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機電一體化畢業(yè)設計（論文）
X53K數(shù)控化改造
內(nèi)容摘要
本文提供了一種X53k銑床的經(jīng)濟型數(shù)控化改造方案，改造的主要模塊有：機械部分和數(shù)字控制電路部分。機械部分主要是對絲杠、驅(qū)動元件和減速齒輪的改造。改造后的系統(tǒng)是以步進電機為驅(qū)動執(zhí)行元件的開環(huán)控制系統(tǒng)，以MCS-51型單片機為控制處理芯片，實現(xiàn)X、Y兩坐標聯(lián)動改造,使得改造后的機床能加工除了銑削鍵槽、平面及孔等簡單的零件外，還能加工形狀復雜（如加工圓弧面、斜面及凸輪等）的零件。改造后的數(shù)控機床具有高精、高效及加工產(chǎn)品范圍廣等特點。最后再對系統(tǒng)的誤差及精度進行分析，并提出改進的方法、建議。
關鍵詞： X53k 數(shù)控化 改造 單片機
ABSTRACT
In this paper ,in base of our country’s eco- momic condition and the expensive CNC, in order to extend machining scope, high accuracy , small batch, and has a good condition in excitely complicative market .So,the numerization rebuilding of X53K is so necessary and feasible. This paper provides a way of how to implement the synchronied mo tion of the two axes in the X and Y plane with CNC system and an open-loop control which use stepping motors as actuators on a X53K mill，and the microcomputer is MCS-51.
The numerization rebuilding of X53K milling machine not only is used for machining keywa y,plane and hole etc,but also, it can ma- nufacting complicated shap and the accuracy is high.
The technology of CNC has became the key and basic technology in the manufacturing in dustry .
Keywords: X53Kmill numerization rebuilding single chip computer
目 錄
前言 5
正文 10
1.整體改造方案 10
1.1總體設計方案 10
1.1.1機床改造的方案比較 10
1.1.2實現(xiàn)的目標 12
1.2主傳動的系統(tǒng)改造 13
1.2.1機械部分的數(shù)控化改造 13
1.2.2電氣部分的數(shù)控化改造 13
1.3：進給系統(tǒng)的改造 13
1.3.1進給機構(gòu)的改造 13
1.3.2X53K的改造要求 13
1.4微機系統(tǒng)的硬件與軟件設計 14
1.4.1 系統(tǒng)軟件的設計 14
1.4.2 硬件系統(tǒng)設計 14
1.5改造后的布局 15
2.橫縱向系統(tǒng)的設計，計算過程 15
2.1縱向方向（X軸）的設計 15
2.1.1銑削力的計算 16
2.1.2滾珠絲杠所受的平均軸向載荷 的計算 18
2.1.3絲杠副工作負荷計算及絲杠型號的選擇 19
2.1.4傳動效率的計算 20
2.1.5剛度驗算 20
2.1.6穩(wěn)定性的驗算 21
2.1.7齒輪傳動設計的有關計算 22
2.1.8齒輪材料的選用及許用應力 23
2.1.9直齒圓柱齒輪副的計算 23
2.1.10步進電機型號的計算選擇 25
2.2橫向(Y軸)的設計 31
3數(shù)控部分設計 32
3.1系統(tǒng)硬件設計 33
3.1.1主控制器（CPU） 33
3.1.2存儲器擴展電路 34
3.1.3擴展I/O接口 35
3.1.4步進電機驅(qū)動電路 35
3.1.5行程控制 36
3.1.6鍵盤與顯示 36
3.1.7復位電路 37
3.1.8緊急停車 37
3.2編程時應注意的問題 37
3.3步進電機系統(tǒng)軟件控制 37
4誤差來源及精度分析 38
4.1誤差的來源 38
4.1.1機械結(jié)構(gòu)原因 38
4.1.2數(shù)控部分原因 38
4.2：誤差補償措施 38
4.2.1齒輪副誤差補償分析 38
4.2.2數(shù)控系統(tǒng)誤差補償分析 39
4.2.3滾珠絲杠副誤差補償分析 39
結(jié)論 41
致謝 42
參考文獻 43
前言：
該課題來源于生產(chǎn)實踐的需要，利用大量閑置舊機床，對起進行數(shù)控化改造后，成為一鐘高效的、多功能的經(jīng)濟型數(shù)控機床，是一種推陳出新、盤活存量資金的有效辦法，是低成本自動化的必由之路。
數(shù)控技術及數(shù)控機床是以數(shù)控系統(tǒng)為代表的新技術，對傳統(tǒng)機械制造產(chǎn)業(yè)的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品：數(shù)控機床；其技術范圍涉及很多領域：
機械制造技術；信息處理技術；自動控制技術；伺服驅(qū)動技術；傳感器技術；軟件技術等。
數(shù)控機床即是采用了數(shù)控技術的機床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床?，F(xiàn)代數(shù)控機床都采用計算機（微型機算計）作為控制系統(tǒng)，它由CNC系統(tǒng)，機床主機及輔助裝置組成。
數(shù)控機床的發(fā)展及目前的狀況
數(shù)控技術是當今工業(yè)產(chǎn)品自動化發(fā)展中處于核心地位的一種高技術。
第一臺數(shù)控機床問世于美國，是為了適應航空工業(yè)制造復雜零件的需要而產(chǎn)生的，70年代初以前，美國處于領先的地位，70年代中期，前蘇聯(lián)生產(chǎn)的數(shù)控機床在數(shù)量上趕超美國成為第一。1981年，日本超過了其他國家而成為世界上最大的數(shù)控機床生產(chǎn)國家。
在國外數(shù)控機床的數(shù)量中，最多的是普通數(shù)控機床，特別是數(shù)控車床，但是發(fā)展最快的則是可以自動換刀具的加工中心，目前國際上研制的數(shù)控設備則是由加工中心為主體的柔性加工單元及柔性制造系統(tǒng)。
國際數(shù)控技術的發(fā)展主要經(jīng)過2個階段和6代的發(fā)展過程，如表1和表2所示。
