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目 錄
1 緒論 1
2 塑件成型工藝分析 4
2.1 塑件材料選擇 4
2.1.1 材料基本特性 4
2.1.2 ABS材料主要用途 4
2.1.3 塑件材料成型特點 5
2.2 關(guān)于塑件材料的數(shù)據(jù) 5
2.3 塑件成型工藝參數(shù)的確定 5
2.4 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 6
2.4.1 塑件的尺寸精度分析 6
2.4.2 塑件表面質(zhì)量分析 7
2.4.3 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 7
3 注射機的選擇 8
3.1 計算塑件的體積和質(zhì)量 8
3.2 注塑機的選用 8
3.3 注塑機的校核 9
3.3.1 注射量的校核 9
3.3.2 模具閉合高度的確定 9
3.3.3 模具閉合高度的校核 9
3.3.4 模具合模行程的校核 9
4 型腔布置 10
4.1 型腔數(shù)目的確定 10
4.2 型腔的排列 10
5 澆注系統(tǒng)設(shè)計 11
5.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計原則 11
5.1.1 普通流道的組成及作用 11
5.1.2 普通流道澆注系統(tǒng)設(shè)計 11
5.2 流道及澆口設(shè)計 12
5.2.1 主流道設(shè)計 12
5.2.2 冷料穴與拉料桿設(shè)計 12
5.2.3 分流道截面設(shè)計 14
5.3 澆口設(shè)計 15
6 模架的確定及標準件的選用 17
7 分型面與排氣系統(tǒng)的設(shè)計 18
7.1 分型面的設(shè)計 18
7.1.1 分型面的形式 18
7.1.2 分型面的選擇 18
7.2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 20
8 成型零件的設(shè)計 21
8.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 21
8.1.1 凹模的設(shè)計 21
8.1.2 凸模 22
8.1.3 成型零件的鋼材選用 22
8.1.4 成型零件工件尺寸的計算 23
8.2 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 25
8.2.1 強度條件計算 26
8.2.2 剛度的校核 27
9 合模導向機構(gòu)設(shè)計 29
9.1 導向零件的作用 29
9.2 導向零件的設(shè)計原則 29
9.3 導柱的結(jié)構(gòu)、特點及選用 29
9.4 導套和導向孔的結(jié)構(gòu)、特點及用途 30
10 推出機構(gòu)的設(shè)計 31
10.1 推桿的基本概況 31
10.2 脫模力及推桿的尺寸計算及校核 32
10.2.1 脫模力的計算 32
10.2.2 推出零件的校核 33
11 抽芯機構(gòu)設(shè)計 35
11.1 工藝分析 35
11.2 斜導柱分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計 35
11.2.1 斜導柱的形式 35
11.2.2 斜導柱斜角的確定 35
11.2.3 斜導柱的設(shè)計 35
11.3 關(guān)于斜導柱的計算 35
11.3.1 斜導柱分型的抽拔距 36
11.3.2 斜導柱的直徑計算 36
11.4 側(cè)滑塊的設(shè)計 37
11.5 導滑槽的選取 37
11.6 楔緊塊的選取 37
12 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 38
12.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計準則 38
12.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計計算 38
13 零件的加工 41
設(shè)計總結(jié) 44
致謝 45
參考文獻 46