醫(yī)用連接管注塑模具的設計-塑料注射模1模2腔側抽芯滑塊斜導柱含UG三維及10張CAD圖+模流-獨家.zip,醫(yī)用,接管,注塑,模具,設計,塑料,注射,腔側抽芯滑塊斜,導柱,UG,三維,10,CAD,模流,獨家 醫(yī)用連接管注塑模具設計 摘要 塑料制品有很多種成型的方法，本設計使用的是最常使用的注塑方式——注射成型，進行醫(yī)用連接管注塑模模具設計。 本設計的模具設計對象為醫(yī)用連接管，前期對于設計對象進行了相關的測量，數據的記錄等；用三維軟件UG來建模，建模時候的數據主要是前面測量得來的，并在塑件模型的基礎上利用UG制造內的模具型腔模塊對醫(yī)用連接管作出相應的注塑模模具設計，包括有塑件元件、滑塊分型面、主分型面、澆口等，并且加入相應的模架、澆口、流道等；后期則是以之前作出的成果為基礎使用CAD軟件繪制出相應的二維圖，也就是工程圖，更加清晰的顯示出塑件的結構以及模具的機構。 關鍵詞：注塑成型；模具設計；UG；三維結構圖 Abstract Plastic products have a variety of molding methods, the design is the most commonly used injection molding method - injection molding, medical connection tube injection mold design. The design of the mold design object for the medical connection tube, the early design of the object for the relevant measurements, data records, etc .; with three-dimensional software UG to model, modeling time data is mainly measured in front of the plastic Based on the model, the mold cavity module of UG is used to make the corresponding injection mold design for the medical connection pipe, including plastic parts, slider parting surface, main parting surface, gate and so on, and add the corresponding Of the mold, gate, runner, etc .; later is based on the results before the use of CAD software to draw the corresponding two-dimensional map, that is, engineering drawings, more clearly show the structure of plastic parts and mold. Key words: injection molding; Mold design; UG; Three-dimensional structure  目 錄 摘要 I abstract II 第2章醫(yī)用連接管的工藝性分析 1 2.1塑件分析 1 2.2 塑件材料的選擇 1 2.3醫(yī)用連接管的體積計算和型腔的分布 2 2.3.1 體積 2 2.3.2質量 2 2.3.3型腔布局 3 2.4 脫模斜度 3 2.5 注塑設備的選擇和主要參數的確定 3 2.5.1醫(yī)用連接管注塑機的選擇 4 2.5.2醫(yī)用連接管選擇注塑機的的詳細參數 4 2.6注塑機重要參數的校核 4 2.6.1最大注射量的校核 4 2.6.2醫(yī)用連接管注射壓力 5 2.6.3鎖模力的校查 5 2.6.4校核醫(yī)用連接管開模的行程 6 2.7 選擇醫(yī)用連接管標準的模架 6 第3章醫(yī)用連接管分型面的設計 8 3.1選擇醫(yī)用連接管分型面 8 3.2 本章小結 8 第4章醫(yī)用連接管澆注系統 9 