我國的機床數(shù)控行業(yè)起步1961年，到現(xiàn)在已有45年多的歷史了，70年代中期開始進入實用階段，但直至80年代處由于引進了國外數(shù)控系統(tǒng)及其關鍵器件，數(shù)控技術生產(chǎn)中才獲得較好的應用，我國目前狀況是：數(shù)控系統(tǒng)已形成年產(chǎn)500套多功能數(shù)控機床和3000套經(jīng)濟型數(shù)控裝置的能力。我國已建立了以中，低檔數(shù)控機床為主的產(chǎn)業(yè)體系，20世紀90年代主要發(fā)展高檔數(shù)控機床。隨著科學生產(chǎn)力的發(fā)展，機床設備數(shù)控化率的提高已是衡量一個國家機械制造業(yè)現(xiàn)代化水平的重要標志。據(jù)最近有關資料表明，我國機床總有量380余萬臺，其中數(shù)控機床總數(shù)只有11.34萬臺，即我國機床數(shù)控化率還不到3%，而一些發(fā)達國家早已達到20%以上，因此，我國機械制造水平與發(fā)達國家相比差距很大，設備陳舊，技術水平落后，嚴重的影響了生產(chǎn)力的發(fā)展。
提高機床數(shù)控化率有兩個途徑：一是購買新的數(shù)控機床；二是對舊機床進行數(shù)控改造。這對于我國一個機床擁有量極大（其中大部分機床年齡較長），而當前經(jīng)濟財力又不足的發(fā)展中國家來說，采用舊機床改造來提高設備的先進性和數(shù)控化率，是一個及其有效和實用的途徑。
表1 硬件數(shù)控發(fā)展階段
第一代
1953年的電子管
第二代
1959年的晶體管分離元件
第三代
1965年的小規(guī)模集成電路
表2 軟件數(shù)控發(fā)展階段
第四代
1970年的小型計算機
第五代
1974年的微處理器
第六代
1990年的基于PC機（PC—BASEO）
數(shù)控未來發(fā)展的趨勢
①往高精，高速，高柔性化及高復合化加工方向。
②集成化、模塊化、網(wǎng)絡化、通用型開放式閉環(huán)控制模塊。
③高效多軸化、實時智能化、用戶界面圖形化、科學計算可視化、插補和補償方式多樣化。
④內(nèi)裝高智能PLC，多媒體技術的應用。
⑤應用自適應控制技術，引入專家系統(tǒng)指導加工，引入故障診斷專家系統(tǒng)。
數(shù)控化改造的優(yōu)缺點
①減少投資額，交貨期短
②機械性能穩(wěn)定可靠，結(jié)構(gòu)受限
③熟悉了解設備，便于操作維修
④可充分利用現(xiàn)有的條件
⑤可更好的因地制宜，合理刪選功能
⑥可及時采用最新技術，充分利用社會資源
數(shù)控改造對機械傳動系統(tǒng)的要求
①運動副之間的摩擦系數(shù)小，傳動無間隙。
②有高的靜動態(tài)剛度。
③功率大，低振性，可靠性高。
④便于操作和維修
機床數(shù)控改造的必要性
數(shù)控機床是一種典型的機電一體化產(chǎn)品，它集精密，柔性，和集成與一身，它可以較好的解決形狀復雜，精密，小批多變的零件加工問題，能夠穩(wěn)定加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，是一種高度自動化機床。其造價較低，改造周期短，可靠性高，改造技術也日趨成熟，加之我國特有的經(jīng)濟實用產(chǎn)品“經(jīng)濟型數(shù)控裝置”的技術指標不斷的提高，產(chǎn)品的更新和完善的進度不斷的加快，產(chǎn)量不斷的提高，故有廣闊的前景，其必要性還體現(xiàn)在：
①由于數(shù)控改造費用低，可充分利用原有的設備和閑置設備，把它們改造成數(shù)控，使它們的原有功能和改造后新增加的功能得到充分的利用，提高了機床的使用價值。
②易于對現(xiàn)有機床實現(xiàn)自動化，而且針對性強，即可針對新加工的零件類型及機床來進行改造，改造后機床沒有多余的功能。
③ 改造后的機床加工精度得到提高，工人的勞動強度得到降低。
④ 減少了輔助加工時間，可提高機床的生產(chǎn)效率。
⑤ 數(shù)控改造可在企業(yè)技術人員參加下開發(fā)，所以他們可熟悉，掌握改造后的機床性能，操作等，為以后的生產(chǎn)，維護，修理打下基礎。
數(shù)控改造的可能性
從整體上說我國的數(shù)控機床不多，僅占總機床的1.9%，這與西方工業(yè)國家一般達到20%相差甚遠，差距巨大。但是，我們也應該看到，往往國家越發(fā)達，那么數(shù)控機床所占的比例也就越大。從宏觀上看，工業(yè)發(fā)達國家的機械工業(yè)，由于對其機械工業(yè)進行信息化改造，使得他們的產(chǎn)品競爭力大為增強。而我國在這方面比發(fā)達國家約落后近20年，數(shù)控化率極低。這也說明了數(shù)控化改造的必要性。進行經(jīng)濟型數(shù)控機床開發(fā)，是符合我國國情的有效的機床更新途徑。在當前的市場需求多變，競爭激烈的環(huán)境中，企業(yè)需要迅速地開發(fā)出新產(chǎn)品，以低價、好質(zhì)量、快速去滿足市場需求的變化。而數(shù)控機床最適宜加工小批量、多品種、高精度、形狀復雜、生產(chǎn)周期短的零件；數(shù)控機床的柔性化加工，符合產(chǎn)品頻繁變化的要求。更何況，當今工業(yè)國家數(shù)控機床數(shù)量的擁有量反映了這個國家的經(jīng)濟能力和國防實力。因此，我國進行數(shù)控改造是可行的也是行的通的。
在數(shù)控改造中應注意的問題：
⑴車床改造的工藝流程 應保留的部分：主軸箱，床身，大、中溜板，尾座等等。改造前，應將機床大修處理：包括主軸箱傳動，精度調(diào)整，主軸徑向跳動及軸向竄動精度修復，機床導軌平面度及直線度，卡盤裝夾精度調(diào)整等。改造部分包括：增加數(shù)控裝置，X，Y，Z軸驅(qū)動器驅(qū)動電機，換裝X，Y，Z軸滾珠絲杠及電動刀架，增加必要的控制電器開關，冷卻液及潤滑裝置改造等。
⑵滾珠絲杠的造用和安裝 滾珠絲杠分為1，2，3，4，5，7，10，七個等級，1級最高，10級最低，任意300mm 軸面行程內(nèi)變動量應該不能〉0.05mm，行程偏差〈0.02mm。安裝時應注意調(diào)整絲杠間隙。
⑶驅(qū)動器和驅(qū)動電機，驅(qū)動方式 PWM(脈寬調(diào)制)，電機每轉(zhuǎn)≥12000脈沖，以確保驅(qū)動精度，V：300伏，電相位具有記憶功能，位置脈沖方式為單/雙脈沖控制，整/半步運行模式，低速平穩(wěn)運行，最高轉(zhuǎn)速≥1500r/min。
⑷主軸調(diào)速改造 自動調(diào)速，通過指令設定。
⑸冷卻液及潤滑系統(tǒng)的改造 一般采用手工打開，可經(jīng)過CNC系統(tǒng)上有冷卻液接口，通過PLC設置，實現(xiàn)冷卻液的自動開和關。
⑹電器系統(tǒng)的改造 主要增加元件包括：主軸，絲杠，變壓器，X，Y，Z軸的驅(qū)動器，電動刀架控制器，以及必要的控制開/關，繼電器等等，如所需增加變頻電機或變頻器。
⑺數(shù)控改造后機床應該達到的基本技術要求 如表3所示
本文對X53K數(shù)控改造的主要過程：
①收集：收集資料，查與X53K相關的技術參數(shù)。
②設計：對X53K數(shù)控改造的總體思路。
③計算：對橫向（X軸）和縱向（Y軸）的改造計算，
④繪圖：繪制改造后X軸、Y軸的裝配圖，和改造后外型布局圖。數(shù)控部分的電路原理圖。
⑤分析：分析在數(shù)控改造中可能會出現(xiàn)的問題，以及解決問題的參考方法。
表3 改造后的基本技術要求
床身導軌平行度
〈0.01mm
橫向?qū)к壍钠叫卸?
