薄壁雙面零件的數(shù)控銑削加工工藝與編程仿真含NX三維及CAD圖.zip,薄壁,雙面,零件,數(shù)控,銑削,加工,工藝,編程,仿真,NX,三維,CAD 摘要 此次的設計任務是對零件的加工工藝設計與程序編制及加工，利用繪圖軟件AutoCAD將零件的二維圖畫出來,然后用UG軟件畫出三維圖形,再接著設計加工方案。方案的關鍵在于以生成最佳的刀具路徑、利用最短的時間內(nèi)加工出零件,且加工工序最優(yōu),加工出來的零件的工藝符合設計圖紙的要求。根據(jù)這些要求選擇最佳的加工工藝方案，填寫工藝卡片，工序卡片。用軟件編寫加工程序,并且進行仿真驗證得到加工效果圖。 關鍵詞：加工工藝；編程；加工 28 Abstract The design task is to design the parts of the processing technology design and processing, the use of drawing software AutoCAD to draw the 2D drawings, and then use UG software to draw three-dimensional graphics, and then design several solutions. The key is to generate the best tool path, use the shortest time to process the parts, and process optimization, process design drawings according to these requirements to choose the best processing scheme, process cards, process cards. Key words: processing technology; programming; processing 目 錄 摘要 1 Abstract 2 緒論 3 第一章 零件圖紙分析 4 1.1零件介紹 4 1.2 零件材料切削加工性分析 4 1.3零件加工工藝性分析 5 第二章 工藝方案的擬定 6 2.1 毛胚的選擇 6 2.2零件各結構加工方法的選擇 7 2.3加工方案的擬定 7 第三章 工序的詳細設計 9 3.1數(shù)控機床的選擇 9 3.2夾具的選擇 10 3.3量具的選擇 11 3.4刀具的選擇 11 3.5切削用量的選擇 12 第四章 數(shù)控編程設計 16 4.1.編程坐標系的設定 16 4.1.開粗刀具路徑的設計 16 4.3清根刀具路徑的設計 17 4.4 精加工刀具路徑的設計 17 4.5 孔加工刀具路徑的設計 18 4.6凸臺開粗刀具路徑的設計 19 4.7精加工刀具路徑的設計 19 4.8 曲面加工加工刀具路徑的設計 20 第五章 加工仿真 21 總結 25 參考文獻 26 致謝 27 緒論 數(shù)控機床是在機械制造技術和控制技術的基礎上發(fā)展起來的，其過程大致如下： 隨著電子技術的發(fā)展,1946年世界上第一臺電子計算機問世,由此掀開了信息自動化的新篇章。1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設備難以適應，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設想。 1949年，該公司與美國麻省理工學院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床，當時的數(shù)控裝置采用電子管元件。1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進入了第二代。1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974年，研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 20世紀80年代初，隨著計算機軟、硬件技術的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。 20世紀90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護方便，易于實現(xiàn)網(wǎng)絡化制造。 目前，世界主要工業(yè)發(fā)達國家的數(shù)控機床已經(jīng)進入批量生產(chǎn)階段，如美國、德國、法國、日本等，其中日本發(fā)展最快。 我國1958年試制成功第一臺電子管數(shù)控機床，從1965年開始研制晶體管數(shù)控系統(tǒng)，到20世紀70年代初曾研究出數(shù)控臂錐銑床、非圓插齒機、數(shù)控立銑床、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床、數(shù)控磨床和加工中心等。20世紀80年代隨著改革開放政策的實施，我國從國外引進了先進技術，并在消化、吸收國外先進技術的基礎上，進行了大量的開發(fā)工作，進而推動了我國數(shù)控機床新的發(fā)展高潮，使我國數(shù)控機床在品種上、性能上以及水平上均有了新的飛躍。 第一章 零件圖紙分析 1.1零件介紹 以下圖2.1為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件零件圖 圖2.1零件二維圖 圖2.2零件三維圖 1.2 零件材料切削加工性分析 從圖紙中可知該零件的材料采用的是45鋼，45號鋼作為是中碳優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼，切削加工性能優(yōu)良，在現(xiàn)在裝備制造業(yè)得到了廣泛的應用。 