4.1醫(yī)用連接管主流道設計 9 4.1.1醫(yī)用連接管澆口套設計 9 4.1.2澆口套的固定形式 9 4.2醫(yī)用連接管分流道的設計 9 4.2.1 分流道的設計 9 4.2.2澆口的尺寸 10 4.3 Moldflow 的分析 11 第5章 設計醫(yī)用連接管模具成型零部件 15 5.1醫(yī)用連接管型腔的設計 15 5.2醫(yī)用連接管型芯的設計 15 5.3成型零部件工作尺寸 16 第6章 脫模機構的設計 20 6.1頂桿頂出機構 20 6.2 脫模力的計算 21 第7章 冷卻系統與排氣系統的設計 23 7.1 冷卻管道的直徑計算 23 7.2 冷卻水道的結構設計 24 第8章 側向分型以及側向抽芯機構 25 8.1 抽芯距S 25 8.2滑塊的設計 25 第9章 模具相關機構零部件設計 27 9.1標準模架的選擇 27 9.2合模過程中的導向機構的作用 27 9.3螺釘（緊固、限位） 28 9.4支承釘 29 第10章 模具零部件材料選擇 30 10.1模具的選材及熱處理要求 30 10.2模具的裝配圖 30 10.3過程分析 31 第12章 總結 33 參考文獻 34 III 第2章醫(yī)用連接管的工藝性分析 2.1塑件分析 圖2.1為制品的三維立體圖。該醫(yī)用連接管工件它的圖上面可以見到，這個是生活中很好見到的塑件工件，使用在各個領域中，因為這個塑件制作是以PC材料為材料的，所以這個模具的澆注系統應當是粗和短，熔料的時間不需要很長,結合零件的外表要求，模具采用側澆口。這樣一來零部件的精度就得到了保證，同時也可以將醫(yī)用連接管的效率提高，還有產品的性能也變的更好。從零件大致可以將該塑件看成一殼體，有四個方向需要脫模，上下脫模，前后脫模，左右也需要脫模，如何將塑件脫模是現在最主要的問題。 圖2.1 塑件三維 2.2 塑件材料的選擇 通過對醫(yī)用連接管零件使用環(huán)境與用量的考量，最終決定使用PC塑料作為醫(yī)用連接管的材料。 PC這種材料是五毒的，也聞不到味道，產品的面看上去有點發(fā)黃，加工出來的塑料產品的強度是很大的，產品的密度大小是在每立方厘米一點零二克到一點零五克，在進行收縮的時候效率大約在百分之零點三到百分之零點八。PC它吸水的能力很厲害。它的流動性不是很強。 對于PC來說一般的打擊不會使它變形的，并且，它的溫度很緩慢變化的有良好的保溫性和耐低溫性。它而且有優(yōu)秀的機械強度。和物理性能例如，一些酸，溫度高低對它幾乎沒有影響，它的化學性能也非常優(yōu)秀。 PC的硬度也非常好，和一般的材料比它在硬度方面有著良好的優(yōu)越性。材料的吸水性很低。這個它的缺點也是顯而易見的它不抗熱，不適合連續(xù)工作，因為它連續(xù)工作溫度為70℃上下當它的溫度超過93℃時它的形狀就會發(fā)生變化。它在夏天因為紫外線很高特別輕易變的表面干硬從而使它干裂脆化。 2.3醫(yī)用連接管的體積計算和型腔的分布 2.3.1 體積 根據UG對醫(yī)用連接管的測量 可得制件的體積為V=192.4cm3 圖2.2 體積計算 2.3.2質量 根據UG軟件的分析可得： 體積 =1924.5mm3 并由已知 密度 = 1.05000000 g/cm3 可得： 質量 =2.02g 考慮PC的材料特性，醫(yī)用連接管的尺寸精度，醫(yī)用連接管的結構、生產成本和批量等等各種因素，將模具型腔設計成一個模兩腔。 醫(yī)用連接管模具只需要進行一次注射，就可以生產出來一個醫(yī)用的連接管了，這個塑料產品的質量總數就是： 2×2.02g≈4.04g 2.3.3型腔布局 型腔分部情況的不同也會影響到相應的脫模機構的選定、分型面的選定、流道的分部等等的變化。根據本設計來說，醫(yī)用連接管內部結構是比較復雜的，四面都有孔型結構，需要四面抽芯，所以采用一模兩腔，為了節(jié)約成本也保證了醫(yī)用連接管平衡澆注系統的性能。 醫(yī)用連接管型腔圖： 圖2.3型腔分布圖 2.4 脫模斜度 因為熱脹冷縮，生產好的塑料產品因為冷卻，體積會變小，這樣一來模具里面的零部件就會彼此之間產生擠壓，這樣之后零部件都緊緊的靠在一起，導致加工好的產品要想拿出來就有一定的難度，那么就會將塑料產品弄壞。破壞成型的塑料制件。 