〈0.03mm
縱向?qū)к壴诖怪逼矫鎯?nèi)的直線度
〈0.02mm
溜板移動在水平內(nèi)直線度
〈0.015mm
重復定位精度：
X〈0.01 Z<0.01
定位精度：
X軸〈0.02mm Z軸〈0.02mm
精車外圓精度：
圓度≤0.005mm
圓軸度≤0.03mm
端面平行度〈0.02mm /300mm
正文
1．整體改造方案
1.1總體設計方案：
1.1.1 機床改造的方案比較
方案1將Ｘ５２Ｋ數(shù)控化改造后，使系統(tǒng)能夠控制主軸的轉(zhuǎn)速，并實現(xiàn)其正反轉(zhuǎn)控制工作臺，實現(xiàn)其縱、橫向進給運動以及垂直方向的運動，控制冷卻和潤滑。通過鍵盤輸入加工程序。X53K 銑床數(shù)控化改造后是升降臺式的。床身的上部內(nèi)裝主軸傳動系統(tǒng)為主軸變速系統(tǒng)，這部分采用原機床的主軸傳動系統(tǒng)即保留原機床的電動機等等，還有添加的變速箱。床身的底部是可作冷卻液箱的底座，數(shù)控系統(tǒng)顯示器及按鍵位于操作者的右邊，便于調(diào)試、和操作觀察。床身右側(cè)的電器箱內(nèi)裝有兩坐標的進給伺服控制系統(tǒng)，床身左側(cè)的電器箱內(nèi)裝有主控器和強電系統(tǒng)。顯示器采用LED，用以顯示輸入的程序，機床的實際位置和已存儲的各種信息。手動操作時，顯示器可作為數(shù)字讀出裝置使用。
數(shù)控系統(tǒng)采用為兩坐標ＣＮＣ開環(huán)控制，由步進電機經(jīng)一級齒輪變速箱后減速驅(qū)動。可實現(xiàn)兩坐標直線插補和兩坐標圓弧插補。采用ＭＣＳ－５１系列單片機組成微機控制系統(tǒng)，它的可靠性高、能在惡劣的環(huán)境下工作，適應能力較好，且功能強，速度高。數(shù)控系統(tǒng)還具有刀具長度偏移和半徑補償功能，自診斷功能，可進行自動加、減速，并具有備用電池，停電是可做存儲已編程序的電極。采用ＭＣＳ－５１微機對數(shù)據(jù)進行計算處理，由I/O接口輸出脈沖信號，經(jīng)光電隔離電路，功率放大再傳給步進電機，步進電動機驅(qū)動滾珠絲杠轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)X、Y 兩個方向的進給運動，加工零件?？傮w設計如圖1.1所示：
方案2將Ｘ５２Ｋ數(shù)控化改造后，使系統(tǒng)能夠控制主軸的轉(zhuǎn)速，并實現(xiàn)其正反轉(zhuǎn)控制工作臺，實現(xiàn)其縱、橫向進給運動以及垂直方向的運動，控制冷卻和潤滑。通過鍵盤輸入加工程序。X53K 銑床數(shù)控化改造后是升降臺式的。如果床身的下部內(nèi)裝主軸傳動系統(tǒng)為主軸變速系統(tǒng)，這部分采用原機床的主軸傳動系統(tǒng)即保留原機床的電動機等等，還有添加的齒輪變速箱。如果床身的上部是可作冷卻液箱的底座，數(shù)控系統(tǒng)顯示器及按鍵位于操作者的左邊。床身左側(cè)的電器箱內(nèi)裝有兩坐標的進給伺服控制系統(tǒng)，床身左側(cè)的電器箱內(nèi)裝有主控器和強電系統(tǒng)。顯示器采用LED，用以顯示輸入的程序，機床的實際位置和已存儲的各種信息。手動操作時，顯示器可作為數(shù)字讀出裝置使用。假如數(shù)控系統(tǒng)采用為兩坐標ＮＣ閉環(huán)或者半閉環(huán)控制，那么必須要有電路反饋信息，反饋位移或角位移的電路，這樣可以有更加精確的加工路線，更加便于操作者的了解機床的行經(jīng)過程。仍由步進電機經(jīng)一級齒輪變速箱后減速驅(qū)動。可實現(xiàn)兩坐標直線插補和兩坐標圓弧插補。采用ＭＣＳ－５１系列單片機組成微機控制系統(tǒng)，它的可靠性高、能在惡劣的環(huán)境下工作，適應能力較好，且功能強，速度高。數(shù)控系統(tǒng)還具有刀具長度偏移和半徑補償功能，自診斷功能，可進行自動加、減速，并具有備用電池，停電是可做存儲已編程序的電極。采用ＭＣＳ－５１微機對數(shù)據(jù)進行計算處理，由I/O接口輸出脈沖信號，經(jīng)光電隔離電路，功率放大再傳給步進電機，步進電動機驅(qū)動滾珠絲杠轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)X、Y 兩個方向的進給運動，加工零件。如圖1.2所示．
控制部分
信號分配及放大電路
步進電動機
工作臺（X軸）
信號分配及放大電路
步進電動機
工作臺（Y軸）
圖1.1 無反饋控制電路
方案的取舍：比較兩者的改造方案，方案1的布置比較合理，完全按照機床的正常布置而設計，沒有其他什么多余的功能，是經(jīng)過了市場調(diào)查后而進行的，依照原X53K機床的特點，適當?shù)倪M行了數(shù)控改造，比較符合大多數(shù)工廠的生產(chǎn)需要，可以說適應性還是比較強的，也很符合當前社會市場上競爭的需求。雖然沒有位移的反饋信息電路，加工精度也不如方案2高，但是卻可以節(jié)約資金，在很多加工要求不必太高，不需要反饋信息進行控制的電路時，也是能夠達到精度要求的，所以在本設計中無須反饋電路，即采用開環(huán)系統(tǒng)。在很多的小工廠里也是可以進行這種數(shù)控改造，其范圍廣。并且采用CNC和NC控制的區(qū)別也比較的啊，CNC的功能比NC強大許多，在現(xiàn)在軟件發(fā)展如此之快的情況下，CNC已經(jīng)完全取代了NC，采取CNC不但經(jīng)濟，而且功能又符合X53K機床的數(shù)控改造。綜合上訴，在本設計中，方案1.1是可行的方案。
圖1.2 有反饋控制電路
1.1.2實現(xiàn)的目標
