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. 一、審圖 當設(shè)計員拿到客戶設(shè)計圖紙，工程部過來的新（舊）模審核表和Tooling Order 時，必須認真仔細地進行審圖。進行審圖一般要注意以下幾點： 1、認真理解客戶圖紙的意思，仔細分析是否客戶的要求存在設(shè)計和加工制造在我們現(xiàn)有設(shè)備和技術(shù)力量難以做到的地方。 2、了解客戶要求產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)，審核圖紙中尺寸或者結(jié)構(gòu)沒有告知或不太清楚的地方。 3、注意審核圖紙中尺寸有相矛盾的地方。 4、審核圖紙中要求的公差是按正公差還是負公差，沒標注的是否按三德公差。 5、注意審核彈性范圍，硬度、回彈和比例要求。 6、注意審核該支撐柱的大小，尺寸和間距根據(jù)KEY形能否達到。 7、注意審核該模的交樣期，以便合理安排設(shè)計制造的加工周期。 8、審核該模具是否有自行設(shè)計的尺寸。 9、審核CAV標記的打法是否有特別要求，以便在LAYOUT圖中給予特別的注明。 10、審核是否有其它特殊工藝或者需要特別注意的地方。 11、對于圖紙中有特殊說明的英文或日文等，需弄清楚其具體的意思，以免漏掉某些要求或者注意點。 以上各點有不太清楚或缺少尺寸或根據(jù)我們現(xiàn)有力量難以達到的，就要聯(lián)系工程部發(fā)傳真給客戶（或直接發(fā)傳真給客戶），把我們希望更改的地方提出，看客戶能否接受，以便我們更好的進行設(shè)計和制造。 ※要求設(shè)計員在詢問尺寸或其它相關(guān)的問題，希望能盡可能的一次性問清楚，避免浪費更多的時間。 ※另外，隨著現(xiàn)代競爭的交樣期越來越激烈，在模具行業(yè)要求模具的交樣期越來越短。所以對于有些不影響設(shè)計或能夠先進行設(shè)計和制作的模具，則先進行設(shè)計與制作等尺寸或結(jié)構(gòu)齊全后進行再重新設(shè)計和制造。例如問彈性壁能否自行設(shè)計pim大小的問題，即可先設(shè)計，開模（彈性壁暫不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放電完后再進行彈性壁的設(shè)計及制造，對于交樣期較短的模具可以靈活掌握，但要求設(shè)計時尺寸應(yīng)做得稍微保守一些，以便尺寸來了以后可以進接制作或進行更改。 ※客戶所提供的圖紙上，硬度單位一般為shore A，而我們公司橡膠原料的硬度是以Jis為標準的，因此審核圖紙或進行彈性壁設(shè)計時按以下標準進行硬度的換算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 61 40 37 69 65 43 40 70 66 45 42 74 70 49 45 75 71 50 46 80 75 54 50 85 80 ※三德彈性公差 審核彈性范圍，要考慮三德的彈性公差。 插一張圖 1、峰值 50g（5～10） 70g（10～15） 90g（15～20） 100g（15～20） 120g（20～25） 150g（20～25） 170g（25～30） 200～350g 35 2、比例 0.4～0.6(彈性感覺良好) 0. 2～0.3(彈性感覺稍差) 3、回彈 大于20～25 grams 注：要求沖程至少1.0mm(相對彈性感覺要求好的鍵)或者0.5mm(相對彈性感覺要求稍差的鍵KEY) ※三德(ST)的尺寸公差(單位mm) 審核圖紙時,也應(yīng)注意ST的尺寸公差范圍。 尺寸長度 普通公差 公差 L<0 0.10 0.05 100.2mm，因為彈性壁太溥容易偏心，而且彈性不平。這可以通過改變彈性壁角度和彈性壁高來達到。但同時要考慮滿足比例和回彈要求。 6、在設(shè)計彈性壁時要考慮，當峰值在高限時，比例要滿足客戶要求，在峰值低限時，回彈也要滿足要求，這樣綜合考慮來設(shè)計。 7、在同一片產(chǎn)品中，KEY形狀大小相差較大，且要求相同的峰值和比例時，這樣大小不同的KEY就要設(shè)計不同的角度，才能達到客戶的彈性要求。 8、KEY母模的彈性壁盡量設(shè)計長些，這樣設(shè)計出來的彈性壁較厚彈性較穩(wěn)，但是感覺會變差。 9、KEY公模做大些，這樣KEY的感覺會比較好，比例大。且公模黑粒洞厚度要保證大于等于0.8mm，這樣才能保證不跑黑粒。（特別注意黑?？椎某叽鐟?yīng)選用0.98的收縮率，防止黑?？灼?，生產(chǎn)線易跑黑粒。） 10、特殊工藝處理的產(chǎn)品尺寸彈性的規(guī)定。 A、UCP產(chǎn)品 ①模具尺寸設(shè)計 按一般縮水率使用無需特定，根據(jù)實驗結(jié)果UCP后的產(chǎn)品尺寸伸長率介于0.2%-0.5%之間，而UCP工藝要求產(chǎn)品事先必須加硫6小時。因此尺寸的變動相互抵消。 ②彈性要求 因UCP加模的厚度最厚不超過3micnn，故未UCP前的彈性控制一般分為二類。 B、噴漆產(chǎn)品 ①只須一道噴漆的產(chǎn)品，X、Y及Z軸尺寸均扣去0.07mm（一道漆厚度） ②須兩道噴漆的產(chǎn)品底厚，KEY高及Z軸部位，須扣去兩道漆厚度。 KEY周圍、長、寬及有被覆蓋的定位孔，只須扣去一道漆的厚度。 ③彈性要求 一般一道噴漆能提高30g彈性，但不代表全部。因KEY間距寬窄、KEY高矮，客戶的噴漆復蓋要求及噴漆機的條件都會影響彈性的提高比例，故在每次試模時，必須抽一片去噴漆，以斷定彈性的提高。 因此對于有經(jīng)過特殊工藝處理的產(chǎn)品，在設(shè)計LAYOUT和KEY形時要考慮工藝的影響因素。 三、模具制作內(nèi)容工作明細表 《模具制作內(nèi)容工作明細表》能較完整的反映模具制作過程中所要制作的工藝及該模具的配套置具。設(shè)計員應(yīng)該認真填好《模具制作內(nèi)容工作明細表》。 設(shè)計員根據(jù)業(yè)務(wù)部所給的TOOLING ORDER及具體的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點填好《模具制作內(nèi)容工作明細表》。一個完整的明細表有利于設(shè)計員明了該套模具的設(shè)計重點及難點，特別是特殊工藝的制作。有利于下料的完整，防止出現(xiàn)少下真空置具板的現(xiàn)象，有利于制造課進行安排制作模具及所包含的置具。同時也有利于資料管理員管理好資料，整理資料時保證資料的完整性。 下面舉例說明該明細表內(nèi)容的填寫。 模具制作內(nèi)容工作明細表 客戶：SANYO 帳號：IAD2BUR0033 訂單號：28 日期：97、2、10 項 目 內(nèi) 容 制作完成記錄 母模 460400（填寫鋼板大?。? 97、2、5 公模 460400（填寫鋼板大小） 97、2、6 銅頭 母模：邊框電極 KEY電極，PIN電極 公模：黑粒電極 97、2、6 97、2、7 KT母模 300300（填寫鋼板大?。? 97、2、7 KT公模 300300（填寫鋼板大?。? 97、2、7 KT盤 YES 97、2、8 KT加工置具 / 表面印刷置具 YES 97、2、9 移印置具 YES 97、2、9 真空置具 YES 97、2、12 噴漆置具 / 噴漆KEY帽 / 雷射置具 / 切KEY置具 / 絲印置具 / 彈性測板 YES 97、2、16 特殊工藝 97、2、15 97、2、15 97、2、15 97、2、15 97、2、17 97、2、17 97、2、10 97、2、10 97、2、12 97、2、12 拋光 / 注意點： 1、此表是因設(shè)計員在不需做真空置具時下真空料，導致報廢而專設(shè)來審核用，避免出錯浪費。 2、盡量以工程部模具審核表內(nèi)容來填該表所需制作內(nèi)容，如發(fā)現(xiàn)和訂單不吻合應(yīng)去問清楚。 四、下料 在設(shè)計完LAYOUT圖，KEY形圖后，著手進行模具設(shè)計前要先下料，因為現(xiàn)由于模板變形而造成彈性不平是最重要的原因，為了清除模板的內(nèi)應(yīng)力，模板制作好后需放置一段時間進行時效處理以清除內(nèi)應(yīng)力。 1、在下料單上要把所有的鋼板，銅頭及置具爭取一次性完整下完。 2、為了節(jié)省原材料，特別是下銅塊時，尺寸不宜過大，以免浪費，同時也便于加工制作電極，一般銅塊的總長比KEY排布外形大10mm-15mm。 3、置具的下料應(yīng)該標明種類，以便合理備料。 4、下真空置具時，對于類似于300360模板，400460的模板，設(shè)計時考慮好真空腳的位置，爭取制作真空板時下料能控制在300300或400400，以節(jié)省材料，但對于細長狀的真空置具下料及設(shè)計時，需將寬度尺寸適當加大，以使黑粒盤能穩(wěn)定定位下黑粒。 5、現(xiàn)在電極制作全部采用EROWA夾頭，為方便EROWA的裝夾，銅塊尺寸最小下料為303040mm3。 6、鋼板下料，要按以下情況進行合理下料。 ①對于國內(nèi)客戶，KEY形不外露的模具，公母模均選用國產(chǎn)鋼板。 ②對于國內(nèi)客戶，KEY形外露且KEY較高時，母模選用國外鋼板，公模選用國內(nèi)鋼板。 ③對于國外客戶，一般公母模都選用國外模板進行制作。 因為國外鋼板比國內(nèi)鋼板價格高很多，故照此下料制作能夠 節(jié)省成率。 7、由于倉庫中的原料有很多種，故設(shè)計最好寫上真正需要的尺寸，如膠木板，需用面積為350380，其余部分今后普加要栽掉的，故下400400料就浪費了，可由備料組在10201020板上栽下350380尺寸。 8、一套模具下料時銅塊如需超過10塊，必須向課長報告，重新決定可否努力減少銅塊數(shù)目，因為銅塊越多，越易造成制作各環(huán)節(jié)出錯及速度變慢。 