1.3零件加工工藝性分析 該零件材料為45號鋼。由圖可知，四個側面為不加工面，全部加工面集中在上表面及下表面。該零件形狀復雜，主要有上表面兩個異形凹槽、2-Φ8的孔、六邊形凸臺。下表面主要有一個凸臺、橢圓面、組成。零件的最大輪廓尺寸為95X75mm要求尺寸精度為±0.01mm、2-φ8兩圓心的距離是47mm要求尺寸精度為±0.02mm、橢圓深度5mm要求尺寸精度mm。 該表面粗糙度要求較高，表面粗糙度全部要求為Ra1.6um。 第二章 工藝方案的擬定 2.1 毛胚的選擇 2.1.1常見的毛坯種類 （一）鑄件　對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等。 （二）鍛件　鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。 （三）型材　型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。 （四）焊接件　焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。 （五）其它毛坯　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 2.1.2毛坯的選擇原則 選擇毛坯時應該考慮如下幾個方面的因素： （一）零件的生產(chǎn)綱領　大量生產(chǎn)的零件應選擇精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低來補償。如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用冷拉和冷軋型材。單件小批生產(chǎn)時應選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法。 （二）零件材料的工藝性　例如材料為鑄鐵或青銅等的零件應選擇鑄造毛坯；鋼質(zhì)零件當形狀不復雜，力學性能要求又不太高時，可選用型材；重要的鋼質(zhì)零件，為保證其力學性能，應選擇鍛造件毛坯。 （三）零件的結構形狀和尺寸　形狀復雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。 （四）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件　選擇毛坯時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設備條件以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟性等。 2.1.3確定毛坯的類型 毛坯的金屬成形工藝類型多樣，且每一種毛坯有多種不同的制造方法。 選擇毛坯時應全面考慮下列因素： （1）零件結構形狀及尺寸； （2）零件材料及力學性能要求； （3）現(xiàn)有生產(chǎn)條件及能力； （4）生產(chǎn)綱領大?。? （5）充分考慮利用新工藝、材料、技術的性能。 根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。 2.1.4 確定毛坯的余量 毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結構、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達到減少機械加工的勞動量，力求達到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術及成本的限制，以及產(chǎn)品零件的加工精度和表面質(zhì)量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到零件的技術要求。 零件的長度為95mm，寬度為75mm，最大厚度為28mm因此可以給毛坯的長度單邊留2.5mm余量，寬度單邊各留2.5mm余量，厚度單邊各留2.5mm。以達到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。最終選擇毛坯尺寸為100X80X33mm。 2.2零件各結構加工方法的選擇 外表面加工幾何特點：零件外部輪廓屬于長方體，其表面特征復雜，它的加工方法主要是粗銑、精銑等完成。 上表面凹槽部分尺寸精度要求一般，表面粗糙度要求Ra1.6um，所以采用粗銑-精銑的加工方法。 上表面2-?8的孔尺寸精度要求較高采用定位孔-鉆孔-精鉸 下表面凸臺部分尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求Ra1.6um，所以采用粗銑-精銑的加工方法。 2.3加工方案的擬定 根據(jù)以上各個零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工藝路線，具體方案如下： 工序1：下料100X80X33mm 工序2：數(shù)銑 銑削零件6個表面至零件尺寸95X75X28mm，表面粗糙度Ra1.6um 工序3：數(shù)銑 夾持下表面兩側對上表面凹槽及外輪廓進行加工 工步1：用φ16立銑刀對外輪廓及凹槽部分進行粗加工，留有余量 工步2：用φ4立銑刀對凹槽進行補加工，留有余量 工步3：用φ4立銑刀對外輪廓及凹槽部分進行精加工，至圖紙尺寸要求 工序4：數(shù)銑 夾持下表面對上表面凸臺進行加工 工步1：用φ10的立銑刀對凸臺進行粗加工，留有精加工余量 工步2：用φ10的立銑刀對凸臺進行精加工至圖紙尺寸要求 工步3：用φ6的球頭刀對零件曲面輪廓進行精加工 工序5：數(shù)銑 對下表面2-φ8的孔進行加工 工步1：對2-φ8的孔先用中心鉆鉆定位孔 工步2：對2-φ8的孔用φ7.8的麻花鉆鉆底孔 工步3：對2-φ8的孔用φ8的鉸刀鉸孔 工序6：去毛刺、清洗 工序7：檢驗 第三章 工序的詳細設計 3.1數(shù)控機床的選擇 不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內(nèi)外大量應用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。 （1）數(shù)控機床的應用范圍 不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內(nèi)外大量應用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。 1.多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件。 2.形狀復雜，加工精度要求高，通用機床無法加工或很難保證加工質(zhì)量的零件。 3.在普通機床加工時，需要昂貴的工裝設備（I具、夾具和模具）的零件。 4.具有難測量、難控制進給、難控制尺寸型腔的殼體或盒型零件。 5.必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。 6.價格昂貴，加工中不允許報廢的關鍵零件。 7.需要最短生產(chǎn)周期的急需零件。 從數(shù)控機床的類型方面考慮，數(shù)控車床適用于加工具有回轉特征的軸類和盤類零件。數(shù)控鏜銑床、立式加工中心適用于加工箱體類零件、板類零件、具有平面復雜輪廓的零件。臥式加工中心較立式加工中心用途要廣一些，適宜復雜箱體、泵體、閥體類零件的加工。多軸聯(lián)動的數(shù)控機床、加工中心可以用來加工復雜的曲型面、葉輪螺旋槳以及模具。 本次設計加工的零件為板類零件，從經(jīng)濟性實用性的角度考慮，選擇立式加工中心來用于本次零件的加工，較為合理。 通過以上分析 選定數(shù)控機床為 本零件的加工制造的實用機床，可以達到本零件的要求，本零件不是回旋體零件，不適合數(shù)控車床加工，為方形復雜零件適合數(shù)控銑床來加工，所以選擇數(shù)控銑床。并且零件尺寸不大，在經(jīng)濟性的原則下可以選擇行程較小的銑床。 由于該零件屬于單件小批量生產(chǎn)，因此不用考慮生產(chǎn)效率等問題，只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應的設備進行加工即可，但為了減少人為的換刀量，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由大連機床集團有限公司生產(chǎn)的xk7132系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術參數(shù)如下： 用 xk7132立式加工中心。 該加工中心的主要參數(shù)如下： X、Y、Z切削速度mm/min：0~10000 X、Y、Z快速進給速度m/min：24/24/20 主軸轉速r/min：60~8000（10000） 定位精度mm：X、Z：0.020 Y：0.016 重復定位精度mm: X、Z：0.008 Y：0.006 該機床各項參數(shù)，完全符合本次加工需要 圖3.1 xk7132立式加工中心 3.2夾具的選擇 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確尺寸關系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機床的安裝要求，應選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點： （1）當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。在成批生產(chǎn)時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結構簡單。 （2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調(diào)整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以提高生產(chǎn)效率。 （3）在數(shù)控機床上使用的夾具，要能夠安裝準確，能保證工件和機床坐標系的相對位置和尺寸，力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 （4）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達到充分提高數(shù)控機床效率的目的。 根據(jù)上述分析，該零件結構簡單，能在一次裝夾中完成，采用精密平口鉗（圖3.2）從側面夾緊，以底面和兩側面定位（圖3.3）。 圖3.2精密平口鉗 圖3.3夾緊方式 本零件使用精密平口鉗，夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，這樣才能保證零件在加工過程中不易松動，從而保證加工精度。 3.3量具的選擇 從經(jīng)濟價值選擇(經(jīng)濟性)在保證測量精度和測量效率的前提下 ，能用專用量具的，不用萬能量具；能用萬能量具的，不用精密儀器。 由于本論文選擇的零件加工精度要求不高，所以選用游標卡尺 、千分尺作為檢查的 量具，即可達到加工精度的要求（如圖3.4）。 圖3.4量具 3.4刀具的選擇 本設計中，由于零件材料是45鋼，其硬度相對較低，塑性與韌性較好，可選硬質(zhì)合金刀。由上述分析結合本次設計所選的工件材料和學校的實際情況選擇P類材料（相當于YT類）硬質(zhì)合金刀和高速鋼刀為本次設計切削加工刀具材料。 在本次所采用的刀具為銑床上的面銑刀、平底銑刀。