發(fā)生膠合。所以必須根據(jù)單位時間內(nèi)的發(fā)熱量等于同時間內(nèi)的散熱量的條件進行熱功平衡計算，以保證油溫穩(wěn)定牌規(guī)定的范圍內(nèi)。 由于摩擦損耗的功率=（1-）kW,則產(chǎn)生的熱流量（單位為1W=1j/s）為 =1000（1-）W 式中為蝸桿傳遞的功率（單位：kW）。 以自然冷卻方式，從箱體外壁散發(fā)到周圍空氣中去的熱流量為 =kA(-)W 式中k——熱導率，一般取k=8.7～17.5W(),環(huán)境空氣流通較差時，取較小值，否則取較大值； A——傳動裝置散熱的計算面積，即內(nèi)面被沒浸濺的，而外面又被空氣所能冷卻的的箱殼面積（）； ——潤滑油的工作溫度，一般限制在60～70，最高不能超過80； ——周圍環(huán)境溫度，一般取室溫=20。 按熱平衡條件=，可求得在既定工作條件下的沒溫為 =+ 在繪制傳動裝置結(jié)構(gòu)圖的基礎上進行熱平衡計算： =0.09280=0.0736 kW 取=20,=0.95, k=10,并估算A=0. 006，則 =20+=81.33＞80 由于＞80,超過最高工作溫度，所以必須采取一些散熱措施，以提高散熱能力，如在傳動箱內(nèi)裝循環(huán)冷卻管路。 4.6刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩的校核 蝸輪轉(zhuǎn)速=5r