五、模具常規(guī)結(jié)構(gòu) 1、模具的結(jié)構(gòu) 對于一般模具的常規(guī)結(jié)構(gòu)示意及名稱如下圖所示。 母模示意圖 插22頁的圖 其中：①模面、即公母模配合面 ②空氣槽撕線 ③母模邊框 ④底面（產(chǎn)品底面） ⑤PIN ⑥KEY彈性壁 ⑦KEY 公模示意圖 插23頁圖 其中①基準（即公母模配合面） ②溢料槽 ③降十絲面 ④邊框撕線 ⑤KEY ⑥黑?？? ⑦空氣槽面（產(chǎn)品背面） 2、模具的彈簧結(jié)構(gòu) 對于有較高PIN的模具，或者是有某些特殊結(jié)構(gòu)的模具，需要在模具上安裝彈簧，做彈簧孔，防止合模時模具的咬傷。制作彈簧孔時，彈簧孔位置不宜與定位孔位置距離太長，一般10mm左右，另外對于靠近基準邊的彈簧孔，為了使普加裝上活頁后易于起模，一般彈簧孔與基準之間距離20-25mm為宜，而遠離基準的那一邊的彈簧孔邊要考慮好撬模的位置，一般大于20mm為宜。具體如下示意圖。設(shè)計偏移時定位孔和導向柱孔須同時制作，彈簧孔另編程序做。 插24、25、26頁圖 六、模具設(shè)計的一些基本原則 模具設(shè)計有一些基本原則如下： 1、設(shè)計公差：KEY高可高不可低；KEY大小可小不可大；沖程可大不可??；PIN孔可大不可小。 2、設(shè)計時，若有樣品，要求按樣品作；若有第一套，要求完全按第一套設(shè)計，若有重開，要求完全按原模，或者客戶有要求及更改的按客戶。 3、單KEY產(chǎn)品，不做空氣槽撕線。 4、禁止公模KEY繞小。 5、設(shè)計時要充分考慮好刀具的吃刀量，防止斷刀。一般情況下，一次吃刀量必須小于刀直徑，對于片數(shù)較多，下Z較深的特殊情況下要考慮用兩把刀進行制作，其中第一把刀選用短刃制作，第二把刀再用較長的刀進行制作。 6、設(shè)計時選擇刀具考慮刃長時，除了參考刀具表格中所列的標準刃長外，最好實際測量刀的實際長度，以合理選擇刀具，使CNC制作得更快更好且不易斷刀。 7、對于需用鉆頭制作的，必須先用端銑刀進行引孔，引孔直徑必須≤鉆頭直徑，引孔深度≥鉆頭直徑，這樣才能防止鉆頭在模具上位置發(fā)生偏斜。 8、為了保證黑粒孔的尺寸，黑粒的粗挖如Ф4的黑粒，一般不用Ф4的刀直接插，而采用Ф3.5刀采用偏刀編程。 9、對于公母模有零對零重疊的部份必須做撕線，撕線的制作要防止出現(xiàn)難加工，易加工或有毛邊的現(xiàn)象。 10、程序的編寫盡量采用偏刀編寫（除挖余料，基準等） 11、所有程序設(shè)計人員都必經(jīng)有電腦中運行確保歸零，若有些程序確實太大而無法做到需要CNC人員空跑歸零的，必須在排刀表上注明并加以提醒。 12、對于模具訂單上要求做真空置具和KT盤的，設(shè)計人員在設(shè)計完模具后要進行設(shè)計KT盤及真空置具并同時轉(zhuǎn)給CNC人員制作。 13、修改舊模也要注意號碼問題，栽PIN時若會干涉到號碼時，應(yīng)考慮把號碼全栽掉重打號碼，或者是栽PIN讓開號碼。 14、修改舊模一定要去看過模具實體，檢查過修改部份才可制作，號碼位置是1點，另外還有栽位，如果舊模原是栽的，重栽要考慮如何拔出原塞塊，再栽部位是否覆蓋原塞塊區(qū)域？還有舊模的EDM或做KT模，要實測舊模KEY大小，而不能僅依圖紙計算，因為舊模一般和圖紙相差較多，時常超出公差。 七、設(shè)計母模 設(shè)計員在接到客戶圖紙，設(shè)計好的LAYOUT圖，KEY形圖，在設(shè)計母模之前必須對所畫好的圖形對照客戶圖紙進行仔細認真的第二次檢查，確保尺寸完全正確無誤后，可以接下去進行母模的設(shè)計。母模設(shè)計需考慮好以下幾點內(nèi)容。 1、設(shè)計母模需有一個全面的概念，即全面的了解哪些部位需用刀挖，對于要放電的模具，哪些部位需要通過放電來達到目的，而且要放電部位應(yīng)該通過怎樣做才更有利于EDM的碰中進行放電，這些都必須有一個整體的概念，對于較復雜的模具，這一步尤其重要，EDM碰中多加利用EROWA中心的定位功能。 2、設(shè)計時要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)考慮用正蓋模，倒蓋?；蛉龑幽?，因為此三種模具分型面不一樣，設(shè)計時有區(qū)別。三種模具的結(jié)構(gòu)示意圖如下圖所示（圖2） 3、母模降產(chǎn)品厚度刀具的選擇，刀最小只能用Ф7的刀，特殊的刀用Ф6，要銑干凈并刪除重復路徑，高度留0.2光刀，且注意調(diào)整好刀速度與轉(zhuǎn)速的配比。 4、母模挖KEY所選用的刀具要盡量選大，如果KEY形有多種，且大小相差較大時，要根據(jù)KEY形大小，分開幾個百號進行粗挖，且盡量挖深。 插30頁圖 5、如果挖KEY的粗挖直徑小于Ф3，則先排彈性壁刀粗挖，可減少挖KEY的余量。 6、母模做邊框和PIN時應(yīng)該考慮計算所能過的最大刀的直徑，如果碰到邊框與PIN很靠近，只能用Ф1的銑刀，那其它部份要先用較大的刀銑掉，不能過的地方再用小刀跑，這樣保證較不易斷刀。