在論文中主要討論在對X53k立式升降臺式銑床進行數(shù)控化改造。X53k立式銑床是銑削鍵槽、平面及銑孔的通用機床，它沒有準確可靠的定位裝置，銑孔與銑鍵槽的位置精度一般靠模板的精度和人工劃線的精度來保證，故其加工精度低于數(shù)控機床。由于普通銑床的柔性差，不能滿足市場對形狀復雜、精度高、小批量、多品種零件需求。而數(shù)控化改造后系統(tǒng)采用步進電機為驅(qū)動執(zhí)行元件的開環(huán)系統(tǒng)，并且采用CNC數(shù)控系統(tǒng)控制X、Y工作臺，即采用以MCS-51單片機為控制系統(tǒng)，實現(xiàn)兩坐標聯(lián)動改造,使得改造后的機床能加工除了銑削鍵槽、平面及孔等簡單的零件外，還能加工形狀復雜（如加工圓弧面、斜面及凸輪等）的零件，且加工精度高、效率高，滿足市場的需求，且價格較廉，增加了市場的競爭力。
1.2主傳動的系統(tǒng)改造：
1.2.1機械部分的數(shù)控化改造：
數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)的主要特點：
① 結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，自動化程度高；
② 廣泛采用高效、無間隙傳動裝置和新技術、新產(chǎn)品；
③ 具有適應無人化、柔性化加工的特殊部件；
④ 對機械結(jié)構(gòu)、零部件的要求高。
主傳動系統(tǒng)不變，還是采用原有的電動機（7.5KW）。進給系統(tǒng)采用滾動絲杠副螺母副代替原有絲杠副，以提高機床運行精度和傳動效率?？紤]到改造的目標及成本的原因，決定X53K銑床的主軸支承仍采用滾動軸承支承，導軌仍使用動壓導軌。
1.2.2電氣部分的數(shù)控化改造
由于是將X53K銑床改造成為經(jīng)濟型的開環(huán)控制的數(shù)控銑床，機床加工的零件多屬中小型，且加工精度要求不是很高，原有的交流電機就能夠滿足加工要求。因此其主傳動系統(tǒng)的電氣部分仍采用其原來配置的7.5KW的交流電動機驅(qū)動。
1.3進給系統(tǒng)的改造
1.3.1 進給機構(gòu)的改造
考慮到該數(shù)控系統(tǒng)是開環(huán)控制，沒有位置反饋電路，故進給系統(tǒng)盡可能的要減少中間傳動環(huán)節(jié)。本銑床的X，Y，Z兩軸進給系統(tǒng)去掉了原來的進給系統(tǒng)的中間傳動環(huán)節(jié)，直接采用了步進電機＋一級減速齒輪＋滾珠絲桿的傳動方案。拆除原來的絲桿，增加少量的機械附件，就可安裝步進電機及滾珠絲桿螺母副,帶動工作臺移動。本設計選用步進電機的型號為110BF004，步進電機步距角選用，扭距是4.61Nm，電機脈沖當量：。
1.3.2 X53K的改造要求
進給伺服系統(tǒng)改造后性能的好壞將直接影響到整個系統(tǒng)的性能的好壞。也因此對進給伺服系統(tǒng)提出了改造設計要求：
①提高傳動部件的剛度，減小傳動部件的慣量；
②減小傳動部件的間隙，并減小系統(tǒng)的摩擦阻力；
③高精度 就是說伺服系統(tǒng)的輸出量能復現(xiàn)輸入量的精確程度。
④穩(wěn)定性好 指系統(tǒng)在給定輸入或受外界干擾作用下，能在短暫的調(diào)節(jié)后，達到新的或者恢復到原來的平衡狀態(tài)。
⑤快速響應，無超調(diào) 它是衡量伺服系統(tǒng)動態(tài)品質(zhì)的重要指標，反映了系統(tǒng)的跟蹤精度。
⑥低速大轉(zhuǎn)矩 機床加工的特點是在低速時進行重切削。因此，要求伺服系統(tǒng)在低速時要有大的轉(zhuǎn)矩輸出。
⑦調(diào)速范圍寬 指機械要求電機能提供的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速之比。在數(shù)控機床中，由于加工用刀具、被加工材質(zhì)及零件加工要求的不同，為保證在任何情況下都能得到最佳切削條件，就要求伺服系統(tǒng)具有足夠?qū)挼恼{(diào)速范圍。
1.3.3導軌副的改造
X53K 銑床采用的是鑄鐵-淬火剛滑動導軌，動、靜摩擦系數(shù)相差較大，低速易出現(xiàn)爬行，平穩(wěn)性和定位精度較低，能量損失大。在數(shù)控改造中可采用在原導軌上粘貼聚四乙炔軟帶涂層的方法，以減小摩擦系數(shù)，增加耐磨性，且具有良好的自潤滑性和抗震性，該方法實現(xiàn)易、費用底。
1.4微機系統(tǒng)的硬件與軟件設計
控制系統(tǒng)設計的總體考慮：
①確定功能指標；
②明確硬、軟件分工；
③重視接口設計；
④認真選擇微機。
1.4.1 系統(tǒng)軟件的設計
本系統(tǒng)采用8031單片機對步進電機進行控制，使機床移動部件沿X、Y坐標方向移動，實現(xiàn)刀具與工件的相對運動，完成零件加工。軟件系統(tǒng)由初始化模塊、鍵盤處理模塊、LED顯示模塊、輸入輸出處理模塊等組成。其中步進電機控制程序由軟件實現(xiàn)脈沖分配（由８０３１單片機實現(xiàn)環(huán)分），通過改變８２５５相應端口的狀態(tài)完成控制過程。
1.4.2 硬件系統(tǒng)設計
本系統(tǒng)采用MCS-51系列單片機芯片８０３１為控制器，１片８ＫＢ的ＥＰＲＯＭ２７６４作為程序存儲器擴展芯片；數(shù)據(jù)存儲器擴展芯片用１片８ＫＢ的ＲＡＭ６２６４；而選用１片可編程并行Ｉ／Ｏ接口芯片８２５５作為系統(tǒng)擴展的Ｉ／Ｏ口，對Ｘ、Ｙ軸步進電機及主軸進行控制,通過鍵盤的命令可使X、Y 工作臺聯(lián)動，并可以靈活地輸入切削程序和數(shù)據(jù)。用１片８１５５做為機床開關、刀架控制信號及主軸編碼器反饋信號Ｉ／Ｏ口用；１片８２７９作為鍵盤／顯示器接口，識別鍵盤按鍵信號，對顯示器自動掃描，完成鍵盤輸入和ＬＥＤ顯示控制功能；采用７４ＬＳ１３８做為統(tǒng)一地址譯碼器尋址，并用７４ＬＳ３４３為地址鎖存器，并由８０３１對各步進電機脈沖信進行環(huán)形分配，如圖1.3所示。
圖1.3 數(shù)控系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)框圖