刀具明細表見表3.1。 表3.1數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 薄壁雙面零件 零件名稱 薄壁雙面零件 零件圖號 1 序號 刀具號 刀具名稱及規(guī)格 刀具參數(shù) 刀補地址 刀尖半徑 刀桿規(guī)格 材料 形狀 1 T01 Φ50盤刀 0.8 BT40 LY15 2 T02 Φ16立銑刀 BT40 硬質(zhì)合金 3 T03 Φ4立銑刀 BT40 硬質(zhì)合金 4 T04 Φ10立銑刀 BT40 硬質(zhì)合金 5 T05 Φ6球頭刀 BT40 硬質(zhì)合金 6 T06 Φ3中心鉆 BT40 高速鋼 7 T07 Φ7.8麻花鉆 BT40 高速鋼 8 T08 Φ8鉸刀 BT40 高速鋼 編制 審核 批準 共 1 頁 第1 頁 3.5切削用量的選擇 制訂切削用量，就是要在已經(jīng)選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。鉸刀可根據(jù)麻花鉆的加工參數(shù)適當調(diào)整進給和轉速即可。? 本次設計刀具參數(shù)的選擇如下： 1.T01 可轉位面銑刀 刀具材質(zhì)為硬質(zhì)合金，可用于側銑，刀具齒數(shù)為4齒。所用參考書為《機械加工工藝手冊》，一下簡稱《手冊》。綜合各方面的因素選擇，v一般可取 粗銑： 精銑： 由公式可得主軸轉速為： 粗銑時： 精銑時： 查《手冊》，可知銑刀每齒的進給量為，可取 粗銑 精銑： 由公式則可得出進給速度為： 粗銑： 精銑： 2．T02 φ16硬質(zhì)合金立銑刀 刀具材質(zhì)為涂層高速鋼刀具齒數(shù)為3。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取，粗銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 粗銑： 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 粗銑: ; 由公式可得： 粗銑： 精銑： 3．T03 φ4硬質(zhì)合金立銑刀 刀具材質(zhì)為涂層高速鋼刀具齒數(shù)為3。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取，粗銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 粗銑： 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 粗銑: ; 由公式可得： 粗銑： 精銑： 4．T04 硬質(zhì)合金立銑刀 刀具材質(zhì)為涂層高速鋼刀具齒數(shù)為3。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取，粗銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 粗銑： 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 粗銑: ; 由公式可得： 粗銑： 精銑： 5．T05 硬質(zhì)合金球頭刀 刀具材質(zhì)為涂層高速鋼刀具齒數(shù)為2。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 由公式可得： 精銑： 6.T06中心鉆 刀具材質(zhì)為高速鋼，齒數(shù)2. 查《手冊》，v的取值范圍為，取。 由公式： 可得主軸轉速為 查《手冊》，銑刀每齒進給量范圍為，取。 由公式可得： 7．T07 φ9.8直柄麻花鉆 刀具材質(zhì)為高速鋼，齒數(shù)為2。 查《手冊》，可知v取值范圍為，本次設計?。汇姷睹魁X進給量取值范圍為，本次取。 由公式： 可得主軸轉速為 由公式可得： 8．T08 φ8鉸刀 刀具材質(zhì)為高速鋼，根據(jù)麻花鉆的加工參數(shù)進行調(diào)整主軸轉速取1200（r/min），切削速度為50mm/min。 第四章 數(shù)控編程設計 4.1.編程坐標系的設定 銑床編程坐標原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點選定的，為了編程方便，一般要根據(jù)工件的形狀和標注尺寸的基準以及計算最方便的原則來確定工件上某一點為編程坐標原點，具體選擇應注意以下幾點： 1.編程的坐標原點應選在零件圖的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算。 2.編程坐標原點應盡量選擇在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。 3.對稱的零件，編程坐標原點應設在對稱中心上;不對稱的零件，編程原點應設在外輪廓的某一角點上。 4.Z軸方向的零點一般設在工件表面。 本設計根據(jù)零件圖的對稱特點，編程原點設在工件的中心，Z軸坐標原點在工件的表面。如圖6.1中紅色為本次編程原點 圖4.1編程原點 4.1.開粗刀具路徑的設計 開粗刀具路徑的采用直徑為16mm的硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉速選1393，進給速度為125，每層下刀1mm。側壁余量0.5mm，底部余量0.5mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.2開粗刀具路徑 4.3清根刀具路徑的設計 清根刀具路徑的采用直徑為4mm的硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉速選3980，進給速度為358，每層下刀1mm。