而且做邊框和PIN的程序要放在底面光刀之前。另外還應(yīng)考慮好PIN到底做在公模好還是做在母模便于制作。為了方便生產(chǎn)線的制作，PIN盡量統(tǒng)一留在公模（母模做撕線）或者統(tǒng)一做在母模（公模做撕線）對于要用雷射的產(chǎn)品，則PIN盡量都做在母模上（公模做撕線）。 7、光KEY必須考慮將底面光平，使底面不留凸點，刀具能選大則盡量選大，光刀應(yīng)該先光側(cè)面再光底面，注意刀的進刀和收刀以減少刀的接痕，對于要放電的KEY，則光刀側(cè)面留0.1mm不規(guī)則KEY留0.15—0.2mm用于放電。 8、在彈性壁的制作中要充分考慮并計算好，彈性壁刀的直徑，彈性壁刀需磨掉的數(shù)值以及偏刀值，以免彈性壁刀吃到PIN，邊框以及刀尖吃到KEY面，這些數(shù)值在排刀表上需注明。 9、母模KEY若有盲點要求，設(shè)計需編好程序在排刀表上注明對刀高度以及所使用的刀具，便于CNC在放電完后予以制作，且要計算刀所選用的刀具以及盲點高度的計算。由于EDM高度的誤差，故必須強調(diào)CNC人員對刀以先碰到KEY面，后再下盲點的實際高度為準確。 10、如果是倒蓋模，且產(chǎn)品片數(shù)較多時，要考慮產(chǎn)品的連片，邊框撕線單邊縮0.07—0.08mm。 11、其它若有特殊的結(jié)構(gòu)需要在EDM完后進行再制作的，需要在排刀表中亦以注明以利于CNC的制作。 12、有些母模KEY的頂面若在CNC中能用刀直接跑出來且比放電來得快的話，可考慮編程用CNC跑，這樣可以節(jié)省較多的時間，提高效率，如“倒角R1”的“球頂R500”的“Ф2”KEY。 13、母模應(yīng)該考慮好公模十絲面比空氣槽低0.05mm，那么相應(yīng)的母模挖KEY高度（包括放電高度），彈性壁繞KEY高度均應(yīng)比正常的少下5絲，母?？諝獠鬯壕€也留少下5絲。 14、母模KEY需要放電的，需要計算好放電高度，若KEY頂面有修倒角的，放電高度扣除修倒角的那部份高度，KEY頂面是斜向的不同規(guī)準電極，EDM高度也應(yīng)相應(yīng)扣除。 15、設(shè)計程序盡量采用偏刀編程，以便以后進行修改方便，只要直接更改偏刀即可，但偏刀編程要考慮好，防止刀具的偏刀過不去而產(chǎn)生報警。 16、單KEY產(chǎn)品，不做空氣槽撕線，其這產(chǎn)品，空氣槽撕線編程時要注意下少5絲，否則會出現(xiàn)難加工情況。 17、開模用到Ф1.5以下的刀需找設(shè)計課長確認是否確定要使用及使用參數(shù)對否？否則Ф1.5以下刀成本因用不好易斷上升很多。 18、邊框有R角小于0.5時，排刀需考慮分多把刀制作，且特別應(yīng)注意節(jié)省時間。如右圖情況為帶R0.4的母模邊框，排刀法應(yīng)如下。 插33頁圖 ①先用大刀擺ō11 ②用Ф2刀編直線走A→B→C順銑 ③用Ф1刀走，且要分段分速度，A段速度F=150，剩下1mm的一段F=20，拐彎1mm F=20；B段速度F=150，依此類推。 ④用Ф0.8刀走，同上分段分速度走。 19、由于舊CNC轉(zhuǎn)速不宜打5000以上，故需用到Ф1以下直徑的刀時，需在排刀表上注明要用到MV-40 CNC做。 20、有分段兩種速度下Z的刀，請在排刀表上寫明每次各下多少？以讓CNC知道上面那些已走空，下面那段才是檢查刀刃是否夠長的標準？ 21、設(shè)計是控制刀具節(jié)約使用的決定者，故排刀表上需寫清是用新刀還是用舊刀，不重要的面請盡可能用舊刀，且由于繞彈性壁的刀要用新刀，請在排完刀表后，選擇其中的一把新刀來繞，而不要專門增加一把刀，且繞彈性壁的刀盡量選用Ф2.5以上的。 八、設(shè)計公模 在對母模設(shè)計完后，一般情況下緊接著設(shè)計公模，設(shè)計公模要考慮好以下幾個方面問題。 1、公模排刀特別注重先大刀后小刀的排刀工藝，一般粗銑基準和降十絲面先做，如需要降公模KEY高就緊接著排下去別作，之后做溢料槽。 2、公模銑余料刀具要盡量選大刀，且要能夠銑干凈，程序路徑不能重復太多，如果由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)原因銑余量刀直徑小于等于3時，可考慮使用高速切削的辦法。 3、彈性壁粗挖必須排在挖KEY之前，除非挖KEY刀很大或彈性壁刀特殊剛性小。 4、挖KEY時，刀具盡量選大，且在排刀表上注明切削深度和刀刃長度，使得所選用的刀具，刀刃最短不易斷刀，如果產(chǎn)品中KEY與KEY之間的間距不同。程序要加以分開間距大用大刀，間距小用小刀，用不同百號來做。 5、挖黑粒孔時，注意刀具的選擇不宜太大或太小，例如黑?？字睆涧?.10，粗挖時刀具最好選用Ф3.5，單邊余量留0.05光刀，光黑?？讜r要保證底面光平，且光黑?？椎兜闹睆叫∮诘扔贒/2（D為黑?？字睆剑?。 