為避免強電干擾可采用光電耦合電路(GO102)進行光電隔離。因為8255輸出的信號功率很小，故用功率放大器對輸出的脈沖信號放大，以驅(qū)動步進電機工作。
1.5改造后的布局
改造后的縱、橫向裝配圖、電路圖及外觀圖見附錄CAD圖。
2 橫縱向系統(tǒng)的設計，計算過程：
2.1縱向方向（X軸）的設計：
工作臺的進給運動是由步進電動機由一級消隙齒輪經(jīng)滾珠絲杠螺紋副，帶動工作臺移動。其中在縱向（Ｘ軸）進給系統(tǒng)的改造布置中，滾珠絲杠、軸承支架固定在工作臺上，隨工作臺移動。步進電動機經(jīng)降速齒輪和滾珠絲杠的螺母固定在床鞍上，通過滾珠絲杠的轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺與床鞍之間的相對移動。滾珠絲杠螺母副，它的特點是在具有螺旋槽的絲杠螺母間裝有滾珠作為中間傳動元件，以減少摩擦，絲杠與螺母之間基本上為滾動摩擦。
滾珠絲杠螺母副的優(yōu)點有：
1） 傳動效率高，摩擦損失小，使用壽命長。
2） 給予適當預緊，可消除絲杠和螺母的螺紋間隙，反向時就可以消除空程死區(qū)，防止失步；定位精度高，剛度好。
3） 有可逆性 絲杠和螺母都可以作為主運動件，故可以從旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換為直線運動，也可以從直線運動轉(zhuǎn)換為旋轉(zhuǎn)運動。
4） 運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高。
X53K機床的主要技術規(guī)格：如表2-1所示
機床進給部件參數(shù)初選：
縱向工作臺及夾具重量： = 2200 N（估計值）
滾珠絲杠的基本導程： = 8mm
螺紋升角： 行程：S= 680mm（最大縱向行程）
快速進給速度：取 = 2.5m/min（經(jīng)驗值）
2.1.1銑削力的計算
現(xiàn)在以工作壽命和實際加工過程中的最大銑削力為基礎進行設計計算，以確保平常工作狀態(tài)下的工作安全和可靠。
工件材料為 ：40 鍛件并調(diào)質(zhì)
銑削寬度 ：22 mm
銑削深度 ：5 mm
刀具直徑 ：mm
每齒切厚 ：0.08 mm/Z
刃齒數(shù) ：4
刀具材料為 ：高速剛立銑刀
表2-1 X53K基本技術規(guī)格
主軸端面到工作臺的距離
400mm 30mm
主軸軸線到床身垂直導軌面的距離
350mm
面積： 寬×長
320×1250mm
最大縱向行程手動（機動）
700（680）mm
最大橫向行程手動（機動）
260（240）mm
最大升降行程手動（機動）
370（350）mm
進給級數(shù)
18級
進級量范圍
縱向：23.5 ～ 1180mm/min
橫向：15 ～ 786mm/min
垂直：8 ～ 394mm/min
孔徑
29mm
主軸孔錐度
7：24
刀桿公稱直徑
32 ～ 50 mm
轉(zhuǎn)速級數(shù)
18級
轉(zhuǎn)速范圍
30 ～ 1500r/min
軸向調(diào)整距離
70 mm
主軸電動機功率
7.5KW
工作臺進給電動機功率
1.5KW
最大工件質(zhì)量
150 Kg
機床進給部件重量
橫向4410N 縱向 2200N
據(jù)?機床設計手冊? 有公式：
≈ 1500N
2.1.2滾珠絲杠所受的平均軸向載荷 的計算
用高速鋼立銑刀逆銑合金剛時,工件的切削力可查?數(shù)控機床書?中得:
縱向進給力 （取中間值：1.1）
=1.1=1.1×1500=1650N
橫向進給力 （取中間值：0.375）
= 0.375=0.375×1500=562.5N
垂直進給力 （取中間值：0.25）
=0.25=0.25×1500=375N
故可知在插補平面內(nèi)的合力為:
=1734N
那么絲杠所受的平均工作載荷：
所以絲杠軸向所受載荷 ：
＝
其中為橫向分力 =×0.85=1275N
Mg 為縱向工作臺及夾具重量 Mg =2200N
為顛覆力矩影響系數(shù) 取 1.1
M 為當量摩擦系數(shù) M 取 1.18
那么
=1.1×1162 + 0.18×(2200+1275)
=1903N
2.1.3絲杠副工作負荷計算及絲杠型號的選擇
初始估計絲杠的基本導程為 mm
現(xiàn)在根據(jù)最大當量動載荷計算公式：
式中：
運轉(zhuǎn)系數(shù)，取
精度系數(shù)，取
絲杠所受軸向載荷（），
壽命值，可據(jù)公式
為絲杠平均轉(zhuǎn)速（r / min）
=156.3 r/min
式中：
最大切削力下的進給速，可取最高進給速度 的
則：
使用壽命時間，據(jù)查《經(jīng)濟型數(shù)控機床設計手冊》取T=15000小時
L ≈140.625
從而，
根據(jù)《機床設計手冊》得， 故可選絲杠型號為：（內(nèi)循環(huán)浮動返向器），的基本尺寸為：
公稱直徑： =50mm， 螺距：=8mm
剛球直徑： =5mm， 螺紋升角，=
絲杠外徑，d =- (0.2～0.3)= 48.9
螺紋底徑，=30mm
其動載荷 =25000>=13194N 故選擇符合要求，絲杠可用。
2.1.4傳動效率的計算
根據(jù)《機械設計原理》滾珠絲杠的傳動效率η的計算公式為：
式中： 絲杠的螺旋升角，由以上參數(shù)表知，=
摩擦角，滾珠絲杠副的摩擦角θ≈10′
則可得：
=97%
2.1.5剛度驗算
滾珠絲杠受工作負荷引起的導程的變化量：
/EF
其中：彈性模量對于鋼為：E=21ⅹ
滾珠絲杠橫截面積：F（）
而：
F==
則：
/EF
cm
滾珠絲杠受扭矩引起的導程變化量很小，可以忽略，故 ；
故導程的變形誤差為：
=12.8/
查表得E級精度絲杠所允許的螺紋無廠誤差（1m長）為15/，故剛度足夠。
2.1.6穩(wěn)定性的驗算
(1)臨界壓縮載荷的驗算