側壁余量0.5mm，底部余量0.5mm。刀具路徑如圖下所示。 圖4.3清根刀具路徑 4.4 精加工刀具路徑的設計 精加工刀具路徑的采用直徑為4mm的硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉速選4777，進給速度為286，每層下刀1mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.4精加工刀具路徑 4.5 孔加工刀具路徑的設計 鉆孔加工刀具路徑的采用直徑為7.8mm的高速鋼麻花鉆，主軸轉速選100，進給速度為51，每層下刀1mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.5 鉆孔加工刀具路徑 鉸孔加工刀具路徑的采用直徑為8mm的高速鋼鉸刀，主軸轉速選1200，進給速度為50，每層下刀1mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.6 鉸孔加工刀具路徑 4.6凸臺開粗刀具路徑的設計 開粗刀具路徑的采用直徑為10mm的硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉速選1326，進給速度為119，每層下刀1mm。側壁余量0.5mm，底部余量0.5mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.7開粗刀具路徑 4.7精加工刀具路徑的設計 精加工刀具路徑的采用直徑為10mm的硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉速選2123，進給速度為127，每層下刀1mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.8精加工刀具路徑 4.8 曲面加工加工刀具路徑的設計 曲面加工刀具路徑的采用直徑為6mm的球頭刀，主軸轉速選4246，進給速度為1273，每層下刀0.2mm。刀具路徑如下圖所示。 圖4.9曲面加工刀具路徑 第五章 加工仿真 在文章的最后，為了效驗本次設計，安排的切削參數(shù)，工藝路線，機床選擇，刀具選擇等，是否合理，我們使用UG軟件的仿真加工功能，確定刀路是否合理，是否有過切，撞刀等問題。 選中所有加工程序，點擊軟件上的確定刀軌，選擇2D動態(tài)仿真。點擊開始，得如下圖。 圖5.1仿真加工 圖5.2仿真加工 圖5.3仿真加工 圖5.4仿真加工 圖5.5仿真加工 加工完之后輸出CLS刀具軌跡源文件然后生成機床數(shù)控系統(tǒng)所能接受的數(shù)控代碼。生成G代碼的過程：加工完成后就要生成G代碼了如下 點擊文件按鈕,后選擇需要的系統(tǒng)后處理文件，設定文件名字，點擊確定 即可生成G代碼。如下圖。 圖5.6程序后處理 總結 通過數(shù)控工藝分析過程，從分析零件圖、工件到選擇毛坯、裝夾方式、刀具等，這些都是以前所學知識的匯總，同時也知道自己還有很多沒掌握的知識，因為有的內(nèi)容是我查閱了大量的書籍才得到的，所以在許多方面還得努力。 本設計貫穿于本專業(yè)所學到的專業(yè)知識與實踐操作技術，從零件圖的分析到編程，再到最后的設計完成，使我認識了許多以前不懂的知識，同時也鞏固了舊知識。這次畢業(yè)設計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。除了對編程的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在操作UG軟件編程時，我們只有練習各功能鍵的作用，在編程時才得心應手。 本畢業(yè)的選題、設計內(nèi)容、及設計的形成是在老師的悉心指導下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。 通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情。 參考文獻 [1]李 洪 主編.機械加工工藝手冊.北京出版社，1998 [2]徐洪海 主編.機械制造工藝.化學工業(yè)出版社，1996 [3]周 虹 主編.數(shù)控加工工藝與編程.人民郵電出版社，2006 [4]張耀宸 主編.機械加工工藝設計手冊.航空工業(yè)出版社，2003 [5] 陸劍中 孫家寧等.金屬切削原理及刀具.機械工業(yè)出版社，2001 [6] 邢閩芳等.互換性與技術測量.清華大學出版社，2008 致謝 本次的畢業(yè)設計，在忙碌中完成的畢業(yè)設計。但回顧這充實的設計和學習過程，著實讓人欣慰，因為我看到了自己所學的知識，同時也看到了自己的不足，通過向老師和同學請教解決了一個個的難點、疑點，所以我以這封致謝信來為我的論文畫上一個圓滿的句號。 在本次畢業(yè)設計中，指導老師給了我很大的幫助，平時的他給我們上課與我們講的內(nèi)容很廣，會涉及很多課外知識以及做人的一些道理，在理論性的知識和實際操作中他總是非常的嚴肅、認真，對我們的要求也非常嚴格，他說過，在操作中來不得半點馬虎，稍有不慎就會造成大的事故。他負責的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和深厚的理論水平都使我受益匪淺。無論在理論上還是在實踐中，只要有問題他總會耐心地分析給我們聽，然后再講解，使我們了解到問題的本質(zhì)所在，這樣解決起來也有了頭緒。在撰寫論文階段，老師幾次提出他寶貴意見，讓我們的論文完善。沒有他的指導，我們就不能較成功地完成課題設計的任務。 謝謝您，我們親愛的老師! 另外，在此也要感謝在這幾年來我們所有的任課老師，每門課程的設立都有它獨特的意義，不論是理論性的還是實踐性的都能讓我們從不同方面不同層次的得到提升。在將來的工作崗位上我們必定以出色的表現(xiàn)來回饋老師對我們的栽培。