要想將產品從模具里面拿出來的時候順利一點，在對模具設計的時候，將產品拿出來的那個方向上的面，對它里面的表面，還有外面的表面要求要高一點。本設計采用0.5度脫模角度 2.5 注塑設備的選擇和主要參數的確定 2.5.1醫(yī)用連接管注塑機的選擇 醫(yī)學上使用的連接管都是一次性的，要注意生產成本不能高，還要注意一些外在的東西。 這個醫(yī)用連接管注塑機選擇的是XS-ZY-500 2.5.2醫(yī)用連接管選擇注塑機的的詳細參數 醫(yī)用連接管注射機參數： 項目 數值 注 射 裝 置 理論注射容量/cm3 500 螺桿直徑/mm 65 注射壓力/MPa 145 注射速率/g·s-1 110 塑化能力/g·s-1 10.5 螺桿轉速/r·min-1 10～150 鎖 模 裝 置 鎖模力/KN 1500 拉桿內間距/mm 540×440 移模行程/mm 500 模具最大厚度/mm 450 模具小厚度/mm 300 模具定位孔直徑/mm Φ100 噴嘴球半徑/mm SR18 噴嘴口孔徑/mm Ф4.0 2.6注塑機重要參數的校核 2.6.1最大注射量的校核 注射機在進行空射的時候，螺桿或者是柱塞進行的最大注射行程，設計的時候可以到的最大注射量[11]，這就是最大注射量的含義。 在論文里面，機床是主要研究對象，在算的時候每一次注射加工的量都不能大于注射機額定注射量的八成，也就是滿足下面的關系式：: V塑≤0.8V注 （2.1） 在公式里面 V塑 也就是對產品進行注射加工時候注射的最大的量cm3； V注 醫(yī)用連接管澆注系統的體積的總數,cm3； 0.8 容量的比例系數。 本設計中，注射量校核如下： 由UG的分析→測量→體積可得： V模≈1.924cm3, V澆≈1cm3 （2.2） V塑＝V模＋Ｖ澆 =1.924+1≈2.924cm3 最后得出V注≥V塑/0.8=202.4/0.8≈3.5cm3； 設計中選定的醫(yī)用連接管注塑機容量的為500cm3，零件的實際需求明顯小于總容量，符合要求。 2.6.2醫(yī)用連接管注射壓力 檢測注射時候的壓力大小，要注意加工零件的注射壓力是多少，這個壓力要比注塑機的壓力小，在確定注塑機的時候，要滿足對壓力的要求才可以。 查閱有關資料，再結合這種產品的原材料，還有理論上的壓力大小，最后將注射機在生產產品的時候壓力大小確定下來，大小是八十兆帕，注塑機在生產的時候壓力大小可以到一百四十五兆帕。 2.6.3鎖模力的校查 鎖模力又叫漲模力，它的數值一定要比注射機的額定擴張力還要大。算鎖模力的大小的時候，用模具的澆注系統在分型面上的投影面積的總和，乘上型腔的壓力，這個數值應該要比注射機額定的鎖模力小，只有這樣才不會出現溢模的狀況。 在進行注射加工的時候，要想鎖?？煽啃愿撸捅仨氁獫M足下面的關系式，即： （）P < F 式中： P—加工產品的時候，熔體對型腔產生的壓力（MPa） F—注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上 查閱有關資料之后，模具型腔里面的壓力大小是二十兆帕到四十兆帕，生產普通產品的時候壓力大小在二十四兆帕到三十四兆帕，生產產品精密度要求比較高的時候，壓力大小是二十四兆帕到四十四兆帕。 （）P=13150x30x1.1x0.001= 433.95KN<1500KN 鎖模力符合要求 因為醫(yī)用連接管的鎖模力滿足上面，既而這個醫(yī)用連接管的注塑機可以使用。 2.6.4校核醫(yī)用連接管開模的行程 模具打開來之后，要想將醫(yī)用連接管產品拿出來的時候方便一些，那么模具打開的距離就要足夠的大，什么是模具的行程，也就是模具打開來還有關起來的時候，動模還有模板進行移動的距離。 注塑模具打開行程有限,設計模具的大小必須檢查選擇的注射機模具進度,相應模具型腔的距離。 式中 --模具的推出距離 --澆注系統長度和零件的高度 將裝配圖一起用來考慮，就能將開模距離都算出來，一定要大于H=135mm 經計算，符合要要求。 2.7 選擇醫(yī)用連接管標準的模架 根據對醫(yī)用連接管塑件的綜合分析，確定該零件采用點交口的雙分型面的模具，GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料的注射模中小型模架》可選擇FI型的模架，其基本結構如下： 圖2.7 醫(yī)用連接管模架選擇 第3章醫(yī)用連接管分型面的設計 3.1選擇醫(yī)用連接管分型面 所謂分型面：傳統上來說它是在模具設計過程中用來分割工件模型的面，它可以由一個或者是多個面（可以是平面或者曲面）特征組成的，分型買的選擇對于之后模架尺寸的確定也有很大的影響，所以分型面的選擇和設計上花費的時間最多。 