6、邊框撕線的制作要考慮產(chǎn)品的連片，如果產(chǎn)品片數(shù)較多或產(chǎn)品較小時都要考慮產(chǎn)品的連片，一般邊框撕線單邊縮0.07-0.08mm。此量在開模時一定要加入。 7、空氣槽和銑模的編程要注意刀具的選擇，程序要簡單不重復，盡量做到余料在CNC就銑干凈而不需普加繼續(xù)銑模?？諝獠酆豌娔５乃俣瓤杀M量加快。 8、排刀表上要注明其它的特殊加工工藝以及相關(guān)程序，如需要栽PIN或EDM，或者有些需彈性通過后再進行制作的均需說明清楚，以利于模具的制造。 9、mastercam編銑模程序有些缺陷，ō11和ō80已多次發(fā)生銑錯KEY或邊框的事故，且編出的程序量大，重復路徑多，故在設(shè)計時，如果所需部位銑模情況簡單，請用EDM編簡單程序去做，速度快且不易錯。如一定要用mastercam，千萬要檢查是否重復路徑要修改以及干涉部位要重編。排刀忌用帶R角刀，因為CNC無法試畫檢查！特別是銑模程序禁止用帶R刀。 10、為加快做模速度，有些時候要考慮分兩段下Z，一段用高速下Z，一段用常規(guī)下Z，如空氣槽（僅剩0.3的量，上面已用ō11及ō100銑空），光黑粒洞（僅剩極少量，大部分粗挖時銑空），降模（本是成品，故僅要降的零點幾用常規(guī)下Z即可）。等等！ 11、一般情況下，開公模禁用Ф1以下的刀，如一定要用到Ф1以下的刀，需找設(shè)計課長確認是否確認要使用及使用參數(shù)對否？ 12、做空氣槽和銑模光黑粒孔等，要分兩段下Z，一段用高速，一段用常規(guī)下Z，另外在模具降模時，也要考慮分兩段下Z以提高效率，總之只要下Z地方是空的，就要采用分段下Z，且在排刀表上下Z，高度部分寫明每次各下多少？以檢查刀刃是否夠長！ 13、圖紙上有些不合理或不必要的要求，如空氣槽轉(zhuǎn)角為R0.5，請同業(yè)務(wù)員報備后，不要去做，空氣槽用Ф1刀去跑真是浪費。 14、為解決，關(guān)鍵問題，自行設(shè)計公模支撐柱，一般要設(shè)計Ф0.1以上直徑，位置盡量靠近彈性壁（一般彈性壁進去0.2-0.3左右），suppont高度高于黑粒0.2左右。 15、公模撕線制作時，若靠近邊框很近有凸柱或有放電部分，要考慮用R刀制作（局部用R刀）防止破裂產(chǎn)生毛邊或其它缺陷。 16、對于公模凹PIN有圓弧的制作，一般粗挖用平銑刀制作到R刀上部，然后再用R刀做底部圓弧，這樣更易保證尺寸。 九、設(shè)計電極 對于模具中刀不能跑出來的部分或者是要用很小刀才能跑出來的部分要考慮制作電極放電來達到目的。 制作電極需考慮好以下幾點： 1、現(xiàn)在電極制作都采用EROWA夾具；故在設(shè)計電極時，其電極的程序起點必須放在銅塊的中心，CNC制作時也必須考慮并注意程序起點為銅塊中心，普加裝夾銅塊EROWA與銅頭需對中心，EROWA需放在銅塊中心，這樣便于CNC的找正和EDM校正。 2、電極圖上必須標注銅塊中心（即程序起點）與一個KEY的相關(guān)位置，每KEY的大小及尺寸，以及表達電極頂面形狀的示意圖，便于CNC、EDM人員檢查和測量尺寸。 3、電極一般采用快速切削法銑余料，快速切削的落刀點必須放有銅塊外邊，且粗挖余料單邊大0.5mm。CNC尖刀采用的兩次光刀做到尺寸。 4、電極頂面或刻字程序都必須多下0.1mm，CNC人員制作時所有刀具對準銅塊面是提起30mm即可。 5、粗挖完后進行光刀，光刀要從外面落刀，以減少刀的接痕，提高電極側(cè)面的質(zhì)量，保證尺寸的精確度。 6、電極若兩KEY之間距離較小，光KEY所使用的刀直徑<Ф2.0，要考慮將整塊電極分成兩種來制作。 7、電極制作時較大的倒角需由設(shè)計編好程序在CNC中跑出來，較小的需EDM手動修磨的需要在排刀表中給予注明，另外電極若有需要插直角的部分也應(yīng)該在排刀表中注明表示出來，以上在銅頭圖上也應(yīng)有表示，盡量不采用插直角。 8、電極制作要考慮好應(yīng)該有幾片連在一起制作才便于EDM放電和CNC制作。所下的銅塊不宜大于130150，以免電極制作時會產(chǎn)生偏斜現(xiàn)象。另外也不宜采用大刀進行重切削，只要不是過分大，首先應(yīng)考慮一CAVITY只一種銅頭。 9、對于封閉的邊框電極必須鉆通孔，利于排氣排渣，另外做此種電極下料不宜太厚，一般厚度為電極放電高度+3mm夾具中螺絲長度即可以了，鉆百孔注意要讓開EROWA夾具。 10、電極制作中跑錐度，刻字等要考慮按粗中精分開編程，另外電極刻字刀的選用也盡量按粗中精分開選用刀來進行制作。 11、對于要制作較薄的電極，可以通過增加輔助厚度，盡量挖淺，采用較小刀進行制作，一次吃刀量減少，和盡量做成封閉形狀等方面來確保薄電極尺寸的精確性。 12、電極設(shè)計中要充分掌握MASTERCAM中的曲面功能，同時要注意防止曲面間的過切而產(chǎn)生的接痕，這要求設(shè)計人員不斷的學習和熟練掌握軟件功能，把電極做得更加完美。另外對于較復雜的曲面，可通過UG進行編程。 