由于縱向（X軸）的滾珠絲杠兩端采用的是滾珠絲杠螺紋副固定，絲杠一般不會受壓，又由于機床的原普通絲杠的直徑大于滾珠絲杠的直徑，故穩(wěn)定性一定能滿足要求。
(2)臨界轉(zhuǎn)速的驗算
由計算得已知絲杠平均工作轉(zhuǎn)速為：
因此，必須進行臨界轉(zhuǎn)速的驗算，即：
其中式中符號表示：
絲杠的最大轉(zhuǎn)速：
絲杠支承方式系數(shù)?。ㄒ驗闆]有受壓）
=9910
=- 1.2=40-1.2×5 = 34mm
絲杠的長度。 = 工作最大行程 + 螺母長度 + 兩端余量（取40mm）
螺母長度由《機床零部件設計》上可查得，絲杠設計部分
= 680 + （131 + 40）× 2
= 680 + 342 = 1022mm
支撐跨距 應略大于 取 = 1100
臨界轉(zhuǎn)速計算長度 = 680 + 131 + 40 +
= 811 + 40 + 39 = 890mm
=9533
可見滿足：
所以滿足穩(wěn)定性的要求。
2.1.7齒輪傳動設計的有關計算：
由于初選的步進電動機（110BF004）的系統(tǒng)脈沖當量為=0.01mm/step。
步距角為：
絲杠導程為：
如果不采取齒輪傳動，那么每個脈沖對應的絲杠螺母傳動的距離為：
==0.0167>脈沖當量0.01mm
所以需要有減速機構(gòu)，也就是要設計齒輪減速。
采用減速齒輪具有如下特點：
①便于配置出所要求的脈沖當量
②減小工作臺以及絲杠折算到電動機軸上的慣量
③放大電動機輸出扭矩，即增大工作臺的推力
但采用減速齒輪會帶來額外的傳動誤差，使機床的快速移動速度降低，并且其自身又引入附加的轉(zhuǎn)動慣量，這些應引起注意。
2.1.8齒輪材料的選用及許用應力：
由于閉式齒輪主要失效形式是齒面點蝕和輪齒折斷，因此按照齒面接觸強度來設計來計算，最后校合彎曲強度。初選7級精度。
查《機械設計基礎》，取小齒輪材料為45#鋼；則齒輪硬度為220HBS。
大齒輪也采用45#鋼，其齒輪硬度為180HBS。
由于：560Mpa， 530Mpa 取
[]==509Mpa
[]==482Mpa
又， 取
2.1.9 直齒圓柱齒輪副的計算
(1)計算減速器的傳動比
由
和步距角為：，絲杠導程為：
則傳動比：
=
(2)粗選小齒輪齒數(shù) ，則大齒輪齒數(shù)：
=53.44（可參照《機械設計基礎》169頁）
則實際傳動比為：
滿足誤差要，取齒輪壓力角，初選模數(shù)m=2.5mm，則：
小齒輪直徑：mm
大齒輪直徑：mm
小齒輪大徑：mm
大齒輪大徑：mm
中心距：mm
圓整中心距：取mm
齒寬為：
大齒輪：mm
圓整為：mm
小齒輪： mm(為了補償安裝誤差通常使小齒輪齒寬略寬一些)
(3)齒輪彎曲強度應力校核
查《機械設計基礎》中表得齒性系數(shù)
處載荷系數(shù)為K=1.5，最大轉(zhuǎn)矩查步進電機相關參數(shù)，轉(zhuǎn)矩取 F=4.9Nm
驗算齒輪彎曲強度（按最小齒寬50mm來計算）：
=136
這里
所以符合安全要求。
(4)齒輪的圓周速度
可據(jù)公式：
上式中： ----為小齒輪的轉(zhuǎn)速即步進電機軸的轉(zhuǎn)速，可據(jù)初選步進電機110BF004的運行頻率： ，和步距角：0.75°來計算。
可知選用7級精度是滿足要求的。
2.1.10步進電機型號的計算選擇
步進電機是一種用電脈沖信號進行控制，并將電信號轉(zhuǎn)換成響應角位移的機電元件。每輸入一個脈沖，步進電動機轉(zhuǎn)軸就轉(zhuǎn)過一定角度，它與普通的勻速旋轉(zhuǎn)的電動機不同，它是步進式的，所以稱步進電機。它的優(yōu)點有：角位移輸出與輸入的脈沖數(shù)相對應,改變通電順序可以改變步進電機的旋轉(zhuǎn)方向；步矩誤差不會長期積累；在負載范圍內(nèi)步矩角和轉(zhuǎn)速不受電源電壓波動的影響，而僅與脈沖頻率有關；維持控制繞組的電流不變，電機便停在某一位置上不動，即步進電機有自整角能力，不需要機械制動，步矩角可在很大的范圍內(nèi)變化；步進電機的主要特性：步矩角、啟動頻率、連續(xù)運行頻率和加減速特性。步進電機的缺點是效率低，拖動負載的能力不大，脈沖當量不能太小，調(diào)整范圍不大，最高輸入脈沖頻率一般不超過18000 Hz。
數(shù)控系統(tǒng)對伺服電機的基本要求是調(diào)速范圍寬，伺服電機需滿足調(diào)速要求。負載特性硬，在調(diào)速范圍內(nèi)電機應有足夠的驅(qū)動力矩，動態(tài)響應快，為了使步進電機正常工作運行（不失步、不超程），正常啟動并滿足對轉(zhuǎn)速的要求，電機最大靜轉(zhuǎn)矩（步進電機技術數(shù)據(jù)），必須大于電機的實際最大啟動力矩。電機的運行頻率必須大于電機實際最高工作頻率。系統(tǒng)脈沖當量是機床移動部件相對于每一個進給脈沖信號的位移量，其大小視機床的加工精度而定。根據(jù)X53K銑床工作狀況選系統(tǒng)脈沖當量為0.01mm/step。步矩角。
根據(jù)同類型的機床及以往的經(jīng)驗，結(jié)合重量輕、功耗小、外觀尺寸和與步距角相配合的原則，初選步進電動機類型，然后驗算是否滿足使用要求，否則選取其它型號，最后直到滿足要求為止。
初選步進電機型號為：110BF004反應式步進電動機。
2.1.11縱向步進電機選擇計算
(1)計算工作臺、絲杠以及齒輪折算到電機軸上的慣量
根據(jù)《機電一體化基礎》所提供的計算公式：
式中：------------折算到電機軸的慣量；
----------小,大齒輪的慣量；
--------------絲杠慣量；
--------------橫向工作臺及夾具重量,；
--------------絲杠螺距，；
齒輪及絲杠轉(zhuǎn)動慣量的計算：由于有些傳動件（如齒輪、絲杠等）的轉(zhuǎn)動慣量不易精確計算，可將其等效成圓柱體來近似計算。
圓柱體的轉(zhuǎn)動慣量可依據(jù)公式：
式中： 材料密度,對鋼?。?