1)在確定分型面的時候，模具的零部件不能太復雜，并且模具的構造一定要簡單一點。 2)分型面應選擇要不影響外觀質量的塑料部件，使其容易清洗和恢復。 3)設計應有利于側向抽芯。 4)有利于排氣 5)有利于模具零件加工 6)在確定分型面的時候，要將使用的醫(yī)用連接管注射機的有關數據都考慮進去。 這篇論文在設計分型面的時候，用到了分型面工具，對分型面進行修剪，還有合并等等，文中設計的分型面有兩個，一個是主分型面，還有一個是滑塊分型面，在確定分型面的時候要確保模具打開的時候它跟動模在一邊，這樣可以方便之后頂出機構的設計。前面將要求都闡述出來了，確定分型面所在的地點的時候，應該在這個零部件最大輪廓的地方，詳細的圖紙在下面展示出來： 圖3.1 分型面 3.2 本章小結 本章從醫(yī)用連接管零件的外形出發(fā)，結合了模具的加工設計，排氣結構，塑件的最后注塑工藝加工等，選擇出了合理的分型面，并在圖上給出參考的指示。 9 第4章醫(yī)用連接管澆注系統 4.1醫(yī)用連接管主流道設計 4.1.1醫(yī)用連接管澆口套設計 澆口套試講注射機噴嘴噴出來的熔體，這些熔體留到分流道或者是型腔里面去。澆口套的形狀是圓錐形的，要想讓塑料熔體在流動的時候順利一些，還有將冷凝料從管道里面能夠順利的拿出來。 確定澆口的形狀是圓錐，一般澆口的地方是在主流道上。錐度在1~2°。內壁粗糙度在Ra≈0.63μm。 4.1.2澆口套的固定形式 一般來說，直澆口的地方會安裝一個定位環(huán)，模具比較小的，澆口跟定位圈可以看做是一個零部件。在這篇論文里面，澆口和定位圈是分開來進行設計的。他們都是在定模座板上進行固定的，固定時候使用的是零件是2-M6螺絲，詳細的圖紙在下面展示出來： 圖4.1 澆口套與定位環(huán) 4.2醫(yī)用連接管分流道的設計 4.2.1 分流道的設計 分流道布局方式:在進行設計的時候，要注意一定要將損失降低到最少，流道里面的壓力要盡量小一點，還有熔體的溫度不能太高，另外還要注意分流道熔體的質量應該均衡，在分流道里面的壓力也應該均衡，所以要設置一個平衡式分流器，如圖所示： 圖4.2 布局圖 分流道的長度：對分流道進行設計的時候簡單一點，按照這次設計的模具的構造，分流道不長，所以在進行設計的時候數值不能太大。單邊分流道長度L1取40mm， 分流道截面形狀：截面[2]在確定的時候要使用流動性能比較好的，分流時候效率高的，并且進行加工的時候簡單一點的，這篇論文里面分流道使用的是圓形的。 4.2.2澆口的尺寸 澆口也就是將塑料熔體注射到型腔里面去的那個接口。澆口是什么形狀，對加工產品的好壞有很大的影響。因為側澆口在生產的時候不復雜，并且在實際生產里面用的比較多，對提高生產率有很大幫助，鑒于這些實際狀況，確定使用的澆口形式是側澆口，它詳細的構造在下面有所展示： 在設計模具的時候，查閱有關資料，確定澆口的厚數值是h=0.2～0.8mm（不能比塑料產品壁厚的一般還要大），長度L=0.7～1.5mm，寬度根據具體情況定。 圖4.3 澆口流道 4.3 Moldflow 的分析 現在電腦技術發(fā)展的很快，CAE也發(fā)展的很快，尤其是Moldflow 軟件適用的非常多，在對模具進行生產加工之前，首先在電腦上對整個模具加工過程進行模擬的分析，了解一個大致的情況。 1）填充時間： 在圖紙里面展示的就是塑料熔體在模具里面充滿的時候有個時間差，藍色就是才開始進行填充，在整個模具的顏色都是紅色的時候，說明填充就完成了，紅色就是還沒有填充好，或者是最后填充的。如圖4.6所示 4.6 填充時間 2）注射壓力： 在進行注射加工的時候，噴嘴釋放出來的壓力，在下面圖紙里面展示的就是不同地方壓力的狀況，在圖紙里面用顏色來表示壓力的強還有弱，紅色表示壓力是最大的，藍色表示壓力是最大的，藍色的壓力是最小的。設計的模具的構造是一個模具多個腔室，澆口的數量是比較多的，物料在流動的時候路程就沒有那么遠了，這樣一來壓力就變的小了，另外要防止因為部分壓力的維持，會有翹曲的狀況出現，應該要讓物料在流動時候是平衡的。