13、電極制作中的粗中精規(guī)格如下表所示： 目前EDM電極規(guī)準的確定 規(guī)準個數(shù) EDM內(nèi)容 電極規(guī)準 8CAVS電極 個 數(shù) 8CAVS上電極 個 數(shù) 單片模 正常KEY、EDM 粗中精 0.7,0.3,0.1 3 4（兩精） 0.5和0.1各一塊 邊框EDM （1mm以下） 0.35和0.15 2 2 2 邊框EDM （深、寬1mm以上） 0. 35和0.15 1. 0.7,0.3,0.1 2 3 2 公模黑粒EDM 0.35和0.15 2 3 2 細筋條EDM （寬0.6mm以下） 0.2和0.1 2 3 1 NC、EDM 0.7和0.3 2 3 14、電極制作中，若KEY的高度差相差較多，高度差超過2mm的，必須先編程降KEY頂，這樣制作R刀繞頂面時吃刀量較少，不易斷刀。也可避免R刀的砸刀。 15、電極設(shè)計時要盡量減少電極的種類，即若有幾種電極能連在一起制作的，必須連在一起制作，這樣可能避免電極分開制作時放電之間的接痕。提高表面質(zhì)量，并可以節(jié)省銅塊，提高效率。 16、對于所制作的電極有較小的尖角的，必須考慮有否增加輔助寬度來進行制作，這樣可減少電極放電時電極尖角的損耗。 17、電極制作中若出現(xiàn)時，刀挖之前要先用Ф1.0鉆頭先鉆尖角（Ф1.0的鉆頭需選用新加坡進口的，另外還需先用Ф1.0的銑刀引孔）。 18、做較小KEY的電極、頂面程序應(yīng)該在挖KEY之前跑，否則跑頂面時受力，銅塊會變彎。 19、電極制作也要遵循先大刀后小刀的原則，粗割時能用大刀跑的盡量用大刀跑，先把大部份余量銑干凈，不能過的小范圍內(nèi)再用小刀跑，這樣可節(jié)省CNC時間。 20、電極銅頭的下料，以銅頭頂面面積總和小于等于7cm2為最佳（700mm2），此頂面面積按正常產(chǎn)品KEY間較疏來說，銅頭大小約為80100左右，故設(shè)計下料時，如果每片大小超過80100大小，則每CAVITY做一塊銅頭，如果每片大小小于80100大小，要考慮做工連片，甚至多連片，因為現(xiàn)有傳統(tǒng)EDM存在易移格錯及小面積放電易臭的問題，故設(shè)計要考慮好，減少移格次數(shù)，減少單KEY放電機會，單KEY也盡量在100100大小內(nèi)做多連片EDM。 21、按正常EDM時移8CAVS銅頭損耗要重修來說，移12CAVS之內(nèi)精銅頭只需一塊，移12CAVS以上精銅頭就要多下一塊。 22、現(xiàn)有電極的起點制作，由于電極在制作上經(jīng)常旋轉(zhuǎn)90，故電極制作上的起點經(jīng)常不能與模具吻合，多次造成EDM頂面方向放錯?，F(xiàn)在，所有的銅頭都采用EROWA制作，故規(guī)定銅頭制作的方向也全部統(tǒng)一與模具的方向一致，以便于確定銅頭起點。 23、由于現(xiàn)有EDM機臺多種，故設(shè)計銅頭規(guī)格請一定先問制造課的EDM機臺安排來定銅頭規(guī)格及塊數(shù)。 24、電極的光KEY程序應(yīng)采用兩段下Z，一段快速下Z F2500，另外一段0.2，采用常規(guī)下Z F15-20。 25、對于有些僅靠型腔較難碰中的電極，可以采用定位孔與EROWA中心相對位置來輔助碰中，所以在電極圖上應(yīng)該給出電極中心與定位孔中心的相對距離，注明用EROWA碰中頭方式。 26、由于現(xiàn)在銅頭的制作需要在一個機臺上制作四塊，所以要求在銅極設(shè)計的過程中程序號不宜過多，一般情況下，電極設(shè)計的程序號個數(shù)不要超過10個。 27、對于采用新加坡程序制作電極，要在排刀表上提醒CNC人員注意如何對刀，即對刀方式的注明。 EDM銅極尺寸確定 1、普通慶鴻機臺電極投影面積尺寸：7-10cm2 2、數(shù)控慶鴻機臺電極投影面積尺寸：10-15cm2 3、北京AGIE MODO30機臺投影面積尺寸：最佳20cm2左右 最大35cm2不可超過 40cm2（50m火花間隙應(yīng)為0.40mm以上） 4、電極的設(shè)計制作除考慮上述EDM機臺的適應(yīng)能力外，還應(yīng)考慮CNC制作的周期，以便能急時配合EDM完成交樣期。 請設(shè)計員在設(shè)計銅頭時一定要計算銅頭的放電面積來確定排幾CAVS放電。 銅頭制作速度的規(guī)定： 開模的走刀速度已越用越快，但由于設(shè)計思想上的忽視，銅頭、置具和塞塊的走刀速度未見開模那樣地提升，請設(shè)計人員考慮除開模之外的其余工件也應(yīng)加快速度，因為量實在太多了。 一、首先規(guī)定銅頭走刀速度（適用于MV-40新CNC） 1、降頂面 最佳選擇Ф1.0高速鋼刀，轉(zhuǎn)速打S1100，下Z打F120，（3mm深以內(nèi)），F(xiàn)60-80（3-5mm以內(nèi)。）此速度，同樣適用于舊式CNC機器。 2、粗挖大刀（余量留0.5mm以光刀） 用Ф3.5-Ф5的卡拜刀，每次下Z 0.4-0.5mm，F(xiàn)Z打F2000(在外下刀)轉(zhuǎn)速打S9000-10000，走刀打F2200-F2500。