圓柱體直徑.(對于齒輪、絲杠等就是其等效直徑)；
圓柱體長度,(對于齒輪、絲杠等就是其等效齒寬或長度)
則：
則可算得：
≈2.03
(2)慣量匹配驗算
初選的步進電機110BF004的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動慣量：=4.61Kg
轉(zhuǎn)動系統(tǒng)與步進電機的慣量匹配條件：
而：
所以慣量是匹配的。
(3)負載轉(zhuǎn)矩計算及最大靜轉(zhuǎn)矩選擇
計算快速空載起動時所需力矩
依據(jù)公式：
式中：
---快速空載起動力矩；
---空載起動時折算到電機軸上最大加速力矩；
---折算到電機軸上的摩擦力矩；
---由于絲杠預緊時折算到電機軸上的附加摩擦力矩；
又：
式中： --慣量和，；
--電機最大角加速度；
又：
其中： --電機最大轉(zhuǎn)速；
--運動部件從停止起動加速到最大快進速度所需時間取25ms
又：
則：
則：
故：
又因為：
式中：
---導軌的摩擦力；
---傳動鏈總效率，一般可取 ，現(xiàn)取 ；
又：
式中： 垂直方向的切削力，；
導軌摩擦系數(shù)， (貼塑導軌)；
橫向工作臺及夾具重量，；
則：
=103N
故：
又：
式中： ---滾珠絲杠預加載荷，??；
---滾珠絲杠預緊時的傳動效率， ；
故：
=140+9.8+3.7=153.5
(4)快速進給時所需力矩
依據(jù)公式：
而：
故有：
(5)最大切削負載時所需力矩
根據(jù)公式：
式中： 折算到電機軸上的切削負載力矩；
又有公式：
式中：
---進給方向最大切削力，；
則：
故：
(6)最大靜轉(zhuǎn)矩選擇
依據(jù)文獻《實用機床設計手冊》上，有：
①對于在最大切削力下工作時所需要電機最大靜轉(zhuǎn)矩為：
② 對于空載起動時所需要的電機最大靜轉(zhuǎn)矩為：
由①和②可知，以計算得：恒大于 所以就以作為選取步進電機最大靜轉(zhuǎn)矩的依據(jù)。而初選的步進電機為110BF003 ，它的最大靜轉(zhuǎn)矩為：
所以初選的步進電機型號符合要求。
2.1.12步進電機動載荷矩頻特性和運行矩頻特性
由《數(shù)控技術》得：動矩頻特性：
=4167Hz
運行矩頻特性：
其中： ----- 最大切削力下的進給速度，可取最高進給速度 的，現(xiàn)取中間值，即。
所以：=2431
由步進電機110BF004的矩頻特性和運行矩頻特性參數(shù)可以看出所選步進電機在起動時力矩是滿足要求的。
所以最終就確定步進電機的型號為：110BF004反應式步進電動機。
2.2橫向(Y軸)的設計
Y軸的絲杠選擇與X軸一樣為FFZD5008，內(nèi)循環(huán)浮動返向器
Y軸的齒輪副設計也與X軸相同，這里不再累贅。
Y軸方向步進電動機的選擇：
Y軸銑削圓周力： =1500N
則有Y向絲杠牽引力：
= +1.414f=1500+1.414×4410×0.01=1562N
則有電機軸負載力矩：
T =
其中：-----導軌摩擦系數(shù)，取0.1
------步進電機步矩角為0.75
-----Y向絲杠牽引力
f-------當量摩擦系數(shù)取0.01
若不考慮啟動時運動部件慣性的影響，則啟動力矩為：
可取安全系數(shù)極限值0.3，則有：=
對于工作方式為無相十拍的五相步進電機最大啟動力矩：
電機最大工作頻率：
綜合以上可選取步進電機型號為：110BF004反應式步進電動機。
步進電機110BF004的外型尺寸為：，軸徑為。
3.數(shù)控部分設計
本系統(tǒng)以單片機為控制核心，擴展部件為外圍器件，是比較經(jīng)濟的數(shù)控系統(tǒng)。既滿足了機床的數(shù)控加工能力，又經(jīng)濟可靠。
該系統(tǒng)是由數(shù)控單元和步進伺服單元組成。數(shù)控部分采用MCS-51系列的8031單片機，它和擴展系統(tǒng)以及電機驅(qū)動電源一起組成連續(xù)控制的數(shù)控系統(tǒng)。控制核心按照所輸入的加工程序數(shù)據(jù)，經(jīng)計算處理，發(fā)出所需要的脈沖信號，經(jīng)驅(qū)動電路放大功率后，驅(qū)動補進電機，由步進電機帶動滾珠絲杠副，從而使縱、橫向工作臺按零件加工所需的進給速度及方向移動，實現(xiàn)機床的開環(huán)自動控制。系統(tǒng)的定位精度由軟件中適當?shù)慕殿l處理來保證，重復定位采用固定間隙來改善。最終使系統(tǒng)靈活性大 ，通用性強，數(shù)控功能豐富，可靠性高，且易于實現(xiàn)機電一體化，使用維護方便。
控制系統(tǒng)的主要功能
① 手動暫停，手動快速返回坐標原點。
② 六個方向點動傳給，手動快速進給。
③ 間隙補償功能，刀具補償功能。
④ 用戶指令掉電保護功能。
⑤ 具有程序暫停、延時、局部循環(huán)、自動循環(huán)功能。
⑥ 用戶指令編輯、修改、刪除、清零功能。
⑦ 錯誤操作診斷、錯誤操作顯示功能。
⑧ 可自行進行直線、斜線、圓弧的加工
3.1系統(tǒng)硬件設計
系統(tǒng)的硬件組成如下所示。主要有主控制器CPU、存儲器、鍵盤顯示器、I/O接口和驅(qū)動電路等。部分可參照《單片機原理》書中所述。如圖3-1所示
3.1.1主控制器（CPU）
CPU選用功能強、價格便宜的8031單片機。有4個8位的并行接口，一個串行接口，8031的口作為分時服用的低8位地址/數(shù)據(jù)總線接口，口作為顯示器的字型輸出口，口作為高8位地址總線接口，口作為中斷、定時、計數(shù)、讀寫控制等特殊功能口。CPU的時鐘采用內(nèi)部方式，晶振頻率為6MHz。此芯片具有高集成度，應用廣泛，有2 個16位的定時、計數(shù)器和一個處理功能很強的中央處理器。該芯片不易受干擾，容易實現(xiàn)屏蔽，可靠性高，能在較惡劣的環(huán)境下工作，功能強，速度高。指令執(zhí)行時間短，且具備刀具長度偏移和半徑補償功能、自診斷功能，可以進行加、減速操作。
圖3.1 數(shù)控系統(tǒng)硬件框圖
3.1.2存儲器擴展電路