如圖3.7所示是注射壓力分布圖。 圖4.7 注射壓力 3）波前溫度： 波前溫度用顏色來表示溫度的高低，藍色就是溫度最低的地方，紅色就是溫度最高的地方。如圖3.8所示是波前溫度分布圖。 圖4.8 波前溫度 4）壓力： 壓力降下來之后導致的結果就是，紅色表示的是壓力降低的最高的地方，藍色表示的是壓力降低的最少的地方，在圖紙3.9里面代表的是壓力降低的分布圖紙。 4.9 壓力 5）溶解痕 在這個三維軟件里面，明顯能看到零部件上有一個熔接痕，用顏色來進行表示，紅色表示是最高的地方，藍色表示是最低的地方。 4.10溶解痕 第5章 設計醫(yī)用連接管模具成型零部件 5.1醫(yī)用連接管型腔的設計 在定模板的詳見里面安裝凹模。用以成型塑料制品的外表面。它的特征就是跟著需要加工產品的構造還有模具的生產方式而產生改變。凹模有兩種形式，一種是整體式的，還有一種是組合式的。從剛性上來看，組合式的比不上整體式的，并且組合式的凹模在進行生產加工的時候，容易在產品的表面留下痕跡，對產品的外觀影響不好，并且這種模具的構造是非常復雜的。不過，組合式的凹模在排氣的時候是通過間隙來進行的，凹模的熱變形比較少一點；對于凹模里面容易磨損的地方，使用的是組合式的，這樣一來模具后期維修的時候比較方便，如果使用整體式的話，這個模具就沒有用了 [15]。 型腔的種類也是很多的，按照構造的不一樣來進行分類，比方說有整體嵌入式。說的也就是施加一個力在物料上，這個物料的形狀不會發(fā)生改變，證明它的強度是很好的。這個只適用于簡單的模具型腔。 文中的模具構造相對來說是非常簡單的，體積不大，對于表面的要求也不高，所以說生產醫(yī)用連接管的時候使用完全式的結構是最合理的。 論文中最終確定使用的是整體式凹模。 圖5.1 醫(yī)用連接管型腔圖 5.2醫(yī)用連接管型芯的設計 因為零件深度較大，為了便于加工，達到設計要求，所以來說對于醫(yī)用連接管來說選擇一定是組合式。 組合式的凸模要關注下面幾個方面： （1） 小型芯盡量鑲餅。小型芯一不小心就會被破壞，要想加工的時候方便一點，還有后期壞了換起來方便，通常使用的是鑲拼的構造。對小型芯進行獨立的加工，生產好了之后再嵌入到凸模里面去，它的公差配合標準就是H7/m6。小型芯盡量采用標準件和通用件[15]。 （2） 小型芯不是圓的，進行裝配的地方可以做成圓的。這樣的好處就是生產加工時候比較簡單，但是成型的地方一定要做成別的形狀，型芯上一定要加防轉銷，這個一定要注意。 （3） 型芯比較復雜的，可以將凸模分成好多個零部件，然后再將這些零部件拼裝成為凸模，之后在組裝成為一個完整的型腔。 圖5.2 醫(yī)用連接管型芯圖 5.3成型零部件工作尺寸 工作尺寸專門說的就是已經加工好的塑料產品的零部件對這個塑料產品的外形大小起決定性的作用，比較關鍵的是凸模的大小。要想確保加工出來的塑料產品質量好一點，在設計模具的時候，它的成型零部件的大小還有精度就要根據產品的大小還有精度等級來進行確定。下面的是影響它的尺寸和精度不穩(wěn)定的幾個原因： 1、成形收縮率：在實際的生產里面，如果產品成型的時候收縮率的變化是很大的，那么就會導致產品的大小出現很大的變化，這個產品的大小的變化的數值也就是成型收縮率。 2、塑料磨具的組合縫隙的誤差：通過模具生產的產品，因為模具是組合式的，它存在縫隙，縫隙產生振蕩之后就會讓產品的大小發(fā)生改變。加工好的產品的大小，方位精度跟模具的間隙配合誤差沒有任何關系。 查閱資料的材料PC的收縮率為，其平均收縮率為 。 5.3.1型腔的關鍵尺寸計算 根據經驗值模具制造公差取塑件相應公差的，相機上下蓋注塑模具計算全部取值為[9]。 在下面表格2-5里面展示的就是型腔徑向上具體數據計算的方式； 表2-5型腔徑向尺寸計算公式 名稱 符號 單位 模具型腔的徑向公稱尺寸 mm 塑件外形的徑向公稱尺寸 mm 塑件內表面徑向尺寸公差 mm 原材料的平均收縮率 % (1) (2） 表2-6 型腔深度方向尺寸計算公式 名稱 符號 單位 凸模徑向公稱尺寸 mm 塑件內表面徑向公稱尺寸 mm 塑件內表面徑向尺寸公差 mm 原材料的平均收縮率 % （1） （2） 5.3.2型芯的尺寸計算 表2-7 型芯徑向尺寸計算公式 名稱 符號 單位 凸模徑向公稱尺寸 mm 塑件內表面徑向公稱尺寸 mm 塑件內表面徑向尺寸公差 mm 原材料的平均收縮率 % 模具制造公差 mm 第6章 脫模機構的設計 6.1頂桿頂出機構 推桿有好幾種，一種是圓的，還有一種是扁的，還有一種是異形的。