CNC制作時打開機器的高速功能，G8P1及在粗割完后關(guān)閉機器的高速功能G8P0。 3、粗挖KEY間（只能過稍小刀） 用Ф2-Ф3的卡拜刀，每次下Z0.3mm，F(xiàn)Z打下2000（在外下刀），轉(zhuǎn)速打S1000-S1100，走刀打F1400-F2000。 4、跑頂面 最佳選擇R2刀，每次刀徑步進0.5-0.1mm，轉(zhuǎn)速打S6500，走刀打F600，UG可編0.05步進來DNC，轉(zhuǎn)速打S8800，走刀打F800。 5、光刀（要考慮銅頭規(guī)格選刀，不可只看模具KEY間距選刀，因為銅頭有做小些，刀就可過大些）。 用Ф20-Ф5的卡拜刀，每次下Z深度至少比刀徑大，F(xiàn)Z打F2000（在外下刀）。轉(zhuǎn)速打S7000-S1100（大刀轉(zhuǎn)速要慢，小刀快），走刀打F120-F200，光刀的下Z應(yīng)采用分段式的下Z防止砸刀。 二、新CNC速度可加快，但現(xiàn)在常見設(shè)計按原有方法編程，作銅頭在新CNC上也未加快速度，故現(xiàn)規(guī)定。設(shè)計一律按新CNC編程（快速），而CNC人員在舊機臺做銅頭時，將走刀速度旋鈕撥為50%檔，轉(zhuǎn)速S自行按比例更換降低一半，注意，如舊機臺轉(zhuǎn)速超過10000，機臺馬上就會壞掉，故切記撥改旋鈕。 三、為加快銅頭制作速度，減少操作時間也是一個方向，請做到一次用兩個以上銅頭在EROWA工作臺上制作，一起試畫。 四、置具速度也請各位設(shè)計員研究，例如排料置具，STN現(xiàn)在一般做一套在2小時，而STXP做一整套總時間設(shè)8小時不行，效率相差太多，原因主要在于走刀速度STN比STXP快1倍，且STN是兩塊板一起CNC制作，當然還有其它因素，但改進至4小時之內(nèi)應(yīng)沒問題。 其它只有走玻璃板走太快會崩，但走大面積也沒問題，置具材料一般很軟，刀不易斷，故打高速走是可行的。特別是光刀，現(xiàn)有速度可大膽提高。 具體置具速度請各位研究后再定。 十、KT模的設(shè)計 KT模的設(shè)計要考慮好KT模的排布與設(shè)計。 1、排布時相同的KT排在一起，KT間距一向為2.5-3.0mm。 2、不同的KT之間相隔最少為20mm。 3、不同KT之間要開溢料槽，尺寸按42mm如下圖 插45頁圖 4、對于有方向性的KT，要打箭頭標志的，需與工程部確認清楚箭頭的方向。 5、KT模的電極一般只做中精即可，且電極不宜做得過大而浪費材料，但要方便EDM放電與多格，具體需與EDM商議。 6、KT模KEY的縮水率，一般來說，KT模較難收縮，所以KEY的縮水率較本模KEY的縮水率大一些，約大0.002。 7、按以上要求合理排布好KT，KT模模板一般不宜過大。 （補充）KT模的設(shè)計補充 1、KT模縮水率在相同硬度下，應(yīng)比本模大0.002，但在不同硬度下，硬度越高，越不易收縮，故縮水率應(yīng)適當增大。 如：本模若50Jis，縮水率用0.97 KT模硬度若60Jis，則縮水率用0.974 KT模硬度若為50Jis，則縮水率用0.972 2、KT模LAYOUT圖排布至關(guān)重要，下面舉例說明LAYOUT圖排布的設(shè)計要點，如下面兩種STX-KT的LAYOUT圖排布方案。 插46、47頁圖 仔細分析上面兩圖KT-LAYOUT-1及KT-LAYOUT-2， 會發(fā)現(xiàn)排布上有許多不同的地方，現(xiàn)逐一分析LAYOUT-2比LAYOUT-1排布得好的方面：（以下LAYOUT-2簡稱L2，LAYOUT-1簡稱為L1）。 1、不同的KT間距L1為30.02，34.04等等，而L2為20，這樣L1做溢料槽則不同KT間為兩條，而L2的溢料槽不同KT間僅為1條，L2比L1節(jié)省原料。 2、相同KT間間距，L1為3.00-3.06，而L2為3.6，這樣在制作電極時粗割或光刀L2所用的刀直徑都比L1大，速度可提高又不易斷刀。 3、L2把不用放電而可用CNC直接跑出來的部分A型KEY，C型KEY排在一個區(qū)域。而考慮銅塊數(shù)量的減少，把能做在一塊稍大些銅塊的K，B，J，KEY，I，D，F(xiàn)，H，KEY，及L，M，G，C各分在較相近的三個區(qū)域內(nèi)，這樣L2銅塊的制作數(shù)量就可以只做KBJ一種（0.5,0.1）ZDFH一種（0.5,0.1），LMGC一種（0.5,0.1）六塊電極即可。這樣可大量節(jié)省銅塊的數(shù)量，CNC操作時間，EDM校正碰中時間，且能盡可能地減少由于人工操作而造成的錯誤，反觀L1，由于間距為30.06，間距較大，若把幾種KEY連在一起做一塊銅頭來做，勢必銅塊大小很大，且不用放電的A型與E型那樣排布，極不易分區(qū)域，要做電極電板的話，則要做11種22塊電極，大大浪費人力、物力和財力，則會形成較多的人工操作形成的錯誤。 