1）存儲器芯片的選擇。8031片內(nèi)只有128KB的RAM，所以必須對其進行外部程序存儲和數(shù)據(jù)存儲器進行擴展。選擇存儲器應考慮的主要因素是速度和容量。凡是工作時間小于8031的工作時間均可滿足要求。這里選用1片容量為8Kχ8的2764EPROM芯片作為程序存儲器擴展芯片，用1片容量為8Kχ8的6264靜態(tài)RAM芯片作為數(shù)據(jù)存儲器擴展芯片，并帶有3.6V的備用電池，使存放的加工數(shù)據(jù)能長時間的保存。
2）存儲器地址分配及接線。8031芯片所支持的存儲系統(tǒng)，其程序存儲器與數(shù)據(jù)存儲器獨立編址，因此，EPROM和RAM的地址分配比較自由，不必考慮是否沖突。由于復位后8031從0000H單元開始執(zhí)行程序故8K
EPROM的地址空間從0000H-1FFFH，8K RAM的地址空間也設為0000H-
1FFFH。8031的地址鎖存允許信號ALE與地址鎖存器74LS373的輸入端G相連，從而將口輸出的地址信息鎖存如373中，2764需要13根地址線，低8 位與口相連，高5位分別與相連。8為數(shù)據(jù)線直接與口連，將2764的片選端接地，由于8031只能選通外部程序存儲器，因而將8031的接地。RAM6264的數(shù)據(jù)線和地址線的連接方法與2764相同，其讀寫控制端與8031的對應端相連。由于6264的地址分配為0000H-1FFFH，故其片選端應與74LS138譯碼器相連。
3.1.3擴展I/O接口
為了滿足銑床數(shù)控系統(tǒng)的需要，選用可編程并行接口芯片8155作為I/O接口，各個端口的功能定義和地址分配如下表所示。8155的片選端與74LS138譯碼器的相連，地址空間為2000H-2FFFH，地址鎖存控制端及讀寫控制分別與8031的控制線對應相接，8155的對應接至8031的口線。如表3-1所示
如表3-1 138155I/O口功能定義和地址分配
端口
工作方式
功能
地址
PA
輸出
提供步進電機的控制信號及知識信號
2001H
PB
輸入
鍵盤和行程控制
2002H
PC
輸出
顯示和鍵盤管理
2003H
用１片８１５５做為機床開關、刀架控制信號及主軸編碼器反饋信號Ｉ／Ｏ口用；用１片８２７９作為鍵盤／顯示器接口，識別鍵盤按鍵信號，對顯示器自動掃描，完成鍵盤輸入和ＬＥＤ顯示控制兩種功能,為了增加數(shù)碼管的亮度,可分別在字型口和字為口處增加7407 驅(qū)動器。
3.1.4步進電機驅(qū)動電路
用步進電機作為執(zhí)行元件的數(shù)控系統(tǒng)，可采用較為簡單的開環(huán)控制，因而成為經(jīng)濟型數(shù)控機床最為主要的一種驅(qū)動元件，步進電機的驅(qū)動電路一般由4部分組成：計算機接口、脈沖分配器、光電隔離電路和功率放大電路。
本設計采用8155的口作為控制步進電機的接口，由該口的提供步進電機所需的控制信號。
脈沖分配器的作用是為步進電機提供符合控制指令要求的脈沖序列，其實現(xiàn)方法有硬件和軟件2種。為降低硬件的成本及故障源，本設計采用軟件方法進行實現(xiàn)。
步進電機驅(qū)動電路中，脈沖信號經(jīng)過放大后送給步進電機勵磁繞組，為防止強電干擾，在功放電路之前接上光電耦合電路進行隔離。
步進電機所需電流較大，必須將光電耦合器輸出的信號放大后才能驅(qū)動步進電機正常運轉(zhuǎn)。
步進電機的驅(qū)動電路由三部分構(gòu)成：環(huán)形分配器；光電耦合器；功率放大器。
1) 環(huán)形分配器 環(huán)行分配器的主要作用是把來自于加減速電路的一系列進給脈沖指令，轉(zhuǎn)換成控制步進電機定子繞組通電、斷電的電平信號，電平信號狀態(tài)的改變次數(shù)及順序與進給脈沖的數(shù)量及方向?qū)Ｓ布h(huán)型分配器是有觸發(fā)器和門電路構(gòu)成的硬件邏輯電路（如型號YB015）。
2) 光電耦合器 選用 GO102 型光電耦合器，其電路圖如圖3.2所示：
圖3.2 光電耦合電路圖
3) 功率放大器 因為輸出的脈沖功率很小，電流只有幾毫安，故需要進行功率放大，使脈沖電流達到1～10 A，才足以驅(qū)動步進電機正常工作。本設計決定采用： 高低壓驅(qū)動電路。其電路圖如圖3.3所示：
3.1.5行程控制
為防止工作臺越界，設置了4個限位開關，8155的分別為工作臺+X、-X、+Y、-Y四個方向的行程控制信號，計算機隨時巡回檢測的電平，當某一個為低電位時，立即停止步進電機的運行。
3.1.6鍵盤與顯示
鍵盤與顯示設計在一起，8155的PC口的擔任鍵盤的列線及顯示器的掃描控制（字位線），PB口的為鍵盤的行線，8031的P1口為顯示器自形輸出口，該采用3×8共24個矩陣式鍵盤和六位八段共陰極LED顯示器，為了增加數(shù)碼管的亮度,可分別在字型口和字為口處增加驅(qū)動器進行驅(qū)動。
3.1.7復位電路
此單片機是靠外部電路實現(xiàn)，在時鐘電路工作后，只要在8031的RESET引角上出現(xiàn)10ms以上的高電平，單片機即可復位。本系統(tǒng)采用上電復位和手動按紐復位組合。
圖3.3 單電壓供電功放電路
3.1.8緊急停車
系統(tǒng)中設置了一個緊急按紐，利用8031的外部中斷INT1 。在加工過程中如果出現(xiàn)緊急情況，按此按紐就可以緊急中斷信號，整個系統(tǒng)就立即停止工作。
3.2編程時應注意的問題
① 應準確地測量出銑床縱向絲杠、橫向絲杠、銑頭垂直絲杠、圓盤工作臺與分度頭蝸輪副中反向轉(zhuǎn)動時的間隙，以便編程時，用消除間隙指令后運行指令中予以糾正；
② 應在銑床上用多種進給速度值，進行空載后負載切削的調(diào)試，測定空載時允許的最高運行速度，負載時的最大吃刀量及此時的運行速度值，作為銑床改造大編程的最大許用值的依據(jù)；
③ 在改造后應該用危機調(diào)試其運行方向，如果方向不對，可調(diào)試步進電機的電源接頭的連線，使其運行方向變反。編程人員不可對此問題做硬性的統(tǒng)一規(guī)定。
3.3步進電機系統(tǒng)軟件控制
步進電機的系統(tǒng)軟件部分的設計主要是指步進電機的控制程序設計，控制步進電機各進給軸的進給速度和進給方向。其控制流程圖主要包括初始化程序、計算運行總步數(shù)和兩軸的速度、步進電機的轉(zhuǎn)向，然后調(diào)用步進電