在這個里面圓的推桿在進行頂出的時候，受到的阻力不大，并且推出來的時候是非常靈活的，而且可靠性高，就算壞了，換起來也方便，所以現在生產里面基本上都用的是它 [15]。 本設計中，頂出系統采用推管頂出機構，頂出機構就是將零件從型芯的推出，所以推出系統的設計是模具中關鍵的環(huán)節(jié)。 脫模（推出）機構有三大組成：一、推出；二、復位；三、導向。 根據自身的設計在機動、液壓、手動三種方式中選擇了機動頂出。 要想讓圓頂桿將產品從模具里面很好的推出來，那么在對推桿進行生產的時候，它的光潔度一定要大于零點八。其結構和位置如下圖所示 圖6.1 頂桿示意圖 頂桿總長度為： h桿=[h凸+б1]+h動墊+[S頂+б2]+h頂固 式中： h桿 為推桿的總長度； h凸 為凸模的總高度； h動墊 為動模墊板的厚度； S頂 為頂出行程； h頂固 代表的是頂桿固定板有多厚； б1為富裕量，通常數值是在（0.05～0.1）mm范圍里面，也就是說頂桿上面的面要比型腔的面高； б2為頂出行程富裕量，一般為3～6mm。 根據以上公式計可得，推桿的總長度為140.5mm。 6.2 脫模力的計算 脫模力指的是塑料部件從核心需要克服阻力。這是脫模機構設計的一個重要依據。針對實際生產里面形狀不一的殼類產品需要的脫模力的大小，一般都采納圓形或者是矩形來進行數據的計算。其計算方法有簡單估算法和分析計算法，下面本設計采用簡單估算法對該模具的脫模力進行計算。 按照下面的公式來計算產品對型芯緊緊包裹的時候，脫離模具的時候阻力的大小 [11]： 在這個公式里面——塑料的拉伸彈性模量（Mpa），大小是2.0×103Mpa，查閱資料可以知道； ——塑料的平均收縮率，取0.55%； ——塑料的松泊比，取0.3； ——型芯的脫模斜度，取0； h——型芯脫模方向的高度，45mm； ——脫模力修正系數，其計算公式為 =≈=0.45 ——塑件與鋼材表面的靜摩擦因數，在這里確定數值是0.45，查表之后可以看到； ——厚壁塑件的計算系數，按照下面的公式把它算出來 ==3.85 把上面算出來的結果代到公式里面去，就能算出來在脫模時候受到的阻力大小≈3531.128N。 第7章 冷卻系統與排氣系統的設計 7.1 冷卻管道的直徑計算 鑒于前面的分析，我們進行了比較之后，確定論文里面的冷卻系統是循環(huán)水進行冷卻。 塑料產品的質量已經知道了，就是二百零二點零二克，查閱有關資料之后就可以發(fā)現，塑料產品的厚跟冷卻耗費的時間存在的關系。注射時間為5s。前后操作時間大概為10s。通過計算可知每小時可以做360次。冷卻水的溫度是二十度，出口這個地方的水溫是二十七度，水流是比較急的。 1．算一下塑料產品在進行固化的時候放出來的熱量Q的大小 查閱有關資料可以知道，PC在固化的時候釋放的熱量焓量為這樣就能算出來 (7.1) 2．求冷卻水的體積流量 (7.2) 式中 ρ：冷卻水的密度； c：為冷卻水比熱容。 3．求冷卻管道直徑d 查閱有關資料，確定。 4．求冷卻水在管道內的流速V (7.3) 5．算出來冷卻管道的孔壁和冷卻水之間傳熱系數α的大小 查閱有關資料，確定(水的溫度是三十度)。 (7.4) 6．求冷卻管道總傳熱面積Ａ (7.5) 7．求冷卻水孔總長度 (7.6) 8．算出來在模具上要開幾個冷卻管道的孔n (7.7) 所以應該取1孔。 7.2 冷卻水道的結構設計 在這篇論文里面，冷卻水管道是設置在型腔還有型芯里面的，冷卻水管道的直徑大小是六毫米。它在連接固定板的時候要用密封片，另外一頭有兩個孔，一個進水孔，一個是出水孔。 圖7.1 冷卻水管的設計圖 此次的設計中，冷卻水道選擇8mm管，環(huán)在零件的四個方向。冷卻管道的數目為4根。將他們設置在零件的兩邊，這樣一來散熱的效果就更好了。 第8章 側向分型以及側向抽芯機構 當注塑塑料零件和模具的方向與內側或外側孔不同,課間休息,或凸臺,模具成型部分必須橫向運動,在發(fā)射前,這樣塑料脫模,側向成型零件先出來,然后從模具塑料部件,否則我們無法釋放。側分型和抽芯機構[14]的組成部分是傳動側分側抽芯的壓鑄模成型零件和復位裝置。 8.1 抽芯距S 從電氣外殼模具抽芯距離指的是核心位置不干擾的位置分,核心或移動的滑塊抽芯距離的方向。