綜上分析比較，排布KT模LAYOUT圖，KT-LAYOUT-2比KT-LAYOUT-1要好，所以排布KT模的LAYOUT圖至關(guān)重要，需要設(shè)計人員在設(shè)計KT模時要認真、仔細對待，多次分析比較LAYOUT圖的排布，拿出最好的設(shè)計方案出來。 3、KT模設(shè)計亦要注意審核KT的個數(shù)，一般情況下按本模的2倍來制作，對于KT個數(shù)較多的，按1.5-2倍來計算。 4、對于有新加坡模具要求開KT模的，要親自去測量本模或產(chǎn)品后再進行設(shè)計，防止出現(xiàn)有尺寸不等的情況。 十一、滾筒模具的設(shè)計 滾筒模具因無彈性要求，通過也就比較快，如果設(shè)計得好的話，就能夠在1-2次內(nèi)通過，所以滾筒的設(shè)計必須仔細認真，不要認為簡單而不重視，導致以后各段工序無法正確實施，甚至降模，模具重開。 現(xiàn)在滾筒模具一般都采用雙層模板加夾套的定位方式，如下圖所示的示意圖。 插50頁圖 一般夾套的制作采用外加工形式，這樣可以節(jié)約所占用的CNC時間，所以夾套的尺寸及公差設(shè)計必須完全正確。 上面例子中鐵芯是有臺階的，另外對于無臺階的鐵芯，則夾套的設(shè)計必須采用定位銷方式進行定位。具體如下圖所示。 插51頁圖 下面分步驟說明此套滾筒模具的設(shè)計過程： 1、根據(jù)客戶所提供的圖紙設(shè)計好芯軸圖紙給STE。設(shè)計芯軸圖紙時要考慮好配合尺寸的公差，一般芯軸的配合長度取負0.2公差，配合直徑取負公差（-0.03或），而且設(shè)計芯軸圖紙要求按標準制圖方式設(shè)計，具體見下圖所示。（打☆為配合公差） 插52頁圖 滾筒模具制作的流程是，由業(yè)務(wù)部（或膠輥課）通知STXP開?！鶦OPY給STXP Roller產(chǎn)品圖紙→STXP開?！鶶TXP設(shè)計芯軸圖紙→膠軸課→膠輥課確認→STE→STE按照所給圖紙公差進行制作鐵芯。 按照這個制造流程，我們設(shè)計滾筒模具的同時還要負責設(shè)計芯軸圖紙。現(xiàn)舉一個實際例子說明如何設(shè)計滾筒模具及定位夾具，芯軸設(shè)計。 例如：要設(shè)計如下圖所示ROLLER產(chǎn)品的滾筒模具。 插53頁圖 3、根據(jù)客戶圖紙以及滾筒結(jié)構(gòu)設(shè)計滾筒LAYOUT圖，模具結(jié)構(gòu)，一般模具型腔直徑應(yīng)比膠輥直徑大1.5（即留1.5余量用于ROLLER車間研磨）模具長度，包括膠輥長度+兩邊夾套長度即為型腔長度。模具結(jié)構(gòu)還有溢料槽和兩邊的撬口，具體如下圖所示。 插54頁圖 4、完成以上內(nèi)容的設(shè)計后即可開始進行程序的編寫了，排刀工藝是先粗挖槽，用大刀繞槽，做撬口，跑溢料槽，跑槽兩端，最后倒角，要注意粗挖槽要盡可能的挖空余料，用大刀采用樣式銑余料，如圖這種階梯式的銑余料可銑去大部分余料。用大刀繞槽一般采用R5的刀來繞槽，速度可達F350以上，用R1.5刀跑（銑）槽兩端時，所繞長度應(yīng)比夾套長度稍長些，這樣夾套與模具配合會較好。 下面是此套滾筒模具的排刀表。 插55、56頁圖 滾筒模具的下料一般采用國產(chǎn)鋼板制作就可以了，這樣可以節(jié)約成本。 另外對于滾筒R1.5刀跑槽兩端要考慮速度，前段由于大部分余料均已跑完，速度可達F600，而后段吃刀量較多，速度要減慢F200。 十二、傳統(tǒng)的制作工藝 （一）彈性壁的粗挖 由于采用彈性壁粗挖的方法，一方面可以達到粗挖彈性壁的功能，另一方面它為挖KEY減少吃刀量，這樣挖KEY的刀走刀速度可適當打快，縮短挖KEY所占用的CNC時間，提高效率。 設(shè)計彈性壁粗挖時必須盡可能的貼著兩邊的彈性壁和挖KEY面，這樣彈性壁粗挖就可以盡可能的多吃。 粗挖彈性壁規(guī)定一律用ō900設(shè)計時要考慮好各段子程序的下Z高度，偏刀值，刀尖半徑給CNC參考，且粗挖和光刀的下Z及走刀速度也請考慮盡快且兩者速度不一樣。 以下是關(guān)于彈性壁粗挖的三個規(guī)定。 規(guī)定一是彈性壁粗挖的下Z高度示意圖。 規(guī)定二是同一把刀做不同KEY間距的用法，間距相差大時，最好用兩把粗挖刀來做，這樣挖KEY刀要吃的量就很少了。 規(guī)定三是KEY間距一樣很小時，同一把刀做彈性壁，高度不同的用法。其中規(guī)定二與規(guī)定三彈性壁粗挖是同一把。 彈性壁粗挖的規(guī)定必須確實做好。 插58、59、60頁圖 （關(guān)于繞彈性壁的補充）請放入設(shè)計工作要求內(nèi) 1、由繞彈性壁的相對線性速度分析可得出，對于同一進給速度來繞彈性壁，Ф4.0的線性速度要比Ф2.0線性速度快，這樣Ф4.0刀尖的磨損相對于Ф2.0的磨損就更加厲害，影響繞出來的彈性壁精度。故一般情況下，繞彈性壁刀選用Ф2.0或Ф2.5刀比較合適。 2、因為用R刀繞彈性壁，接觸面是整個R度面，磨損很少，繞出來彈性壁又亮又精確。所以繞彈性壁可嘗試用R刀繞，但繞時要計算好高度