將抽芯距的計算公式查閱出來，也就是型芯從加工部分拿到對脫模不妨礙的這段距離，再加上三毫米到五毫米的量，在這篇論文里面抽芯距的大小就是4+3=7mm， 8.2滑塊的設計 滑塊斜導柱側分型抽芯裝置是一個非常重要的零部件，它對加工產品的大小，還有精度有很大的影響，它在進行移動的時候一定要可靠性高才能確保產品的質量。 根據經驗,滑塊長度(方向)寬度的1.5倍,一邊上的滑塊分型抽芯機構和復位過程中,靜止的沿著一個方向往復運動。為了確?；瑝K運動平穩(wěn),可靠的抽芯和重置,不跑上跑下運動和夾緊現象,導滑槽內的滑塊必須導滑得很好。 在斜導柱裝置里面，滑塊是一個可以移動的零部件，可以將滑塊跟側型芯可以作為一個整體，也可以作成分開來的，因為這個塑料產品的抽芯距是很大的，所以確定滑塊還有側型芯的結構就是組合式的?；瑝K和導柱的配合精度為H7/h7?；瑝K的結構如下圖所示： 圖8.1 滑塊 第9章 模具相關機構零部件設計 9.1標準模架的選擇 注射模中最基礎的就是模架，他可以將所有的部件聯系成為一個大的整體，筆者根據自己的塑件選擇了相關的模架，如圖所示： · 圖9.1 模架結構圖 9.2合模過程中的導向機構的作用 1、 定位件用：模具閉合后。 2、 能夠保證上下開閉運動的正確。 3、 保證零件的尺寸精確和各要求。 4、 在生產模具的時候，還有對模具進行裝配的時候，都能進行定位。 5、 便于裝配和調整。 6、 導向作用 7、 承受一定的側向的壓力。 其作用是保證好動模以及動模和零部件之間能準確的配合，對準，從而保證塑件的尺寸和相應的精度要求，避免部件之間的干涉和碰撞，主要導柱導向與錐面定位。 根據本身設計的特點，選擇了導柱導向的形式來保證相關的尺寸和精度，選擇導柱機構形式。 圖9.2 導柱導套的構造還有大小 這篇論文里面的導柱是帶頭的，它的構造一點都不復雜，生產起來也比較簡單，這樣一來模具的構造就比較簡單了，在論文里面導柱有四根，分別設置在四個角上，導柱一定要比動模高，要高出十毫米，這樣一來定位就比較方便了。 導柱還有模板在進行配合的時候使用的標準是，導柱還有導套在進行配合的時候使用的標準是 導柱還有導套在生產的時候用的材質比較耐磨，并且硬度還很高，在這篇論文里面它的原材料用的是T8A，這種材質的硬度大小是在50-55HRC 9.3螺釘（緊固、限位） 螺釘有很多功能，包括有定位，緊固，限位，支承等等作用，下面分別用圖9-3、9-4、9-5、9-6表示出該設計使用的螺釘形狀。 圖9-3 螺栓 圖9-4 緊固螺釘 圖9-5 限位螺釘 圖9-6 支承螺釘 9.4支承釘 主要作用是使得垃圾能夠漏掉，分部只要是在推桿下，墊在動模座與推桿固定板之間，這里選擇的厚度為5。 圖9.7 支承釘 第10章 模具零部件材料選擇 10.1模具的選材及熱處理要求 表10-1 零部件的熱處理 零部件 選材 熱處理 動模座板和定模座板 45鋼板 調H質 230~270HB 推板 45鋼板 ------------ 推桿固定板 45鋼板 ------------ 墊塊 45鋼板 ------------ 凸模板 40Cr 淬火60-64HRc 凹模板 40Cr 淬火60-64HRc 定位圈 45鋼板 淬火 40~50HRC 澆口套 T8A圓鋼 淬火 50~55HRC 導套 T8A圓鋼 淬火 50~55HRC 導柱 T8A圓鋼 滲碳，淬火 56~60HRC 復位桿 圓鋼 淬火 50~55HRC 推桿 圓鋼 淬火 50~58HRC 10.2模具的裝配圖 根據自己的分型面以及相應的塑件，最后做出與之相匹配的模具設計總裝圖，包括有模架，動定模板，導柱，側向抽芯機構等等，如圖10-1所示： 圖10.1 醫(yī)用連接管裝配圖 10.3過程分析 按照前面的分析和設計，針對過程進行相關的闡述，有注射加工，冷卻，還有脫模。 注射過程：塑料顆粒在注射機里面，因為溫度很高變位塑料熔體，注射機里面壓力很高，通過注射機將塑料熔體噴射到模具的型腔里面，而且壓力還要維持好。 冷卻過程：在對模具進行冷卻的時候，用的是冷卻水道，還要對壓力進行維持，最后產品就冷卻成型了。 脫模過程：首先上下模通過推桿將動模與定模分開，這里要注意的是，本身設有的拉料桿已經開始將鑄件往下拉，這也是上下模能夠脫離的重要部分；之后瓣合形式的脫模將前后方向的側滑塊分開，并且在楔緊滑塊上設置限位螺釘一保證不會過度脫模，到位置之后就會自動停下，左右方向的側滑塊通過斜導柱形式的側向抽芯機構將左右方向的側滑塊取出，斜導柱、楔緊塊以及擋料板三樣相互組合使用，推桿繼續(xù)推動下模不動，上模繼續(xù)向上，斜導柱繼續(xù)向上，導致左右兩邊移動，通過固定銷釘將動?；瑒硬糠峙c側滑塊連接，一起向上向外運動，最后完成左右方向脫模，塑件被推出動模板，因為重力作用，掉入空白漏料部分，這里漏料處的高度在前面一定要設定為高于鑄件，否則可能造成不能將鑄件取出的情況。 合模過程：擋料班這個地方的彈簧往回壓，這個時候上面的模板就回到原來的地方，當然在這直導柱就是讓模具在合起來的時候對準，不能出現位置的移動；繼續(xù)在重力作用下，瓣合式滑塊在斜槽的導向下回到原來位置，推桿也因為回復到原來的位置，這里還包括了小導柱的導向作用，在一系列的作用下，最終完成回復到原來的位置，再次進行下一次的注塑過程。 第12章 總結 本課題主要使用軟件是CAD以及UG。其中CAD進行的是二維圖以及模具總裝圖的設計，UG進行相關的三維以及模架的設計，并且利用軟件進行相應的設計。 根據本模具設計，可以看出現在通過計算機軟件設計，和傳統的設計相比，就分型面的設計來看，簡化了許多，節(jié)約了設計的成本以及設計的時間UG三維設計中倒入模具板塊也對于設計模架等等零件有一定的幫助，并且UG可以進行相關的脫模檢測以及直接檢測是否開模成功也是一種模具設計師父正確的檢驗方式，如果設計錯誤會在相應的開模過程中不能進行開模，從而知道設計本身是有錯誤的，對于傳統的設計來看，也在設計時間和成本上有了很大的減少。 確定下來分型面之后，后面的一系列工作就簡單了，因為分型面的選擇是比較合理的，在這個模具里面有三個滑塊，沒有使用太多的側向分型。因為分型面所在的地方是比較合理的，這樣讓冷卻系統在Y軸方向上空降很大。再加上冷卻系統跟別的部分在進行分布的時候，都是合理布置的，所有的系統都不會出現干涉的狀況，整個模具的構造都是非常緊湊的，這樣一來模具的體積就變小了?？偟膩碚f，這個模具設計的還是比較合理的，拿到實際生產里面也可以使用。 在完成論文的這個過程里面，有很多困難，比方說怎么對型芯進行定位，冷凝料怎么安置，還有加工產品怎么從模具里面拿出來，模具合起來的時候怎么進行導向還有復位。將論文寫好了之后，我將自己學習的書本知識跟實際生產聯系起來，不僅完善了我的知識體系，也學到了很多書本上學不到的東西。 最后，大學生活即將結束的我心中有很多的感慨，對于老師的感謝和朋友的不舍，希望在以后的生活和工作中，不管我們分隔多遠，都能過得很好。 參考文獻 [1]王春香，《基于實例的注塑模具CADCAE關鍵技術應用研究》，合肥工業(yè)大學 ，2008年。 [2]BKZH，《塑料加工向高新科技發(fā)展--德國專家講解注塑成型新技術》，《國外塑料》 2004年，第12期。 [3]張培訓，《塑料模具材料的選用及發(fā)展概況》，《熱加工工藝》，2010年，第8期 。 [4]周永泰，《模具行業(yè)"十五"期間市場預測》，《模具工業(yè)》，2000年，第1期 。 [5]王曉峰，《海天公司的發(fā)展戰(zhàn)略研究》，華中科技大學，2006年。 [6]柳鵬，《CADCAE技術在大型注塑模具設計中的應用研究》，青島科技大學，2009年。 [7]王佞，《模具工業(yè)技術的發(fā)展趨勢》，《裝備制造技術》，2008年，第4期 。 [8]鄭洪喜，《橡膠注射模的設計程序》，《模具制造》，2006年，第10期。 [9]羅衛(wèi)華，《一種特殊的注射模澆注系統設計》，《模具技術》，2002年3期 [10]孫建英，《CADCAE技術在固定框注塑模開發(fā)中的應用研究》，江蘇大學，2009年。 [11]王艷萍,《多腔注塑模具澆注系統的平衡研究》,《塑料科技》,2010年,第6期 [12]田光輝，《模具設計與制造》（第1版），北京：北京大學出版社，2009年，P211—269。 [13]屈華昌，《塑料成型工藝與模具設計》（修訂版），北京：高等教育出版社，2007年，P33—300。 [14]屈華昌，《塑料成型工藝與模具設計》（第二版），北京：高等教育出版社，2006年，P33—300。 [15]張維合，《注塑模具設計實用教程》（2版），北京：化學工業(yè)出版社，2011年，P30-250。 37